KR20000007876A

KR20000007876A - 엘씨디 모듈 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20000007876A
Application number: KR1019980027443A
Authority: KR
Inventors: 정성욱
Original assignee: 윤종용; 삼성전자 주식회사
Priority date: 1998-07-08
Filing date: 1998-07-08
Publication date: 2000-02-07
Also published as: TW375690B; KR100278610B1

Abstract

LCD 패널의 표면상에 가장자리를 따라 메인 씰 패턴이 연속적으로 형성되고, 액티브 영역에 보조 씰 패턴이 일정 간격으로 이격되어 형성된다. 일예로, 메인 및 보조 씰 패턴들의 폭은 0.5㎜ 이하로 형성되며, 바람직하게 0.2㎜ 이다. 또한, 이에 따라 LCD 패널의 이면 상에 가장자리를 따라 형성된 블랙 매트릭스의 폭은 1㎜를 유지할 수 있다.

Description

엘씨디 모듈 및 그 제조방법

본 발명은 파인 씰 패턴(fine seal pattern)을 갖는 LCD 모듈과 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 LCD 패널의 액티브 영역에 보조 씰 패턴을 형성한 LCD 모듈 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 LCD는 저전압으로 구동될 수 있고, 낮은 소비전력과 가벼운 중량 및 박형이라는 장점 때문에 휴대용 컴퓨터의 표시장치로 사용된다.

이와 같은 LCD는 크게 적색, 녹색 및 청색의 3가지 색들이 반복 배열되어 컬러화를 실현시키는 컬러필터 기판과 개별 스위칭 소자인 박막트랜지스터가 형성된 TFT 기판으로 구성되며, TFT 기판과 컬러필터 기판을 부착하여 두 기판 사이에 일정한 셀 갭(cell gap)을 유지하고, 액정을 수용하기 위해 기판의 가장자리를 따라서 열경화성 수지인 씰 패턴이 형성된다.

종래의 씰 패턴은 LCD 패널의 가장자리를 따라 형성되며, 그 폭은 통상 0.5∼1.5㎜을 유지하였다. TFT기판과 컬러필터 기판을 씰 패턴을 개재하여 상호 접착하는 경우, 신뢰성을 확보하기 위해서는 최소 상기한 정도의 폭을 필요로 한 것이다.

그러나 상기한 정도의 폭으로 씰 패턴을 형성하게 되면, 씰 패턴을 커버하기 위해 형성하는 블랙 매트릭스의 폭은 2배 이상을 유지해야 한다. 블랙 매트릭스의 폭은 동일한 크기의 LCD 패널에 있어서, 액티브 영역의 크기를 결정하는데 있어 직접적인 영향을 미친다. 예를 들어, 3㎜의 블랙 매트릭스의 폭을 1㎜ 정도로 감소한다면, LCD 패널의 액티브 영역을 0.4인치 정도 확대할 수 있다.

따라서, 씰 패턴의 폭을 줄이는 것이 LCD 패널의 액티브 영역을 확대하는 지름길 중의 하나라고 할 수 있다.

그러나, 씰 패턴의 폭을 줄이는 데에는 여러 가지의 문제점이 있다.

먼저, LCD 패널들을 절단하기 위해 수직방향으로 압력을 가하거나, 액정을 주입하는 경우에 씰 패턴이 압력을 견디지 못해 터지게 된다.

또한, TFT기판과 컬러필터 기판을 접착하는데 있어 신뢰성이 감소한다는 문제점이 있다. 즉, 씰 패턴의 폭을 0.5∼1.5㎜로 형성한 경우에는 LCD 패널의 면적에 대한 씰 패턴의 면적비는 0.5∼1% 정도를 차지하였지만, 예를 들어, 씰 패턴의 폭을 0.2㎜로 형성하는 경우에는 면적비가 0.1∼0.2%로 낮아지게 되어 신뢰성이 저하하게 된다.

또한, 셀 갭을 유지하기가 어렵다는 문제점이 있다. 즉, 현재의 추세가 대형화로 가고 있고, 더욱이 타일드 LCD(Tiled LCD) 형태로 개발되고 있어 셀 갭을 전체적으로 균일하게 유지하기가 어렵다.

따라서, 본 발명의 목적은 씰 패턴의 면적비를 감소시키지 않고, 씰 패턴의 폭을 감소시키는데 있다.

본 발명의 다른 목적은 씰 패턴의 폭을 감소시켜도 셀 갭을 전체적으로 균일하게 유지할 수 있는 LCD 모듈을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 LCD 모듈을 제조하는 중에 씰 패턴이 터지지 않는 LCD 모듈의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적과 특징들은 이하의 상세한 설명과 첨부된 도면에 의해 보다 명확해질 것이다.

도 1A는 본 발명에 따른 씰 패턴을 나타내는 평면도이고,

도 1B는 도 1A는 본 발명에 따른 씰 패턴을 나타내는 일부 절단 사시도이고,

도 2는 도 1의 B 부분을 확대하여 나타낸 사시도이고,

도 3은 도 1의 A 부분을 확대하여 나타낸 사시도이고,

도 4는 본 발명에 따른 씰 패턴의 변형예를 나타낸 평면도이고,

도 5는 씰 패턴 사이의 간격과 스페이서가 산포된 상태를 보여주는 단면도이고,

도 6은 쇼트 포인트가 형성된 부분의 메인 씰 패턴의 형태를 나타내는 도면이고,

도 7은 본 발명에 따른 액정 주입구의 형태 및 주입상태를 나타내는 도면이고,

도 8은 본 발명에 따른 씰 패턴의 다른 변형예를 나타낸 사시도이고,

도 9는 본 발명에 따른 LCD 모듈을 제조하는 순서를 나타내는 제조공정도이다.

본 발명의 일측면에 따르면, LCD 패널의 표면상에 가장자리를 따라 메인 씰 패턴이 연속적으로 형성되고, 액티브 영역에 보조 씰 패턴이 일정 간격으로 이격되어 형성된다.

본 발명에 따르면, 메인 및 보조 씰 패턴들의 폭은 0.5㎜ 이하로 형성되며, 바람직하게 0.2㎜ 이다. 또한, 이에 따라 LCD 패널의 이면 상에 가장자리를 따라 형성된 블랙 매트릭스의 폭은 1㎜를 유지할 수 있다.

보조 씰 패턴들은 LCD 패널의 길이방향이나 폭방향 중 어느 한 방향으로 형성되며, 바람직하게 양쪽 방향 모두로 형성된다. 바람직하게, 보조 씰 패턴들은 RGB 유니트들 각각에 대응하여 RGB 유니트들 사이에 형성되거나 RGB 유니트를 둘러싸도록 형성된다.

바람직하게, 보조 씰 패턴들은 각각 10㎜ 이내로 이격되며, 10㎜ 이상으로 이격되는 경우에는 선택적으로 간격유지용 스페이서가 산포된다.

본 발명에 따르면, 메인 씰 패턴의 소정 위치에 액정 주입구가 형성되며, 액정 주입구의 폭은 LCD 패널 에지측으로부터 메인 씰 패턴측으로 점차 감소한다. 바람직하게, 메인 씰 패턴측의 액정 주입구의 폭은 LCD 패널 에지측의 액정 주입구의 폭의 70∼95%의 크기를 갖는다. 이때, 메인 씰 패턴으로부터 액정 주입구의 돌출길이는 0.5㎜ 정도이다.

한편, 보조 씰 패턴들이 차지하는 전체 면적이 LCD 패널 면적의 0.5% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 제조방법에 따르면, LCD 패널 상에 도포되어 베이크 처리된 폴리이미드의 전면에 포토레지스트를 도포하고, 메인 씰 패턴과 보조 씰 패턴을 형성하기 위한 패턴 마스크를 이용하여 노광하고 현상하여 패턴들에 대응하는 부분의 포토레지스트를 제거한 후, 씰 패턴들에 대응하는 부분의 폴리이미드를, 예를 들어, 애싱공정으로 제거하고, 포토레지스트를 전면 스트립하며, 폴리이미드를 러빙한 후, 씰 패턴들에 대응하는 부분에 메인 씰 패턴과 보조 씰 패턴은 프린트한다. 이후 씰 패턴들을 개재하여 다른 LCD 패널을 얼라인하고 열압착한 뒤, LCD 패널을 소정의 크기로 절단하며 액정을 주입하고 엔드씰제로 봉합하여 LCD 모듈의 제조한다.

본 발명에 따르면, 열압착하는 경우에 상호 대향된 LCD 패널과 씰 패턴들로 이루지는 셀 공간의 압력을 1∼1.5 기압으로 유지한다. 이를 위해서 셀에 가해지는 온도의 프로파일을 조절하며, 일예로, 셀에 가해지는 온도의 프로파일은 계단 형상이다.

또한, 선택적으로 씰 패턴들을 프린트하는 단계 후에 간격유지용 스페이서를 산포할 수 있다.

이하의 상세한 설명으로 본 발명의 특징이 보다 명확해질 것이다.

도 1A 및 도 1B는 본 발명에 따른 씰 패턴을 나타내는 평면도 및 일부 절단 사시도이다.

도시된 바와 같이, 상호 대향된 LCD 패널(100, 100') 사이에서 LCD 패널(100)의 상부면 가장자리를 따라 메인 씰 패턴(10)이 형성된다. 이 실시예에서 메인 씰 패턴(10)은 LCD 패널(100)의 에지(102)로부터 이격되어 형성되지만, 에지(102)와 동일선상으로부터 형성될 수 있다.

액티브 영역 내에는 LCD 패널(100)의 길이방향으로 일정간격으로 형성된 제 1 보조 씰 패턴들(20)과 LCD 패널(100)의 폭방향으로 일정간격으로 형성된 제 2 보조 씰 패턴들(30)이 형성된다. 또한, 일측에 형성된 메인 씰 패턴(10)에는 액정 주입구(50)가 형성된다.

한편, LCD 패널(100)의 하부면 가장자리를 따라서 에지로부터 소정 폭의 블랙 매트릭스(110)가 형성된다.

액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들(20, 30)은 일정간격으로 형성되는데, 각각 보조 씰 패턴들을 연결하지 않는 이유는, 후술하는 바와 같이, 액정을 주입할 때, 각각 연결된 패턴들 사이의 채널로만 액정이 주입되므로 주입상태가 불량하여 액티브 영역에 기포가 발생하거나 또는 주입시간이 증가하는 단점을 해결하기 위한 것이다.

본 발명에 따르면, 메인 씰 패턴(10)과 제 1 및 제 2 보조 씰 패턴들(20, 30)은 각각 동일한 폭을 가지며, 바람직하게 0.5㎜ 이하로 형성되며, 더욱 바람직하게는 0.2㎜ 이하이다. 또한, 액정 주입구(50)의 돌출길이는 대략 0.5㎜ 정도이다. 이에 따라, LCD 패널(100)의 하부면에 형성된 블랙 매트릭스(110)는 1㎜의 폭을 유지할 수 있다.

도 2는 도 1의 좌측 하부 모서리 B 부분을 확대하여 나타낸 사시도이다.

도시된 바와 같이, 메인 씰 패턴(10)은 LCD 패널(100)의 가장자리를 따라 연속적으로 이어지도록 형성된다. 또한, 제 1 및 제 2 보조 씰 패턴들(20, 30)은 적색 R, 녹색 G 및 청색 B 픽셀을 RGB 유니트 단위로 둘러싸도록 형성된다. 즉, 하나의 RGB 유니트(60)는 제 1 보조 씰 패턴(20a)과 제 2 보조 씰 패턴(30a) 및 메인 씰 패턴(10)으로 둘러싸이고, 인접한 다른 RGB 유니트(60')는 메인 씰 패턴(10)과 제 1 보조 씰 패턴(20b) 및 제 2 보조 씰 패턴(30a, 30b)으로 둘러싸인다.

도 3은 도 1의 액티브 영역 A 부분을 확대하여 나타낸 사시도로서, 제 1 보조 씰 패턴(20)과 제 2 보조 씰 패턴(30)이 각각 RGB 유니트(60)의 상하 및 좌우에 위치하여 둘러싼다.

물론 본 발명에 따라 액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들의 형태는 도 2에 도시된 실시예에 한정되지는 않는다.

도 4A를 참조하면, 적색 R, 녹색 G 및 청색 B 픽셀들(60)이 각각 제 2 보조 씰 패턴들(30)에 의해 분리되며, 제 1 보조 씰 패턴들(20)과 메인 씰 패턴(10)에 의해 둘러싸인다. 또한, 도 4B에서는 RGB 유니트들(60, 60') 각각은 메인 씰 패턴(10)과 제 1 보조 씰 패턴들(20)에 의해 둘러싸인다.

이러한 변형예에서 알 수 있듯이, 제 1 및 제 2 보조 씰 패턴들이 동시에 형성될 필요는 없고 적어도 어느 하나의 보조 씰 패턴이 형성되면 충분하다. 또한, 후술하는 액정의 주입이 원활하게 이루어질 수 있도록 보조 씰 패턴은 RGB 유니트들로부터 일정한 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하다.

도 5를 참조하면, 씰 패턴들(10, 30) 사이의 간격 L은 바람직하게 10㎜ 이하인 경우에 전체적으로 균일한 셀 갭을 유지하는데 효과적이다. 또한 씰 패턴들 사이의 간격이 10㎜ 이상인 경우에는 스페이서(90)를 산포함으로서 LCD 패널들(100, 100') 사이의 셀 갭을 균일하게 유지할 수 있다.

LCD 패널 상에 산포되는 스페이서(90)는 통상 비도전성의 투명 플라스틱 재질로 이루어진다. 스페이서(90)는 일반적인 건식산포법으로 산포될 수 있는데, LCD 패널이 산포 챔버내로 유입되면, 스페이서 공급부에서 계량된 스페이서는 불활성가스에 의해 압송부로 유입되어 불활성가스와 마찰됨으로 인해 스페이서의 표면에는 표면 전하가 발생된다. 이어, 스페이서는 노즐에 의해 스페이서와 다른 극성으로 대전되어 있는 LCD 패널 상면으로 분무되어 LCD 패널에 부착된다.

본 발명에 따르면, 씰 패턴의 폭의 감소에 따라 블랙 매트릭스의 폭을 줄일 수 있어, 실질적인 액티브 영역의 크기를 증가시킬 수 있는 이점이 있다. 예를 들어, 종래의 블랙 매트릭스의 폭이 3㎜인 경우, 이를 1㎜로 축소하는 것이 가능하며, 이에 따라 액티브 영역의 크기는 0.22인치 확대된다.

또한, 종래에 있어서는 씰 패턴의 폭을 감소함으로서 상하 LCD 패널을 접착하는데 있어 신뢰성이 감소한다는 문제점이 있었다. 즉, 상기한 바와 같이, 씰 패턴의 폭을 0.5∼1.5㎜로 형성한 경우에는 LCD 패널의 면적에 대한 씰 패턴의 면적비는 0.5∼1% 정도를 차지하였지만, 예를 들어, 씰 패턴의 폭을 0.2㎜로 형성하는 경우에는 면적비가 0.1∼0.2%로 낮아지게 되어 신뢰성이 저하하게 된다.

그러나 본 발명에 따르면, 액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들(20, 30)에 의해 적어도 0.5% 이상의 면적비를 확보할 수 있다. 따라서, 씰 패턴의 폭이 감소되더라도 충분한 접착 신뢰성을 향상시키는 이점이 있다. 타일드 LCD의 경우에는 면적비를 5% 까지 확보할 수 있어 대형화에 따른 접착 신뢰성 문제를 확실하게 해결할 수 있다.

또한, 종래에는 LCD 패널이 대형화되고, 더욱이 타일드 LCD(Tiled LCD) 형태에 있어서는 셀 갭을 전체적으로 균일하게 유지하기가 어려웠다. 그러나 본 발명에 따르면, 대형 LCD 패널 또는 타일드 LCD의 경우에도 액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들(20, 30)에 의해 전체적으로 균일한 셀 갭을 유지할 수 있는 이점이 있다. 선택적으로 충분한 액티브 영역의 면적이 확보되지 않아 보조 씰 패턴들(20, 30) 사이의 간격이 큰 경우에는 스페이서(90)를 산포함으로서 셀 갭의 균일성을 유지할 수 있다.

한편, 후술하는 바와 같이, LCD 제조공정 중에는 절단공정이나 액정주입 공정이 있는데 이 공정에서는 LCD 패널에 상하 또는 좌우방향으로 압력이 가해진다. 종래에는 상하방향의 압력에 의해 셀 갭의 변화를 가져오며, 좌우방향의 압력에 의해 LCD 패널의 중앙부가 부풀어올라 메인 씰 패턴에 손상을 가한다는 문제점이 있다. 그러나 본 발명에 따르면, 보조 씰 패턴에 의해 액티브 영역에서 상하 LCD 패널이 확실하게 접착되어 있어 셀 갭의 변화를 가져오지 않으며, 중앙부가 부풀어오르는 것을 방지함으로서 메인 씰 패턴의 손상을 방지할 수 있다.

도 6을 참조하면, 쇼트 포인트(short point; 70)가 형성된 부분에서의 메인 씰 패턴(10, 10')의 형상이 나타난다. 즉, 상하 LCD 패널의 전기적인 연결을 위한 쇼트 포인트(70)는 LCD 패널의 가장자리를 따라 일정한 간격으로 형성되는데, 이 부분에서는 도 6에 도시된 바와 같이, 메인 씰 패턴(10)은 씰 패턴(10')을 통하여 쇼트 포인트(70)를 우회한다.

이때, 메인 씰 패턴(10, 10')의 폭은 각각 0.2㎜이고 쇼트 포인트(70)의 직경은 0.5㎜로서 전체 폭은 0.9㎜ 정도가 되므로, 여유폭 0.1㎜까지 감안한다면, 블랙 매트릭스(110)의 폭은 1㎜ 이내로 줄일 수 있다.

한편, 도 7은 도 1의 액정 주입구(50)를 확대하여 나타낸 도면으로서, 도시된 바와 같이, 액정 주입구(50)는 액티브 영역 쪽으로 주입구의 폭이 감소한다. 바람직하게, 액티브 영역 쪽의 주입구 폭 ℓ₁은 LCD 패널 에지 쪽의 주입구 폭 ℓ₂의 70∼95%의 크기를 갖는다.

일반적으로 액정의 주입이 끝난 후에 자외선 경화제 등과 같은 엔드씰제(end seal material; 120)로 주입구(50)를 봉입하면, 엔드씰제(120)는 점선으로 표시한 최초 위치로부터 화살표로 나타낸 바와 같이 주입구(50) 내부로 침투된다. 이때, 주입구(50)의 폭이 액티브 영역 쪽과 LCD 패널 에지 쪽이 동일한 경우, 주입구(50)의 씰 패턴(52)의 내측면에서는 침투되는 엔드씰제(120)와 씰 패턴(52)과의 마찰력에 의해 침투속도가 저하된다. 즉, 중앙영역(50c)의 침투속도는 양측영역(50a, 50b)의 침투속도보다 더 빨라 최종적으로 형성되는 전체적인 침투라인은 중앙영역(50c)이 튀어나온 원호형상을 하게 된다. 이러한 상황에서는 경우에 따라 중앙영역(50c)이 지나치게 침투되어 액정과 혼입, 즉 물리적으로 혼합되어 배향이 불량해지는 문제점이 발생한다.

본 발명의 경우에는 액티브 영역 쪽의 주입구 폭 ℓ₁이 LCD 패널 에지 쪽의 주입구 폭 ℓ₂보다 작게 형성되기 때문에 중앙영역(50c)의 침투속도가 저하되어 엔드씰제(120)와 씰 패턴(52)과의 마찰력에 의해 침투속도가 저하된 양측영역(50a, 50b)의 침투속도와 동일해진다. 따라서 최종적으로 형성되는 침투라인이 일직선으로 형성되기 때문에 어느 한 부분이 액정과 혼입되는 일이 발생하지 않는다.

도 8을 참조하면, 보조 씰 패턴(40)이 메인 씰 패턴(10)의 외측으로 형성된다. 즉, 상기한 바와 같이, 메인 씰 패턴(10)은 LCD 패널(100)의 에지로부터 일정거리 이격되어 형성될 수 있다. 따라서, 액티브 영역 내에 보조 씰 패턴을 형성할 영역이 충분히 확보되지 않을 경우에는 메인 씰 패턴(10)으로부터 에지까지 연장하여 보조 씰 패턴(40)을 형성할 수 있다. 바람직하게, 외측으로 연장되는 보조 씰 패턴(40)의 길이는 1㎜ 정도이다. 외측으로 연장되는 보조 씰 패턴(40)은 액티브 영역내의 셀 갭을 균일하게 유지하는 역할은 하지 못하지만, 제조공정 중에 메인 씰 패턴이 터지는 것을 방지할 수 있는 이점이 있다.

이하, 도 9를 참조하여 본 발명에 따른 씰 패턴을 적용한 LCD 모듈을 제조하는 방법에 대해 설명한다.

도 9A를 참조하면, 세정이 완료된 LCD 패널(100)상에 액정배향체계의 근간이 되는 폴리이미드(150)를 도포한다. 이어 폴리이미드에 포함된 용매를 증발시키고 LCD 패널(100)과의 축합을 촉진시키기 위하여 폴리이미드(150)를 베이크(bake)한다.

도 9B를 참조하면, 베이크 처리된 폴리이미드(150)의 전면에 포토레지스트(160)를 도포하고, 메인 씰 패턴과 보조 씰 패턴이 형성된 패턴 마스크(170)를 이용하여 노광하고 현상하여 패턴영역에 대응하는 포토레지스트(170)를 제거한다.

이때, 본 발명에 따르면, 애싱공정으로 씰 패턴에 대응하는 부분의 폴리이미드를 제거하고, 포토레지스트(150)를 벗겨낸다. 이와 같이 함으로서 씰 패턴과 LCD 패널(100)과의 접착 신뢰성이 향상된다.

이후 세정을 거쳐, 도 9C에 도시된 바와 같이, 폴리이미드(150)를 러빙하여 방향성을 부여한다.

도 9D를 참조하면, 열경화성 수지를 이용하여 메인 씰 패턴(10)을 프린트한다. 여기서는 설명의 편의상 메인 씰 패턴(10) 만을 도시하고 있으나, 실제로는 이 과정에서 보조 씰 패턴까지 프린트된다. 또한, 상기한 바와 같이, 은 페이스트를 도팅하여 상하 LCD 패널의 전기적인 연결을 위한 쇼트 포인트를 형성한다. 또한, 선택적으로 스페이서를 산포할 수 있다.

이어 도 9E에 도시된 바와 같이, 상하 LCD 패널(100, 100')을 얼라인하여 조립한 후, 열발생부(205, 215)가 각각 내장된 상하 대향된 가압부재(200, 210)로 이루어진 핫 프레스를 이용하여 상하 LCD 패널(100, 100')을 씰 패턴(10)을 개재하여 접착시킨다.

본 발명에 따르면, 핫 프레스를 이용하여 열압착시키는 과정에서 상하 LCD 패널(100, 100')과 메인 씰 패턴(10)으로 형성되는 액정주입 공간, 즉 셀 내의 압력을 1∼1.5 기압으로 유지한다. 이는 핫 프레스의 열발생부(205, 215)의 온도 프로파일을 조절하여 달성될 수 있는데, 예를 들어, 온도 상승을 계단식으로 진행함으로서 조절할 수 있다. 이는 셀 내에 존재하는 공기의 열팽창계수가 씰 패턴의 열팽창계수보다 크기 때문에, 셀 내의 온도가 급격히 증가하는 경우 내부 공기가 급격히 팽창하여 씰 패턴이 터지게 되므로 이를 방지하기 위해서이다.

이어 스크라이브(scribe) 및 브레이크(break) 공정을 통하여 LCD 패널을 필요한 크기로 절단하고, 도 9F와 같이, 액정 주입구를 액정 트레이(tray; 250) 내에 딥핑하여 셀 내외의 압력차를 이용하여 셀 내에 액정을 충진한다.

다음에 도 9G와 같이, 상호 대향한 완충부재(230, 235)를 이용하여 LCD 패널(100, 100')을 가압하여 균일한 셀 갭을 유지한 상태에서 액정 주입구에 자외선 경화수지의 엔드씰제(120)를 디스펜서를 이용하여 도포한다. 그리고, 완충부재(230, 235)에 의한 가압을 해제한 상태에서 일정 시간 후에 자외선을 조사하여 엔드씰제(120)를 경화시킨다.

본 발명에 따르면, 상기한 바와 같이, 액티브 영역 쪽의 주입구 폭이 LCD 패널 에지 쪽의 주입구 폭보다 작게 형성되기 때문에 엔드씰제(120)가 침투되는 속도가 동일해진다. 따라서 최종적으로 형성되는 침투라인이 일직선으로 형성되기 때문에 어느 한 부분이 셀 내의 액정과 혼입되는 일이 발생하지 않는다.

이와 같이 하여 본 발명에 따른 씰 패턴을 적용한 LCD 모듈의 제조를 완료한다.

상기한 바와 같이, 본 발명의 LCD모듈에 따르면, 씰 패턴의 폭의 감소에 따라 블랙 매트릭스의 폭을 줄일 수 있어, 실질적인 액티브 영역의 크기를 증가시킬 수 있는 이점이 있다.

또한, 액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들에 의해 적어도 0.5% 이상의 면적비를 확보할 수 있어, 씰 패턴의 폭이 감소되더라도 충분한 접착 신뢰성을 향상시키는 이점이 있다. 타일드 LCD의 경우에는 면적비를 5% 까지 확보할 수 있어 대형화에 따른 접착 신뢰성 문제를 확실하게 해결할 수 있다.

또한, 대형 LCD 패널 또는 타일드 LCD의 경우에도 액티브 영역에 형성된 보조 씰 패턴들에 의해 전체적으로 균일한 셀 갭을 유지할 수 있는 이점이 있다. 선택적으로 충분한 액티브 영역의 면적이 확보되지 않아 보조 씰 패턴들 사이의 간격이 큰 경우에는 스페이서를 산포함으로서 셀 갭의 균일성을 유지할 수 있다.

또한, LCD 모듈의 제조공정 중에 LCD 패널에 상하 또는 좌우방향으로 압력이 가해지는 경우에도 보조 씰 패턴에 의해 액티브 영역에서 상하 LCD 패널이 확실하게 접착되어 있어 셀 갭의 변화를 가져오지 않으며, 중앙부가 부풀어오르는 것을 방지함으로서 메인 씰 패턴의 손상을 방지할 수 있다.

한편, 본 발명의 LCD 제조방법에 따르면, 메인 및 보조 씰 패턴을 폴리이미드를 제거한 상태에서 프린트하기 때문에 LCD 패널과의 접착 신뢰성을 향상시킬 수 있으며, 열압착공정에서 셀 내의 압력을 1∼1.5 기압으로 유지함으로서 씰 패턴이 터지는 것을 방지할 수 있다.

이상 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 기술되었지만, 본 발명이 속하는 기술 분야에 있어서 통상의 지식을 가진 사람이라면, 첨부된 청구 범위에 정의된 본 발명의 정신 및 범위를 벗어나지 않으면서 본 발명을 여러 가지로 변형 또는 변경하여 실시할 수 있음을 알 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 앞으로의 실시예들의 변경은 본 발명의 기술을 벗어날 수 없을 것이다.

Claims

세정이 완료된 제 1 LCD 패널 상에 폴리이미드를 도포하여 베이크시키는 단계와;

상기 베이크 처리된 폴리이미드의 전면에 포토레지스트를 도포하고, 메인 씰 패턴과 보조 씰 패턴을 형성하기 위한 패턴 마스크를 이용하여 노광하고 현상하여 상기 패턴들에 대응하는 부분의 포토레지스트를 제거하는 단계와;

소정의 공정으로 상기 씰 패턴들에 대응하는 부분의 폴리이미드를 제거하고, 상기 포토레지스트를 전면 스트립하는 단계와;

상기 폴리이미드를 러빙하는 단계와;

상기 씰 패턴들에 대응하는 부분에 메인 씰 패턴과 보조 씰 패턴은 프린트하는 단계와;

상기 씰 패턴들을 개재하여 제 2 LCD 패널을 상기 제 1 LCD 패널에 대해 얼라인한 후, 열압착하는 단계와;

상기 제 1 및 제 2 LCD 패널을 소정의 크기로 절단하는 단계 및

상기 제 1 및 제 2 LCD 패널 사이에 액정을 주입하고 엔드씰제로 봉합하는 단계를 포함하는 LCD 모듈의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 열압착하는 단계에서 상기 제 1 LCD 패널과 제 2 LCD 패널 및 씰 패턴들로 이루지는 셀 공간의 압력을 1∼1.5 기압으로 유지하는 LCD 모듈의 제조방법.
제 2 항에 있어서, 상기 압력은 상기 셀에 가해지는 온도의 프로파일을 조절하여 유지되는 LCD 모듈의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 셀에 가해지는 온도의 프로파일은 계단 형상인 LCD 모듈의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 씰 패턴들을 프린트하는 단계 후에 간격유지용 스페이서를 산포하는 단계를 더 포함하는 LCD 모듈의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 메인 씰 패턴은 상기 제 1 LCD 패널 표면상의 가장자리를 따라 프린트되고, 상기 보조 씰 패턴은 상기 제 1 LCD 패널 표면상의 액티브 영역에 프린트되는 LCD 모듈의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 상기 폴리이미드는 애싱공정으로 제거되는 LCD 모듈의 제조방법.
제 1 LCD 패널과, 상기 제 1 LCD 패널의 표면상에 형성된 씰 패턴들을 개재하여 접착되는 제 2 LCD 패널로 구성되고 상기 제 1 및 제 2 LCD 패널 사이에 액정이 주입되는 LCD 모듈에 있어서, 상기 씰 패턴은

상기 제 1 LCD 패널의 가장자리를 따라 연속적으로 형성되는 메인 씰 패턴;

상기 제 1 LCD 패널의 액티브 영역에 일정 간격으로 이격되어 형성되는 보조 씰 패턴들을 포함하는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 메인 및 보조 씰 패턴들의 폭은 0.5㎜ 이하인 LCD 모듈.
제 9 항에 있어서, 상기 메인 및 보조 씰 패턴들의 폭은 0.2㎜ 인 LCD 모듈.
제 10 항에 있어서, 상기 제 1 LCD 패널의 이면 상에 가장자리를 따라 블랙 매트릭스가 형성되며, 상기 블랙 매트릭스의 폭은 1㎜인 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 상기 제 1 LCD 패널의 길이방향으로 일정간격으로 형성되는 LCD 모듈.
제 12 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 RGB 유니트들 각각에 대응하여 상기 RGB 유니트들 사이에 형성되는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 상기 제 1 LCD 패널의 폭방향으로 일정간격으로 형성되는 LCD 모듈.
제 14 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 RGB 유니트들 각각에 대응하여 상기 RGB 유니트들 사이에 형성되는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은

상기 제 1 LCD 패널의 길이방향으로 일정간격으로 형성되는 제 1 보조 씰 패턴들과;

상기 제 1 LCD 패널의 폭방향으로 일정간격으로 형성되는 제 2 보조 씰 패턴들을 포함하는 LCD 모듈.
제 16 항에 있어서, 상기 제 1 및 제 2 보조 씰 패턴들은 RGB 유니트들 각각에 대응하여 상기 RGB 유니트를 둘러싸도록 형성되는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 각각 10㎜ 이내로 이격되는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들은 각각 10㎜ 이상으로 이격되고 상기 액티브 영역에는 간격유지용 스페이서가 산포되는 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 메인 씰 패턴의 소정 위치에 액정 주입구가 형성되며, 상기 액정 주입구의 폭은 상기 LCD 패널 에지측으로부터 상기 메인 씰 패턴측으로 점차 감소하는 LCD 모듈.
제 20 항에 있어서, 상기 메인 씰 패턴측의 액정 주입구의 폭은 상기 LCD 패널 에지측의 액정 주입구의 폭의 70∼95%의 크기를 갖는 LCD 모듈.
제 21 항에 있어서, 상기 메인 씰 패턴으로부터 상기 액정 주입구의 돌출길이는 0.5㎜인 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 보조 씰 패턴들이 차지하는 전체 면적이 상기 제 1 LCD 패널 면적의 0.5% 이상인 LCD 모듈.
제 8 항에 있어서, 상기 메인 씰 패턴의 외측으로 연장 형성되는 보조 씰 패턴을 더 포함하는 LCD 모듈.