KR19990061682A - 칼라잉크젯용 용지의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 칼라잉크젯용 용지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 초지기에서 투기도가 높은 여수도를 나타내는 원지조성과 잉크염료의 코팅층 통과시 염료내의 색료 정착량을 높히기 위한 염료정착제 및 종래 고가의 실리카 대신 소성 클레이 안료가 포함된 코팅용 수분산액을 이용한 사이징처리를 통해 투기도가 높은 표면사이즈층을 형성함으로써, 기존의 토너사용 복사기는 물론이고 칼라잉크젯 방식의 출력기기(프린터, 팩시밀리, 복사기 등)에서도 인쇄적성, 특히 칼라인쇄적성이 양호한 칼라잉크젯용 용지의 제조방법에 관한 것이다.

Description

칼라잉크젯용 용지의 제조방법

본 발명은 칼라잉크젯용 용지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 초지기에서 투기도가 높은 여수도를 나타내는 원지조성과 잉크염료의 코팅층 통과시 염료내의 색료 정착량을 높히기 위한 염료정착제 및 종래 고가의 실리카 대신 소성 클레이 안료가 포함된 코팅용 수분산액을 이용한 사이징처리를 통해 투기도가 높은 표면사이즈층을 형성함으로써, 기존의 토너사용 복사기는 물론이고 칼라잉크젯 방식의 출력기기(프린터, 팩시밀리, 복사기 등)에서도 인쇄적성, 특히 칼라인쇄적성이 양호한 칼라잉크젯용 용지의 제조방법에 관한 것이다.

오늘날, 개인용 및 사무용 프린터 중에서 잉크젯 프린터의 비중이 가장 크며 특히, 모니터의 칼라화 및 개인용 컴퓨터의 처리속도 및 용량의 확대와 기기의 칼라화에 소요되는 비용이 극히 작아서 시중에 출시되는 프린터의 대부분을 칼라 잉크젯 프린터가 차지하고 있다.

이러한 잉크젯 프린터는 비교적 소음이 작고 칼라화에 따른 기기 제조원가의 상승이 작으며, 고해상도를 나타낼 뿐만 아니라 분당 A4 복사지 10장까지 프린팅이 가능하고, 기기의 무게가 가볍고 사무실내 공해유발을 일으키지 않는다는 장점을 지니고 있어서 현재는 개인 및 소규모 사무실에서의 사용외에도 네트웍 프린터로서 사용될 정도로 사용자의 수와 폭이 급격히 늘어나고 있는 추세이다.

그런데, 기존의 복사기 및 도트매트릭스 프린터에서 사용되는 잉크들과는 달리 사무용 잉크젯 프린터의 잉크는 수성으로서, 건조하는데 시간이 오래 소요될 뿐만 아니라 종이의 대부분을 차지하고 있는 목질섬유와 잉크주용매인 물이 상호간 친화력이 강하여 글자번짐(feathering), 색간 번짐(color to color bleed) 및 잉크뒤번짐(strike through) 현상 등이 발생되는 문제점이 있다.

이를 보다 구체적으로 살펴보면, 잉크젯 프린팅방식은 종래 토너사용방식과는 달리 다양한 잉크토출기작에 의하여 형성된 매우 작은 잉크방울들을 기록지상에 전달, 정착시켜 형성한 도트들의 조합에 의하여 프린팅하는 방식이다. 그런데, 잉크젯 프린팅방식에서 사용되는 잉크의 잉크 운반체의 주성분은 물이나 다가알콜 및 아민계통의 물질로서 이들이 종이의 섬유를 따라 이동할 때 이들 물질에 녹아있는 색료가 함께 이동하며 잉크 운반체이 용지뒷면에 이르렀을때 중간에 잉크액으로부터 색료의 선택적 분리가 일어나지 않으면 용지의 배면에까지 확산된 잉크 운반체에 용해된 색료가 눈에 띄는 이른바 잉크뒤번짐(Strike-Through)현상이 일어난다. 잉크뒤번짐 현상이 일어나지 않더라도 광반사가 이루어지는 층내에 존재하는 염료의 절대량의 감소로 인하여 인쇄농도가 미흡해지는 문제점이 있게 된다.

또한, 칼라 잉크젯 프린팅은 3색의 칼라잉크(옐로우, 마젠타, 시안)와 흑색잉크의 4색의 잉크를 채용하고 있는 경우가 많고, 이러한 칼라잉크의 경우 다량의 다가알콜이나 아민류가 혼합사용되므로 건조시간이 길다. 특히, 적색, 청색, 녹색의 2차색을 구현하기 위하여 이미 형성된 잉크점위에 타색상의 잉크점을 겹쳐서 혼합색을 구현하는 경우가 많으므로 흑백프린팅의 경우에 비하여 동일면적내에 분사되는 잉크액체의 총량이 많아지게 된다. 따라서, 용지의 표면에서 아직 스며들지 못한 잉크잔량으로 인해 동일 위치에 새로이 분사된 잉크방울이 스며들지 못하게 되고, 망점의 면적이 확산되다가 인접한 타색상의 잉크점을 침해하거나 서로 합쳐져 잉크망점간의 경계선이 없어지는 등의 문제점이 발생한다.

또다른 문제점으로는 잉크젯 프린터용 칼라잉크들에서 사용되는 염료들은 산성염료이거나 직접염료로서 산성조건 및 염의 양이 많은 조건하에서 염착이 쉽게 되거나 불용성으로 전환되며, 또한 양이온물질에 의해 이동이 저지되어 용지상에 정착되는데 반해, 이들 염료는 염기성 조건하에서는 해리되어 물에 잘 녹는 형태로 전환된다는 점이다. 용지의 충전재로 종래부터 통상 사용되어 오는 탄산칼슘은 용지표면층의 pH를 약알칼리성으로 전환시켜 용지표면에서 염료가 자유산의 형태로 되기 어렵게 하며, 따라서 칼라잉크가 용지상에 정착되기 어려워 인쇄밀도가 낮아지는 문제가 있어 왔다.

이와 관련하여 종래에는 코팅머쉰에 의한 고해상용지 등이 개발되었으나, 이들 또한 생산단가가 높음에 따라 중등수준의 출력용에 사용하기엔 너무 고가여서 손쉽게 구매 사용하기에 어려웠고, 타기종의 프린터 및 사무용 출력기기에 사용하는 데는 급지장애 등과 같은 단점이 있었다.

따라서, 최근의 칼라 잉크젯 기기의 확산에 따라 기존의 복사용지 수준과 동등수준의 생산비용 및 가격대에서 기존의 복사기기 및 프린터 뿐만 아니라 칼라 잉크젯 프린터에서도 출력특성을 현저하게 향상시킨 용지가 필요하게 되었다.

이와 관련된 특허로서, 칼라코팅액의 안료로 다공성 실리카를 첨가하고 레벨이 10 ~ 100인 바인더를 사용하여 저렴한 경량코팅지의 제조방법이 개시되어 있다[유럽특허공개 제 0,730,976 호]. 그러나, 이들 코팅지의 생산에 있어서 칼라잉크의 배합이 실리카 100 중량부에 바인더 60 중량부 이하를 사용하는 경우엔 생산현장에서 분진발생으로 생산환경을 오염시키고 제품표면에서도 분진이 발생하는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 바인더 성분이 60 ∼ 100 중량부인 범위에서는 실리카안료의 공극을 바인더가 메워 고가의 다공성 실리카를 사용하는 효과가 없어지는 문제가 발생하였다. 또한, 상기 특허에 제시된 방법은 원지조성중의 펄프의 여수도에 대한 조정이 없어 잉크운반체의 확산이 용이하지 않게되고, 따라서 최종 종이 제품의 투기도에 대한 개선이 용이하지 않은 문제점이 있다.

상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여, 본 발명은 초지기에서 원지의 조성, 표면사이즈제인 칼라코팅액의 조성 및 도피방법의 조절을 통해 기존의 프린트기 뿐만 아니라 칼라잉크젯에서도 출력특성이 양호하면서도 종래 용지만큼이나 가격이 저렴한 칼라잉크젯용 용지를 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명은

ⅰ) 펄프여수도가 480 ∼ 600 csf 인 지료를 사용하여 건조평량이 50 ~ 100 g/㎡인 원지를 제조하는 공정과,

ⅱ) 상기에서 제조한 원지상에 소성 클레이(calcined clay) 안료 100 중량부를 기준으로 바인더 200 ~ 400 중량부 및 양이온성 정착제 10 ∼ 30 중량부가 함유된 코팅용 수분산액을 도공량이 0.5 ∼ 5 g/㎡ 되도록 코팅처리하고, 건조 및 카렌다링을 통해 평활화하는 공정으로 이루어진 칼라잉크젯용 용지의 제조방법을 그 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명을 각각의 제조단계별로 필요한 성분과 함량에 대하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

ⅰ) 공정은 펄프여수도가 480 ∼ 600 csf 인 지료를 사용하여 건조평량이 50 ~ 100 g/㎡인 원지를 제조하는 공정이다.

원지의 펄프여수도는 용지내에서 잉크 운반체의 확산속도와 밀접한 관계가 있는 바, 본 발명에서는 펄프여수도를 480 ∼ 600 csf 되도록 조절하기 위하여 펄프고해공정을 수행한다. 펄프여수도가 480 csf 미만인 경우에는 원지부분의 투기도가 저하되어 용지내에서 잉크 운반체의 확산속도가 감소하는 문제가 발생하고, 600 csf를 초과하면 종이 내부결합강도 저하의 문제가 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 펄프여수도를 얻는 것이 매우 중요한데, 이와 같은 문제를 해결하기 위하여 본 발명은 펄프 고형분내에 내첨사이즈제 및 충전재를 첨가하여 원지조성을 조절한다.

펄프로는 탈묵펄프, 활엽수 화학펄프(LBKP), 침엽수 화학펄프(NBKP) 등이 사용되며, 혼합펄프 원지를 사용할 경우에는 생펄프(VIRGIN PULP)의 고해도를 조정하여 혼합지료의 여수도가 상기 범위내에 들도록 한다.

내첨사이즈제는 다음 ⅱ) 공정에서의 칼라코팅액중에 함유된 바인더 성분이 용지상의 이동에 의하여 원지 표면부의 공극 잠식으로 인한 투기도의 저하를 막기 위해 첨가되는 것이다. 이러한 내첨사이즈제의 종류로는 알킬케텐다이머(Alkyl ketene dimer; AKD) 및 알케닐 숙신산 무수물(alkenyl succinic anhydride; ASA) 중에서 선택된 1 종 이상의 것이 사용된다. 내첨사이즈제는 펄프고형분 100 중량부에 대하여 0.1 ~ 2.0 중량부 범위로 함유되며, 그 함량이 0.1 중량부 미만이면 용지의 투기도 저하를 막을 수 없게 되며, 2.0 중량부를 초과하면 오히려 내첨사이즈도가 저하되는 문제점이 있어 바람직하지 않다.

충전재로는 카올린클레이 및 탈크가 1 ~ 4 : 1 중량비로 배합된 혼합물을 사용하는 바, 상기 조성의 혼합 충전재를 사용하므로써 용지 원질부의 pH를 5 ~ 6.5의 약산성으로 유지하여 잉크젯 프린터용 잉크염료들이 용지표면상에 제대로 정착되게끔 한다. 왜냐하면, 잉크젯 프린터의 칼라잉크에서 사용되는 염료들이 산성염료이거나 또는 직접염료이기 때문이다. 즉, 이들 염료들은 산성조건이나 염의 양이 많은 조건하에서는 염착이 쉽게 되거나 불용성으로 전환되며, 또한 양이온 물질에 의해 정착되어 이동이 저지되는 특성이 있기 때문에 용지표면상의 pH를 약산성으로 조절할 필요가 있기 때문이다. 이러한 충전재 혼합물은 펄프 100 중량부에 대하여 3 ~ 30 중량부 범위내에서 함유시키는 것이 바람직한데, 그 함량이 너무 적으면 용지표면이 pH가 너무 높은 약알칼리성을 띄게 되어 칼라잉크 염료가 자유산 형태로 되기 어려워 인쇄밀도가 낮아질 우려가 있고, 그 함량이 너무 많으면 용지표면상의 pH가 너무 낮은 강산성을 띄게 되어 용지의 산성화로 보존성 저하의 문제점이 있게 되기 때문에 바람직하지 않다.

상기와 같은 조성을 이루고 있는 여수도 480 ~ 600 csf의 지료는 통상의 제조방법에 의해 건조평량 50 ~ 100 g/㎡인 원지를 제조한다.

다음의 ⅱ) 공정은 상기에서 제조한 원지상에 소성 클레이(calcined clay) 안료, 바인더 및 양이온성 정착제가 함유된 코팅용 수분산액을 코팅처리하고 건조 및 카렌다링을 통해 평활화하여 본 발명이 목적으로 하는 칼라잉크젯용 용지를 제조하는 공정이다.

이때, 표면사이즈제로 사용되는 코팅액의 조성 역시 본 발명의 특징이 될 수 있다. 칼라잉크젯용 잉크의 잉크 운반체의 주성분은 물이나 다가알콜 및 아민계통의 물질로서 이들이 종이의 섬유를 따라 이동할 때 이들 물질에 녹아 있는 색료가 함께 이동하며, 잉크 운반체가 용지 뒷면에 이르렀을 때 중간에 잉크액으로부터 색료의 선택적 분리가 일어나지 않으면 용지의 배면에 까지 확산된 잉크 운반체에 용해된 색료가 눈에 띄는 이른바 잉크뒤번짐(strike-through) 현상이 나타나게 되며, 또한 이러한 현상이 나타나지 않더라도 광반사가 이루어지는 층내에 존재하는 염료의 절대량이 감소하여 인쇄농도가 미흡해지는 문제점이 있게 된다. 따라서, 상기와 같은 이유로 용지원지 내에서의 원활한 잉크 운반체의 확산과 용지표면에서의 빠른 침투에 의한 용지표면과 공기와의 계면에서 잉크방울이 체류하는 시간을 최소화해야할 필요가 있으며, 표면층으로부터 광반사가 이루어지는 영역내에 최대량의 색료가 정착하도록 할 필요가 있는 것이다.

이러한 잉크 운반체의 표면체류시간은 원지의 특성과 표면사이즈제(칼라코팅액)에 의하여 가장 많은 영향을 받게된다. 따라서, 본 발명은 용지내의 도공량이 많아질수록 원지의 표면사이즈에 의한 영향이 커진다는 사실을 이용하여 표면의 표면사이즈층내의 투기도를 최대화하기 위하여 다공성의 안료(소성 클레이)를 표면사이즈제인 칼라코팅액에 첨가한다.

본 발명에 따른 칼라코팅액은 안료, 바인더 및 양이온성 정착제를 함유한 수분산액으로서, 필요에 따라 소포제, 무형광증백색소 및 형광증백색소 중에서 선택된 1 종 이상의 통상의 첨가제가 함유될 수도 있다.

안료로서 종래 사용하던 실리카가 생산공정중에 다량의 분진을 발생시킬 뿐만 아니라 고가라서 비경제적이라는 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명에서는 다공성 소성 클레이(calcined clay)를 사용한다. 소성 클레이(calcined clay)는 원료 가격이 저렴할 뿐만 아니라 생산공정중에 분진이 거의 발생하지 않아 작업환경의 개선에 용이한 장점을 지니고 있기 때문이며, 또한 이는 용지의 표면사이즈층의 투기도를 향상시켜 인쇄품질을 개선하는 데 중요한 역할을 할 수 있는 성분이다.

바인더 성분으로는 폴리비닐알콜(PVA), 카르복시메틸셀룰로오스, 검화로진, 전분, 변성전분 등을 사용하며, 특히 바람직하기로는 중합도 1,700 ~ 2,000 수준의 완전검화형 폴리비닐알콜이나 암모늄지르코늄카보네이트에 의해 가교결합한 산화전분(양성전분)을 사용하는 것이다. 또한, 상기한 바인더이외에도 스티렌-부타디엔계 라텍스(SB계 LATEX)를 보조바인더겸 건조속도 향상을 위해 사용하면, 더욱 효과적인 특성을 나타낸다.

본 발명에서는 바인더 성분은 안료함량 100 중량부에 대하여 200 ~ 400 중량부 함유시킨다. 바인더 성분의 함량이 너무 과량이면 이들 바인더 성분들이 용지내에로 이동하여 원지내의 공극을 메우게 되어 원질부의 투기도가 떨어지게 되고 그 결과 인쇄품질이 떨어지는 문제점이 있어 바람직하지 않다. 상기한 바인더 성분중에서도 폴리비닐알콜(PVA) 등의 주바인더 성분은 안료함량 100 중량부를 기준으로 50 ~ 400 중량부, 바람직하기로는 200 ∼ 300 중량부 범위내에서 투입하도록 하며, 보조바인더로서의 스티렌-부타디엔계 라텍스는 안료함량 100 중량부에 대하여 30 ∼ 100 중량부 범위내에서 투입한다.

그리고, 본 발명에서는 용지표면에 최대의 염료를 정착시키기 위하여 상기 칼라코팅액에 100 중량부에 대하여 디시안-디아미드계 양이온성 정착제를 10 ∼ 30 중량부 함유시킨다.

상기와 같은 조성으로 이루어진 칼라코팅액을 원지상에 코팅처리하게 되는데, 본 발명에서는 코팅칼라내의 바인더 성분이 용지내부로의 이동에 의한 원질내 공극의 소멸을 억제하여 원질부 투기성을 그대로 유지하기 위하여 최대한 고농도의 코팅칼라를 사용하며, 코팅방식은 온-머신(On-Machine) 방식의 심-사이저(SYM-SIZER)를 사용한다. 그리고, 코팅처리와 함께 IR 건조기를 코팅부의 직후방에 추가설치하여 균일한 도공막이 신속히 용지표면에 도공량 0.5 ∼ 5.0 g/㎡ 수준에서 이루어지도록 하여 잉크젯 출력특성이 현저하게 향상된 용지 제품을 제조한다.

마지막으로, 상기 표면사이징처리된 종이제품을 카렌다링을 통해 평활화하여 종이제품을 완성한다.

이상에서와 같은 방법에 의하여 제조된 본 발명에 따른 칼라잉크젯용 용지는 최종 투기도가 10 ~ 600 ㎖/분, 바람직하기로는 200 ~ 500 ㎖/분 범위를 가진다.

이로써 본 발명의 칼라잉크젯용 용지는 칼라잉크젯 기기에 의한 칼라출력에 과다한 비용의 투자없이도 고해상도의 선명하고 깔끔한 출력물을 얻을 수 있게 되었으며, 또한 본 발명에 의한 상기의 애로사항의 해결로 인터넷의 보편화등 칼라출력수요의 증가에 가장 적합한 새로운 차원의 범용 사무용지의 공급이 가능하게 되었다.

이하, 본 발명을 실시예에 의거 더욱 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

제조예 A1 ~ A4 및 비교제조예 A0: 원지의 제조

본 발명에 따른 원지투기도를 조절하기 위하여 다음 표 1과 같은 조성과 함량으로 펄프여수도를 각각 변경하여 평량 80 g/㎡의 원지를 제작하였다.

구 분	제 조 예	비교제조예 A0
	A1		A2	A3	A4	A5
원지조성 (중량부)	펄프(LBKP)	100	100	100	100	100	100
	충전재a)	10	10	10	10	10	10
	알킬케텐다이머b)	0.5	0.5	1.0	1.5	-	0.5
	알케닐숙신산무수물c)	-	-	-	-	1.5	-
	양성전분d)	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
여수도(csf)	480	550	550	550	550	350
a) 충전재: 카올린클레이와 탈크가 2 : 1 중량비로 혼합된 혼합물b) 알킬케텐다이머: 헤르콘(Hercon) W1.c) 알케닐숙신산 무수물: 아코사이즈(Accosize) 18.d) 양성전분 : 아밀로팩스(Amylofax) PW.

제조예 가 ~ 다: 칼라코팅액의 제조

다음 표 2에 나타낸 바와 같은 조성의 칼라코팅액을 제조하였다.

구 분	조성(가)	조성(나)	조성(다)
칼라코팅액조성(중량부)	안료	소성클레이a)	100	-	-
		실리카b)	-	-	100
	바인더	폴리비닐알콜c)	250	100	50
		스티렌-부타디엔라텍스	70	-	-
	정착제	디시안-디아미드계d)	15	-	20
코팅액의 수분산 농도(%)	15	15	15
a) 소성클레이: 홉톤 테크놀로지(Hopton technology) 제품b) 실리카 : 일본 미즈사와 P-78Fc) 폴리비닐알콜 : 중합도 1,700의 완전검화형, 일본 구라 레이(Kura ray) 제품d) 디시안-디아미드계 : 신영화성 제품

실시예 1 ~ 4 및 비교예 1 ~ 11: 칼라잉크젯용 용지의 제조

상기에서 제조예에서 제조한 원지상에 칼라코팅액을 도공처리하여 실험용 샘플을 각각 제작하고, 투기도, 건조시간, 화상농도, 뒤비침 및 화상번짐현상을 비교하였다.

각각의 샘플에 대하여 도공량은 양면 1.2 g/㎡수준을 유지하였다. 투기도는 메스머(MESSMER)사의 파커 프린트-서프(PARKER PRINT-SURF) 78을 사용하여 측정하였다. 건조시간은 가로 20㎝ × 세로 5㎝ 규격의 검정색 솔리드(SOLID)를 출력직후부터 출력부에 여과지편을 대고 초단위간격으로 하중 200g이고 밑면적 4 ㎠인 스텐레스추로 눌러 오프-셋(OFF SET)이 일어나지 않는 최초의 시간을 기록하였다.

또한, 화상농도는 멕베드(Macbeth) TR-1224를 사용하여 측정하였다. 지분은 솔리드부의 건조후 투명접착테이프에 드라이 픽(dry pick)을 육안으로, 화상번짐현상은 검정색 솔리드부내의 노란색선 안으로 검정색 잉크가 번지는 모습을 육안으로 비교판정하여 양호 ◎, 보통 ○, 미흡 △으로 판정하였다. 그리고, 그 결과를 다음 표 3에 요약하여 나타내었다.

구 분	잉크젯용 용지	물 성 측 정
	원지	칼라코팅액	투기도 (㎖/min)	건조시간(sec)	화상농도 (magenta)	지분	화상번짐
실시예	1	제조예A1	조성(가)	63	73	1.32	미발생	◎
	2	제조예A2		68	73	1.35	미발생	◎
	3	제조예A3		66	76	1.35	미발생	◎
	4	제조예A4		67	71	1.36	미발생	◎
비교예	1	제조예A1	조성(나)	42	90	1.23	미발생	○
	2	제조예A2		45	82	1.24	미발생	○
	3	제조예A3		43	85	1.23	미발생	○
	4	제조예A4		42	83	1.24	미발생	○
	5	제조예A1	조성(다)	57	77	1.27	발생	◎
	6	제조예A2		66	74	1.29	발생	◎
	7	제조예A3		63	75	1.28	발생	◎
	8	제조예A4		64	77	1.30	발생	◎
	9	제조비교예A0	조성(가)	47	85	1.32	미발생	◎
	10	제조비교예A0	조성(나)	34	102	1.21	미발생	△
	11	제조비교예A0	조성(다)	45	86	1.27	발생	◎

상기 표 3의 결과에 의하면, 본 발명에 따라 투기성을 높인 원지에 투기성을 부여한 코팅액이 코팅처리된 경우가 각종의 화상특성에서 우수하였다. 반면에 유럽특허공개 제 0730976 호에서 제시한 바와 같이 실리카를 사용하는 칼라코팅액(조성 다)을 사용시에는 지분발생의 문제가 있었고, 폴리비닐알콜로만 이루어진 코팅액(조성 나)은 건조속도의 지연 및 칼라번짐현상이 문제가 있음을 알 수 있다. 본 실험에서 실험에 사용된 프린터는 휴렛팩커드사 데스크젯(DESKJET) 870K로서 각각 기본값 모드에서 출력하였다.

이상에서 설명한 바와 같이, 원지와 표면층의 투기도를 향상시킨 본 발명은 스페샬 등급의 도공지에서 표면층의 고흡수성 실리카가 담당하던 흡수기능이 원질부에 분배되어 표면층의 잉크 운반체를 신속하게 종이의 벌크부로 이동시킴으로써 표면에서의 색간번짐 및 건조지연을 없애고 소성 클레이와 양이온성 정착제의 첨가로 표면층에서의 염료정착을 높여 인쇄농도 향상, 뒤비침 현상을 감소시킬 뿐만 아니라 기존 특허에서 문제되던 공정/제품표면 분진발생, 고생산비용의 문제를 해결할 수 있는 효과가 있다.

따라서, 본 발명은 인터넷의 보편화 등 칼라출력수요의 증가에 가장 적합한 새로운 차원의 범용 사무용지의 공급이 가능하게 되었다.

Claims (5)

1. ⅰ) 펄프여수도가 480 ∼ 600 csf 인 지료를 사용하여 건조평량이 50 ~ 100 g/㎡인 원지를 제조하는 공정과,

   ⅱ) 상기에서 제조한 원지상에 소성 클레이(calcined clay) 안료 100 중량부를 기준으로 바인더 200 ~ 400 중량부 및 양이온성 정착제 10 ∼ 30 중량부가 함유된 코팅용 수분산액을 도공량이 0.5 ∼ 5 g/㎡ 되도록 코팅처리하고 건조 및 카렌다링을 통해 평활화하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 칼라잉크젯용 용지의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 ⅰ) 공정에서의 지료는 펄프 100 중량부, 알킬케텐다이머(Alkyl ketene dimer;AKD) 및 알케닐 숙신산 무수물(alkenyl succinic anhydride;ASA) 중에서 내첨사이즈제 0.1 ~ 2.0 중량부, 그리고 카올린클레이 및 탈크가 1 ~ 4 : 1 중량비로 배합된 충전재 3 ~ 30 중량부가 함유된 것임을 특징으로 하는 칼라잉크젯용 용지의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 ⅱ) 공정에서의 바인더 성분으로는 완점검화형 중합도 1,700 ∼ 2,000 범위의 폴리비닐알콜과 스티렌-부타디엔계 라텍스를 사용하는 것을 특징으로 하는 칼라잉크젯용 용지의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 ⅱ) 공정에서의 양이온성 정착제는 디시안-디아미드계 양이온성 고분자인 것을 특징으로 하는 칼라잉크젯용 용지의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 ⅱ) 공정에서의 코팅용 수분산액에는 소포제, 무형광증백색소 및 형광증백색소 중에서 선택된 1 종 이상의 첨가제가 함유된 것을 특징으로 하는 칼라잉크젯용 용지의 제조방법.