KR102685353B1 - 액상 광촉매를 담지한 수산화칼슘을 이용한 친환경 섬유 원사 제조용 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 액상 광촉매를 담지한 수산화칼슘을 이용한 친환경 섬유 원사 제조용 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 광촉매인 이산화티탄(TiO2) 분산액을 수산화칼슘에 담지시킨 액상 광촉매에 원사제조용 조성물을 혼합 처리하여 이를 마스터 칩 제조에 사용하여 방사시킴으로써 태양광 도는 조명등을 촉매로 하여 항균력과 소취력이 뛰어난 친환경 섬유 원사 및 그의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 섬유 원사는 폐자원을 이용하여 친환경적이고, 광촉매와 수산화칼슘을 이용하여 항균소취제를 제조함으로써 제조 공정이 안전하고 편리할 뿐만 아니라 섬유에 천연 기능성 물질이 균일하게 분산되어 항균 효과 및 소취 효과가 지속적으로 유지되고, 세탁 및 장기간 사용에도 내구성이 저하되지 않는 등 다양한 경제성을 제공할 수 있다.
Description
본 발명은 액상 광촉매를 담지한 수산화칼슘을 이용한 친환경 섬유 원사 제조용 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 광촉매인 이산화티탄(TiO2) 분산액을 수산화칼슘에 담지시킨 액상 광촉매에 원사제조용 조성물을 혼합 처리하여 이를 마스터 칩 제조에 사용하여 방사시킴으로써 태양광 도는 조명등을 촉매로 하여 항균력과 소취력이 뛰어난 친환경 섬유 원사 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
섬유제품에 건강과 관련한 기능을 추가하는 종래의 방법을 살펴보면, 기능을 가진 물질을 미세하게 분말화한 후에 염색공정을 이용하여 염색과 동시에 기능성 물질을 원단에 침투시키거나, 염색공정과는 별도로 기능성 물질을 침투시키기 위한 공정을 두어 염색공정과 같이 섬유에 잘 흡수되는 액체와 혼합하여 수용액으로 만든 후, 이러한 수용액에 제직된 직물에 침지시켜 분말화된 기능성 물질이 섬유제품에 고착되도록 하는 것이다.
그러나 이러한 종래의 방법에 의하면 제직된 직물의 경우 기능성 물질이 미세하게 분말화된 것이더라도 호부와 연사, 제직 등의 여러 가공 공정에 의해 원사 자체가 매우 견고하게 압축된 상태이므로 기능성 물질이 원사 자체에는 거의 침투하지 못한 상태임은 분명한 것이며, 제직된 직물의 경우도 각 원사 간에 기능성 물질이 침투할 틈새가 거의 없으므로 기능성 물질이 직물의 표면에 집중적으로 고착될 수밖에 없는 것이다.
이러한 현상에 의해 직물에 기능성 물질의 기능을 첨가하는 작업을 실시하더라도 그 착상되는 비율이 매우 저조한 것이어서 당연히 그 효과가 미미한 것이며, 그나마 고착된 기능성 물질은 직물의 표면에 대부분이 고착되므로 사용이나 세탁 등에 의해 기능성 물질이 쉽게 분리되므로 장시간 그 효과를 기대하기에는 부족하며, 착용시 부드럽지 못한 감촉으로 소비자들의 만족도를 저하시킨다.
대한민국 등록번호 제10-2411370호(2022년06월16일)에는 패각을 재활용한 산화칼슘(CaO) 함유 기능성 PET 섬유 및 그 제조방법이 개시되어 있다.
이 발명은 PET 수지에 무기계 금속산화물 성분을 함유한 광물, 식물 추출물 및 버려진 패각으로 제조한 산화칼슘(CaO) 분말을 천연 기능성 물질로 첨가하여 항균, 소취 부여 및 염료 흡착성 증가로 심색성 효과를 부여하여 기능성을 제공하는 것을 요지로 한다.
그런데, 산화칼슘을 사용한 경우, 소취 작용이 떨어지고 재료의 인화성으로 인하여 섬유의 제조 공정에서 발열반응이 급격히 일어나 취급의 위험성이 있다. 따라서, 원사의 기능성을 부여하기 위하여는 상당한 개선이 필요하다.
본 발명자들은 위와 같은 종래의 문제점들이 개선되고 원사의 방사 과정에서 방사 온도 주변에서 열중량의 변화가 없이 재료의 적절한 처리에 의해 원사의 기능성이 유지되는 방안을 탐색하기 위하여 예의 연구한 결과, 후술하는 바와 같이 제조되는 원사가 이러한 요건을 만족시킬 수 있음을 발견하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
따라서, 본 발명의 목적은 원사의 방사 과정에서 방사 온도 주변에서 열중량의 변화가 없이 원사의 기능성이 지속되는 친환경적이면서도 기능성을 갖는 원사 제조용 조성물 및 상기 원사로 부터 제조된 친환경 폴리에스테르 원사, 그의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
이와 같은 본 발명의 목적은 폴리에스테르 90~96.5 중량%, 항균소취제 0.5~3 중량% 및 소듐 실리케이트 파우더 3~7 중량%를 포함하는 마스터배치 조성물 100 중량부에 대하여 징크-스테아레이트 1.5~4.5 중량부가 혼합된 것을 특징으로 하는 원사 제조용 마스터 배치 혼합 분말 조성물 및 상기 조성물로 부터 제조된 친환경 폴리에스테르 원사에 의해 달성될 수 있다.
이와 같이 제조된 섬유 원사는 폐자원을 이용하여 친환경적이고, 광촉매와 수산화칼슘을 이용하여 항균소취제를 제조함으로써 제조 공정이 안전하고 편리할 뿐만 아니라 섬유에 천연 기능성 물질이 균일하게 분산되어 항균 효과 및 소취 효과가 지속적으로 유지되고, 세탁 및 장기간 사용에도 내구성이 저하되지 않는 등 다양한 경제성을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 수산화칼슘 및 액상 광촉매를 이용한 폴리에스테르 원사의 제조 공정도이다.
도 2 내지 4는 본 발명에 따른 기능성 원사의 시험 성적표이다.
도 2 내지 4는 본 발명에 따른 기능성 원사의 시험 성적표이다.
본 발명은 일면에 있어서,
폴리에스테르 90~96.5 중량%, 항균소취제 0.5~3 중량% 및 소듐 실리케이트 파우더 3~7 중량%를 포함하는 마스터배치 조성물 100 중량부에 대하여 징크-스테아레이트 1.5~4.5 중량부가 혼합된 것을 특징으로 하는 원사 제조용 마스터 배치 혼합 분말 조성물 및 상기 조성물로 부터 제조된 친환경 원사, 및 그의 제조 방법을 제공한다.
이하, 본 발명에 따른 수산화칼슘 및 액상 광촉매를 이용한 폴리에스테르 원사의 제조 방법에 관하여 첨부 도면을 참조하여 더욱 구체적으로 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정 해석되지 아니하며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이므로, 본 출원 시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
원사의 제조에 관련하여 유의할 점은 재료들이 방사 과정에서 방사 온도 300℃ 이하에 열중량분석에 의한 곡선에서 나타나는 바와 같이 열중량에 관하여 변화가 없어야 한다. 그러나, CaO의 경우 습기에 약하고 물과 접촉시 발열반응이 강하게 일어나 반응의 제어가 어려우며, 고온에서 열중량 손실 정도가 강하여 원사의 제조시 방사 과정에 악영향을 미치는 문제가 있다.
반면, 본 발명에서 사용된 광촉매, 수산화칼슘 등을 포함하는 항균소취제는 이러한 방사 온도 조건인 270℃ 전후의 온도에서 열중량 손실 등의 영향을 받지 않는다.
본 발명은 원사의 방사 공정에서 온도 변화에 따른 재료의 열중량변화를 고려하여 기능성 물질의 배합하고 결정하였으며, 이러한 물질들은 항균력 및 소취력을 지속성있게 제공할 수 있다는 기술적인 특징이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 수산화칼슘 및 액상 광촉매를 이용한 폴리에스테르 원사의 제조 공정도이고, 도 2 내지 4는 본 발명에 따른 기능성 원사의 시험 성적표이다.
본 발명에 따른 수산화칼슘 및 액상 광촉매를 이용한 폴리에스테르 원사의 제조 방법은 도 1에 나타낸 바와 같이 크게 액상 광촉매 준비 단계, 항균소취제 제조 단계, 혼합 단계, 습식 밀링 단계, 건조 단계, 건식 밀링 단계, 방사 단계를 포함하는 일련의 공정에 의해 수행될 수 있다. 이하, 각 개별 단계에 대하여 설명한다.
a) 액상 광촉매를 준비하는 단계;
광촉매는 특정 반응에서 반응 속도에 영향을 주는 촉매로서, 촉매는 반응에서 자신의 상태는 그대로 유지한 채 반응 속도를 빠르게 하거나 느리게 하는 물질로서, 광촉매도 일반 촉매처럼 반응 속도에 영향을 주는 물질들인데 빛을 받아들여 화학반응에서 반응 속도에 영향을 준다. 본 발명에서 광촉매는, 이에 제한되지 않고, 액상 이산화티탄(TiO2)를 사용할 수 있다.
액상 광촉매는 광촉매에 정제수를 2,500~3,500 ppm의 농도로 혼합하여 제조하는 것이 바람직할 수 있고, 3,000 ppm의 농도가 가장 바람직할 수 있다.
그 이유는 광촉매의 농도가 높으면 태양광의 빛 에너지를 흡수하여 강력한 산화 환원 작용으로 섬유가 취화될 수 있으므로 원사, 섬유별, 직물 조직별로 최적 사용 농도를 다르게 할 수 있는데 본 폴리에스테르 개발에는 상기 농도가 적당한 범위라고 할 수 있다.
b) 항균 소취제 제조 단계
기능성 원사의 제조에 관련하여 종래 항균력을 증대시키기 위하여 산화칼슘이 사용된 바 있으나, 이는 물과의 급격한 발열 반응을 수반하여 반응의 제어가 어려울 뿐만 아니라 원사의 방사 과정에서 열적 안정성이 떨어지는 문제점이 있고, 또한 공기 방치시 물 또는 수분과 만나면 쉽게 발열 반응하므로 살균 지속성이 떨어진다.
이에 반하여 수산화칼슘은 산화칼슘에 비하여 물에 잘 녹지 않아서 재료의 혼합이 용이하고, 급격한 발열 반응을 수반하지 않으며 열적 안정성이 있어서 효율적인 항균소취제의 제조에 이용될 수 있다.
본 단계는 액상 광촉매에 수산화칼슘을 첨가하여 항균소취제를 얻는 단계로서, 액상 광촉매에 수산화칼슘을 담지시켜 제조하며, 상기 액상 광촉매와 수산화칼슘의 혼합비는 중량을 기준으로 1.2~1.6:1의 혼합비가 바람직할 수 있다.
c) 혼합 단계
이어서, 폴리에스테르에 상기 항균소취제, 징크-스테아레이트, 및 소듐실리케이트 파우더를 첨가하여 마스터배치 혼합 분말을 얻는다.
상기 폴리에스테르는 재사용 PET를 바람직하게 사용할 수 있으므로, 별도의 환경오염 물질을 발생시키지 않으면서도 자원을 재활용하는 점에서 친환경적이다.
마스터배치 조성물은 r-PET 90~96.5 중량%, 항균소취제 0.5~3 중량%, 소듐 실리케이트 파우더 3~7 중량%를 포함하는 것이 바람직하며, 징크-스테아레이트는 마스터배치 조성물 100 중량부를 기준으로 1.5~4.5 중량부로 혼합되는 것이 바람직할 수 있다.
상기 항균소취제의 함량은 0.5~3 wt%로 포함되는 것이 적당하며, 3 wt% 이상의 경우 사절(방사시 원사가 절단되는 현상) 발생이 나타나고 0.5 wt% 이하의 경우 소취력 등의 기능성 효과가 매우 적다.
상기 소듐 실리케이트 파우더(SSP)는 규석, 산화아연 및 산화알루미늄을 포함하는 원재료를 혼합기에서 균질하게 혼합하는 단계; 상기 혼합물에 수산화나트륨, 탄산나트륨 또는 황산나트륨을 포함하는 부재료를 8~9:1~2의 중량비로 첨가하는 단계; 첨가 혼합물을 1500~1800℃에서 1~5 시간 동안 소성시킨 다음, 얻어진 융복합물을 용출시키는 단계; 상기 용출물을 상온(30℃)까지 냉각시키는 단계; 냉각된 용출물을 900~1200 ㎛의 분말로 1차 분쇄하는 단계; 및 상기 분쇄물을 밀링 가공(최종 입도1.5㎛, 99.9%)하는 단계;에 의해 제조되는 것을 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 소듐 실리케이트 파우더(SSP)는 조성물의 중량 100을 기준으로 3~7 중량%로 포함되는 것이 바람직한데, SiO2:NaO의 몰비를 1:1~3으로 조정하여야 원사의 방사성이 떨어지는 문제점이 있다.
또한, 상기 징크-스테아레이트는 마스터배치 조성물 100 중량부를 기준으로 1.5~4.5 중량부로 배합되는 것이 좋고, 이를 초과하면 필요 이상으로 원료가 투입되므로 비경제적이고 부족하면 예사성(spinability)이 나빠지므로 원사에 필요 이상의 장력이 부여될 우려가 있다.
상기 마스터배치 혼합 분말은 추가로 광물질 분말을 전체 중량을 기준으로 1~3 중량부로 더 포함하되, 상기 광물질은 맥반석, 현무암, 운석류 및 제올라이트를 포함하는 광물질 중에서 2가지 내지 4가지의 광물을 선발하여 준비할 수 있다.
먼저 맥반석, 현무암, 운석류 및 제올라이트를 포함하는 광물 중에서 2가지 내지 4가지의 광물을 이용하여 금속산화물 분말을 제조하는 단계는 상기의 광물 중에서 2가지 내지 4가지의 선별하여 준비하는 단계, 상기 선발된 광물들을 개별적으로 1차 분쇄하는 단계 및 상기 준비된 광물을 동량으로 혼합하여 2차 분쇄하여 평균 입도가 3 ㎛ 이하의 금속산화물의 분말을 얻는 단계를 포함한다.
상기와 같은 맥반석, 현무암, 운석류, 제올라이트 계열의 광물은 금속 산화물을 많이 함유하고 있어 섬유와 혼합시 인체에 유용한 효과를 얻을 수 있다. 상기와 같은 광물을 섬유에 첨가하면 원래 보유하고 있는 원적외선의 방사성능과 다공질에 의한 흡착력 및 항균성을 나타내게 된다.
상기의 광물은 다공질의 3차원 망목구조를 가지고 있어 흡착이 가능하여 냄새나 수분을 제거하는 기능을 제공하며, 상기와 같은 흡착기능은 악취를 끌어 당기는 효과가 있어 냄세 제거에 매우 효율적이다.
하지만, 상기와 같은 구조의 광물을 섬유에 이용하였을 경우 섬유에 고른 배합이 어렵고, 분쇄물이 3 ㎛ 이하의 크기로 분쇄가 안될 경우, 섬유의 지속적인 사용 및 세탁에 의하여 광물의 탈락 현상이 쉽게 발생하여 상기 광물에 의한 기능성 면에서 광물의 균일성이 미흡하고, 방사간 재응집 및 강력한 수분 흡수 특징으로 용융 방사시 방사 조업성 확보가 어려우며, 점도 저하에 따른 섬유의 물성 저하 및 무기물 미립자에 의한 압력 상승, 기타 색상 불량 및 분산성 조절 등이 어려워 제조과정에 비용이 매우 높다.
상기와 같은 단점을 극복하기 위해서 본 발명에서는 2가지 이상의 광물을 혼합하여 분쇄과정을 수행하여 섬유를 제조하도록 하였다. 상기와 같이 2가지 이상의 광물을 사용하였을 경우 광물이 섬유에 고르게 분포하며 촉감이 부드럽게 유지가 가능한 크기의 분쇄작업이 더욱 용이해지는 장점이 있다. 즉, 상기 광물들을 섬유에 혼합하기 위해서 분쇄작업을 수행할 때 각각의 경도가 달라서 섬유에 투입이 가능한 크기인 3㎛ 이하로 분쇄가 더 쉽고 빠르며 수득률이 높아 생산 비용과 시간이 절감되는 효과를 얻을 수 있다.
선별된 2가지의 광물은 각각 50 ㎛크기의 파우더가 되도록 크러셔(Crusher)로 1차 분쇄하는 작업을 수행하게 된다. 상기와 같이 1차로 분쇄하는 과정에서는 광물이 섞이지 않도록 하여 분쇄를 실시하면 광물은 1차에서 50 ㎛ 크기까지의 분쇄가 가능하게 된다.
상기와 같이 분쇄된 광물은 선택된 기능성에 따라 2가지 이상의 광물을 1:1로 동량을 배합하여 밀링(Milling) 머신을 이용하여 평균입도 1 ㎛크기의 파우더가 되도록 2차 분쇄를 실시하게 된다. 상기와 같이 선택된 광물은 3가지일 경우 1:1:1로 항상 무게 비율로 같은 양을 배합하도록 한다.
d) 습식 밀링 단계
마스터배치 혼합 분말을 습식 밀링시키는 단계는 일반적인 밀링 장치, 예를 들면, 볼밀 장치나 입자를 더 미세하게 분쇄할 수 있는 비드(bead) 밀이 바람직하게 사용될 수 있으며, 구체적으로, 바스켓 밀, 다이노밀, 호리젠탈밀, 링밀 등이 사용될 수 있다. 바람직한 실시예에 따르면, 물과 혼합된 화합물을 지르코니아 비드와 마찰시켜서 더 작은 나노 사이즈 수준( 10㎛)으로 밀링하여 밀봉한다.
e) 건조 단계
마스터배치 혼합 분말을 130~150 ℃에서 수분율을 1%(O.W.t.) 미만으로 조절하여 케이크 형상으로 건조시킨다.
건조 단계 후, 필요에 따라서 추가 원료 물질을 배합하거나 최종 수분을 건조시키거나, 마스터배치칩의 제조에 앞서 배합 비율을 조정하는 단계를 포함할 수 있다.
f) 마스터배치칩 제조 단계
건조된 혼합물 케이크를 건식 에어제트밀링(Dry Air-jet Milling)으로 건식 밀링시켜 입경이 0.5~1.5 ㎛ 크기 범위인 마스터배치칩을 제조한다.
g) 방사 단계
마지막으로 버진칩 96~99.4 wt%과 마스터배치칩 0.3~1 wt%을 혼합하여 압출기에 투입한 뒤 방사하는 단계를 포함한다.
상기 버진칩은 폐플라스틱을 활용한 PET(Polyethylene), PBT(Polybutylene Terephthalate), 나일론, 레이온, PVC(Polyvinyl Chloride), PP(Polypropylene), 탄소를 포함하는 고분자 수지 중의 하나를 선택한다.
또한 마스터배치칩을 사용하여 원사 제작시 기능성에 맞도록 사용량을 결정하여 첨가하게 된다. 무기물의 사용량이 증가할수록 소취 및 항균 등 기능성이 증가하나 너무 많으면 원사형성이 어렵고 물리적 성질이 저하되므로 무기물의 사용량을 0.3~1 % (O.W.F : on the weight of fiber)에 맞추어 첨가하여 혼합한다. 이때, 원사혼입량 (O.W.F)이 0.5%의 경우가 원사 제조시 부분적인 사절 발생 없이 우수한 항균 및 소취율을 나타내므로 가장 바람직하다.
상기와 같이 제조된 마스터배치 칩은 버진칩(PET Chip 또는 합성 수지)와 함께 스크류 익스트루더에 투입되어 혼합하여 270℃에서 3,000 rpm 속도로 방사를 실시하여 기능성 원사(예, 폴리에스터 필라멘트)를 수득한다.
이 때, 건조된 칩의 수분율은 30~50ppmㅇ이 되도록 습기 관리에 유의해야 한다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예를 들어 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 이러한 실시예는 본 발명을 구체적인 예를 들어 설명하고자 하는 것으로서, 이에 의해 본 발명을 한정하고자 하는 것이 아니다.
제조예 1: 소듐실리케이트 파우더의 제조
규석, 산화아연 및 산화알루미늄(85:10:5 중량비)을 혼합기에서 균질하게 혼합한 후, 상기 혼합물에 탄산나트륨을 8:2의 중량비로 첨가하였다. 첨가 혼합물을 1500℃에서 3시간 동안 소성시킨 다음, 얻어진 융복합물을 용출시킨 후 상기 용출물을 30℃까지 냉각시키고 냉각된 용출물을 900 ㎛의 분말로 1차 분쇄한 후 상기 분쇄물을 밀링 가공(최종 입도: 1~1.5 ㎛, 99.9%)하였다.
제조예 2: 광물 분말의 제조
맥반석과 제올라이트 2가지 광물을 선별하여 1차 분쇄에 의하여 50 ㎛의 분말로 제조하고, 상기 두 종류의 분쇄된 광물을 1:1로 혼합하여 2차 분쇄하여 평균 입도가 1.5 ㎛999.9%)의 금속산화물의 분말을 얻었다.
실시예 1~6 및 비교예 1: 마스터배치칩의 제조
재활용 폴리에스터 수지 98.7 wt% 와 다음의 표 1에 나타낸 바의 마스터배치칩 1.3 wt%를 고르게 혼합하여 압출기에 투입한 뒤 방사하여 폴리에스터 필라멘트인 항균성 원사를 수득하였다.
| 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 실시예 4 | 실시예5 | 비교예1 | |
| 정제수 | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg |
| TiO2 | 25mg | 30mg | 31mg | 33mg | 35mg | 10mg |
| 액상 광촉매 | 1.2Kg | 1.6Kg | 1.6Kg | 1.6Kg | 1.6Kg | 1Kg |
| 수산화칼슘 | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg | 1Kg |
| 항균소취제 | 3Kg | 500g | 1.2Kg | 3Kg | 500g | 300g |
| 소듐실리케이트 파우더 (Ex. 1) |
4Kg | 3Kg | 6Kg | 7Kg | 5Kg | - |
| PET | 93Kg | 96.5Kg | 92.8Kg | 90Kg | 94.5Kg | 99.7Kg |
| 징크스테아레이트 | 1.5Kg | 2Kg | 4.5Kg | 3Kg | 2.5Kg | - |
| 광물질 분말 (Ex. 2) |
1Kg | - | 1.5Kg | - | 3 Kg | - |
시험예 1: 원사의 항균 및 소취력 시험
상기 실시예 3에 의해 제조된 원사에 대하여 시험 기관을 통하여 시험하였다. 그 결과를 도 2 내지 4에 나타내었다. 시험 결과 본 발명의 시료 2(실시예 3)는 항균력은 물론이고 소취력에 있어서도 상당히 우수한 것이 확인되었다.
이와 같이 본 발명은 도면 및 명세서를 통하여 발명의 바람직한 실시형태를 예를 들어 설명하였으나, 본 발명의 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다양한 변형 및 균등한 실시가 가능함은 자명하다.
Claims (5)
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- 원사 제조용 마스터 배치 혼합 분말 조성물로 부터 제조된 폴리에스테르 원사로서,
상기 마스터 배치 혼합 분말 조성물은 폴리에스테르 90~96.5 중량%, 항균소취제 0.5~3 중량% 및 소듐 실리케이트 파우더 3~7 중량%를 포함하는 마스터배치 조성물 100 중량부에 대하여 징크-스테아레이트 1.5~4.5 중량부가 혼합된 것이고,
상기 항균소취제는 액상 광촉매와 수산화칼슘이 중량을 기준으로 1.2~1.6:1으로 혼합된 것이며,
상기 액상 광촉매는 광촉매에 정제수를 2,500~3,500 ppm의 농도로 혼합하여 제조되는 것이고,
상기 소듐 실리케이트 파우더는 규석, 산화아연 및 산화알루미늄을 포함하는 원재료를 혼합기에서 균질하게 혼합하는 단계; 상기 혼합물에 수산화나트륨, 탄산나트륨 또는 황산나트륨을 포함하는 부재료를 8~9:1~2의 중량비로 첨가하는 단계; 첨가 혼합물을 1500~1800℃에서 1~5시간 동안 소성시킨 다음 얻어진 융복합물을 용출시키는 단계; 상기 용출물을 상온까지 냉각시키는 단계; 냉각된 용출물을 입도 900~1200㎛의 분말로 1차 분쇄하는 단계; 및 상기 분쇄물을 입도 1.5㎛로 밀링 가공하는 단계;에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 원사.
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