KR19990024274A - 해포석의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 해포석의 제조 방법에 관한 것으로, 해포석 원광을 죠 크라셔(Jaw Crusher) 및 햄머 크라셔(Hammer Crusher)를 이용하여 파쇄한 후에 Na₂SiO₃와 물을 가하여 교반하고, 선광하여 불순물을 제거한 다음, 표면 코팅제와 표백제로 표면 처리하여 표면을 코팅하고, 침전제를 투입하여 침전시킨 후, 여과하여 건조한 다음, 섬유 상태를 유지시키면서 미세 분쇄하여 그 입도별로 분급하고, 분급된 미세 해포석 입자를 사이클론으로 포집하여 포장하는 공정을 제공하므로써 미립자의 제거 효율이 좋고 생산과정에서 미립자가 거의 생성되지 않을 뿐만 아니라 불순물의 함량이 낮고 거의 백색으로 제조되므로써 다른 제품에 적용이 용이한 해포석을 저렴한 비용으로 간단하게 제조할 수 있는 효과가 발휘된다.

Description

해포석의 제조 방법

본 발명은 인체에 유해한 물질을 발생시키지 않는 해포석의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 인체에 해를 주는 미립자를 표면 코팅의 방법으로 안정화된 물체로 만들어 줌으로써 인체에 해가 없고, 결정 성장이 방해되어 입자가 크며, 고무 등 여러 종류의 물체와 친화성이 우수함은 물론, 보강성을 향상시키며 조직을 강화시키는 해포석을 용이하게 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 석면은 내열성, 내산성, 내알칼리성, 항장성, 열 및 전기 절연성 등이 우수하기 때문에 광범위한 용도로 사용되고 있으며, 양질의 것은 실 혹은 테이프, 포 등의 방직품으로 쓰이고, 방화제, 내화 보온재, 전해 용융막, 고온용 패킹 등에 사용되고 있고, 저급인 것은 시멘트와 혼합하여 각종 석면 시멘트품으로 사용되며, 합성수지 또는 고무와 혼합하여 브레이크 라이닝 혹은 클러치 패킹으로서 사용되고 있다.

그러나, 석면은 생산과정에서 인체에 해로운 물질 특히, 발암 물질(3㎛ 이하의 미립자)을 함유하고 있는 것으로 알려져 있고, 미립자들이 많이 함유되어 있어 작업환경을 아주 나쁘게 하며, 취급 용이성이 저하되는 등 여러 가지 문제점들이 있어 요즈음 들어서는 사용이 기피되고 있을 뿐만 아니라 법적으로도 사용을 규제하고 있는 실정이다.

도 1 은 종래 기술에 따른 석면의 제조 공정도이다.

도 1 에 도시된 바와 같이 종래의 석면 제조 방법은 먼저, 석면 원광을 죠 크라셔(Jaw Crusher, 1) 및 햄머 크라셔(Hammer Crusher, 2)를 이용하여 파쇄한 후 건조기(3)를 이용하여 파쇄된 석면 입자에 함유된 습기를 건조시키고, 건조된 석면 입자를 스크류 컨베이어(4)와 버켓 엘리베이터(5)를 통해 저장탱크(6)로 이송시켜 저장한다.

한편, 저장탱크(6)에 저장된 석면 입자를 미세 분쇄기인 핀 크라셔(Pin Crusher, 7)를 이용하여 섬유상을 유지하면서 미세하게 분쇄하고, 미세 석면 입자를 팬(8)과 에어 세퍼레이터(9)를 이용하여 그 입도에 따라 분급시키며, 분급된 미세 석면 입자를 사이클론(10)을 이용하여 포집한 후에 포집된 석면 입자를 포장(11)하는 방법으로 석면을 제조하게 된다.

그러나, 종래의 석면 제조 방법으로는 불순물 및 미립자의 제거 효율이 좋지 못하고, 제조 과정에서도 미립자가 소량이나마 생성되므로서 인체에 유해한 영향을 미치는 문제점이 있다. 즉, 불순물이 제거되지 않음은 물론, 3㎛이하의 미립자가 쉽게 분리되어 인체에 유해한 발암 물질이 생성되는 문제가 있다.

한편, 전술한 바와 같은 석면의 문제점으로 인하여 그 대안으로 해포석이 많이 이용되고 있는데, 이러한 해포석(바닷가의 흰 거품이 모여 이루어진 광석)은 체인 구조를 갖는 것으로 마그네슘이 풍부한 광물의 일종이다.

일반적으로 해포석은 조밀한 덩어리, 섬유상의 형태이고, 촉감은 반질반질하며, 흰색, 회색 또는 옅은 적색, 거무스름한 녹색 및 갈색을 띄고 있다. 또한, 해포석은 점도를 가지고 있으며, 매우 작은 밀도를 가지고 있고, 건조 해포석은 물에 부유될 수 있으며, 습윤시 유연성을 갖고, 가소성이 좋으며, 흡착능, 열안정성, 내열성, 전기 절연성이 우수하고, 수축율이 적다.

전술한 바와 같은 성질을 갖는 해포석은 전기절연용 제품, 주류용 정화제, 폐수처리의 여과제, 플라스틱, 고무, 건축산업에서 충진제 및 첨가제, 악취 제거제 등으로 사용되며, 섬유상 해포석은 석면을 대신하여 광범위하게 사용되고 있다.

본 발명은 전술한 바와 같은 석면의 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로서, 미립자의 제거 효율이 좋고 생산 과정에서 미립자가 거의 생성되지 않을 뿐만 아니라 불순물의 함량이 낮고 거의 백색으로 제조되므로서 다른 제품에 적용이 용이한 해포석을 저렴한 비용으로 간단하게 제조하여 석면을 대체할 수 있도록 하는 해포석의 제조 방법을 제공함에 그 목적이 있다.

전술한 목적 뿐만 아니라 용이하게 표출될 수 있는 또 다른 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 습식 공정은 해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정, 파쇄된 해포석 입자에 분산제와 물을 가하여 교반시키는 공정, 교반된 해포석 입자를 선광하고 불순물을 제거하는 공정, 선광된 해포석 입자에 표면 코팅제와 표백제를 처리하여 입자 표면을 코팅 및 표백하는 공정, 코팅 및 표백된 해포석 입자에 침전제를 투입하여 침전시키고 여과하는 공정, 여과된 해포석 입자를 건조시키는 공정, 건조된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정, 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정, 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진다.

전술한 구성에서 분산제는 Na₂SiO₃를 사용하는 것이 양호하다.

한편, 표면 코팅제는 CaO, 스테아린산, 수산화나트륨 및 토일유를 적어도 하나 이상 포함하는 것이 양호하다.

그리고, 표면 표백제는 Na₂S₂O₄를 사용함이 양호하다.

전술한 침전제는 유산반토를 사용하는 것이 양호하다.

한편, 섬유 상태를 유지시키면서 분쇄하는 공정은 미세 분쇄기인 핀 크랴셔를 사용함이 양호하다.

본 발명의 다른 구성으로 건식 공정은 해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정, 파쇄된 해포석 입자를 건조시키는 공정, 건조된 해포석 입자에 표면 코팅제와 표백제를 처리하여 입자 표면을 코팅 및 표백하는 공정, 코팅 및 표백된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정, 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정, 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진다.

이때, 전술한 표면 코팅제로는 CaCO₃, 스테아린산, 수산화나트륨 및 토일유 중 적어도 하나 이상 사용하는 것이 양호하다.

또한, 전술한 표면 코팅제는 점토를 사용할 수도 있다.

본 발명의 또다른 구성으로 습식 공정에서 해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정, 파쇄된 해포석 입자에 물을 가하여 교반시키는 공정, 교반된 해포석 입자를 선광하고 불순물을 제거하는 공정, 선광된 해포석 입자를 침전시키고 여과하는 공정, 여과된 해포석 입자를 건조시키는 공정, 건조된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정, 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정, 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진다.

도 1 은 종래 기술에 따른 석면의 제조 공정도.

도 2 는 본 발명의 기술에 따른 해포석의 제조 공정을 보인 습식 공정도.

도 3 은 본 발명의 기술에 따른 해포석의 제조 공정을 보인 건식 공정도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

100, 200 : 죠 크라셔 102, 202 : 햄머 크라셔

104 : 교반기 106, 134 : 스크린기

108 : 블리칭 타워 110 : 침전탱크

112 : 원심 분리기 114, 204 : 건조기

116, 206 : 스크류 콘베이어 118, 208 : 버켓 엘리베이터

120, 210 : 저장탱크 122, 212 : 핀 크라셔

124, 214 : 팬 126, 216 : 에어 세퍼레이터

128, 218 : 사이클론 130, 220 : 포장

132, 222 : 백필터

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 양호한 실시예에 따른 해포석의 제조 방법에 대해 상세히 설명한다.

도 2 는 본 발명의 기술에 따른 해포석의 제조 공정을 보인 습식 공정도, 도 3 은 본 발명의 기술에 따른 해포석의 제조 공정을 보인 건식 공정도이다.

도 2 에 도시된 바와 같이 본 발명의 해포석 제조 공정 중 습식 공정에 따른 해포석의 제조 공정은 해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정, 파쇄된 해포석 입자에 분산제와 물을 가하여 교반시키는 공정, 교반된 해포석 입자를 선광하고 불순물을 제거하는 공정, 선광된 해포석 입자에 표면 코팅제와 표백제를 처리하여 입자 표면을 코팅 및 표백하는 공정, 코팅 및 표백된 해포석 입자에 침전제를 투입하여 침전시키고 여과하는 공정, 여과된 해포석 입자를 건조시키는 공정, 건조된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정, 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정, 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진다.

전술한 바와 같은 해포석의 제조 공정에 따른 습식 공정을 상세히 설명하면 다음과 같다. 먼저, 해포석 원광을 죠 크라셔(100) 및 햄머 크라셔(102)를 이용하여 파쇄한다. 해포석 원광의 파쇄시 사용하는 파쇄기는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 모든 종류의 파쇄기를 사용할 수 있지만, 본 발명에서는 죠 크라셔(100) 및 햄머 크라셔(102)를 이용하였다. 파쇄시 해포석 입자는 적용 용도에 따라 입도를 적절히 조절하여 파쇄하여야 한다.

그 다음에 파쇄된 해포석 입자를 교반기(104)로 이송하고, 분산제와 물을 투입하여 교반하므로서 파쇄된 해포석 입자로부터 불순물을 분리시킨다. 이때, 분산제로는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 것을 모두 사용 가능하지만, Na₂SiO₃가 가장 효과적이었으며, 물은 파쇄된 해포석 입자들이 충분히 분산될 수 있는 정도의 양을 투입하는 것이 바람직하다.

물에 의해 분산된 해포석 입자를 스크린기(Screen, 106)로 이송하고 선광하여 모래, 석영, 찌꺼기, 유기물질 등의 불순물을 제거한 다음, 블리칭 타워(108)로 이송하고 표백제를 투입하여 파쇄된 해포석 입자 고유의 색상을 백색으로 조정한다. 이때, 표백제로는 환경 오염을 유발하지 않으면서 표백 능력이 우수하며 제조될 해포석에 악영향을 끼치지 않는 것이라면 어떠한 것이라도 사용 가능하지만, Na₂S₂O₄를 사용하는 것이 효과적이었다.

또한, 파쇄된 해포석 입자의 표면 표백시 CaO, 스테아린산, 수산화나트륨 또는 토일(Toil)유로 구성되는 표면 코팅제를 첨가하여 표면을 코팅시키는 것이 바람직하다. 이때, 분산제로 미리 투입된 Na₂SiO₃이외에 CaO를 가해서 Ca(OH)₂인 석회유에 탄산가스(CO₂)를 흡입시키고 지방산 석검수 등으로 표면처리 함으로써 Ca⁺⁺와 Na⁺⁺가 입자 표면에 코팅된다. 이에 따라 결정의 성장이 방해되어 입자가 큼은 물론, 고무 등 각종 물체와 친화성이 좋게 되고, 보강성을 증강하며, 조직력을 강화하여 인체에 해를 주지 않는다. 뿐만 아니라, 이때 첨가되는 물질들로 인하여 pH가 높아지는 경향이 있으므로 이를 중화하기 위하여 황산 등과 같은 산을 적당량 첨가할 수도 있다.

파쇄된 해포석 입자의 표면 표백 및 코팅이 완료된 후에 침전탱크(110)로 이송한 후, 침전제를 투입하여 해포석 입자를 침전시킨다. 이때, 침전제로는 유산반토(Al₂(SO₄)₃)를 사용하는 것이 양호하다. 그리고, 해포석 입자가 침전되면 상등액은 배출시키고 침전된 해포석 입자를 원심 분리기(112)를 이용하여 여과한다.

해포석 입자를 여과한 후 건조기(114)로 이송하여 건조한 후, 스크류 콘베이어(116) 및 버켓 엘리베이터(118)를 이용하여 미립자가 분리되도록 한 다음 저장탱크(120)로 이송하여 저장시킨다. 저장탱크(120)에 저장된 해포석 입자를 미세 분쇄기인 핀 크라셔(Pin Crusher, 122)를 통해 섬유상을 유지시키면서 미세 해포석 입자로 분쇄하고, 분쇄된 미세 해포석 입자를 팬(124)과 에어 세퍼레이터(126)를 통해 입도에 따라 분급하여 사이클론(128)을 통해 입도별로 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장(130)을 한다. 이때, 백필터(132)를 이용하여 미립자를 집진하므로서 작업장을 쾌적한 상태로 유지시킨다.

전술한 공정 중 해포석 입자를 원심 분리기(112)에서 건조기(114)로 이송하는 공정에서 스크린기(134)를 더 설치하여 여과된 해포석 입자의 재선광을 통해 모래, 석영, 찌꺼기, 유기물질 등의 불순물을 제거하는 공정이 추가될 수도 있다. 한편, 전술한 미세 분쇄기로는 핀 크라셔(122) 외에 볼 밀(Ball Mill) 및 레이몬드 밀(Raymond Mill) 등이 있다.

전술한 바와 같은 본 발명의 해포석 제조 공정에 따르면 미립자의 제거 효율이 좋고, 생산 과정에서 미립자가 거의 생성되지 않을 뿐만 아니라 불순물의 함량이 낮고 거의 백색으로 제조되므로서 다른 제품에 적용이 용이한 해포석을 저렴한 비용으로 간단하게 제조할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 표면 코팅제는 CaO, 스테아린산, 수산화나트륨 또는 토일유로 구성된 것을 사용하는 것이 바람직하지만, 동일한 작용과 효과를 발현하여 우수한 표면 코팅 효과를 얻을 수 있는 성분들을 조합하여 사용할 수 있으며, 이는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자이면 용이하게 유추할 수 있을 것이다.

한편, 본 발명에서는 물을 가하여 분산시키므로서 모래, 석영, 찌꺼기, 유기물질 등의 불순물이 제거되어 고유의 특성이 우수한 해포석을 얻을 수 있는 것이며, 입자의 표면을 코팅하므로서 미립자의 생성을 방지하여 인체에 해를 끼치지 않는 해포석을 얻을 수 있는 것이다.

다음의 실시예는 본 발명을 좀 더 상세하게 설명하는 것이지만, 본 발명의 범주를 한정하는 것은 아니다.

[실시예]

해포석 원광을 죠 크라셔(100) 및 햄머 크라셔(102)를 이용하여 파쇄한 다음에 파쇄된 해포석 입자를 스크러버(104)로 이송하고, 분산제로서 Na₂SiO₃와 물을 투입하여 교반하므로서 해포석 입자로부터 불순물을 분리시킨다.

분산된 파쇄물을 스크린기(106)로 이송하고 선광하여 모래, 석영, 찌꺼기, 유기물질 등의 불순물을 제거한 다음, 블리칭 타워(108)로 이송하고 표백제로서 Na₂S₂O₄를 투입하여 해포석 입자 고유의 색상을 백색으로 조정한다. 이때, CaO의 표면 코팅제를 첨가하여 해포석 입자의 표면을 코팅시키되 첨가되는 물질들로 인하여 pH가 높아지는 경향이 있으므로 이를 중화하기 위하여 황산을 적당량 첨가하였다.

해포석 입자의 표면 표백 및 코팅이 완료된 후에 침전탱크(110)로 이송한 후, 침전제로서 유산반토(Al₂(SO₄)₃)를 투입하여 파쇄물을 침전시키고 원심 분리기(112)를 이용하여 파쇄물을 여과한다.

그 다음에 건조기(114)로 이송하여 건조한 후, 스크류 콘베이어(116) 및 버켓 엘리베이터(118)를 이용하여 저장탱크(120)로 이송한다. 저장탱크(120)에 저장된 해포석 입자를 미세 분쇄기인 핀 크라셔(Pin Crusher, 122)를 통해 섬유상을 유지시키면서 미세 해포석 입자로 분쇄하고, 분쇄된 미세 해포석 입자를 팬(124)과 에어 세퍼레이터(126)를 통해 입도에 따라 분급하여 사이클론(128)을 통해 입도별로 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장(130)을 한다.

전술한 바와 같은 실시예의 결과에 의해 본 발명에서 제조된 해포석은 SiO₂57.9%, Al₂O₃0.23%, Fe₂O₃0.29%, CaO 9.77%, MgO 25.6% 및 기타 미량 성분 6.21%으로 구성되어 있는 것으로 확인되었다.

본 발명에 따른 습식 공정에서 해포석의 제조 방법 중 블리칭 타워(108)로 이송된 해포석 입자에 분산제, 코팅제, 표백제 및 침전제 등의 약품을 투입하는 모든 공정을 생략할 수도 있다.

한편, 전술한 바와 같은 습식 공정에 의한 해포석의 제조 방법과는 달리 건식 공정에 의한 해포석의 제조 방법은 도 3 에서와 같이 해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정, 파쇄된 해포석 입자를 건조시키는 공정, 건조된 해포석 입자에 표면 코팅제와 표백제를 처리하여 입자의 표면을 코팅 및 표백하는 공정, 코팅 및 표백된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정, 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정, 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진다.

즉, 건식 공정에 의한 해포석의 제조 방법은 먼저, 해포석 원광을 죠 크라셔(200) 및 햄머 크라셔(202)를 이용하여 파쇄한다. 파쇄시 파쇄기는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상적으로 사용되는 모든 종류의 파쇄기를 사용할 수 있지만, 본 발명에서는 죠 크라셔(200) 및 햄머 크라셔(202)를 이용하였다. 파쇄시 파쇄 입자는 적용 용도에 따라 입도를 적절히 조절하여 파쇄하여야 한다.

그 다음에 파쇄된 해포석 입자를 건조기(204)로 이송하여 건조한 후, 스크류 콘베이어(206) 및 버켓 엘리베이터(208)를 이용하여 미립자가 분리되도록 한 다음 저장탱크(210)로 이송하여 저장시킨다. 저장탱크(210)에 저장된 파쇄 해포석 입자의 표면에 코팅제를 첨가하여 입자 표면을 코팅시킨다. 이때, 표면 코팅제로는 CaCO₃, 스테아린산, 수산화나트륨 및 토일유 중 적어도 하나 또는 그 이상을 사용할 수도 있고, 점토를 사용할 수도 있다.

한편, 표면 코팅된 해포석 입자를 미세 분쇄기인 핀 크라셔(Pin Crusher, 212)를 통해 섬유상을 유지시키면서 미세 해포석 입자로 분쇄하고, 분쇄된 미세 해포석 입자를 팬(214)과 에어 세퍼레이터(216)를 통해 입도에 따라 분급하여 사이클론(218)을 통해 입도별로 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장(220)을 한다. 이때, 백필터(222)를 이용하여 미립자를 집진하므로서 작업장을 쾌적한 상태로 유지시킨다.

전술한 미세 분쇄기로는 핀 크라셔(212) 외에 볼 밀(Ball Mill) 및 레이몬드 밀(Raymond Mill) 등이 있다.

본 발명은 전술한 실시예에 국한되지 않고 본 발명의 기술사상이 허용하는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수가 있다.

상술한 바와 같이 본 발명에서는 해포석 원광을 죠 크라셔(Jaw Crusher) 및 햄머 크라셔(Hammer Crusher)를 이용하여 파쇄한 후에 Na₂SiO₃와 물을 가하여 교반하고, 선광하여 불순물을 제거한 다음, 표면 코팅제와 표백제로 처리하여 표면을 표백 및 코팅하고, 침전제를 투입하여 침전시킨 후, 여과하여 건조한 다음, 섬유 상태를 유지시키면서 분쇄하고 분리하여 미립자를 제거하고 사이클론으로 표면에 부착되어 있는 미립자를 분리 제거하므로서 미립자의 제거 효율이 좋고 생상과정에서 미립자가 거의 생성되지 않을 뿐만 아니라 불순물의 함량이 낮고 거의 백색으로 제조되므로서 다른 제품에 적용이 용이한 해포석을 저렴한 비용으로 간단하게 제조할 수 있었다.

특히, 본 발명에서는 물을 가하여 분산시키므로서 모래, 석영, 찌꺼기, 유기물질 등의 불순물이 제거되어 고유의 특성이 우수한 해포석을 얻을 수 있는 것이며, 입자의 표면을 코팅하므로서 미립자의 생성을 방지하여 인체에 해를 끼치지 않는 해포석을 얻을 수 있는 효과가 있었다.

Claims (10)

1. 해포석의 제조 방법에 있어서,

   해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정;

   상기 파쇄된 해포석 입자에 분산제와 물을 가하여 교반시키는 공정;

   상기 교반된 해포석 입자를 선광하고 불순물을 제거하는 공정;

   상기 선광된 해포석 입자에 표면 코팅제 및 표백제를 첨가하여 상기 해포석 입자의 표면을 코팅 및 표백시키는 공정;

   상기 코팅 및 표백된 해포석 입자에 침전제를 투입하여 침전시키고 여과하는 공정;

   상기 여과된 해포석 입자를 건조시키는 공정;

   상기 건조된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정;

   상기 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정;

   상기 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 해포석의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 분산제는 Na₂SiO₃임을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 표면 코팅제는 CaO, 스테아린산, 수산화나트륨 및 토일유중 적어도 하나 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서, 표백제는 Na₂S₂O₄임을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서, 침전제는 유산반토임을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 섬유 상태를 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정은 핀 크라셔를 사용함을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
7. 해포석의 제조 방법에 있어서,

   해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정;

   상기 파쇄된 해포석 입자를 건조시키는 공정;

   상기 건조된 해포석 입자에 표면 코팅제 및 표백제를 처리하여 입자의 표면을 코팅 및 표백하는 공정;

   상기 코팅 및 표백된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정;

   상기 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정;

   상기 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 해포석의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서, 상기 표면 코팅제는 CaCO₃, 스테아린산, 수산화나트륨 및 토일유 중 적어도 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
9. 제 7 항에 있어서, 상기 표면 코팅제는 점토를 사용함을 특징으로 하는 해포석의 제조방법.
10. 해포석의 제조 방법에 있어서,

    해포석 원광을 죠 크라셔 및 햄머 크라셔를 이용하여 파쇄하는 공정;

    상기 파쇄된 해포석 입자에 물을 가하여 교반시키는 공정;

    상기 교반된 해포석 입자를 선광하고 불순물을 제거하는 공정;

    상기 선광된 해포석 입자를 침전시키고 여과하는 공정;

    상기 여과된 해포석 입자를 건조시키는 공정;

    상기 건조된 해포석 입자의 섬유상을 유지시키면서 미세 분쇄하는 공정;

    상기 미세 해포석 입자를 그 입도별로 분급하는 공정;

    상기 분급된 미세 해포석 입자를 포집하여 포장하는 공정을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 해포석의 제조 방법.