KR20000043809A - Method for producing steel with extremely small amounts of phosphorus and sulfur - Google Patents

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KR20000043809A
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Abstract

PURPOSE: A method is provided to produce steel with extremely small amounts of phosphorus and sulfur. CONSTITUTION: To produce steel with extremely small amounts of phosphorus and sulfur, the discharging temperature of steel from a converter is controlled for under 1640°C to omit an eliminating process of phosphorus from melting wire. And, the density of phosphorus after a converter treatment is controlled for under 0.010wt%. Moreover, a slag composition is controlled by quick lime, and an eliminating process of sulfur from melting wire is operated after raising temperature in an LF. Therefore, the steel with extremely small amounts of phosphorus and sulfur contains under 0.001wt% of sulfur and under 0.008wt% of phosphorus.

Description

극저린 극저류강 생산방법Ultra-low cryogenic steel production method

본 발명은 극저린 극저류강의 제조방법에 관한 것으로, 특히 철강제조에 있어서 유황성분 0.001 중량%이하, 인성분 0.01 중량%이하의 강을 제조하는 제강공정에서 사용가능한 극저린 극저류강의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for producing ultra-low cryogenic steel, in particular in the manufacturing method of ultra-low cryogenic steel that can be used in the steelmaking process for producing steel of less than 0.001% by weight sulfur content, 0.01% by weight phosphorus component in steel production. It is about.

일반적으로 강에 존재하는 유황과 인은 수소유기파괴 또는 SSGC(Sulfide Stress Corrosion Crack) 등의 악영향을 일으키는 원소로서 특히, 석유수송용강 등에서는 그 범위를 엄격히 제한하고 있다. 그러므로 상기의 원소를 제거하기 위하여 제강과정에서는 여러 공정을 복합하여 사용하고 있다. 하기에 상기 원소를 제거하기 위한 공정을 나타내었다.In general, sulfur and phosphorus present in steel are elements which cause adverse effects such as hydrogen organic destruction or SSGC (Sulfide Stress Corrosion Crack). In particular, the range of petroleum transportation steel is strictly limited. Therefore, various processes are used in the steelmaking process to remove the above elements. The process for removing the element is shown below.

용강 중 인은 슬래그 중 영기도가 높고, 용강과 슬래그의 산화도가 높으며 온도가 낮을 경우에 제거가 용이하며 상기 조건으로 판단할 경우 용선예비처리 공정과 전로공정에서 대부분 제거가 되어야 하고 이후 슬래그와 용강의 산화도가 낮고 온도가 높은 이차정련공정에서는 사실상 제거가 힘들다. 또한 용강 중 용강과 슬래그의 산화도가 높고 슬래그의 염기도가 높을 경우에 제거가 용이하기 때문에 예비처리 공정과 이차정련공정에서 주로 제거가 된다. 상기의 사상을 바탕으로 하여 일반적으로 도 1과 같은 방식으로 극저린 극저류강은 제조된다.Phosphorus in molten steel is easy to remove in case of high slag degree of slag, high degree of oxidation of molten steel and slag, and low temperature.In case of the above condition, it should be mostly removed from molten iron preliminary treatment process and converter process. Molten steel is difficult to remove in the secondary refining process with low oxidation and high temperature. In addition, since molten steel and slag have high oxidation degree and slag basicity is easy to remove, it is mainly removed in pretreatment process and secondary refining process. On the basis of the above idea, the cryogenic cryogenic steel is generally manufactured in the same manner as in FIG. 1.

도 1에서 볼 수 있듯이 유황은 용선운반용기인 토피도카 또는 오픈 레이들(open ladle)에서 제거가 되며 상기 공정에서 유황은 처리전 0.03 중량백분율에서 처리후 0.004 중량백분율 정도로 감소한다. 인은 상기 유황의 제거공정 이전에 용선운반용기에서 제거가 되거나 유황의 제거공정이후에 전로탈린이라는 방법으로 제거가 된다. 이때 인은 처리전 0.1 중량백분율에서 처리 후 0.04 중량백분율로 감소한다.As shown in FIG. 1, sulfur is removed from a molten iron container, Topidoca or open ladle, and in the process, sulfur is reduced from 0.03 weight percent before treatment to 0.004 weight percent after treatment. Phosphorus may be removed from the molten iron carrier before the sulfur removal step, or after the sulfur removal step, the phosphorus is removed by a method called chlorotalin. In this case, phosphorus decreases from 0.1 weight percent before treatment to 0.04 weight percent after treatment.

이후 예비처리공정을 거친 용선은 탈탄용으로 사용되는 전로에 잠입되고 전로는 산화성 분위기 이므로 약간의 유황성분 상승 및 인성분 제거과정을 거쳐 전로처리 및 탄산 후 유황은 0.008 중량백분율, 인은 0.010 중량 백분율 정도로 감소되게 추가적은 유황제거를 위하여 높은 출강온도를 유지하여야 하며 상기 출강온도는 약 1680℃ 이상이다.After the pretreatment process, the molten iron is immersed in the converter used for decarburization and the converter is in an oxidizing atmosphere. Thus, the sulfur content is 0.008% by weight and the phosphorus content is 0.010% by weight after the slight sulfur rise and phosphorus removal. To further reduce the degree of sulfur removal, a high tapping temperature must be maintained for the removal of sulfur and the tapping temperature is above about 1680 ° C.

이때 유황함량은 0.008 중량백분율로 원하는 조성범위를 만족시키지 못하기 때문에 추가적인 탈류과정이 필요하게 된다. 추가적인 탈류를 위하여 전로 출강시 생석회를 약 3∼5kg/ton-steel 정도 투입하여 슬래그 조성을 탈류에 적합한 조성으로 변동시킨다. 이후 강교반을 통하여 용강중 유황을 슬래그에 의하여 제거가 되도록 한 후 유황제거능력이 뛰어난 분체를 분체취입랜스를 통하여 취입한다. 상기 과정을 거친후 유황은 약 0.001∼0.002 중량 백분율까지 제거가능하며 인은 전로처리 후 인과 동일한 함량인 0.01 중량백분율을 유지한다.At this time, the sulfur content does not satisfy the desired composition range at 0.008 weight percent, which requires an additional dehydration process. For additional dewatering, the slag composition is changed to a composition suitable for dewatering by adding about 3 to 5 kg / ton-steel at the time of tapping the converter. Thereafter, the sulfur in the molten steel is removed by slag through steel stirring, and powder with excellent sulfur removal ability is blown through the powder blowing lance. After the above process, sulfur can be removed to about 0.001 to 0.002 weight percent and phosphorus maintains the same content as 0.01 weight percentage after phosphorus treatment.

상기와 같은 방법으로 종래에는 극저린 극저류강을 제조하였으나 상기 방법은 용선탈류→전로정련→이차정련 등의 복잡한 과정을 거쳐야 하고 이차정련에서 승온처리를 하지 않으므로 전로종점온도의 상승 및 그에 따른 전로에서의 탈린처리능력 저하를 초래한다. 또한 전로출강시 투입된 생석회가 미재화된 상태에서 탈류조업을 실시하기 때문에 탈류능의 저하도 야기되어 강중 유황농도가 0.001 이하의 극저류강을 안정적으로 생산하는 것은 불가능하다.In the conventional method as described above, the cryogenic ultra-low flow steel is manufactured, but the method requires a complicated process such as molten iron degassing, converter refining, and secondary refining, and does not increase the temperature in the secondary refining. This leads to a decrease in delineation capacity in In addition, since the deliming operation is performed in the state where the quicklime injected into the converter is unrefined, the deflowing ability is also deteriorated, and thus it is impossible to stably produce ultra-low flow steel having a sulfur concentration of less than 0.001.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 극저린 극저류강을 제조하는 공정을 개발하는 것을 목적으로 한다.The present invention has been made to solve the above problems, and an object thereof is to develop a process for producing extremely low cryogenic steel.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 극저린, 극저류를 동시에 만족시키는 강을 제조하는 방법에서, 전로 출강온도를 1640℃ 이하로 조절하여 용선탈린 공정을 생략하며, 전로 처리후 인의 농도를 0.010 중량백분율 이하로 처리한 후 생석회에 의한 슬래그 조성을 제어하고, LF 승온 후 용강탈류를 실시하는 극저린 극저류강의 제조방법을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the present invention, in the method of manufacturing a steel that satisfies both ultra-low and ultra-low flow at the same time, by adjusting the converter tapping temperature to 1640 ℃ or less, eliminating the molten iron delineation process, the concentration of phosphorus after the converter treatment 0.010 It is characterized by a method of producing ultra-low cryogenic steel, which controls slag composition by quicklime after treatment to less than a weight percentage, and performs molten steel degassing after LF heating.

도 1은 종래의 극저린 극저류강을 제조하기 위한 기술에서 각 공정별 인과 유황의 함량변화를 도시한 도면.1 is a view showing a change in the content of phosphorus and sulfur for each process in the technique for producing a conventional ultra low cryogenic steel.

도 2는 본 발명에서 채택된 공정흐름 및 그에 따른 인과 유황의 함량변화를 도시한 도면.Figure 2 is a view showing the process flow adopted in the present invention and the resulting changes in phosphorus and sulfur content.

도 3은 기존 랜스를 사용하여 LF에서 강교반을 실시할 경우 랜스가 전극봉과이 간섭에 의하여 래들 벽측으로 편심되고 이에 따른 용강넘침 현상 발생을 도시한 도면.3 is a view showing the occurrence of the molten steel overflow phenomenon according to the lance is eccentric to the ladle wall due to the interference between the electrode rod and the steel when stirring steel in the LF using the existing lance.

도 4는 종래 기술에 관한 랜스를 도시한 도면.4 shows a lance according to the prior art;

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail.

용강 중 존재하는 인은 전로에서 주로 다음과 같은 반응에 의하여 제거가 가능하다.Phosphorus present in molten steel can be removed from the converter mainly by the following reaction.

2P + 5O = P2O5 2P + 5O = P 2 O 5

K = aP2O5/ (a2 p, a5 o) = 36,850/T - 29.06 (1)K = aP 2 O 5 / (a 2 p , a 5 o ) = 36,850 / T-29.06 (1)

상기 (1)식의 반응평형상수 K의 온도 T에 대한 경향을 살펴보면 온도가 낮을 경우 용강 중에 존재하는 인의 활동도는 낮아지게 되며 이는 직접적으로 인의 농도를 낮아지게 한다. 그러므로 전로 취련이 끝난 후 용강의 온도는 인의 농도에 가장 큰 영향을 미치게 되며 온도가 낮을수록 인의 농도를 낮게 할 수 있다.Looking at the trend for the temperature T of the reaction equilibrium constant K of the formula (1), when the temperature is low, the activity of phosphorus in the molten steel is lowered, which directly lowers the concentration of phosphorus. Therefore, after the converter is blown, the temperature of molten steel has the greatest influence on the concentration of phosphorus, and the lower the temperature, the lower the concentration of phosphorus.

그러나 종래의 기술에서는 전로 출강온도를 낮게 할 경우 유황의 제거가 불가능하며 그 이유는 하기의 반응식에 의한다.However, in the prior art, it is impossible to remove sulfur when the converter tapping temperature is lowered due to the following reaction formula.

CaO + [S] = CaO + [O]CaO + [S] = CaO + [O]

K = aCaSaO/ (aCao +as) = -5,140/T + 1.19 (2)K = a CaS a O / (a Cao + as) = -5,140 / T + 1.19 (2)

상기 식 (2)에서 볼 수 있듯이 탈류반응 평형상수 K는 온도가 증가함에 따라 그 값이 증가하는 경향을 나타내고 있고 실조업에서도 탈류 반응온도가 일정수준 이하이면 탈류를 거의 일으키지 못한다. 그러므로 탈류를 일으키기 위해서는 높은 온도가 필요하다.As can be seen in Equation (2), the equilibrium dehydration constant K has a tendency to increase as the temperature increases, and even in the real industry, dehydration rarely occurs when the dehydration reaction temperature is below a certain level. Therefore, high temperatures are required to cause dehydration.

본 발명에서는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 도 2와 같은 제조공정을 나타내었다. 도 2에서 볼 수 있듯이 공정은 용선탈류→전로→슬래그 조성제어→승온→용강탈류의 공정으로 구성된다.In the present invention, the manufacturing process shown in Figure 2 to solve the above problems. As can be seen in Figure 2, the process consists of molten iron degassing → converter → slag composition control → temperature raising → molten steel desulfurization.

슬래그 조성을 하기 표 1에 나타난 슬래그 조성으로 유지하기 위하여 슬래그 조성 제어 단계시 생석회율 80kg/t-steel 정도 래들 상부에 투입하였으며, 슬래그의 풀림을 돕기 위하여 형석을 8kg/t-steel 정도 생석회와 함께 투입하였다.In order to maintain the slag composition in the slag composition shown in Table 1, the slag composition was controlled at the top of the ladle with the slag composition rate of about 80kg / t-steel, and the fluorite was added together with the limestone about 8kg / t-steel to help loosen the slag. It was.

용강탈류를 위한 적정 슬래그 조성Proper Slag Composition for Molten Steel Deflow (%CaO)(% CaO) (%SiO2)(% SiO 2 ) (%Al2O3)(% Al 2 O 3 ) (%CaO)/(%SiO2)(% CaO) / (% SiO 2 ) 6464 66 25∼3025-30 10.610.6

종래의 기술에서는 LF 승온 후에는 용강을 탈류시키는 것이 불가능하였으며 그 원인은 도 3에서 볼 수 있듯이 LF 전극봉이 중심에 설치되어 랜스 래들 벽측으로 편심되어 위치해 있기 때문에 랜스를 통하여 과다한 가스 유량이 공급될 경우에는 래들 벽측으로 랜스가 흘러 넘치는 일이 발생하게 된다.In the prior art, it is impossible to discharge the molten steel after raising the temperature of the LF. As a result, as shown in FIG. 3, when an excessive gas flow rate is supplied through the lance because the LF electrode is installed at the center and eccentrically located toward the wall of the lance ladle. The lance flows to the ladle wall.

본 연구에서는 본 발명자가 개발한 대한민국 실용신안 출원번호 1997-40672 실용신안에서 밝힌 분체취임용 랜스를 적용하여 LF에서 탈류를 가능하게 하였고 본 발명에서는 강한 유량으로 용강을 강교반 시킬 경우 래들 벽측으로 치우친 랜스에 의한 용강 넘침 현상을 방지하기 위하여 중심측과 래들벽측의 노즐의 직경을 도 4와 같이 변경하였다. (이중관으로 되어 있어 분체가 중심쪽으로만 취입되며 래들의 중심측과 벽측으로 향하는 노즐의 직경비를 바꾸어줌으로써 래들 벽측의 용강넘침 현상 방지 가능, a: 래들벽측으로 향하는 노즐 직경, b: 래들중심측으로 향하는 노즐 직경)In this study, by applying the powder incubation lance disclosed in the Korean Utility Model Application No. 1997-40672 developed by the present inventors, it was possible to discharge the LF, and in the present invention, when steel molten steel was stirred at a high flow rate, it was biased toward the ladle wall. In order to prevent the molten steel overflow phenomenon by a lance, the diameter of the nozzle of the center side and the ladle wall side was changed as shown in FIG. (Because it is a double tube, powder is blown only toward the center, and by changing the diameter ratio of the nozzle toward the center side and the wall side of the ladle, it is possible to prevent the molten steel overflow phenomenon on the ladle wall side, a: nozzle diameter toward the ladle wall side, b: toward the ladle center side) Heading nozzle diameter)

표 2에 중심측과 랜스 벽측의 노즐경을 변화시켰을 때의 결과를 나타내었다.Table 2 shows the results when the nozzle diameters at the center side and the lance wall side were changed.

구분division 중심측직경(a)Center side diameter (a) 래들벽측 직경(b)Ladle wall side diameter (b) 직경비(a/b)Diameter ratio (a / b) 최대유량Flow rate 처리전 SS before treatment 처리후 SS after treatment AA 9.59.5 9.59.5 1One 0.024Nm3/h-t steel0.024Nm 3 / ht steel 0.008%0.008% 0.007%0.007% BB 1212 88 1.51.5 0.030Nm3/h-t steel0.030Nm 3 / ht steel 0.007%0.007% 0.003%0.003% CC 1313 77 1.91.9 0.042Nm3/h-t steel0.042Nm 3 / ht steel 0.008%0.008% 0.002%0.002% DD 1515 66 2.52.5 0.054Nm3/h-t steel0.054Nm 3 / ht steel 0.008%0.008% 0.004%0.004%

상기 표 2에서 관찰된 바대로 노즐의 직경비가 1일 경우에는 가스유량의 최대치가 0.024Nm3/h-t steel 정도였고 그 이상의 유량을 취입할 경우에는 래들 벽측으로 용강이 넘치는 현상이 발생하였다. 그러므로 실제 시험에서 그 이상의 유량으로 시험하지는 못하였고 그 때 처리전과 처리후의 유황성분은 거의 변화가 없었다. 그러나 노즐 비를 1.5 이상으로 할 경우에는 최대 유량도 0.030Nm3/h-t steel 이상으로 높은 유량을 얻을 수 있었으며 유황 농도도 감소하는 것을 알 수 있었다. 그러나 노즐 비가 2.5일 경우에는 래들 벽측 노즐의 막힘현상이 발생하였으며 그에 따라서 유황제거 능력도 조금 감소하는 것을 알 수 있었다. 그러므로 적정 노즐 직경비는 1.5∼1.9 정도가 타당할 것으로 판단된다.As observed in Table 2, when the diameter ratio of the nozzle was 1, the maximum gas flow rate was about 0.024 Nm 3 / ht steel. Therefore, in the actual test, it was not tested at higher flow rate, and there was almost no change in sulfur content before and after treatment. However, when the nozzle ratio was 1.5 or more, a high flow rate was obtained at a maximum flow rate of 0.030 Nm 3 / ht steel or more, and the sulfur concentration was also reduced. However, when the nozzle ratio was 2.5, clogging of the ladle wall nozzle occurred, and the sulfur removal ability was slightly decreased accordingly. Therefore, the proper nozzle diameter ratio is estimated to be about 1.5 to 1.9.

다음은 본 발명의 실시예를 설명한다.The following describes an embodiment of the present invention.

(실시예)(Example)

상기에서 밝힌 방법을 이용하여 극저류 강을 제조하였다. 용선탈류 공정은 그대로 실시하였으며 용선탈린 공정은 생략하였다. 그 이유는 본 발명에 의한 방법에 의하여 용강을 제조할 경우 전로 취련후의 온도를 감소시킬 수 있어 탈린에 유리하여 용선탈린이라는 별도 처리가 없이도 전로에서 기존과 유사한 인의 농도를 얻을 수 있기 때문이었다. 이후 본 발명에서 밝힌 전로 취련 후의 온도와 슬래그 조성제어 용강 탈류방법을 채용하여 하기의 표 3과 같은 결과를 얻었다.The extremely low flow steel was manufactured using the method revealed above. The charter removal process was carried out as it was, and the charter removal process was omitted. The reason for this is that when the molten steel is manufactured by the method according to the present invention, it is possible to reduce the temperature after the converter blowing, so that the concentration of phosphorus in the converter can be obtained in the converter without a separate treatment of molten iron, because it is advantageous to Tallinn. Thereafter, by employing the temperature and slag composition control molten steel degassing method after the converter blowing in the present invention was obtained as shown in Table 3 below.

공정fair 작업방법work method 처리후 온도Temperature after treatment 처리후 (%S)After Treatment (% S) 처리후(%P)After Treatment (% P) 용선탈류Molten iron 기존과 동일Same as before 1340℃1340 ℃ 0.0040.004 0.1000.100 전로converter 취련후 온도 1640℃Temperature after blowing 1640 ℃ 1640℃1640 ℃ 0.0080.008 0.0080.008 슬래그 조성제어Slag composition control 생석회 80kg/t-steel형석 8kg/t-steel 투입Quicklime 80kg / t-steel fluorspar 8kg / t-steel input 1570℃1570 ℃ 0.0070.007 0.0090.009 승온Elevated temperature 1600℃ 목표로 승온Temperature rise to 1600 ℃ target 1605℃1605 ℃ 0.0060.006 0.0080.008 용강탈류Molten iron 노즐 직경비 1.9 적용강교반 실시(0.040Nm3/h-t steel)분체취입 실시(CaSi powder 250kg)Nozzle diameter ratio 1.9 Applied steel stirring (0.040Nm3 / h-t steel) Powder blowing (CaSi powder 250kg) 1575℃1575 ℃ 0.0010.001 0.0080.008

상기 표 3에서 나타낸 것과 같이 전로 취련후의 온도는 1640℃를 얻었으며 이는 통상조업대비 40℃ 정도가 낮은 값이다. LF 승온후의 용강 탈류가 불가능할 경우는 상기와 같은 취련 종점 온도를 얻을 수 없으며 본 발명에서 해결한 문제점이다. 또한 승온 후 용강탈류에 필요한 슬래그를 얻기 위하여 전로 출강후 표에서와 같은 방식으로 슬래그의 조성제어를 실시하였다. 투입된 생석회와 형석이 잘 용해되고 용강탈류시 높은 탈류 효율을 얻기 위하여 승온을 실시하였다. 승온 호의 온도는 1600℃로 용강 탈류에 적당한 온도이다.As shown in Table 3, the temperature after the converter blowing was 1640 ° C., which is about 40 ° C. lower than that of normal operation. If the molten steel withdrawal after the LF temperature rise is impossible, the blowing end temperature as described above cannot be obtained, which is a problem solved by the present invention. In addition, the slag composition control was carried out in the same manner as in the table after the converter was pulled out to obtain the slag required for molten steel deflow after the temperature rise. The added quicklime and fluorspar were dissolved well and the temperature was increased to obtain high degassing efficiency during molten steel desulfurization. The temperature of the temperature rising arc is 1600 ° C., which is suitable for molten steel desulfurization.

이후 슬래그에 의한 탈류를 실시하기 위하여 상기에서 밝힌 분체 취입 랜스를 이용하여 강교반을 실시한 후 CaSi 분체를 용강 중에 취입하여 분체 취입에 의한 탈류를 실시하였다.Then, in order to carry out the degassing by slag, the steel was stirred using the powder blowing lance disclosed above, and the CaSi powder was blown into the molten steel to carry out the degassing by powder blowing.

상술한 바와 같이, 본 발명에서 밝힌 방법으로 극저린 극저류강을 제조할 경우 최종적으로 유황 함유량 0.001 중량 백분율 이하, 인 함유량 0.008 중량백분율 이하의 강을 제조하는 것이 가능하였다.As described above, in the case of producing the cryogenic cryogenic steel by the method disclosed in the present invention, it was possible to finally produce steel having a sulfur content of 0.001% by weight or less and a phosphorus content of 0.008% by weight or less.

Claims (3)

극저린, 극저류를 동시에 만족시키는 강을 제조하는 방법에서, 전로 출강온도를 1640℃ 이하로 조절하여 용선탈린 공정을 생략하며, 전로 처리후 인의 농도를 0.010 중량백분율 이하로 처리한 후 생석회에 의한 슬래그 조성을 제어하고, LF 승온 후 용강탈류를 실시하는 것을 특징으로 하는 극저린 극저류강의 제조방법.In the method of manufacturing steel that satisfies both ultra-low temperature and ultra-low current simultaneously, the molten iron delineation process is omitted by adjusting the converter tapping temperature to 1640 ℃ or less, and after treating the phosphorus concentration after the converter treatment to 0.010% by weight or less, A method for producing an ultra low cryogenic steel, characterized in that the slag composition is controlled and molten steel deflow is performed after the LF temperature is raised. 제1항에 있어서, 슬래그 조성을 제어하기 위하여 생석회를 80Kg/t-steel, 형석을 8kg/t-steel을 투입하는 것을 특징으로 하는 극저린 극저류강의 제조방법.The method of claim 1, wherein 80 kg / t-steel of quicklime and 8 kg / t-steel of fluorite are added to control the slag composition. 제1항에 있어서, LF승온후 용강탈류를 실시하는 경우 강교반시 용강의 넘침현상을 방지하기 위하여 분체취입렌스를 사용하고, 상기 분체취입렌스의 노즐은 래들 중심축의 직경과 벽측의 직경의 비를 1.5∼1.9로 하는 것을 특징으로 하는 극저린 극저류강의 제조방법.The method of claim 1, wherein the molten steel deflow after LF temperature rise is used to prevent the overflow of molten steel during steel stirring, the nozzle of the powder blown lance is the ratio of the diameter of the ladle central axis and the diameter of the wall side The production method of ultra-low cryogenic steel, characterized in that 1.5 to 1.9.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR100949724B1 (en) * 2002-12-12 2010-03-25 주식회사 포스코 A Molten Metal Refinery Method with Low Hydrogen

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