KR102645906B1 - 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트 및 그 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지 - Google Patents

폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트 및 그 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지 Download PDF

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Abstract

(과제) 유리판용 간지로서 사용 가능한 적층 발포 시트로서, 고온 다습하에 있어도 유리판 등의 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 적층 발포 시트, 및 그와 같은 적층 발포 시트를 이용한 유리판용 간지를 제공한다.
(해결 수단) 폴리올레핀계 수지 발포층과, 그 발포층의 적어도 편면측에 적층 접착된 폴리올레핀계 수지 표면층을 갖는 적층 발포 시트로서, 상기 표면층에는, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이 배합되어 있고, 상기 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이, 25 ℃ 에서 액체인 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과, 25 ℃ 에서 고체인 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 로 이루어지고, 상기 표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량이, 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상 10 질량부 이하이고, 상기 표면층에 있어서의 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이, 상기 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상이다.

Description

폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트 및 그 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지{POLYOLEFIN-BASED RESIN LAMINATED FOAM SHEET AND INTERLEAF FOR GLASS PLATES COMPRISING THE LAMINATED FOAM SHEET}
본 발명은, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트 및 그 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지 (間紙) 에 관한 것이다.
폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트는, 유연성이나 완충성이 우수하여, 피포장물의 손상, 스크래치 등을 방지할 수 있다. 그 때문에 당해 적층 발포 시트는, 가전 제품, 유리 기구, 도기 등의 포장재로서 널리 사용되어 왔다. 또, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트는, 최근, 박형 텔레비전의 개발, 수요 확대에 수반하여, 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 일렉트로루미네선스 디스플레이 등의 디스플레이 패널의 제조나 수송에 사용되는 유리판용 간지로서도 널리 사용되고 있다.
유리판용 간지는, 유리판 사이에 개장 (介裝) 되어 사용되는 시트재이다. 일반적으로, 유리판용 간지는, 유리판의 보관이나 수송 등과 같은 복수의 유리판을 한데 모아 취급하는 경우에 있어서 유리판에 스크래치나 파손을 발생시킬 우려를 방지하기 위해 사용된다.
디스플레이 등에 유리판이 사용될 때에는, 물 등으로 유리판의 표면 세정이 실시되는 것이 일반적이다. 최근의 디스플레이의 고정세화에 수반하여, 디스플레이용의 유리판에 대해서는, 더 한층 높은 품질이 요구된다. 이 때문에, 세정에 의해 유리판의 표면의 상태를 극히 청결한 상태로 하는 것이 요구되고 있다. 따라서, 유리용 간지에 대해서는, 유리판 등의 피포장물의 세정성을 저해하지 않는 것이나, 유리판 등의 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 것이 요구되어 오고 있다.
이러한 점에 관하여, 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 표면층에 폴리에틸렌글리콜 등의 친수성 화합물을 함유시킨 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트가 제안되어 있다. 이 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트가 포장용 시트로서 사용된 경우, 포장용 시트로 포장되는 피포장물의 세정성이 향상된다. 그 때문에, 포장용 시트로부터 피포장물에 대해 이물질 등이 이행된 경우라도 물 등에 의한 피포장물의 세정을 실시함으로써 피포장물의 표면의 오염을 용이하게 제거할 수 있다.
일본 공개특허공보 2010-42556호
최근, 보관이나 수송 등을 할 때에, 유리판 등의 피포장물이 고온 다습의 분위기하에 놓여지는 경우가 증가하고 있다. 고온 다습의 분위기하에 있어서 종래의 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트를 사용한 경우, 유리판 등의 피포장물의 세정성의 부여가 약간 불충분해지는 경우가 있었다.
본 발명은, 고온 다습하에 있어도 유리판 등의 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 적층 발포 시트의 제공, 및 그와 같은 적층 발포 시트를 이용한 유리판용 간지의 제공을 목적으로 한다.
본 발명은, (1) 폴리올레핀계 수지 발포층과, 그 발포층의 적어도 편면측에 적층 접착된 폴리올레핀계 수지 표면층을 갖는 적층 발포 시트로서,
상기 표면층에는, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이 배합되어 있고,
상기 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이, 25 ℃ 에서 액체인 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과, 25 ℃ 에서 고체인 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 로 이루어지고,
상기 표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량이, 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상 10 질량부 이하이고,
상기 표면층에 있어서의 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이, 상기 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(2) 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량이 100 이상 800 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(3) 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량이 2000 이상인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(4) 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점이 50 ℃ 를 초과하는 온도인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(5) 상기 표면층에 있어서의 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이, 상기 표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상 100 질량부 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(6) 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대한 상기 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 총배합량이 15 질량부 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(7) 상기 표면층에 고분자형 대전 방지제가 배합되어 있고, 그 고분자형 대전 방지제의 배합량이 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 2 질량부 이상 30 질량부 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(8) 상기 발포층을 구성하는 폴리올레핀계 수지가 저밀도 폴리에틸렌이고,
상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지가 저밀도 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트,
(9) 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지를 요지로 한다.
본 발명의 적층 발포 시트는, 고온 다습하에 있어도, 유리판 등의 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트이다. 또, 적층 발포 시트를 사용한 본 발명의 유리판용 간지는, 고온 다습하에 있어도, 유리판에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 것이다.
본 발명의 적층 발포 시트는, 폴리올레핀계 수지 발포층 (이하, 간단히 발포층이라고 부르는 경우가 있다) 과 폴리올레핀계 수지 표면층 (이하, 간단히 표면층이라고 부르는 경우가 있다) 을 갖는다.
(적층 발포 시트의 평균 두께)
본 발명의 적층 발포 시트의 평균 두께에 특별히 제한은 없지만, 적층 발포 시트의 평균 두께는, 대체로 0.05 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이다. 적층 발포 시트의 평균 두께가 상기 범위 내이면, 유리판용 간지로서 사용한 경우에 있어서도, 부피가 커지지 않고 충분한 완충성을 확보할 수 있다. 상기 관점에서, 적층 발포 시트의 평균 두께의 하한은 0.07 ㎜ 인 것이 바람직하고, 0.1 ㎜ 인 것이 보다 바람직하고, 0.12 ㎜ 인 것이 더욱 바람직하다. 또, 적층 발포 시트의 평균 두께의 상한은 1.0 ㎜ 인 것이 바람직하고, 0.5 ㎜ 인 것이 보다 바람직하고, 0.3 ㎜ 인 것이 더욱 바람직하다.
(적층 발포 시트의 평균 두께의 특정)
본 발명에 있어서의 적층 발포 시트의 평균 두께는, 적층 발포 시트의 전체 폭에 걸쳐 폭 방향으로 1 ㎝ 간격으로 측정되는 적층 발포 시트의 전체 두께 (㎜) 의 산술 평균값으로서 특정된다. 폭 방향이란, 예를 들어 압출기를 사용한 제조 방법에 의해 적층 발포 시트가 제조되는 경우에 있어서는, 적층 발포 시트면을 따른 방향이고 또한 적층 발포 시트의 압출 방향에 대해 직교하는 방향을 나타낸다.
(발포층)
본 발명의 적층 발포 시트의 발포층은, 폴리올레핀계 수지를 기재 수지로 하는 발포체로 형성되는 층이다. 기재 수지가 되는 폴리올레핀계 수지는, 올레핀계 모노머에서 유래하는 성분 단위의 비율을 50 몰％ 이상으로 하는 수지이다. 폴리올레핀계 수지로는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 폴리부텐계 수지 등을 들 수 있다. 폴리올레핀계 수지 중에서도, 특히 폴리에틸렌계 수지가, 보다 유연성이 우수한 점에서 바람직하다.
폴리에틸렌계 수지로는, 예를 들어, 고밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직사슬형 저밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-1-부텐 공중합체, 에틸렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-1-헥센 공중합체, 에틸렌-4-메틸-1-펜텐 공중합체, 혹은 에틸렌-1-옥텐 공중합체, 또는, 나아가 그들의 2 종 이상의 혼합물 등을 들 수 있다.
이들 폴리에틸렌계 수지 중에서도, 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다. 또한, 본 명세서에 있어서, 저밀도 폴리에틸렌은, 밀도가 890 ㎏/㎥ 이상 935 ㎏/㎥ 이하인 폴리에틸렌계 수지, 바람직하게는 밀도가 900 ㎏/㎥ 이상 930 ㎏/㎥ 이하인 폴리에틸렌계 수지이다.
폴리프로필렌계 수지로는, 프로필렌 단독 중합체, 또는 프로필렌과 다른 올레핀 등의 공중합체를 들 수 있다. 프로필렌과 공중합 가능한 다른 올레핀으로는, 예를 들어, 에틸렌 또는 1-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 3,4-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 혹은 3-메틸-1-헥센 등의 탄소수 4 내지 10 의 α-올레핀이 예시된다.
폴리올레핀계 수지에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 스티렌계 수지 등의 다른 수지 또는 에틸렌프로필렌 고무 혹은 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체 등의 엘라스토머 등을 첨가해도 된다. 그 경우, 다른 수지나 엘라스토머 등의 첨가량은, 발포층을 구성하는 폴리올레핀계 수지의 첨가량을 100 질량부로 하는 경우에 25 질량부 이하가 바람직하고, 10 질량부 이하가 보다 바람직하고, 5 질량부 이하가 특히 바람직하다.
또, 폴리올레핀계 수지에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 1 종 또는 2 종 이상의 첨가제를 첨가해도 된다. 첨가제로는, 예를 들어, 기포 조정제, 조핵제, 산화 방지제, 열안정제, 내후제, 자외선 흡수제, 난연제, 항균제, 수축 방지제 등의 기능성 첨가제, 무기 충전제 등을 들 수 있다.
(적층 발포 시트의 외관 밀도)
본 발명의 적층 발포 시트의 외관 밀도는 20 ㎏/㎥ 이상 450 ㎏/㎥ 이하인 것이 바람직하다. 적층 발포 시트의 외관 밀도가 상기 범위 내이면, 적층 발포 시트는, 유연성이 우수함과 함께, 보형성이나 압축 강도 등의 기계 강도가 우수한 것이 된다. 적층 발포 시트의 유연성의 관점에서, 그 외관 밀도의 상한은 300 ㎏/㎥ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 200 ㎏/㎥ 이다. 또, 적층 발포 시트의 기계 강도나 탄력 강도의 관점에서, 그 외관 밀도의 하한은 30 ㎏/㎥ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 40 ㎏/㎥, 더욱 바람직하게는 50 ㎏/㎥ 이다.
적층 발포 시트의 외관 밀도는, 적층 발포 시트로부터 시험편을 잘라내어, 그 시험편의 질량 (㎏) 을, 그 시험편의 외형 치수로부터 구할 수 있는 체적 (㎥) 으로 나눈 값으로부터 특정된다.
(표면층)
본 발명의 적층 발포 시트의 표면층은, 발포층의 표리면 중의 적어도 편면측에 적층 접착되어 있고, 적층 발포 시트의 최표면측에 위치한다. 또, 발포층과 표면층 사이에 중간층이 형성되어 있어도 된다. 중간층으로는, 예를 들어, 발포층과 표면층의 양방의 층에 대해 접착성을 갖는 수지로 이루어지는 층을 들 수 있다.
표면층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 발포층의 완충성이 저해되지 않는 범위에서 적절히 결정할 수 있다. 예를 들어 일방측의 표면층의 평균 두께는, 발포층의 평균 두께보다 작은 것이 바람직하다. 또 양면에 표면층을 구비하는 적층 발포 시트에 있어서, 양면의 표면층의 평균 두께의 총합이, 발포층의 평균 두께보다 작은 것이 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 표면층의 평균 두께는, 이하의 방법으로 얻어진다. 먼저, 적층 발포 시트를 폭 방향에 있어서 절단하여 절단면을 형성하고, 당해 절단면에 있어서, 시트의 전체 폭에 걸쳐 폭 방향을 따라 1 ㎝ 간격으로 확대 사진을 촬영한다. 그리고, 촬영한 각 점에 있어서의 표면층의 두께 (㎜) 를 측정하고, 그들의 산술 평균에 의한 평균 두께를 산출한다. 상기 측정을 적층 발포 시트의 무작위로 선택된 3 개 지점에 대해 실시하여, 산출된 상기 3 개 지점의 평균 두께의 값의 산술 평균값을 표면층의 평균 두께로 한다.
표면층은, 폴리올레핀계 수지를 기재 수지로 하는 수지 조성물로 형성되는 층이다. 기재 수지가 되는 폴리올레핀계 수지, 및 이것에 배합되는 다른 수지나 첨가제 등으로는, 발포층에 대해 상기한 것과 동일한 것이 사용되어도 된다.
예를 들어, 표면층은 비발포층인 것이 바람직하다. 여기서 말하는 비발포층은, 수지를 발포시키기 위한 발포제 등이 사용되지 않는 조건에서 형성된 수지층이다. 상기 비발포층은, 제조 과정에서 우발적으로 발생하거나, 또는 혼입된 기포가 내재하는 수지층을 포함한다.
본 발명의 적층 발포 시트에 있어서, 발포층 및 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지는 동일 수지가 사용되어도 되고, 발포층과 표면층에서 서로 상이한 수지가 사용되어도 된다. 적층 발포 시트로서 발포층과 표면층이 서로 동일한 종류의 수지로 형성되어 있는 경우, 발포층과 표면층의 접착성이 높은 것이 된다. 발포층과 표면층의 접착성의 관점에서, 발포층뿐만 아니라 표면층에 대해서도 저밀도 폴리에틸렌을 사용하는 것이 바람직하다.
표면층의 평량은, 편면에 대해, 0.5 g/㎡ 이상인 것이 바람직하고, 0.7 g/㎡ 이상인 것이 보다 바람직하고, 1.0 g/㎡ 이상이 더욱 바람직하다. 표면층의 평량이 상기 범위를 만족하면, 소망되는 피포장물의 세정성이 충분히 높아진다. 그 표면층의 평량의 상한은, 피포장물의 세정성의 관점에서는 특별히 제한되지 않는다. 완충성이나 경량성의 관점에서는 그 상한은 100 g/㎡ 인 것이 바람직하고, 60 g/㎡ 인 것이 보다 바람직하고, 50 g/㎡ 인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명에 있어서의 표면층의 평량［g/㎡］은, 압출기를 사용한 제조 방법에 의해 적층 발포 시트가 제조되는 경우에 있어서는, 적층 발포 시트 제조시에 있어서의 표면층의 토출량 X [㎏/h], 얻어지는 적층 발포 시트의 폭 W [m], 및 단위 시간당 제조되는 적층 발포 시트의 길이 L [m/h] 로부터, 이하의 식 (1) 에 의해 구할 수 있다. 또한, 발포층의 양면측에 표면층을 적층하는 경우에는, 각각의 표면층의 토출량으로부터 각각의 표면층의 평량을 구한다.
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(폴리에틸렌글리콜 (PEG))
본 발명의 적층 발포 시트의 표면층에는, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이 배합되어 있다. 표면층에 배합되는 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 은, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과, 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 로 이루어진다.
본 발명의 적층 발포 시트는, 고온 다습의 분위기하에 놓여져 있었다고 해도, 유리판 등의 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 것이다. 본 발명의 적층 발포 시트가, 고온 다습하에 있어도 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 이유는 명백하지는 않지만, 다음에 나타내는 2 가지의 이유를 생각할 수 있다.
첫번째로, 본 발명의 적층 발포 시트는, 25 ℃ 에서 액체인 제 1 폴리에틸렌글리콜과 함께 25 ℃ 에서 고체인 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 이 배합되어 있기 때문에, 적층 발포 시트의 흡수율이 낮게 억제된다. 따라서, 고온 다습의 분위기하에 놓여져 있었다고 해도, 적층 발포 시트의 표면에 티끌이나 먼지가 부착되기 어렵다고 생각된다. 또, 적층 발포 시트의 흡수율이 낮게 억제됨으로써, 오염의 요인이 되는 대기 중의 유기물이나, 수분에 포함되는 수소 이온이나 칼슘 이온 등의 불순물이 공기 중의 수분과 함께 적층 발포 시트에 부착될 우려를 억제할 수 있다고 생각된다.
이 때문에, 본 발명의 적층 발포 시트를 포장재로서 사용한 경우에, 당해 적층 발포 시트를 경유하여 티끌, 먼지, 상기 유기물 또는 상기 불순물 등등의 이물질이 피포장물에 부착되어 피포장물이 오염되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다고 생각된다.
두번째로, 본 발명의 적층 발포 시트는, 고온 다습의 분위기하에 놓여져 있었다고 해도, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 이 표면층으로부터 피포장물에 대해, 보다 균일하게 블리드 아웃된다고 생각된다.
즉, 표면층에 포함되는 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은, 표면층으로부터 블리드 아웃되어 피포장물의 표면에 부착되어, 당해 피포장물의 세정시에 표면의 오염을 쉽게 제거할 수 있게 한다. 단, 25 ℃ 에서 액체인 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은 표면층에 있어서 액적이 되어 불균일하게 존재하는 경향이 있다. 그 때문에, 블리드 아웃시에, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 이 피포장물에 대해, 균일하게 이행되기 어려웠다. 이에 반해, 본 발명의 적층 발포 시트는, 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 존재에 의해, 표면층에 있어서 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 을 균일하게 분산시킬 수 있다. 그 때문에, 본 발명의 적층 발포 시트는, 표면층으로부터 피포장물에 대해, 친수성 화합물인 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 을 보다 균일하게 이행시킬 수 있다고 생각된다. 그 결과, 피포장물의 세정시에 있어서, 피포장물의 세정 불균일이 억제되어, 양호한 세정성을 부여할 수 있다고 생각된다.
이러한 것으로부터, 본 발명의 적층 발포 시트는, 고온 다습하에 있어도 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 것이 된다고 생각된다.
(폴리에틸렌글리콜의 배합량)
표면층에 있어서의 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 총배합량은, 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 15 질량부 이하인 것이 바람직하다. 표면층에 있어서의 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 총배합량이 상기 범위 내이면, 고온 다습의 분위기하에 있어도, 유리판 등의 피포장물에 대해 보다 우수한 세정성을 부여할 수 있는 적층 발포 시트가 된다. 상기 관점에서, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 배합량의 상한은 12 질량부인 것이 보다 바람직하고, 10 질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 배합량의 하한은 0.5 질량부를 초과하고, 1.0 질량부인 것이 바람직하다.
(제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1))
표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은, 25 ℃ 에서 액체인 폴리에틸렌글리콜이다. 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 이 25 ℃ 에서 액체임으로써, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 이 표면층으로부터 보다 블리드 아웃되기 쉬워, 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있는 것이 된다. 상기 관점에서, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은, 23 ℃ 에서 액체인 것이 보다 바람직하고, 10 ℃ 에서 액체인 것이 더욱 바람직하고, 0 ℃ 에서 액체인 것이 특히 바람직하다.
(제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량)
제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량은, 100 이상 800 이하인 것이 바람직하다. 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량이 상기 범위 내이면, 표면층으로부터 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 이 블리드 아웃되기 쉬워, 피포장물에 대해 우수한 세정성을 부여할 수 있다. 상기 관점에서, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량의 하한은 150 인 것이 보다 바람직하고, 200 인 것이 더욱 바람직하다. 또, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량의 상한은 700 인 것이 보다 바람직하고, 600 인 것이 더욱 바람직하다.
(수평균 분자량의 특정 방법)
제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량은, 수산기가로부터 산출되는 주지의 방법에 의해 구할 수 있다.
(제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량)
표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량은, 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상 10 질량부 이하이다. 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량의 비율이 상기 범위 내이면, 적층 발포 시트는, 피포장물에 대해 보다 우수한 세정성을 부여할 수 있다. 상기 관점에서, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량의 하한은 1.0 질량부인 것이 보다 바람직하고, 2 질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량의 상한은 8 질량부인 것이 보다 바람직하고, 6 질량부인 것이 더욱 바람직하다.
제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은, 시장으로부터 입수할 수 있다. 본 발명에 있어서 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 로서 사용할 수 있는 시판품으로는, 예를 들어, 후지 필름 와코 순약 주식회사 제조의 「Polyethylene Glycol 300」등을 들 수 있다.
(제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2))
표면층에 있어서의 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 은, 25 ℃ 에서 고체인 폴리에틸렌글리콜이다. 25 ℃ 에서 고체인 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 이, 25 ℃ 에서 액체인 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 함께 적층 발포 시트의 표면층에 배합되어 있음으로써, 적층 발포 시트가 고온 다습의 분위기하에 놓여져 있었다고 해도, 유리판 등의 피포장물에 대해 보다 우수한 세정성을 부여할 수 있다.
(제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량)
고온 다습하에 있어서, 유리판 등의 피포장물의 세정성을 보다 높인다는 하는 관점에서, 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량은, 2000 이상인 것이 바람직하고, 2500 이상인 것이 보다 바람직하고, 3000 이상인 것이 더욱 바람직하다. 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량의 상한은 대체로 20000 이다.
(수평균 분자량의 특정 방법)
제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량은, 상기한 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량과 동일한 방법에 의해 구할 수 있다.
(제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점)
또한, 고온 다습하에 있어서, 유리판 등의 피포장물의 세정성을 보다 높인다는 관점에서, 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점이 50 ℃ 를 초과하는 온도인 것이 바람직하고, 52 ℃ 이상인 것이 보다 바람직하고, 55 ℃ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점의 상한은 대체로 65 ℃ 이다.
(응고점의 특정 방법)
제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점은, JIS K 0065 (1992년) 에 기재된 방법 등에 의해 구할 수 있다.
(제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량)
표면층에 있어서의 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량은, 상기 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상이다. 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이 지나치게 적으면, 고온 다습의 분위기하에 놓여진 경우에, 유리판 등의 피포장물에 대해 세정성을 충분히 부여하지 못할 우려가 있다. 상기 관점에서, 표면층에 있어서의 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량은, 상기 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 5 질량부 이상인 것이 보다 바람직하다.
표면층에 있어서의 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 적층 발포 시트의 제조 안정성의 관점에서, 상기 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 100 질량부 이하인 것이 바람직하다.
특히, 상기 서술하는 세정성의 부여 및 제조 안정성의 관점에서, 표면층에 있어서의 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 총배합량이, 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 15 질량부 이하이고, 또한, 표면층에 있어서의 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이, 표면층에 있어서의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상 100 질량부 이하인 것이 바람직하다.
제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 은, 시장으로부터 입수할 수 있다. 본 발명에 있어서 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 로서 사용할 수 있는 시판품으로는, 예를 들어, 후지 필름 와코 순약 주식회사 제조의 「Polyethylene Glycol 6000」등을 들 수 있다.
또한, 본 발명의 적층 발포 시트는, 표면층에 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 함께 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 이 함유되어 있다. 그 때문에, 고온 다습의 분위기하에 있어도, 피포장물에 대한 적층 발포 시트의 박리 강도가 작다. 이 때문에, 예를 들어, 피포장물을 들어 올려 꺼낼 때에, 적층 발포 시트로 이루어지는 포장재가 피포장물에 추종하여 피포장물과 함께 들어 올려지는 것이 억제된다. 그 결과, 피포장물을 사용할 때의 작업성을 양호하게 할 수 있다.
(대전 방지제)
본 발명의 적층 발포 시트는, 본 발명의 목적 효과를 저해하지 않는 범위에 있어서 표면층에 대전 방지제가 배합되어도 된다. 대전 방지제로는, 고분자형 대전 방지제를 사용하는 것이 바람직하다. 고분자형 대전 방지제로는, 폴리에테르-폴리올레핀 공중합체, 아이오노머 수지 등이 예시된다. 폴리에테르-폴리올레핀 공중합체로는, 예를 들어, 산요 화성 공업 주식회사 제조 「페레스타트 (상표) VL300」, 「페레스타트 (상표) 300」, 「페레스타트 HC250」, 「펠렉트론 (상표) HS」, 「펠렉트론 PVH」, 「펠렉트론 LMP」등의 상품명으로 시판되고 있는 것을 들 수 있다. 아이오노머 수지로는, 예를 들어, 미츠이·듀퐁 폴리케미컬 주식회사 제조 「엔티라 (상표) SD100」, 「엔티라 MK400」등의 상품명으로 시판되고 있는 것을 들 수 있다.
(표면 저항률)
본 발명의 적층 발포 시트의 표면 저항률은, 1 × 108 Ω 이상 1 × 1014 Ω 이하인 것이 바람직하다. 적층 발포 시트의 표면 저항률이 상기 범위 내이면, 적층 발포 시트는 충분한 대전 방지성을 나타내는 것이 된다. 상기 관점에서, 적층 발포 시트의 표면 저항률은, 5 × 1013 Ω 이하가 바람직하고, 1 × 1013 Ω 이하가 더욱 바람직하다.
적층 발포 시트의 표면 저항률은, JIS K 6271 (2008년) 에 준거하여 측정된다. 즉, 적층 발포 시트의 표면층을 포함하는 소정의 치수로 잘라낸 시험편을 온도 20 ℃, 상대 습도 30 ％ 의 분위기하에 36 시간 방치하여 시험편의 상태 조절을 실시한다. 상태 조절된 시험편을 사용하여, JIS K 6271 (2008년) 에 준거하여 인가 전압 500 V 의 조건에서 전압 인가를 개시하고 1 분 경과 후에, 시험편 중 적층 발포 시트의 표면층의 표면 부분의 표면 저항률을 구하여, 이것을 적층 발포 시트의 표면 저항률로 한다.
상기 고분자형 대전 방지제의 배합량은, 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 2 질량부 이상 30 질량부 이하인 것이 바람직하다. 대전 방지제의 배합량이 상기 범위 내이면, 적층 발포 시트는, 대전 방지 성능이 우수한 것이 된다. 상기 관점에서, 대전 방지제의 배합량은, 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 3 질량부 이상 25 질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 5 질량부 이상 20 질량부 이하인 것이 더욱 바람직하다.
(적층 발포 시트의 제조 방법)
본 발명의 적층 발포 시트는, 예를 들어, 환형 다이를 사용한 공압출법에 의해 제조할 수 있다. 먼저, 발포층 형성용의 폴리올레핀계 수지와, 필요에 따라 첨가되는 기포 조정제 등의 첨가제를 발포층 형성용 압출기에 공급한다. 그리고, 폴리올레핀계 수지 및 첨가제를 포함하는 혼합물을 가열 혼련하고, 또한 물리 발포제를 압입하고, 또한 혼합물과 물리 발포제를 혼련하여 발포층 형성용 수지 용융물을 얻는다. 한편, 표면층 형성용의 폴리올레핀계 수지와, 폴리에틸렌글리콜과, 필요에 따라 첨가되는 대전 방지제 등의 첨가제를 표면층 형성용 압출기에 공급하고, 가열 혼련하여 표면층 형성용 수지 용융물을 얻는다. 그 후, 발포층 형성용 수지 용융물과 표면층 형성용 수지 용융물을 공압출용 환형 다이에 도입하고, 공압출 발포한다. 이로써, 발포층에 표면층이 적층된 통상 적층 발포체를 형성하고, 그 통상 적층 발포체를 확경하며 인취하면서 절개하여 적층 발포 시트를 얻을 수 있다.
적층 발포 시트의 제조 방법에 있어서 표면층 형성용 수지 용융물을 얻음에 있어서, 폴리에틸렌글리콜로서, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 이 첨가된다. 이 때, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 첨가 방법은 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 을, 동시에 표면층 형성용 압출기에 공급해도 되고, 또 따로 따로 표면층 형성용 압출기에 공급해도 된다. 또, 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 은 표면층 형성용 압출기에 폴리올레핀계 수지와 함께 공급해도 되고, 혹은 미리 가열하여 액상으로 하고, 액 중 펌프 등을 사용하여 표면층 형성용 압출기에 공급해도 된다. 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 은 액중 펌프를 사용하여 표면층 형성용 압출기에 공급해도 된다. 그 이외에, 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 을 미리 표면층 형성용의 폴리올레핀계 수지와 혼련하여 마스터 배치화한 것을 표면층 형성용 압출기에 공급해도 된다.
발포층을 형성할 때에 사용되는 기포 조정제로는, 유기계의 것 또는 무기계의 것 모두 사용할 수 있다. 무기계 기포 조정제로는, 붕산아연, 붕산마그네슘, 붕사 등의 붕산 금속염, 염화나트륨, 수산화알루미늄, 탤크, 제올라이트, 실리카, 탄산칼슘, 중탄산칼슘 등을 들 수 있다. 또, 유기계 기포 조정제로는, 인산-2,2-메틸렌비스(4,6-tert-부틸페닐)나트륨, 벤조산나트륨, 벤조산칼슘, 벤조산알루미늄, 스테아르산나트륨 등을 들 수 있다. 또, 시트르산과 중탄산나트륨, 또는 시트르산의 알칼리염과 중탄산나트륨 등을 조합한 것 등도 기포 조정제로서 사용할 수 있다. 또한, 이들 예시한 각 기포 조정제는, 2 종류 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
또, 기포 조정제로는, 상기 서술한 것 중에서도, 발포층의 기포 직경을 조정하기 쉬운 관점에서, 탤크를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 기포 조정제는, 발포층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해, 대체로 0.1 질량부 이상 3 질량부 이하의 범위에서 첨가하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2 질량부 이상 2 질량부 이하이다.
물리 발포제는, 적층 발포 시트의 발포층의 제조에 적용할 수 있는 것이면 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있다. 물리 발포제로는, 무기계 물리 발포제나 유기계 물리 발포제를 사용할 수 있다. 무기계 물리 발포제로는, 예를 들어, 산소, 질소, 이산화탄소, 공기 등을 들 수 있다. 유기계 물리 발포제로는, 예를 들어, 프로판, 노르말부탄, 이소부탄, 노르말펜탄, 이소펜탄, 노르말헥산, 이소헥산, 혹은 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 염화메틸, 혹은 염화에틸 등의 염화탄화수소, 1,1,1,2-테트라플로로에탄, 1,1-디플로로에탄, 1,3,3,3-테트라플루오로프로펜, 혹은 1-클로로-3,3,3-트리플루오로프로펜 등의 불화탄화수소, 디메틸에테르, 혹은 메틸에틸에테르 등의 에테르류, 또는 메탄올, 혹은 에탄올 등의 알코올류 등을 들 수 있다. 또한, 상기의 물리 발포제는, 2 종류 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
이들 물리 발포제 중에서도, 공압출법을 안정적으로 실시할 수 있고, 양호한 발포층을 안정적으로 얻을 수 있다는 관점에서, 물리 발포제로는 노르말부탄, 이소부탄, 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다.
(유리판용 간지)
본 발명의 적층 발포 시트는, 유리판용 간지로서 사용할 수 있다. 유리판용 간지는, 유리판 사이에 개장되어 사용할 수 있는 것이며, 유리판끼리의 접촉에 의한 파손을 방지할 수 있는 것이다. 이와 같은 유리판용 간지가 사용되는 유리판으로는, 액정 디스플레이 등의 디스플레이용의 유리판을 들 수 있다. 디스플레이용의 유리판은, 유리판 사이에 개장된 유리판용 간지가 떼어내진 후, 통상적으로는, 개개로 물 등으로 세정되어 사용된다. 이 때, 유리판의 표면에 티끌이나 먼지, 유기물 등이 접촉되어 있으면, 물 등으로 티끌이나 먼지, 유기물 등을 씻어내는 것이 어렵다. 이 점, 유리판용 간지가, 본 발명의 적층 발포 시트로 이루어지는 경우에는, 폴리에틸렌글리콜이 적층 발포 시트로부터 유리판의 표면으로 양호하게 이행되고 있어, 각각의 유리판을 물 등으로 세정할 때에 유리판의 표면에 부착된 티끌이나 먼지, 유기물 등이 용이하게 세정되게 된다.
또, 유리판용 간지는 유리판 사이에 개장된 상태에서, 고온 다습 분위기하에 놓여지는 경우도 한다. 이 점, 유리판용 간지가, 본 발명의 적층 발포 시트로 이루어지는 경우에는, 적층 발포 시트의 흡수율이 낮게 억제되어 있어, 고온 다습의 분위기하에 놓여져 있었다고 해도, 적층 발포 시트의 표면에 티끌이나 먼지, 유기물 등이 부착되기 어렵다. 그 때문에, 적층 발포 시트를 경유하여 티끌이나 먼지, 유기물 등이 유리판에 부착되어 유리판이 오염되는 것을 효과적으로 억제할 수 있다.
또한, 본 발명의 적층 발포 시트는, 상기 서술한 바와 같이 고온 다습 분위기하에 있어도 피포장물과의 박리 강도가 작다. 그 때문에, 예를 들어, 판상의 피포장물을 들어 올려 꺼낼 때에, 적층 발포 시트가 피포장물에 추종하여 피포장물 과 함께 들어 올려지는 경우가 없어, 작업성이 양호하다. 이 점으로부터도, 본 발명의 적층 발포 시트는, 유리판용 간지로서 바람직하게 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 적층 발포 시트는, 발포층의 편면에만 표면층이 적층되어 있는 것뿐만 아니라, 양면에 표면층이 적층되어 있는 것이어도 된다. 적층 발포 시트를 유리판용 간지로서 사용하는 경우에는 표면층이 발포층의 양면에 적층되어 있는 것이 바람직하다. 발포층의 양면에 표면층을 구비하는 유리판용 간지는, 유리판 사이에 개장되었을 때에, 유리판용 간지에 접촉하는 2 장의 유리판의 양방 모두, 오염성을 저감시키고 또한 세정성을 향상시킬 수 있다.
이하, 실시예에 기초하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예
폴리올레핀계 수지로서, 저밀도 폴리에틸렌 (밀도 922 ㎏/㎥) (표 2 중, LDPE1 이라는 약호로 나타낸다) (주식회사 NUC 제조, 그레이드명 NUC8321) 을 사용하였다.
폴리에틸렌글리콜 (표 1, 표 2 중, PEG 라는 약호로 나타낸다) 로서, 표 1 에 나타내는 바와 같이, PEG300, PEG600, PEG4000, PEG6000의 4 종류의 것을 사용하였다. PEG300, PEG600 이 제 1 폴리에틸렌글리콜 (표 2 중, PEG1 이라는 약호로 나타낸다) 에 대응하고, PEG4000, PEG6000 이 제 2 폴리에틸렌글리콜 (표 2중, PEG2 라는 약호로 나타낸다) 에 대응한다.
Figure 112019048777412-pat00002
대전 방지제로서, 고분자형 대전 방지제인 폴리에테르-폴리올레핀 공중합체(표 2 중, ASP1 라는 약호로 나타낸다) (산요 화성 공업 주식회사 제조, 상품명 페레스타트 (상표) 300, 체적 저항률 1 × 108 (Ω·㎝)) 를 사용하였다.
물리 발포제로서, 노르말부탄 70 질량％ 와 이소부탄 30 질량％ 로 이루어지는 혼합 부탄을 사용하였다.
기포 조정제로서, 저밀도 폴리에틸렌 80 질량％ 에 대해 탤크 (마츠무라 산업 주식회사 제조, 상품명 하이필러 ＃12) 를 20 질량％ 배합하여 이루어지는 기포 조정제 마스터 배치를 사용하였다.
발포층 형성용 압출기로서, 내경 90 ㎜ 의 제 1 압출기와 내경 120 ㎜ 의 제 2 압출기로 이루어지는 탠덤 압출기를 사용하고, 표면층 형성용 압출기로서, 내경 50 ㎜, L/D ＝ 50 의 제 3 압출기를 사용하였다. 또한, 공압출용 환형 다이에, 제 2 압출기와 제 3 압출기의 각각의 출구를 연결하고, 후술하는 각각의 수지 용융물을 공압출용 환형 다이 내에서 적층 가능하게 하였다. 또한, 각 실시예 및 각 비교예에 있어서의 적층 발포 시트는, 발포층의 평균 두께가 0.1464 ㎜ 가 되고, 양면에 있어서의 표면층의 평균 두께 각각이 0.0018 ㎜ 가 되도록 설계되었다.
실시예 1 내지 7
(발포층 형성용 수지 용융물의 조제)
저밀도 폴리에틸렌계 수지와, 그 수지 100 질량부에 대해 1.5 질량부의 기포 조정제 마스터 배치를 제 1 압출기에 공급하고, 용융, 혼련하여, 약 200 ℃ 로 조정된 수지 용융물로 하였다. 다음으로, 그 수지 100 질량부에 대해 10 질량부의 혼합 부탄을 압입하고, 이어서 제 1 압출기의 하류측에 연결된 제 2 압출기로 이송하여, 압출 수지 온도를 115 ℃ 로 조정하여 발포층 형성용 수지 용융물로 하고, 상기 공압출용 환형 다이에 도입하였다.
(표면층 형성용 수지 용융물의 조제)
한편, 표 2 에 나타내는 양의 저밀도 폴리에틸렌계 수지와 고분자형 대전 방지제와, 표 2 에 나타내는 양·종류의 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 및 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 을 제 3 압출기에 공급하여 용융, 혼련하고, 압출 수지 온도를 115 ℃ 로 조정하여 표면층 형성용 수지 용융물으로 하고, 상기 공압출용 환형 다이에 도입하였다. 또한, 상기 PEG1 은 제 3 압출기에 연결된 액 중 펌프를 통하여 공급하고, PEG2 는 제 3 압출기에 저밀도 폴리에틸렌계 수지와 함께 첨가하였다.
공압출용 환형 다이에 도입된 발포층 형성용 수지 용융물의 외측과 내측에, 공압출용 환형 다이에 도입된 표면층 형성용 수지 용융물을 합류, 적층하고, 상기 환형 다이로부터, 토출량 130 ㎏/hr 로 대기 중에 압출하여 통상 적층 발포체로 하였다. 이 때 통상 적층 발포체를, 블로업비 2.8 이 되도록 확경하면서, 인취 속도 67 m/분으로 인취하고, 또한 압출 방향을 따라 절개하였다. 이로써, 표면층/발포층/표면층의 3 층 구성의 적층 발포 시트 (폭 약 1400 ㎜) 를 제조하였다. 또한, 상기 조건에서 제조된 적층 발포 시트의 표면층 (편측면) 의 평량은, 1.7 g/㎡ 였다.
얻어진 적층 발포 시트에 대해, 평균 두께, 외관 밀도, 표면 저항률, 흡수율, 및 유리판 박리 강도를 다음과 같이 측정하였다. 또, 다음과 같이, 유리판 세정성을 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.
(적층 발포 시트의 평균 두께)
적층 발포 시트의 전체 폭에 걸쳐 폭 방향을 따라 1 ㎝ 간격으로 시트의 두께 (㎜) 를 측정하고, 그들의 산술 평균에 의한 평균 두께를 산출하였다. 상기 측정을 적층 발포 시트의 무작위로 선택된 3 개 지점에 대해 실시하여, 산출된 상기 3 개 지점의 평균 두께의 값의 산술 평균값을 적층 발포 시트의 평균 두께 (㎜) 로 하였다.
(적층 발포 시트의 외관 밀도)
적층 발포 시트의 압출 방향에 있어서 무작위로 5 개 지점 선택하여, 각 지점에 대해 시트의 전체 폭에 걸쳐 시트 폭 × 폭 100 ㎜ 로 잘라내어 5 개의 시험편을 준비하였다. 그리고 각 시험편의 질량 (㎏) 을 측정함과 함께 외형 치수로부터 체적 (㎥) 을 구하고, 상기 질량 (㎏) 을 상기 체적 (㎥) 으로 나누어 각 시험편의 외관 밀도 (㎏/㎥) 를 구하여, 얻어진 값의 산술 평균값을 외관 밀도 (㎏/㎥) 로 하였다.
(적층 발포 시트의 표면 저항률)
적층 발포 시트의 표면 저항률은, JIS K 6271 (2008년) 에 준거하여 측정하였다. 구체적으로는, 적층 발포 시트로부터 무작위로 세로 100 ㎜ × 가로 100 ㎜ 의 시험편을 잘라내어, 온도 20 ℃, 상대 습도 30 ％ 의 분위기하에 36 시간 방치하여 시험편의 상태 조절을 실시하였다. 이어서 각각의 시험편의 양면에 대해 인가 전압 500 V 의 조건에서 전압을 인가하였다. 전압 인가를 개시하고 1 분 경과 후에, 시험편의 표면 저항률을 측정하여, 그들의 산술 평균값 (시험편 5 편 × 양면 [n ＝ 10]) 을 적층 발포 시트의 표면 저항률 (Ω) 로 하였다.
(적층 발포 시트의 흡수율)
적층 발포 시트의 흡수율 (질량 ppm) 을 이하와 같이 측정하였다. 먼저, 적층 발포 시트로부터 5 편의 시험편을 가로 500 ㎜ × 세로 400 ㎜ 의 사이즈로 잘라내어, 온도 25 ℃, 습도 50 ％RH 및 온도 50 ℃, 습도 80 ％RH 의 2 개의 조건에서 24 시간 보관하였다. 그 후, 공기를 차단한 폐쇄 공간 중에서 시험편을 180 ℃ 에서 건조시켜, 수분 이외의 기화물을 제거하고, 수분을 분자체성 흡착제(나카라이테스크 주식회사 제조, 몰레큘러시브 3 Å) 에 선택적으로 흡착시켜, 그 질량 변화로부터 이하의 식 (2) 에 의해 흡수율 (질량 ppm) 을 구하였다. 그 산술 평균값을 적층 발포 시트의 흡수율 (ppm) 로 하였다. 또한, RH 는 상대 습도인 것을 나타낸다.
Figure 112019048777412-pat00003
단, 상기 식 (2) 중, M1 은, 건조 전의 시험편의 질량 (g), M2 는, 수분 흡착 후의 흡착제의 질량 (g), M3 은, 수분 흡착 전의 흡착제의 질량 (g) 을 나타낸다.
(유리판 박리 강도)
적층 발포 시트와 유리판의 박리 강도 (유리판 박리 강도) (N) 를 이하와 같이 측정하였다. 먼저, 적층 발포 시트로부터 가로 60 ㎜ × 세로 90 ㎜ 의 사이즈의 시험편을 5 장 잘라내어, 잘라낸 5 장의 시험편과 5 장의 유리판을 교대로 겹쳐, 하중 25 g/㎠ 로 7 일간 압착시켰다. 그 후, 유리판에 압착한 시험편을 100 ㎜/분의 속도로 박리하였을 때의 하중을 측정하여, 박리 강도 (N) 로 하였다. 각 시험편을 박리하였을 때의 박리 강도 (N) 의 값의 산술 평균값을 구하여, 표 2 에 나타내었다. 박리 강도의 측정은, 온도 25 ℃, 습도 50 ％RH 및 온도 50 ℃, 습도 80 ％RH 의 2 개의 조건하에서 실시하였다.
(유리판 세정성)
유리판 세정성은, 유리판의 세정성의 평가 시험에 의해 평가된다. 유리판의 세정성의 평가 시험은, 상온 보관 조건과 고온 다습 보관 조건이라는 2 개의 조건에서 다음과 같이 실시되었다. 즉, 적층 발포 시트를 유리판에 접촉시킨 상태에서 (하중 조건 : 3.8 g/㎠), 온도 25 ℃, 습도 50 ％RH 로 24 시간 보관한 (상온 보관 조건) 후에, 적층 발포 시트를 벗겨내어 유리판을 세정하고, 유리판의 면 중 적층 발포 시트와의 접촉면에 있어서의 물의 접촉각을 측정하였다. 또, 적층 발포 시트를 유리판에 접촉시킨 상태에서, 온도 50 ℃, 습도 80 ％RH 로 24 시간 보관한 (고온 다습 보관 조건) 후에, 적층 발포 시트를 벗겨내어 유리판을 세정하고, 유리판의 면 중 적층 발포 시트와의 접촉면에 있어서의 물의 접촉각을 측정하였다 (측정 분위기 조건 : 온도 25 ℃, 습도 50 ％RH). 또한, 물의 접촉각의 측정은, 접촉각계 DM500R (쿄와 계면 과학 주식회사 제조) 을 사용하여 실시하고, 착액량 1.5 ㎕, 착액 후 5 초 후에 측정하였다.
세정 후의 유리판에 있어서의 물의 접촉각의 측정 결과를 기초로, 유리판 세정성을 이하의 평가 기준에 의해 평가하였다.
○ (유리판 세정성은 양호) : 세정 후의 물의 접촉각이 10°미만
× (유리판 세정성은 불량) : 세정 후의 물의 접촉각이 10°이상
비교예 1
제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 을 사용하지 않고 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 만 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 적층 발포 시트를 얻었다. 얻어진 적층 발포 시트를 사용하여 실시예 1 과 동일하게 하여, 평균 두께 (㎜), 발포층의 외관 밀도 (㎏/㎥), 표면 저항률 (Ω), 흡수율 (질량 ppm), 유리판박리 강도 (N) 를 측정하였다. 또, 유리판 세정성의 평가 시험을 실시하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다. 얻어진 적층 발포 시트는, 고온 다습 조건에 있어서, 흡수율이 높고, 유리 세정성이 떨어지는 것이었다.
비교예 2
제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 로서 표 2 에 나타내는 것을 사용한 것 이외에는, 비교예 1 과 동일하게 하여 적층 발포 시트를 얻었다. 얻어진 적층 발포 시트를 사용하여 실시예 1 과 동일하게 하여, 평균 두께, 발포층의 외관 밀도, 표면 저항률, 흡수율, 유리판 박리 강도를 측정하였다. 또, 유리판 세정성의 평가 시험을 실시하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다. 비교예 1 과 동일하게, 얻어진 적층 발포 시트는, 고온 다습 조건에 있어서, 흡수율이 높고, 유리 세정성이 떨어지는 것이었다.
비교예 3
제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 을 사용하지 않고 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 만 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 적층 발포 시트를 얻었다. 얻어진 적층 발포 시트를 사용하여 실시예 1 과 동일하게 하여, 평균 두께, 발포층의 외관 밀도, 표면 저항률, 흡수율, 유리판 박리 강도를 측정하였다. 또, 유리판 세정성의 평가 시험을 실시하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다. 얻어진 적층 발포 시트는, 흡수율은 낮게 억제되어 있는 것이었지만, 유리 세정성이 크게 떨어지는 것이었다.
Figure 112019048777412-pat00004

Claims (9)

  1. 폴리올레핀계 수지 발포층과, 그 발포층의 적어도 편면측에 적층 접착된 폴리올레핀계 수지 표면층을 갖는 적층 발포 시트로서,
    상기 표면층에는, 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이 배합되어 있고,
    상기 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 이, 25 ℃ 에서 액체인 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 과, 25 ℃ 에서 고체인 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 로 이루어지고,
    상기 표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량이, 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상 10 질량부 이하이고,
    상기 표면층에 있어서의 상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 배합량이, 상기 표면층에 있어서의 상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 배합량 100 질량부에 대해 3 질량부 이상 100 질량부 이하인 것을 특징으로 하는 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 폴리에틸렌글리콜 (PEG1) 의 수평균 분자량이 100 이상 800 이하인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 수평균 분자량이 2000 이상인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 폴리에틸렌글리콜 (PEG2) 의 응고점이 50 ℃ 를 초과하는 온도인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대한 상기 폴리에틸렌글리콜 (PEG) 의 총배합량이 15 질량부 이하인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 표면층에 고분자형 대전 방지제가 배합되어 있고, 그 고분자형 대전 방지제의 배합량이 상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지 100 질량부에 대해 2 질량부 이상 30 질량부 이하인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 발포층을 구성하는 폴리올레핀계 수지가 저밀도 폴리에틸렌이고,
    상기 표면층을 구성하는 폴리올레핀계 수지가 저밀도 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는, 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트.
  8. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 적층 발포 시트로 이루어지는 유리판용 간지.
  9. 삭제
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