KR19980046313A - 무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료 - Google Patents

무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료 Download PDF

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Abstract

본 발명은 형상이 복잡한 펌프, 임펠러 및 밸드 등의 정밀주조에 활용될 수 있도록 상온 강도가 우수하고 패턴 형발시 크랙이 없으며 고온 압축강도가 낮아서 붕괴성이 우수한 중자 및 주형용 재료로서 무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료에 관한 것으로 주조용 세라믹 중자(Ceramic core) 제조공정중 세라믹 슬러리 제조시에 있어서 산성 에칠실리케이트 40 바인다와 골재를 혼련하고 약 2-3분 후에 무기물 화이바를 첨가하여 약 1-2분간 다시 혼련한 후 적당량의 알칼리성 경화제를 주입하여 경화시간을 약 30초 유지시켜 경화가 진행되어 주형이 반고무상태의 탄력성이 남아있는 상태가 되면 용매가 휘발하게 되고 그에 따라 주형의 수축이 발생하므로 이형후 즉시 토칭(Torching)을 실시하고 약 1000℃의 소성로에서 150분간 소성(燒成)하여 세라믹 슬러리 중량의 1%이내에 무기질 유리섬유를 첨가하는 것을 특징으로 하는 무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료.

Description

무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료
본 발명은 형상이 복잡한 펌프, 임펠러 및 밸드 등의 정밀주조에 활용될 수 있도록 상온 강도가 우수하고 패턴 형발시 크랙이 없으며 고온 압축강도가 낮아서 붕괴성이 우수한 중자 및 주형용 재료로서 무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료에 관한 것이다.
일반적으로 세라믹 몰드의 크랙 발생은 정밀주조법에 있어서 일반적인 문제점이며 그 원인은 매우 다양하여 제조 공정중 많은 단계에서 발생한다.
종래에 사용중인 세라믹 정밀주형은 제품에 따라, 특히 펌프, 밸브 및 임펠러인 경우 솔리드(Solid)형태로 제조되어 중자로서 사용되는데 이는 세라믹 주형의 특성상 표면조도와 내열성은 우수하나 주조 후 후처리(탈사)작업이 용이하지 않으므로 인하여 후처리 작업이 제조공정중 큰 율속단계가 되는 문제점이 있었다.
따라서 본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 목적으로 창출된 것으로 세라믹 골재에 무기물 화이바를 첨가함으로써 주형 형발후에 표면에 발생하기 쉬운 비교적 큰 크랙등을 방지하고 이에 따른 그린(Green)상태에 주형강도를 놓여 취급하기 용이하도록 하며 또한 소성후에 연소된 무기물 화이바에 의한 빈 공간의 존재로 인하여 주조후 탈사작업을 용이하게 함으로서 중자의 붕괴성을 최대한 우수하게 한 것이다.
도 1 은 본 발명의 조형 공정도
도 2 는 본 발명의 각 시험편의 항절강도를 도시한 그래프도
도 3 은 본 발명의 각 시험편의 상온 압축강도를 도시한 그래프도
도 4 는 본 발명의 각 시험편의 고온 압축강도를 도시한 그래프도
도 5 는 종래의 유니캐스트법에 의한 C/M재료의 선열팽창계수의 변화를 도시한 그래프도
도 6 은 냉동바인바를 사용한 유니캐스트법에 의한 C/M재료의 선열팽창계수의 변화를 도시한 그래프도
도 7 은 본 발명에서 개발된 C/M지료의 선열팽창계수의 변화를 도시한 그래프도(무기물 화이바 첨가량 : 0.0%)
도 8 은 본 발명에서 개발된 C/M재료의 선열팽창계수의 변화를 도시한 그래프도(무기물 화이바 첨가량 : 0.08%)
도 9 는 본 발명에서 개발된 C/M재료의 선열팽창계수의 변화를 도시한 그래프도(무기물 화이바 첨가량 : 0.16%)
이하 발명을 실험에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
바인다 제작은 에칠실리케이트40과 에칠알콜, 이소프로필알콜의 2종류의 용매를 사용하여 각각의 바인다를 제작하였다.
에칠실리케이트40 바인다의 규산농도는 약 22%로 하여 사용상 용이하게 하였으며 그 혼합비는 아래와 같다.
에칠실리케이트40 : 45%
에칠(이소프로필) 알콜 : 49.5%
물(H2O) : 4.5%
염화수소[HCl(5%)] : 1%
에칠알콜을 용매로 사용한 경우에는 혼련후 약 45분 후에 최고온도에 도달하였고 이소프로필 알콜을 용매로 사용한 경우에는 약 70분 후에 최고온도에 도달하였다.
그후 온도가 저하하여 상온에 도달할 때 까지 혼련을 계속하고 약 24시간 경과후 사용하였으며 에칠실리케이트 40 바인다는 가수분해에 의한 발열반응을 나타내며 유성(油性)으로서 물과의 친수성이 적고 가수분해반응이 진행하기 어렵고 반응은 아래에 나타낸 3개의 식에 의해 진행한다.
≡Si-OC2H5+H2O → ≡Si-OH(1)
≡Si-OC2H5+HO-Si≡ → ≡Si-O-Si≡(2)
≡Si-OH+OH-Si≡ → ≡Si-O-Si(3)
식(1)의 가수분해에 의해 실란올기가 생성되고 반응이 활발해지며 식(2), (3)에 의해 축합반응이 진행하여 체인상이나 망상의 축합체를 형성하여 알콜중에 분산하는 콜로이드입자로서 생성(生成)/ 성장(成長)한다.
축합반응이 완료되면 에칠기와 실란올기가 모두 소실되어 실리카가 생성된다.
그 생성식은 아래와 같다.
에칠실리케이트40(중합도 5, 5량체)+12H2O → 5SiO2+12C2H5OH+6H2O
슬러리의 배합에 있어 슬러리는 내화물과 졸 및 겔화 촉진제(10% 수산화 암모늄)를 적당한 비로 혼합하여 슬러리의 주입, 완료로부터 경화완료까지 걸리는 시간이 약 4-5분으로 일정하게 유지되도록 하였다.
본 발명에서는 에칠실리케이트40 바인다에 사용되는 용매를 에칠알콜과 이소프로필 알콜의 2종류로 구분하여 사용하였으며 각각의 시편에 무기물의 함유량을 변화시켜 첨가량으로서 시편의 기계적 특성 변화를 측정하였다.
이소프로필 알콜을 용매로 사용한 경우에는 경화시간이 매우 길어 경화제의 량을 증가시킴으로 경화시간을 일정하게 유지하였다.
아래표에 본 발명에서 실시한 배합예를 나타낸다.
[표]
t1
본 발명에 사용된 무기물은 글래스 로빙(Glass Roving)을 3-15mm의 길이로 일정하게 커팅한 것으로서 지름이 9-13㎛의 것을 사용하였으며 그 화학 조성은 SiO2(52-72%), Al2O3(0.6-16%), CaO(10-25%), MgO(0-2.5%), B2O3(2-13%), Na2O-K2O(0-14.2%), SO3(0.7%)이다.
조형공정에서 본 발명에 사용된 시편 제작용 모형으로는 금형을 사용하였으며 항절강도 시험편, 압축강도 시험편, 그리고 열팽창 측정용 시험편 제작하였다.
또한 그 주요 공정도를 도 1에 도시하였다.
산성 에칠실리케이트 40 바인다와 골재를 혼련하고 약 2-3분 후에 무기물 화이바를 첨가하여 약 1-2분간 다시 혼련한 후 적당량의 알칼리성 경화제를 주입하여 경화시간을 조절한다.
경화가 진행되어 주형이 반고무상태의 탄력성이 남아있는 상태가 되면서 용매가 휘발하게 되고 그에 따라 주형의 수축이 발생하므로 이형후 즉시 토칭(Torching)을 실시하여 표면부의 큰 크랙을 방지한다.
그리고 약 1000℃의 소성로에서 150분간 소성(燒成)한다.
토칭에 의해 건조가 끝난 표면부는 소성효과에 의해 강도가 증가하여 치수를 고정시켜 줌으로 치수정밀도를 유지할 수 있다.
2차 소성에 의해 잔류 무기물이 배출되고 가수분해된 비정질형의 실리카로부터 결정계의 산화규소(SiO2)가 생성되고 실리카의 결정화에 의해 수축이 발생 그 결과 주형은 다공질이 된다.
또한 약 1000℃에서 바인다의 산화규소와 골재간의 접촉면에서 확산이 일어나 소결에 의한 강도가 증가하게 된다.
기계적 성질의 측정은 선팽창계수 측정을 위해서 상온부터 1000℃까지 측정가능한 열분석장치 TMA(Thermo Mechanical Analysis)를 이용하여 측정하였으며 상온에서 1000℃까지의 범위에서 100℃/hour의 속도로 승(昇)/강온(降溫)을 2회 반복하여 측정하였다.
이때 시험편의 형상은 직경 5mm, 길이 15mm의 원통형이다.
항절강도 값을 측정하기 위하여 유니버셜 샌드 스트렌스 머신(Universal sand strength machine)을 사용하였다.
이때 사용된 시험편의 형상은 길이 152.4mm, 높이 25.4mm, 두께 25.4mm의 사각형이다.
압축강도 측정을 위해서는 써모랩 디러타미터(Thermo dilatometer)를 사용하여 그린 상태에서 토칭만 한 시험편과 소성후의 시험편과의 상온압축 강도차를 측정하였으며 그린 상태에서 토칭만 한 시험편으로 1000℃에서 15분간 유지한 후에 열간압축강도를 측정하였다.
이때 사용된 시험편의 형상은 직경 28.57mm, 길이 50mm의 원통형이다.
시험결과는 종래의 C/M 재료에 비해 놓은 항절강도를 나타내고 있다.
이는 주형의 형발후 즉각적으로 토칭을 행함으로서 표면부에 큰 크랙을 방지하고 미세한 크랙을 발생시킴으로 형발후의 주형강도 증가뿐만 아니라 소성후의 강도에 크게 기여함을 도 2.을 통해 알 수 있다.
특히 무기물을 첨가한 시험편의 항절강도값을 보면 매우 높은 값을 나타내고 있는데 이는 주형의 항절강도에 보강재의 역할을 충분히 해내고 있음을 알 수 있고 압축 강도면에서는 유니캐스트(Unicast)법과 거의 유사한 강도값을 나타내고 있지만 냉동(Cryogenic) 바인다를 사용한 재료에 비해서는 매우 낮은 압축강도값을 도 3, 4.를 통해 나타내고 있으며 특히 본 발명에서 개발된 재료의 경우는 토칭후의 주형강도와 소성후의 주형강도와의 차이가 별로 나지 않고 있는데 이는 후처리과정에서 탈사작업이 매우 용이할 것임을 나타낸다고 할 수 있다.
또한 무기물에 의한 압축강도의 변화는 매우 적었으며 열변형량에 있어서는 종래의 유니캐스트법에 의한 재료의 경우 최대 0.23mm의 팽창, 냉동바인다를 사용한 재료의 경우 최대 0.07mm 수축 결과를 나타내지만 본 발명에서 개발된 재료의 경우는 무기물의 첨가에 무관하게 약 0.015mm 정도의 최대변형량을 도 5-9에 나타내고 있다.
또한 1, 2차 열처리후 상온에서의 변형량 역시 종래 재료에 비해 매우 작음을 알 수 있다.
선팽창계수에 있어서 무기물 첨가에 의해 온도에 따른 선팽창계수의 변화가 없고 매우 일정한 값을 유지하고 있는 특성이 있어 무기물 첨가는 항절강도를 크게 증가시키고 고온 압축강도를 크게 낮추며 온도에 따른 열팽창계수값을 일정하게 유지시키는 특성을 나타낸다.
그리고 용매에 다른 성질변화를 보면 우선 항절강도는 도 2. 에서와 같이 항절강도에 있어서는 평균적으로 에칠실리케이드40 바인다에 에칠알콜을 용매로 사용한 경우가 이소프로필 알콜을 용매로 사용한 경우보다 낮게 나오고 있으며 두 경우 모두 종래의 재료에 비해서는 높은 값을 보이고 있다.
상온/고온 압축강도는 도 3에 도시된 바와 같이 상온압축강도는 유니캐스트법에 의한 C/M 재료와 거의 유사한 값을 나타내고 있으나 냉동바인다를 사용한 재료에 비해서는 매우 낮은 값을 나타내고 있으며 고온압축강도에 있어서는 에칠알콜을 바인다의 용매로 사용한 경우는 유니캐스트법에 비해 약간 높은 값을 보이지만 이소프로필 알콜을 용매로 사용한 경우에는 거의 유사한 값을 나타내고 있다.
소성전, 후의 성질변화에 있어 항절강도는 본 발명에서 개발된 재료의 경우 도 2에 나타낸 것과 같이 소성후의 항절강도에 있어 소성전의 강도에 비해 약 1.5배의 강도증가를 보였다.
상온/고온 압축강도는 도 3에서와 같이 압축강도에 있어서 소성전, 후에 전체적으로 매우 낮은 값을 나타내고 있다.
무기물 첨가에 따른 성질변화에 있어 항절강도는 도 2에 도시된 바와 같이 무기물의 중량비가 증가함에 따라 항절강도값이 소성전에는 증가하지만 소성후에는 감소하는 경향을 나타내었다.
상온/고온 압축강도에서도 이러한 경향은 상온 압축강도에서도 마찬가지로 나타나지만 고온 압축강도에는 거의 이러한 경향을 나타내지 않고 있으며 거의 영향을 끼치지 않는다.
변형량은 도 7, 8, 9에서와 같이 본 발명에서 개발된 C/M 재료의 경우 대략 (1-1.5)×10a -6/℃의 선팽창계수를 나타내며 매우 선형적임을 볼 수 있고 종래의 유니캐스트법이나 냉동바인다를 사용한 C/M 재료의 경우 도 5, 6에서는 선팽창값이 온도의 증가에 따라 크게 변화함을 볼 수 있다.
상기 사항을 종합해 보면 무기물의 첨가에 의한 기계적 특성의 개선은 0.08% 이상의 첨가에 의해서는 별로 개선되지 않음을 알 수 있다.
그러므로 본 발명은 주조후 후처리 공정에서 탈사작업이 용이하도록 하기 위하여 세라믹 슬러리에 무기물 화이바를 첨가함으로 종래 재료에 비해 매우 높은 항절강도를 나타냄으로 물리적 충격에 보다 강하고 냉동바인다를 사용한 재료에 비해 매우 낮은 압축강도를 나타내므로 주조후 탈사작업이 매우 용이하다.
그리고 작은 열변형을 나타내므로 정밀주조에도 매우 용이하다.
이상과 같이 본 발명은 상온강도가 우수하고 패턴 형발시 크랙 등이 없으며 고온압축강도가 낮아서 붕괴성이 우수한 중자 및 주형용 재료가 개발되어 복잡한 형성의 펌프, 임펠러 및 밸드 등의 정밀주조에 활용할 수 있는 효과가 있는 발명인 것이다.

Claims (1)

  1. 주조용 세라믹 중자(Ceramic core) 제조공정중 세라믹 슬러리 제조시에 있어서 산성 에칠실리케이트 40 바인다와 골재를 혼련하고 약 2-3분 후에 무기물 화이바를 첨가하여 약 1-2분간 다시 혼련한 후 적당량의 알칼리성 경화제를 주입하여 경화시간을 약 30초 유지시켜 경화가 진행되어 주형이 반고무상태의 탄력성이 남아있는 상태가 되면서 용매가 휘발하게 되고 그에 따라 주형의 수축이 발생하므로 이형후 즉시 토칭(Torching)을 실시하고 약 1000℃의 소성로에서 150분간 소성(燒成)하여 세라믹 슬러리 중량의 1%이내에 무기질 유리섬유를 첨가하는 것을 특징으로 하는 무기물(Chopped strand) 첨가법에 의한 고탈사성 복합세라믹 중자재료.
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