KR19980068412A - 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법 - Google Patents

Abstract

1. 청구범위에 기재된 발명이 속한 기술분야

탄화규소를 이용 발포제를 안정되게 하여 경량발포세라믹 건축자재의 제조방법 분야.

2. 발명이 해결하려고 하는 기술적과제

종래에는 경량세라믹재를 얻기 위하여 발포성무기화합물을 고온소성하여 발포시켜 공극을 형성되게 되나 냉각과정에서 수축되거나 공극이 찌그러져 버리는 현상이 발생하고 또 산업폐기물들을 해양투기나 매립하므로 토양오염, 수질오염, 대기 오염등의 각종환경오염의 주요인이 되는 산업폐기물을 재활용 하도록 하는 과제.

3. 발명의 해결방범의 요지.

본 발명은 일반점토(흙), 장석, 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonit) 등과 유·무기물로된 산업폐기물을 혼합하여, 혼합된 발포성 무기화합물을 연속소성로에서 1050℃~1250℃내외로 고온소성하므로 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)가 용융하면서 발포시켜 공극(폐기공)을 형성케 하고, 용유(meling)도중 발생되는 융해제(융해알칼리)가 탄화규소를 분해시켜주어 탄화규소로 하여금 안정된 발포를 하도록 하며, 냉각대에서 냉각과정중 발포된 공극이 그대로 유지되게 하여 효과적으로 경량발포세라믹 건축자재를 제조하고자 함에 있음.

4. 발명의 중요한 용도

건축에서 천장판, 내·외장재, 지붕단열재, 블럭, 판재, 골재, 보도블럭등으로 사용.

Description

폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법

본 발명은 각종 산업폐기물[탄화규소(SiC)와 탄화규소를 20%정도까지 함유하는 연마석 제조시 발생하는 슬러지(Sludge), 전기초자, 전관, 코닝회사에서 발생되는 초자유리류 연마제 슬러지, 제지공장에서 발생되는 제지슬러지 소각애쉬, 석산, 레미콘사에서 골재 세척시 발생되는 슬러지, 요업회사에서 발생되는 폐소지, 폐유약, 자동차의 폐오일, 지정폐수, 하수, 폐수처리시 발생되는 슬러지, 제철·철강회사에서 다량발생되는 슬러그(Slug), 선반밀링등의 공작기계로서 가공할때 발생되는 칩(Chip)과 쇳가루등등...]을 적절한 비율로 혼합가공하여 1050℃~1250℃로 소성발포시킴으로써 각종 판재나 블럭등과 같은 경량발포세라믹 건축자재를 제조할 수 있도록 하기 위한 것이다.

주지된 바와같이 현대의 건축물들은 대부분이 고층화되면서 건축물의 각부분이 조립식으로 되어가고 있어 운반 및 시공등을 편리하게 하기위해 보다 더 가벼운 경량건축자재들의 개발이 절실하게 요구되고 있는 실정이며, 이러한 흐름에 의해 플로팅세라믹(FLOATING CERAMIC), 경랑골재등과 같은 경량건축자재가 개발사용되고 있는 것이다.

그러나 상기한 경량건축자재는 그 값이 일반시멘트 제품에 비하여 매우고가이어서, 크게 이용되지 못하고 아직까지는 건축전반에 걸쳐 값이 싼 시멘트제품을 주로 사용하는 있는 실정이다.

한편, 모든 산업분야에서 다량발생되는 각종 산업폐기물들은 그 처리문제가 국내외적으로 크게 대두되고 있는 실정이고, 이러한 문제들은 어제, 오늘의 문제도 아닌것이지만, 특히 심각한 점은 위와같은 폐기물의 처리문제가 국가 산업발전은 물론 인간생활곳곳의 발전하는 저해하는 크나큰 저해요인으로 대두되고 있음에도 불구하고 이를 해결할 수 있는 적절한 대책이 없어, 아직까지 주로 매립이나 소각 또는 해양투기등의 방법에 의존하고 있다는 점이다.

그러나 상기한 해양투기방법이나 매립방법은 투기장소와 매립지가 거의 포화상태에 이르러 당장 한계에 도달하였고, 또 생태계의 주 파괴요인으로 작용하기 때문에 적절한 방법이라고 할 수 없으며, 특히 매립의 경우 발생되는 침출수의 문제는 도를 넘어선 실정이어서 수자원과 각종지하자원 및 토양오염등이 매우 심각한 실정에 놓여있다 하여도 과언은 아닌것이다.

그리고 상기한 폐기물중 재활용할 수 있는 원료로는, 탄화규소(SiC) 또는 탄화규소가 20% 정도 함유된 연마석을 제조할때 발생되는 슬러지(Sludge)를 비롯하여, 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite), 전기초자, 전관, 코닝회사등에서 발생되는 초자 유리류연마제슬러지, 제지슬러지 소각애쉬, 석산, 레미콘사에서 골재세척시 발생되는 슬러지, 요업회사의 폐소지, 폐유약, 지정폐수, 하수, 폐수처리시 발생되는 슬러지, 기계나 차량이 폐오일, 제철·철강회사의 슬러그(Slug), 선반, 밀링등의 공작기계를 가공시 발생되는 칩(Chip)과 쇳가루 및 각종폐유등등, 이외에도 여러가지 폐기물 또는 폐자원을 활용할 수 있다.

따라서 본 발명은 각종공해유발과 처리에 많은 비용과어려움이 따르게되는 여러산업 분야의 각종폐기물들을 수거 이를 적절히 분쇄, 혼합하여 1050℃~1250℃로 발포시켜 수많은 공극(폐기공)이 형성되게 함으로써 경량화를 이룰 수 있도록 하되, 발포된 세라믹에 형성된 공극(폐기공)이 소성로내 냉각대에서 냉각과정을 거치는 동안 온도변화로 인하여 수축하거나 찌그러지게되는 현상을 방지해야만 제품의 수율을 높일 수 있기 때문에, 발포의 안정제로서 탄화규소(SiC)와 연마석을 제조할때 발생되는 탄화규소가 약 20% 정도까지 함유된 슬러지(Sludge)를 이용하여 제조하는 점이 주된 포인트이며, 또한 탄화규소가 성질상 높은 융점으로 인하여 온도에 영향을 크게받지 않고, 또 각종폐기물(무기화합물)이 고온의 융해점에서 용융될때 융해알칼리가 발생하여 탄화규소를 분해시키게 되므로 분해중 탄화규소자체가 보조재 및 냉각과정의 안정재 역할을 하게된다는 것이며, 따라서 안정된 경량발포세라믹 건축자재를 얻을 수 있게된다는 것이다.

먼저 본 발명의 제조방법을 설명하기 앞서, 그 과정을 설명해보면, 일반점토의 경우는 대부분 입자의 상태가 미분되어 팜밀이나 로우러분쇄기로 분쇄하게 되면 100메쉬정도로 분쇄가 되어 이를 통상 전체조합비의 25~60%까지 이용할 수 있게되고 장석이나 규석, 납석, 도석, 화산재, 재오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)는 원광의 원석을 1차파쇄와 2차미분쇄하여 150메쉬 이상의 미립자로 형성한 후 이를 입고시켜 원료로 이용하는데 이들은 3~50%까지의 조합이 가능하며 연마석 제조시 발생된 탄화규소를 함유하는 슬러지(이하 SiC 함유슬러지재라함) 초자 유리류 연마시 발생되는 슬러지(이하 유리연마슬러지라함), 제지공장에서 각종폐기물을 소각한 후 발생하는 애쉬(이하 제지소각애쉬라함), 골재채석장이나 레미콘사에서 골재세척시 발생하는 슬러지(이하 골재세척슬러지라함), 요업회사에서 발생하는 폐소지와 폐유약(이하 “폐소지”라함), 지정폐수슬러지, 하수슬러지, 폐수슬러지(이하 “폐수슬러지”라함), 제철·철강회사로 부터 발생되는 슬러그, 선반·밀링등의 공작시계에서 발생되는 칩과 쇳가루, 각종 회사의 기계에서 발생되는 폐기계유, 차량의 엔진, 밋숀 등에서 발생되는 폐유등과 같은 폐기물등등은 모두 미립자로 되어있으면서 대체로 숙성되어 있어(폐기물의 종류에 따라 그렇지 않은 것도 많은 종류가 있음) 원료로서 이용하기에는 다소 불편한점이 있는반면 대체로 세라믹제조공정중 분쇄공정이나 숙성공정을 다 거치지 않아도 되는 경우가 많아 분쇄공정이나 숙성공정의 해소로 인하여 비용이나 시간을 크게 절감할 수 있게 되는 것이다.

즉 탄화규소(SiC)는 2700℃의 융해점과 2200℃의 승화(昇華, Sublimation) 그리고 공기중에서는 1750℃의 높은 온도에서 산화되고, 융해알칼리에 의해 분해되어 발포시 형성되는 공극의 내부가 더욱 평창하게 되고 열적변화에 큰 영향을 받지 않아 냉각과정에서 발포된 공극을 수축시키거나 변형시키지 않고 그대로 유지시켜 주는 역할을 하게되는데, 입자는 미립이면 미립일수로 효과가 더욱더 높기때문에 1000메쉬 이상을 사용할 수 있도록 준비하는것이 좋고, 그리고 어디에서나 쉽게 구할 수 있는 진흙의 점토를 주골격 원료로 하여 장석, 규석, 도석, 납석등을 혼합발포시킴으로써 발포시 안정성을 높이고, 환산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)등을 첨가하여 이들이 발포시 핵의 역할을 할 수 있도록 하며, 소성시에는 고온에서 융해하면서 융해재가 발생되는데, 이 융해제(융해알칼리)에 의해 탄화규소가 분해되므로 탄화규소의 분해원료로 사용된다는 것이며, 특히 미립자일수록 그 효과가 크다 하겠다.

이하 상기한 원료를 이용하여 경량발포세라믹 건축자재를 제조하는 방법을 공정별로 설명하면 다음과 같다.

제조방법의 공정

제1공정:원료입고

가장 중요한 탄화규소를 평균 1000메쉬 이상의 것으로 입고하고, 일반점토는 입상이 미분에 가까운 것을 선별입고 하며, 평균 150메쉬 이상의 장석, 규석, 납석, 도석, 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)를 입고하고, 분쇄기 필요없는 재활용 원료, 즉, SIC함유슬러지, 유리연마슬러지, 제지소각애쉬, 골재세척슬러지, 폐소지, 폐수슬러지, 슬러그, 칩·쇳가루, 폐유를 입고시킨다.

제2공정:단미시험공정

원료마다 소결성, 수축성, 흡수성, 강열(열에 견디는 힘), 성상(성형된 상태, 성형물 유지상태), 융해점등의 원료성질을 분석·검사한다.

제3공정:분쇄공정

일반점토를 로울러 분쇄기로 2차이상 분쇄하고, 일반점토이외의 원료는 미분쇄되어 입고된 그대로를 사용한다.

제4공정:원료 조합비(%) 구성 혼합공정

제2공정에서 단미시험한 원료와 제3공정에서 분쇄된 원료를 용융(melting)이 원활할 수 있는 원료들끼기로 조합비(%)를 구성하여 조정한 후 혼합기로 20분 이상혼련하여 혼합한다.

제5공정:성형공정

제4공정에서 혼합된 조성물을 건식방법 성형이나 습식방법인 대형 토련기로 형성한다.

제6공정:건조공정

제5공정에서 성형된 성형물을 건조판 위에 올려, 150℃~300℃의 건조실에서 5시간 이상 건조시켜 수분이 10% 미만이 되게 한다.

제7공정:적재공정

제6공정에서 건조된 성형물을 소성용 붕판 상부면에 카오린이나 알루미나로 도포 한 위에 성형물을 얹고, 얹은 성형물을 소성대차위에 적재한다.

제8공정:소성공정

제7공정에서 적재된 대차를 소성로 안에 넣어 융해점(녹는점)이 1050℃~1250℃에서 소성한다.

제9공정:해체, 선별검사공정

제8공정에서 소성된 소성물을 해체시키면서 선별검사하여 출하토록 한다.

위와같은 제조방법을 실시예로 더욱 구체적으로 설명을 하면 다음과 같다.

[실시예]

제1공정:원료입고

1000메쉬 이상으로 미분된 탄화규소의 입상이 미분에 가까운 점토와 150메쉬이상으로 분쇄된 장석, 규석, 납석, 도석, 화산재, 제오라이트, 벤토나이트를 입고하고, 분쇄가 불필요한 재활용 폐기물, 즉 SIC함유슬러지, 유리연마슬러지, 제지소각애쉬, 골재세척슬러지, 폐소지, 폐수슬러지, 슬러그, 칩·쇳가루, 폐유등의 원료를 입고시켰다.

제2공정:단미시험공정

원료마다 소결성, 수축성, 흡수성, 강열(열에 견디는 힘 즉 내열성), 성상(성형된 상태 즉 성형물 유지상태) 융해점등의 원료성질을 분석·검사하였다.

제3공정:분쇄공정

점토를 로울러 분쇄기로 2차이상 분쇄하고, 일반점토 이외의 원료는 100메쉬 이상되도록 분쇄하였다,

제4공정:조합비(%) 구성·공정

단미시험된 원료를 융해점인 1050℃~1250℃에서 용융(melting)시 융합이 잘이루어질 수 있는 조합비를 구성하였는데, 이는 다음의 도표에서 보는바와 같다.

[도표 1]

제5공정:혼합공정

제4공정의 구성된 조합내용의 원료들은 원료마다의 성질이 다르고, 제각기 다른 수분 함유량을 지녔으며, 각종 슬러지들 또한 입고시 매우 높은 수분을 함유하고 있어, 혼합이 무척 난해하여, 먼저 수분 함유량이 낮은것끼리 혼련기로 먼저 혼합한 후 수분이 많은 것을 함께 넣어 퍼그밀나 교반기등의 혼합기로 혼합하면서 수분을 20%~25%가 되도록 하였다.

제6공정:성형공정

제5공정에서 혼합된 혼합물을 성형물 모형에 따라 성형 출구를 만들어 대형 토련기의 출구에 조립한후, 성형물을 출토하였는데, 구체적으로 조합비에 따라 구분하면 제4공정의 제2실시예 제6, 제9, 제10, 제11, 제13, 제14실시예의 조합비로 조성한 조성물은 판재나 블럭용으로 성형하는 것이 바람직하고, 제1실시예 제3, 제4, 제5, 제7, 제8, 제12실시예의 조합비로 조성된 조성물은 판재나 블럭용이나 골재(자갈, 모래)로 성형하여 소성용 붕판윗면에 카오린이나 알루미나질을 도포한 위에 성형물을 얹었다.

제7공정:건조공정

상기 성형공정에서 성형성된 성형물을 150℃~300℃의 건조실에서 5시간 이상 건조하여 수분 함유율을 10% 이하로 떨어지게 하였다.

제8공정:적재공정

건조된 성형물 판재나 블럭형을 소성대차위에 적재하였다.(이때 골재형은 적재공정이 필요치 않음)

제9공정:소성공정

제8공정에서 적재된 판재 블럭형의 성형물은, 터널키른, 마이크로키튼, 로라스키른, 슬라이딩키른류의 연속 소성로에 융해점이 1050℃~1250℃로 되게하여 20분~40분동안 용융시키되, 이때 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)가 융해되면서 발포의 핵역할을 하게되므로 원료들이 제각기 융해되고, 동시에 융합이 이루어지면서 발포되므로 공극형성을 하게 되며, 또 응용하면서 발생되는 응용물중 융해알칼리(融解 alkali)화 한것에 의해 탄화규소가 분해되면서, 발포된 공극이 소성로내의 냉각대에서 냉각될때 수축되거나 찌그러지지 않고 안정되게 유지될 수 있게되는 것이다.

이하 상기와 같이 소성한 것을 제4공정의 조합비 구성도표에 의거 소성의 예를 구분 설명하면,

[소성의 예:조합비 도표 1에 의함]

1) 제1실시에의 조합비로 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1180℃로 하여 용융시간 30분으로 소성한후 매우 서냉시켰고 골재(자갈)형의 성형물은 로타리키른(rotarykiln)으로 융해점 1150℃로 하여 열간에 지나는 시간을 [열간:1120℃~1150℃로서 아주 작은 성형물이므로 열간에서 용융(melting)이 된다] 20분~24분으로 하여 소성한 후 서냉시켰다.

2) 제2실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1100℃로 하여 용융시간 20분으로 소성한 후 매우 서냉시켰다.

3) 제3실시예의 조합비 구성으로 조성된 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1200℃로 하여 용융시간 30분으로 소성한 후 매우 서냉시켰다.

4) 제4실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 하여 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

골재형의 성형물은 로타리키른으로 녹는점 1120℃로 열간(용융:열간 1100℃~1120℃)지나는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시켰다.

5) 제5실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1250℃로 하여 용융시간 35분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

6) 제6실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1050℃로 하여 용융시간 20분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

7) 제7실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 하여 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

골재형의 성형물은 로타리키른으로 녹는점 1140℃로 열간(용융:열간 1100℃~1140℃)지나는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시켰다.

8) 제8실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 하여 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

골재형의 성형물은 로타리키른으로 녹는점 1140℃로 열간(용융:열간 1100℃~1140℃)지나는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시켰다.

9) 제9실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1180℃로 용융시간 30분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

10) 제10실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

11) 제10실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

12) 제12실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

골재형의 경우 제8실시예와 동일하다.

13) 제13실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1170℃로 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

14) 제14실시예의 조합비 구성으로 조성된 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로로 융해점 1150℃로 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시켰다.

제9공정:해체 검사공정

소성물이 충분히 냉각된 후 대차에서 해체하면서 선별·검사하였다.

이상과 같이 여러 공정을 거쳐 경량발포세라믹 건축자재를 얻을 수 있었으며, 이렇게 완성된 경량발포세라믹 건축자재는 토목, 선박, 기타 여러분야까지 다양하게 사용할 수 있고, 재가공하여 건축물의 지붕단열재, 천정재, 내·외벽재, 블럭, 판재등으로 사용할 수 있는 것이며, 보다 더 큰 발명의 가치는 환경오염의 주범인 폐기물을 원료로 재활용할 수 있도록 한 것이어서, 매립이나 소각, 해양투기에 따른 폐기물 처링 대한 한계를 전환·극복할 수 있게되는 것이다.

상술한 바와같이 본 발명은 여러산업분야에서 배출되는 각종 폐기물을 이용하여 경량발포세라믹 건축자재를 제조할 수 있도록 함으로써, 첫째, 지정 폐기물의 경우 매립의 한계를 극복하여 매립시 발생되던 침출수로 인한 수질 및 토양오염등을 예방하고, 또 악취, 부폐등의 제반공해 요소를 미연에 예방할 수 있게되고, 둘째, 재활용 제품이므로 세라믹재이면서도 저렴한 가격으로 건축자재로 이용할 수 있으며, 셋째, 재활용 제품이면서 순수 무기물(흙)로만 이루어진 제품으로 흙속의 삶을 영위할 수 있고, 넷째, 폐기물의 소각 비용보다 적은 비용으로 폐기물을 원료로 이용하여 상품화 할 수 있게 되므로 폐기물 처리비용이 크게줄고 생산적이며, 다섯째, 현재까지는 폐기물을 재활용하여 제품화 하여도 사용용도가 없었으나 본 발명은 다용도로 건축전반 분야는 물론, 토목에 있어소도 하천, 강변의 콘크리트 블럭 대체용, 인도블록등의 다양한 용도로 이용할 수 있으므로 재활용의 범위가 대단히 넓고, 여섯째, 폐기물을 재활용하여 사용한 후 새로이 발생되는 폐기물 또한 다시 재활용할 수 있으므로 폐기물 재활용의 리싸이클링이 가장 원활하게 이루어질 수 있게 되는등 이루 말할 수 없이 많은 효과가 있는 것이다.

특히 위에서도 잠깐 설명한 바와같이 폐기물 재활용에 있어 본 발명은 1050℃~1250℃로 고온소성하여 얻어지므로 모든 불순물은 다 타서 없어지거나 분해되어 흔적을 남기지 않고 순수 무기물(흙)만 남아 경량발포세라믹 건축자재로 남게 되어 흙속의 삶을 영위할 수 있게 되므로, 세라믹자체의 특성에 의해 삶을 보다 윤택하고 건강하게 할 수 있게 하는 것이다.

그리고 본 발명의 원료인 폐기물에 설혹 그 어떤 잔여물이 있다 해도 고온 소성으로 이루어진 세라믹재이므로 전혀 문제가 없음은 물론 세라믹 자체의 특성 -50℃ 이상에서도 변화가 없고 300℃ 이상의 온도에서도 영향을 받지 않는 것이기 때문에 사용중에 변형이 없는 것이다.

결론적으로 본 발명은 폐기물을 이용하여 경량발포세라믹 건축자재를 제조보급토록 함으로써 건축 또는 토목공사에 있어 저렴한 비용으로 효과적으로 사용할 수 있게되고, 더불어 폐기물 처리를 보다 효과적이면서 생산적으로 할 수 있게 됨은 물론, 세라믹의 고유 특성인 원적외선 방사효과로 생체리듬의 활성화와 건강생활을 누릴 수 있게 해주는 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (15)

1. 일반점토와 산업폐기물들을 일정 조합비로 하여 이루어진 유·무기화합물에,

   화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonit)와 융해점(融解點))이

   2700℃가 되는 탄화규소(SIC)를 혼합한 유·무기혼합물을 소성로에서 고온 소성, 발포시켜 공극을 형성하도록 함에 있어서, 화산재, 제오라이트(Zeolite), 벤토나이트(Bentonite)가 1050℃~1250℃의 융해점에서 융해되면서 발포상 핵의 역할을 하도록 하고, 또한 용융시간(melting time)중에 발생되는 융해재(融解 alkali)에 의하여 탄화규소가 분해되면서 발포되어, 공극(폐기공)을 더욱 팽창케 하며, 냉각대에서의 냉각은 완만한 냉각직선을 이루게 됨을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.0003%, 일반점토 25%, SIC함유슬러지 0.997%, 폐소지 10%, 폐수슬러지 35%, 폐유 20%, 제오라이트(Zeolite) 5%, 벤토나이트(Bentonite) 4%의 조합비 구성으로 조성되어 판재나 블럭형으로된 성형물을 연속로에서 융해점 1180℃ 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키되, 골재(자갈)형의 성형물 경우는 로타리키른(Rotary kiln)으로 융해점 1150℃로 하여 열간(용융:열간 1120℃~1150℃)지나는 시간 20분~25분으로 하여 소성한 후, 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.01%, SIC함유슬러지 1.99%, 골재세척슬러지 20%, 폐소지 18%, 폐수슬러지 20%, 칩·쇳가루 5%, 폐유 25%, 제오라이트(Zeolite) 5%, 벤토나이트(Bentonite) 5%의 조합비 구성으로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1100℃ 로 하여 용융시간 20분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.005%, 일반점토 30%, 장석 6%, 규석 3%, SIC함유슬러지 0.995%, 유리연마제슬러지 15%, 제지소각애쉬 5%, 폐수슬러지 35%, 제오라이트 5%로 조성되어 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로에서 용해점 1200℃ 용융시간 30분으로 소성하여 매우 서냉시키고, 골재형의 성형물은 로타리키른으로 용해점 1170℃로 열간(용융:열간 1130℃~1170℃)지나는 시간 25분~30분으로 소성하여 서냉시킴을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
5. 탄화규소 0.002%, 장석 5%, 도석 3%, SIC함유슬러지 1.998%, 폐소지 35%, 폐수슬러지 50%, 벤토나이트(Bentonite) 5%의 조합비 구성으로 조성되어 판재나 블럭형으로된 성형물을 연속로에서 융해점 1150℃ 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하고, 골재형의 성형물은 로타리키른으로 용해점 1120℃로 열간(용융:열간 1100℃~1120℃)지나는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
6. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.05%, 일반점토(흙) 60%, 장석 7%, 도석 3%, 납석 3%, SIC함유슬러지 1.95%, 유리연마슬러지 20%, 제오라이트(Zeolite) 5%의 조합비 구성으로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1250℃로 하여 용융시간 35분을 소성한 수 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
7. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.002%, SIC함유슬러지 0.998%, 골재세척슬러지 24%, 폐소지 10%, 폐수슬러지 30%, 칩·쇳가루 5%, 폐유 20%, 제오라이트(Zeolite) 10%로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1050℃로 하여 용융시간 20분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
8. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.002%, 일반점토(흙) 10%, 장석 5%, 구석 3%, 도석 5%, SIC함유슬러지 1.998%, 유리연마슬러지 20%, 골재세척슬러지 30%, 제오라이트(Zeolite) 25%로 조성하여 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로에서 1150℃, 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시키고, 골재형의 성형물은 로타리키른으로 용해점 1140℃로 열간(용융:열간 1110℃~1140℃)지나는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시키는 것을 특징으로 하는 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
9. 제1항에 있어서,

   탄화규소 0.002%, 장석 5%, 도석 3%, SIC함유슬러지 1.998%, 폐소지 35%, 폐수슬러지 50%, 벤토나이트(Bentonite) 5%의 조합비로 조성되어 판재나 블럭형으로 된 성형물을 연속로에서 용해점 1150℃ 용융시간 25분으로 소성하여 매우 서냉시키고, 골재형의 성형물은 로타리키른으로 용해점 1120℃로 열간(용융:열간 1100℃~1120℃)이라는 시간 15분~20분으로 소성한 후 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재의 제조방법.
10. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.002%, SIC함유슬러지 3.998%, 유리연마슬러지 20%, 폐소지 60%, 칩·쇳가루 6%, 벤토나이트(Bentonite) 10%로 조성된 성형물을 연속로에서 용해점 1180℃, 용융시간 30분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
11. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.002%, 장석 8%, 규석 5%, 납석 7%, 도석 5%, SIC함유슬러지 2.998%, 폐수슬러지 15%, 슬러그 10%, 폐유 17%, 제오라이트(Zeolite) 30%를 조합비 구성으로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1150℃로 하여 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량 발포세라믹 건축자재 제조방법.
12. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.002%, 장석 3%, 납석 3%, SIC함유슬러지 3.998%, 폐소지 30%, 칩·쇳가루 10%, 제오라이트 50%로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1150℃ 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
13. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.002%, 화산재 25%, SIC함유슬러지 1.998%, 폐소지 23%, 폐수슬러지 25%, 폐유 20%, 벤토나이트(Bentonite) 5%로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1150℃ 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
14. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.003%, 화산재 45%, SIC함유슬러지 2.998%, 폐소지 20%, 폐수슬러지 20%, 슬러거 7%, 벤토나이트(Bentonite) 5%로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1170℃, 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.
15. 제1항에 있어서,

    탄화규소 0.003%, SIC함유슬러지 2.997%, 유리연마슬러지 20%, 제지소각애쉬 10%, 폐소지 20%, 폐수슬러지 20%, 슬러그 7%, 폐유 15%, 벤토나이트(Bentonite) 5%로 조성된 성형물을 연속로에서 융해점 1150℃로 하여 용융시간 25분으로 소성한 후 매우 서냉시키는 것을 특징으로 하는 폐기물을 이용한 경량발포세라믹 건축자재 제조방법.