KR20030038968A - Apparatus for manufacturing an electric terminal - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 단자 성형장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 소정의 금형과 다이를 일렬로 배치하고 소재 투입에서 완제품 배출까지 일괄 공정을 수행하여 생산성을 향상하는 단자의 연속성형 장치에 관한 것이다.The present invention relates to a terminal forming apparatus, and more particularly, to a terminal forming apparatus for improving productivity by arranging predetermined molds and dies in a row and performing a batch process from material input to finished product discharge.
통상적으로 각종 도선을 전원, 타 장비, 접지 등에 접속하기 위해 도선의 끝 부분에 압착되는 단자는 전기적 접속을 위해 필수적인 배선 부품이다. 이러한 단자는 전기적 접속을 양호하게 유지해야 하는 기본적인 요건 외에 기계적인 강도, 작업성 등을 고려하여 다양한 형태로 사용되는데, 전선과 연결되는 후단부는 슬리브 형태로 성형되어 압착되는 것이 일반적이다.In general, a terminal crimped at the end of a conductor to connect various conductors to a power source, other equipment, and ground is an essential wiring component for electrical connection. These terminals are used in various forms in consideration of mechanical strength, workability, etc. in addition to the basic requirements to maintain good electrical connection, the rear end is connected to the wire is usually formed in the form of a sleeve and crimped.
강전을 취급하는 전기 분야에서는 지락 사고 발생시 접지선을 통해 많은 양의 전류가 방전되고, 또한 많은 노이즈 전류가 항시 흐르게 되므로 접지선이 단선되는 것을 방지하기 위해 슬리브 결속시 매우 큰 압축 강도를 요한다. 반면 반도체를 이용한 기판 등의 약전 기기 분야는 슬리브 결속시 압축 강도가 작을 뿐아니라 경우에 따라서는 아예 슬리브가 생략되고 봉형으로 성형되어 납땜 또는 압입되기도 한다.In the field of electric power handling, a large amount of current is discharged through the ground wire in the event of a ground fault, and a large amount of noise current flows at all times, and thus a very large compressive strength is required at the time of binding the sleeve to prevent the ground wire from being disconnected. On the other hand, in the field of weak electrical devices such as a substrate using a semiconductor, not only the compressive strength is small at the time of binding the sleeve, but also the sleeve is omitted at all and is formed into a rod and soldered or pressed.
이와 같이 슬리브가 없는 형태의 단자는 별도의 절삭, 연삭, 절곡 가공 없이 단조가공에 의해서만 완제품을 성형하는 것이 가능하다.In this way, the terminal without a sleeve can be molded only by forging without a separate cutting, grinding and bending process.
그런데 본 발명과 같은 단자의 성형시 종래에는 접속부와 봉형부의 결합을 위해 가압후 용접을 이용해 왔다.By the way, in the molding of the terminal as in the present invention, welding after pressing has been conventionally used for coupling the connection portion and the rod-shaped portion.
그러나 이러한 용접은 서로간의 밀도차가 있기에 전루전도도가 차이가 생긴다.However, these welds have a difference in electroconductivity because of density differences between them.
이는 제품의 파손을 가져올 우려도 있으며, 용접자체가 떨어질 우려가 항시 존재해 왔다.This may cause damage to the product, and there has always been a concern that the weld itself may fall.
이에 따라 본 발명은 상기한 점에 착안하는 것으로서, 소정의 금형과 다이를 일렬로 배치하고 소재 투입에서 완제품 배출까지 일괄 공정을 수행하여 생산성을 향상하는 단자의 연속성형 장치를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.Accordingly, an object of the present invention is to provide a continuous molding apparatus for a terminal that improves productivity by arranging predetermined molds and dies in a row and performing a batch process from material input to finished product discharge. do.
또한 이 연속성형 장치를 통해 성형된 단자는 접속부와 봉형부가 일체로 결합되기에 전류전도도와 내구성이 우수하다.In addition, the terminal formed through this continuous molding apparatus is excellent in current conductivity and durability because the connection portion and the rod portion are integrally combined.
도 1은 본 발명에 따른 장치를 정면에서 나타내는 구성도,1 is a block diagram showing a device according to the invention from the front,
도 2는 본 발명에 따른 장치를 측면에서 나타내는 구성도,2 is a block diagram showing a device according to the present invention in a side view,
도 3은 본 발명에 따른 장치의 평면에서 성형 과정을 나타내는 구성도,3 is a block diagram showing a molding process in the plane of the device according to the invention,
도 4는 본 발명에 따른 장치의 주요부 회로연결을 나타내는 배선 블록도.Figure 4 is a wiring block diagram showing the main circuit connections of the device according to the invention.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호 설명 *Explanation of symbols on the main parts of the drawings
10: 단조기구11: 1차단조부10: forging mechanism 11: primary forging part
12: 2차단조부13: 블랭킹부12: secondary forging unit 13: blanking unit
14: 피어싱부15: 디버링부14: piercing unit 15: deburring unit
16: 챔퍼링부20: 피이더16: chamfering portion 20: feeder
30: 이송기구40: 제어기30: transfer mechanism 40: controller
이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명은 상부의 접속부 및 하부의 봉형부가 일체의 구조로 이루어진 단자를 제조하는 장치에 있어서: 각각의 유압장치에 연결된 복수의 금형을 일정한 간격으로 배치하고 단자 소재를 가압하여 설정된 치수로 소성변형을 유발하는 단조기구(10); 상기 접속부가 형성되지 않은 상태의 소재를 정렬하여 공급하는 피이더(20); 상기 각각의 단조기구(10)의 금형에 소재를 로딩/언로딩하면서 하류측 공정의 금형으로 소재를 이동하는 이송기구(30); 및 상기 단조기구(10), 피이더(20), 이송기구(30)를 제어하여 소재가 한공정씩 거치며 완제품으로 배출되도록 하는 제어기(40)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the present invention provides a device for manufacturing a terminal having an integrated structure with an upper connection portion and a lower rod portion: by arranging a plurality of molds connected to respective hydraulic devices at regular intervals and pressing the terminal material. Forging mechanism 10 to cause plastic deformation in a set dimension; A feeder 20 for aligning and supplying materials in a state in which the connection part is not formed; A transfer mechanism (30) for moving the material to the mold of the downstream process while loading / unloading the material into the molds of the respective forging mechanisms (10); And a controller 40 for controlling the forging mechanism 10, the feeder 20, and the transfer mechanism 30 so that the material passes through the process step by step and discharged to the finished product.
이때, 상기 단조기구(10)는 단자의 상부를 가압하여 연신하는 1차단조부(11)와, 연신된 부분을 가압하여 두께를 조절하는 2차단조부(12)와, 연신된 부분의 외형을 장방형으로 절개하는 블랭킹부(13)와, 장방형의 상부 일지점을 천공하는 피어싱부(14)와, 가공에 따른 버어를 제거하는 디버링부(15)와, 상단의 절단면을 예각으로 형성하고 모따기하는 챔퍼링부(16)를 포함한다.At this time, the forging mechanism 10 has a rectangular shape of the primary forging portion 11 for pressing and extending the upper portion of the terminal, the secondary forging portion 12 for adjusting the thickness by pressing the stretched portion, and the outline of the stretched portion. A chamfer for forming and chamfering the blanking portion 13 to be cut out, the piercing portion 14 to pierce a rectangular upper point, the deburring portion 15 to remove burrs due to processing, and the cut surface of the upper end at an acute angle. And a ring portion 16.
본 발명의 다른 특징으로서, 상기 이송기구(30)는 아암(36)과 핑거(38)를 작동하는 구동체(34)를 금형과 동일한 간격으로 프레임(32)상에 구비하여 금형 간격과 일치되는 거리를 왕복하며 동기화된 동작을 수행한다.As another feature of the invention, the transfer mechanism 30 is provided with a drive body 34 for operating the arm 36 and the finger 38 on the frame 32 at the same interval as the mold to match the mold spacing. It performs a synchronized operation by reciprocating the distance.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
도 1은 본 발명에 따른 장치를 정면에서 나타내는 구성도이고, 도 2는 본 발명에 따른 장치를 측면에서 나타내는 구성도이다.1 is a block diagram showing a device according to the present invention from the front, and FIG. 2 is a block diagram showing a device according to the present invention from the side.
본 발명은 상부의 접속부 및 하부의 봉형부가 일체의 구조로 이루어진 단자를 제조하는 장치에 관련되며, 특히 온간단조보다는 냉간단조를 채용하여 상부 접속부의 치수 정밀도를 높인다. 이를 위해 각각의 유압장치에 연결된 복수의 금형을 일정한 간격으로 배치하고 단자 소재를 가압하여 설정된 치수로 소성변형을 유발하는 단조기구(10)가 설치된다.The present invention relates to an apparatus for manufacturing a terminal having an integral structure with an upper connecting portion and a lower rod portion, and particularly employs cold forging rather than warm forging to increase the dimensional accuracy of the upper connecting portion. To this end, a forging mechanism 10 is arranged to arrange a plurality of molds connected to each hydraulic device at regular intervals and pressurize the terminal material to cause plastic deformation to a set dimension.
상부의 접속부 및 하부의 봉형부가 일체의 구조로 이루어진 단자는 별도의 수압 또는 기계식 단조장치를 이용하는 대신 일련의 공정을 연속적으로 수행하기 용이한 유압식 프레스장치를 이용한다. 프레스를 이용한 소성가공은 두께를 변화시키는 압축작업(squeezing operation), 선택된 부분을 절단하는 전단작업(shearing operation), 두께를 변화시키지 않고 형상을 변경하는 성형작업(forming operation)을 수행할 수 있다. 본 발명의 단조기구(10)는 1차단조부(11), 2차단조부(12), 블랭킹부(13), 피어싱부(14), 디버링부(15), 챔퍼링부(16)가 일렬로 배치되며, 이들은 부호 50(도 2)의 유압장치와 연결되는 각각의 실린더 및 그 실린더 하방향으로 설치되는 각각의 금형(또는 다이)을 구비한다.Terminals having an integral structure in the upper connecting portion and the lower bar portion use a hydraulic press device that is easy to continuously perform a series of processes instead of using a separate hydraulic or mechanical forging device. Plastic processing using a press may perform a squeezing operation of changing a thickness, a shearing operation of cutting a selected portion, and a forming operation of changing a shape without changing the thickness. In the forging mechanism 10 of the present invention, the primary forging portion 11, the secondary forging portion 12, the blanking portion 13, the piercing portion 14, the deburring portion 15, and the chamfering portion 16 are arranged in a line. They have each cylinder connected to the hydraulic device of reference 50 (FIG. 2) and each mold (or die) installed below the cylinder.
이때, 1차단조부(11)는 단자의 상부를 가압하여 연신하고, 2차단조부(12)는 연신된 부분을 가압하여 두께를 조절하고, 블랭킹부(13)는 연신된 부분의 외형을 장방형으로 절개하고, 피어싱부(14)는 장방형의 상부 일지점을 천공하고, 디버링부(15)는 가공에 따른 버어를 제거하고, 챔퍼링부(16)는 상단의 절단면을 예각으로 형성하고 모따기한다.At this time, the primary forging portion 11 is stretched by pressing the upper portion of the terminal, the secondary forging portion 12 to adjust the thickness by pressing the stretched portion, the blanking portion 13 to the rectangular shape of the stretched portion The incision is made, the piercing portion 14 drills a rectangular top one point, the deburring portion 15 removes the burrs according to the processing, and the chamfering portion 16 forms and cuts the upper cut surface at an acute angle.
또, 본 발명에 따르면 단자의 접속부가 형성되지 않은 상태의 소재를 정렬하여 공급하는 피이더(20)가 설치된다. 소재는 하부의 봉형부 및 중간부가 완성된 상태이고 상부의 접속부는 봉형으로 공급된다. 피이더(20)는 이러한 소재의 상하를 구분하여 정렬하고 단조기구(10)에 의한 공정의 진행과 동기되어 소재를 하나씩 정해진 위치로 보낸다.In addition, according to the present invention, a feeder 20 is provided for aligning and supplying raw materials in a state where a connection part of a terminal is not formed. The raw material is in the state where the lower bar part and the middle part are completed, and the upper connection part is supplied in the bar shape. The feeder 20 separates the top and bottom of the material and sends the materials to the predetermined positions one by one in synchronization with the progress of the process by the forging mechanism 10.
또, 본 발명에 따르면 상기 각각의 단조기구(10)의 금형에 소재를 로딩/언로딩하면서 하류측 공정의 금형으로 소재를 이동하는 이송기구(30)가 설치된다. 이송기구(30)는 단조기구(10)의 금형(또는 다이)에 소재를 로딩하고 해당 공정이 완료되면 소재를 언로딩하여 다음 공정으로 이동시킨다. 이송기구(30)의 개략적인 구성과 작동은 도 3을 통하여 후술한다.In addition, according to the present invention, the transfer mechanism 30 is installed to move the material to the mold of the downstream process while loading and unloading the material in the mold of each of the forging mechanism (10). The transfer mechanism 30 loads the material into the mold (or die) of the forging device 10 and when the process is completed, unloads the material and moves to the next process. A schematic configuration and operation of the transfer mechanism 30 will be described later with reference to FIG. 3.
또, 본 발명에 따르면 상기 단조기구(10), 피이더(20), 이송기구(30)를 제어하여 소재가 한공정씩 거치며 완제품으로 배출되도록 하는 제어기(40)를 구비한다. 제어기(40)는 단조기구(10)의 피스톤이 하강 또는 복귀하는 타이밍과, 피이더(20)에서 소재를 하나씩 공급하는 타이밍과, 이송기구(30)에서 소재를 로딩/언로딩하는타이밍이 정확하게 일치되도록 하는 출력을 발생한다. 제어기(40)는 장치의 전면에 설치되는데, 그 입출력 관계 및 제어작동은 도 4를 통하여 후술한다.In addition, according to the present invention is provided with a controller 40 for controlling the forging mechanism 10, the feeder 20, the transfer mechanism 30 to be discharged to the finished product is passed through the process step by step. The controller 40 accurately adjusts the timing at which the piston of the forging mechanism 10 descends or returns, the timing at which feeders 20 feed materials one by one, and the timing at which the loading mechanisms are loaded / unloaded. Generates an output that causes it to match. The controller 40 is installed in the front of the device, the input and output relationship and control operation will be described later with reference to FIG.
도 3은 본 발명에 따른 장치의 평면에서 성형 과정을 나타내는 구성도가 도시된다.Figure 3 is a schematic diagram showing the forming process in the plane of the device according to the invention.
본 발명의 이송기구(30)는 아암(36)과 핑거(38)를 작동하는 구동체(34)를 금형과 동일한 간격으로 프레임(32)상에 구비하여 금형 간격과 일치되는 거리를 왕복하며 동기화된 동작을 수행한다. 각각의 구동체(34)를 금형 간격과 동일한 간격으로 지지하는 프레임(32)은 가이드레일(도시 생략) 상에서 축방향으로 왕복 운동한다. 프레임(32)의 왕복운동은 그다지 큰 작동력을 요하지 않으므로 기존의 유압장치(50)와는 별도로 공압을 구동원으로 하는 실린더와 피스톤 기구, 모터를 구동원으로 하는 피니언과 랙 기구 중 택일하여 수행한다.The transfer mechanism 30 of the present invention includes a drive body 34 for operating the arm 36 and the finger 38 on the frame 32 at the same interval as the mold, and reciprocates and synchronizes the distance corresponding to the mold interval. The specified action. The frame 32 supporting each drive body 34 at the same interval as the mold interval reciprocates axially on a guide rail (not shown). Since the reciprocating motion of the frame 32 does not require a large operating force, the cylinder 32 and the piston mechanism using pneumatic pressure as the driving source, the pinion using the motor as the driving source, and the rack mechanism are performed separately from the existing hydraulic device 50.
이송기구(30)의 아암(36)은 도시의 화살표처럼 구동체(34) 상에서 전후진 운동하고, 핑거(38)는 쌍으로 구성되어 아암(36)의 선단에서 모이고 벌어지는 운동을 수행한다. 아암(36)의 구동기구는 구동체(34)에 설치되고 핑거(38)의 구동기구는 아암(36)의 선단에 설치된다. 아암(36) 및 핑거(38)의 구동기구는 전술한 프레임(32)과 마찬가지로 공압식 또는 전기식 중 택일된다.The arm 36 of the transfer mechanism 30 moves forward and backward on the drive body 34 as shown by the arrow in the figure, and the fingers 38 are configured in pairs to perform the movement of gathering and spreading at the tip of the arm 36. The drive mechanism of the arm 36 is provided on the drive body 34, and the drive mechanism of the finger 38 is installed on the tip of the arm 36. The drive mechanism of the arm 36 and the finger 38 is alternatively pneumatic or electric, as with the frame 32 described above.
도 4는 본 발명에 따른 장치의 주요부 회로연결을 나타내는 배선 블록도가 도시된다.Figure 4 shows a wiring block diagram showing the main circuit connections of the device according to the invention.
제어기(40)는 검출센서의 입력을 받고 설정된 시컨스에 따라 단조기구(10), 피이더(20), 이송기구(30)에 출력한다. 검출센서는 이송기구(30)에서 프레임(32)과 아암(36)의 작동상태에 따른 신호를 발생하는 것으로서, 단조기구(10) 및 피이더(20)의 작동상태도 검출하도록 설치할 수도 있다. 일예로 프레임(32)의 작동상태는 마이크로스위치를 행정거리만큼 이격되도록 설치하여 행정의 단부에서 각각의 마이크로스위치에서 펄스가 발생되도록 한다. 마이크로스위치와 같은 접촉방식 대신 포토센서, 근접 스위치 등과 같은 비접촉 방식을 채용할 수도 있다.The controller 40 receives the input of the detection sensor and outputs the forging mechanism 10, the feeder 20, and the transfer mechanism 30 according to the set sequence. The detection sensor generates a signal according to the operation state of the frame 32 and the arm 36 in the transfer mechanism 30, and may be installed to detect the operation state of the forging mechanism 10 and the feeder 20. In one example, the operation state of the frame 32 is provided so that the microswitch is spaced apart by the stroke distance so that a pulse is generated at each microswitch at the end of the stroke. Instead of a contact method such as a micro switch, a non-contact method such as a photo sensor or a proximity switch may be adopted.
이러한 펄스 신호는 제어기(40)에서 마이콤의 출력포트를 통하여 입력되어 현재 프레임(32)의 위치가 인식되므로 마이콤은 메모리에 설정된 다음 동작을 수행할 수 있다. 물론 제어기(40)는 마이콤에 의한 디지털 회로대신 릴레이를 이용한 아날로그 회로로 구성하여 시컨스 제어를 수행할 수도 있다.Since the pulse signal is input from the controller 40 through the output port of the microcomputer, the position of the current frame 32 is recognized, so that the microcomputer can perform the next operation set in the memory. Of course, the controller 40 may be configured as an analog circuit using a relay instead of a digital circuit by the microcomputer to perform sequence control.
이하, 도 1 내지 도 4에서 예시되는 장치와, 특히 도 3의 상단에 도시되는 단자의 성형형태를 참고하여 본 발명의 장치를 이용한 공정과 작동을 설명한다.Hereinafter, a process and an operation using the apparatus of the present invention will be described with reference to the apparatus illustrated in FIGS. 1 to 4 and, in particular, the shape of the terminal illustrated in the upper portion of FIG. 3.
먼저, 피이더(20)에서 1차단조부(11)의 단조금형으로 소재가 투입된다. 소재의 투입은 피이더(20)에 별도의 기구를 설치하여 수행할 수도 있고, 프레임(32) 상에 설치된 구동체(34)를 이용할 수도 있다. 소재의 투입이 완료되면 제어기(40)의 출력으로 해당 밸브가 개방되어 실린더가 작동하고 금형이 가압된다. 이때 단자의 상부가 어느 정도의 두께로 눌려 연신된다.First, the raw material is introduced into the forging die of the primary forging part 11 in the feeder 20. The input of the material may be performed by installing a separate mechanism on the feeder 20, or may use the driving body 34 provided on the frame 32. When the input of the material is completed, the corresponding valve is opened by the output of the controller 40 to operate the cylinder and press the mold. At this time, the upper part of the terminal is pressed to a certain thickness and stretched.
다음으로, 제어기(40)는 이송기구(30)의 아암(36)을 전진시키고 핑거(38)를 작동하여 연신된 소재를 집고 아암(36)을 후퇴시키고(언로딩 동작) 프레임(32)을 이동시켜 구동체(34)가 다음의 2차단조부(12)에 위치하도록 한다.(이송 동작) 이후 아암(36)을 전진시켜 전공정의 소재를 2차단조부(12)의 단조금형에 올려놓고(로딩 동작) 아암(36)이 후퇴하면 프레임(32)을 최초의 위치로 이동시키는(복귀 동작) 동시에 전술한 바와 같은 방식으로 금형을 가압한다. 이때 단자의 접속부는 정확한 설계 두께를 유지한다.Next, the controller 40 advances the arm 36 of the transfer mechanism 30, operates the finger 38 to pick up the stretched material, retracts the arm 36 (unloading operation), and rotates the frame 32. The driving body 34 is moved to the next secondary forging part 12. (Transfer operation) After the arm 36 is advanced, the material of the previous process is placed on the forging die of the secondary forging part 12 ( Loading operation) When the arm 36 is retracted, the frame 32 is moved to the initial position (return operation) and the mold is pressed in the manner described above. At this time, the connection part of the terminal maintains the correct design thickness.
한편 2차단조부(12)의 공정은 1차단조부(11) 보다 큰 작동력으로 소재의 재차 가압이 수행되어 연신하므로 소재가 밀려나오지 않도록 스토퍼 기구를 설치하는 것이 바람직하다.On the other hand, in the process of the secondary forging part 12, it is preferable to install a stopper mechanism so that the material is not pushed out because the pressing of the material is carried out again with the operating force greater than that of the primary forging part 11.
다음으로, 제어기(40)는 전술한 언로딩 동작, 이송 동작, 로딩 동작, 복귀동작의 시컨스를 수행하며 2차단조부(12)의 소재를 블랭킹부(13)로 이동시킨다. 블랭킹부(13)에서 둥근 형태로 연신되어 투입되는 소재의 측면이 절개되어 장방형의 형태로 된다. 블랭킹부(13)는 프레스 가공용 블랭킹다이와 펀치를 사용하여 소재의 측면이 전단되도록 한다.Next, the controller 40 performs the above-described sequence of unloading operation, transfer operation, loading operation, and return operation, and moves the material of the secondary forging part 12 to the blanking part 13. The side surface of the material which is drawn in the round shape in the blanking portion 13 and is inserted is cut to form a rectangular shape. The blanking part 13 uses a blanking die for punching and a punch so that the side of the material is sheared.
다음으로, 제어기(40)는 같은 방식으로 블랭킹부(13)의 소재를 피어싱부(14)로 이동시킨다. 피어싱부(14)에서도 펀치와 다이를 이용하여 소재의 상부에서 중앙으로 구멍을 형성한다.Next, the controller 40 moves the blank material of the blanking portion 13 to the piercing portion 14 in the same manner. The piercing portion 14 also forms a hole from the top of the material to the center by using a punch and a die.
다음으로, 피어싱부(14)에서 버어가 형성된 상태로 디버링부(15)로 투입되는 소재를 재차 가압하여 버어를 제거한다. 이는 소재의 두께를 변화시키지 않고 형상을 변경하는 성형작업(forming operation)에 해당한다. 버어는 이미 피로파괴의 한계에 이른 상태이므로 단순하게 가압하는 것에 쉽게 절단된다.Next, in the state where the burr is formed in the piercing unit 14, the material introduced into the deburring unit 15 is pressurized again to remove the burr. This corresponds to a forming operation in which the shape is changed without changing the thickness of the material. The burr is already at the limit of fatigue destruction, so it is easily cut by simple pressurization.
마지막으로, 디버링부(15)에서 챔퍼링부(16)로 이송되는 소재는 상단의 모서리에서 모따기가 형성되고 상단의 변부에서 예각의 면으로 형성된다. 모따기 및예각면은 단자를 결속할 때 삽입이 용이하도록 한다. 이와 같은 가공은 통상 연삭으로 수행하기도 하지만 단자와 같이 비철금속을 사용하는 작은 부품은 프레스 가공으로도 처리가 가능하다.Finally, the material transferred from the deburring portion 15 to the chamfering portion 16 is formed with a chamfer at the corner of the top and an acute angle at the edge of the top. Chamfering and acute angles facilitate insertion when binding terminals. Such processing is usually performed by grinding, but small parts using non-ferrous metals such as terminals can also be processed by press working.
이상에서 본 발명의 장치를 이용한 공정을 구분하여 설명하였으나 실제로는 상기 6단계의 소재가 각각의 단조기구(10)에 로딩된 상태에서 동시에 가압되고, 가압후 각각의 구동체(34)를 이용하여 동시에 언로딩되고, 프레임(32)이 하류 공정으로 이동하여 다시 로딩하고 복귀하는 동작이 하나의 행정으로 동기화된다. 이에 따라 상기한 일행정을 수행하는 동안 하나의 소재가 1차단조부(11)에 투입되는 동시에 하나의 완제품이 챔퍼링부(16)로부터 연속적으로 배출된다.In the above, the process using the apparatus of the present invention has been divided and described, but in reality, the six steps of materials are simultaneously pressed in the state of being loaded on each forging mechanism 10, and after pressing, using the respective driving bodies 34. Simultaneously unloaded, the operation of the frame 32 moving to the downstream process to reload and return is synchronized in one stroke. Accordingly, while performing the above-described one stroke, one raw material is injected into the primary forging part 11 and one finished product is continuously discharged from the chamfering part 16.
마지막 공정에서 배출되는 단자는 더 이상의 후가공이 필요하지 않는 정도의 치수 정밀도가 유지된다.Terminals exiting the last process maintain dimensional accuracy to the point that no further post-processing is required.
이상의 구성 및 작용에 따르면 본 발명은 소정의 금형과 다이를 일렬로 배치하고 소재 투입에서 완제품 배출까지 일괄 공정을 수행하여 생산성을 향상하는 효과가 있다.According to the above configuration and operation, the present invention has an effect of improving productivity by arranging predetermined molds and dies in a row and performing a batch process from material input to finished product discharge.
본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.It is apparent to those skilled in the art that the present invention is not limited to the described embodiments, and that various modifications and variations can be made without departing from the spirit and scope of the present invention. Therefore, such modifications or variations will have to belong to the claims of the present invention.
Claims (3)
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