KR102635539B1 - Artificial leather for vehicle interior material and method for manufacturing the same - Google Patents
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Abstract
본 발명은 자동차 내장재용 인조 가죽 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 3차원 스페이서 페브릭(3D spacer fabric), 그리고 상기 3차원 스페이서 페브릭 위에 위치하는 표지층과 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 포함한다.
상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 공정을 간소화할 수 있고, 암모니아(NH4) 가스로 인한 냄새를 차단하여 자동차 시트의 냄새를 제거할 수 있으며, 내구성을 향상시켜 장기간 사용시에도 꺼지거나 변형되는 문제를 개선하고, 유연성을 향상시켜 주름이 생기는 문제를 개선할 수 있다. The present invention relates to artificial leather for automobile interior materials and a method of manufacturing the same, wherein the artificial leather for automobile interior materials includes a 3D spacer fabric, a cover layer located on the 3D spacer fabric, and a cover layer located on the cover layer. It includes a surface layer including a surface treatment layer.
The artificial leather for automobile interior materials can simplify the process, remove odors from car seats by blocking odors caused by ammonia (NH 4 ) gas, and improve durability to improve the problem of fading or deforming even during long-term use. And by improving flexibility, the problem of wrinkles can be improved.
Description
본 발명은 자동차 내장재용 인조 가죽 및 이의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 공정을 간소화할 수 있고, 암모니아(NH4) 가스로 인한 냄새를 차단하여 자동차 시트의 냄새를 제거할 수 있으며, 내구성을 향상시켜 장기간 사용시에도 꺼지거나 변형되는 문제를 개선하고, 유연성을 향상시켜 주름이 생기는 문제를 개선할 수 있는 자동차 내장재용 인조 가죽 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to artificial leather for automobile interior materials and a method of manufacturing the same. More specifically, the process can be simplified, odors caused by ammonia (NH 4 ) gas can be blocked to remove odors from car seats, and durability. It relates to artificial leather for automobile interior materials and a method of manufacturing the same, which can improve the problem of sagging or deformation even during long-term use, and improve the problem of wrinkles by improving flexibility.
일반적으로, 자동차 내부는 제 2의 주거 공간으로 인식되고 있으며, 최근에는 이러한 자동차 내부 공간에서 편안하고 쾌적한 운전을 위해 기능성 시트가 각광받고 있다.In general, the interior of a car is recognized as a second living space, and recently, functional seats have been in the spotlight for comfortable and pleasant driving in this interior space of the car.
이러한 자동차 내장재용 소재로는 천연 가죽이나 폴리염화비닐, 폴리우레탄 등의 인조 가죽이 많이 사용된다. Natural leather, polyvinyl chloride, and artificial leather such as polyurethane are widely used as materials for such automobile interiors.
구체적으로, 종래의 자동차 내장재용 인조 가죽은 한국특허등록 제1450604호(등록일: 2014년 10월 23일)에 개시된 바와 같이 폴리우레탄 폼(foam) 위에 발포층, 표지층 및 표면처리층을 포함하는 적층 구조로 이루어진다.Specifically, conventional artificial leather for automobile interior materials includes a foam layer, a cover layer, and a surface treatment layer on polyurethane foam, as disclosed in Korean Patent Registration No. 1450604 (registration date: October 23, 2014). It consists of a layered structure.
상기 발포층과 표지층은 주로 폴리염화비닐(polyvinyl chloride) 또는 폴리우레탄(Polyurethane) 재질로 이루어지며, 캘린더링(calendaring) 또는 캐스팅(casting) 공정을 통해 소정의 두께로 적층 형성된다. 그런 후 발포 공정을 거치면서 상기 발포층이 일정 배율로 발포 성형된다.The foam layer and the label layer are mainly made of polyvinyl chloride or polyurethane, and are laminated to a predetermined thickness through a calendaring or casting process. Then, through the foaming process, the foam layer is foamed and molded at a certain magnification.
그런데, 상기 폴리우레탄 폼 위에 상기 폴리염화비닐 또는 폴리우레탄 재질의 발포층과 표지층을 캘린더링 또는 캐스팅 공정을 통해 형성하고자 하는 경우, 폴리우레탄 폼을 라미네이팅(laminating)하는 추가 공정이 필요하며, 특히 플레임(flame) 라미네이팅을 이용하는 경우 발생되는 암모니아(NH4) 가스로 인한 냄새가 발생한다.However, when it is desired to form a foam layer and a cover layer made of polyvinyl chloride or polyurethane on the polyurethane foam through a calendaring or casting process, an additional process of laminating the polyurethane foam is required, especially When using flame laminating, an odor occurs due to ammonia (NH 4 ) gas generated.
또한, 상기 폴리우레탄 폼은 열린 기공(open cell) 구조로 장기간 사용시 변형되어 자동차 시트가 꺼지거나, 유연성이 좋지 않아 주름지는 문제가 있다.In addition, the polyurethane foam has an open cell structure, which causes the car seat to deform when used for a long period of time, or wrinkles due to poor flexibility.
본 발명의 목적은 내구성이 향상되어 장기간 사용시에도 꺼지거나 변형되는 문제가 없고, 유연성이 우수하여 주름이 생기지 않으며, 열 노화 후에도 박리 강도가 저하되지 않으며, 공기 투과도가 더욱 향상된 자동차 내장재용 인조 가죽을 제공하는 것이다.The purpose of the present invention is to provide artificial leather for automobile interior materials with improved durability so that there is no problem of breaking or deforming even during long-term use, excellent flexibility so that no wrinkles occur, peel strength does not decrease even after heat aging, and air permeability is further improved. It is provided.
본 발명의 다른 목적은 폴리우레탄 폼을 라미네이팅(laminating)하는 추가 공정을 삭제하여 공정을 간소화할 수 있고, 플레임(flame) 라미네이팅을 이용하는 경우 발생되는 암모니아(NH4) 가스로 인한 냄새를 차단하여 자동차 시트의 냄새를 제거할 수 있는 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법을 제공하는 것이다.Another object of the present invention is to simplify the process by eliminating the additional process of laminating polyurethane foam, and to block the odor caused by ammonia (NH 4 ) gas generated when using flame laminating The aim is to provide a method for manufacturing artificial leather for automobile interior materials that can remove odors from seats.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 이격 배치되는 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 상기 제 1 페브릭 층과 상기 제 2 페브릭 층을 스페이싱 실로 연결하여 3차원 구조를 형성시키는 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭(3D spacer fabric), 그리고 상기 3차원 스페이서 페브릭의 제 1 페브릭 층 위에 위치하는 표지층, 및 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 포함하는 자동차 내장재용 인조 가죽을 제공한다.According to one embodiment of the present invention, the first fabric layer and the second fabric layer are spaced apart, and a spacer layer that connects the first fabric layer and the second fabric layer with a spacing thread to form a three-dimensional structure. Artificial leather for automobile interior materials comprising a surface layer including a 3D spacer fabric, a cover layer located on a first fabric layer of the 3D spacer fabric, and a surface treatment layer located on the cover layer. to provide.
상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 0.1 : 1 내지 8 : 1이고, 100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상일 수 있다.The artificial leather for automobile interior materials has a ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric of 0.1:1 to 8:1, and has a peel strength of 10 N/30 mm after heat aging at 100° C. for 168 hours. It could be more than that.
구체적으로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 0.5 : 1 내지 5 : 1이고, 상기 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜일 수 있다.Specifically, the artificial leather for automobile interior materials has a ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric of 0.5:1 to 5:1, and a peel strength after heat aging of 15 N/30 mm to 100. It may be N/30 mm.
상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비가 0.2 : 1 내지 10 : 1이고, 상기 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상일 수 있다.The artificial leather for automobile interior materials may have a ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric of 0.2:1 to 10:1, and a peel strength after heat aging of 10 N/30 mm or more.
구체적으로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비가 0.6 : 1 내지 7 : 1이고, 상기 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜일 수 있다.Specifically, the artificial leather for automobile interior materials has a ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric of 0.6:1 to 7:1, and a peel strength after heat aging of 15 N/30 mm to 100 N/. It may be 30 mm.
본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 이격 배치되는 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 상기 제 1 페브릭 층과 상기 제 2 페브릭 층을 스페이싱 실로 연결하여 3차원 구조를 형성시키는 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭(3D spacer fabric)을 준비하는 단계, 표지층 및 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 준비하는 단계, 그리고 상기 표면층과 상기 3차원 스페이서 페브릭을 합지(laminating)하는 단계를 포함하는 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법을 제공한다.According to another embodiment of the present invention, it includes a first fabric layer and a second fabric layer that are spaced apart, and a spacer layer that connects the first fabric layer and the second fabric layer with a spacing thread to form a three-dimensional structure. Preparing a 3D spacer fabric, preparing a surface layer including a label layer and a surface treatment layer located on the label layer, and laminating the surface layer and the 3D spacer fabric. Provided is a method for manufacturing artificial leather for automobile interior materials including the step of:
상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 0.1 : 1 내지 8 : 1이고, 100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상일 수 있다.The artificial leather for automobile interior materials has a ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric of 0.1:1 to 8:1, and has a peel strength of 10 N/30 mm after heat aging at 100° C. for 168 hours. It could be more than that.
본 발명의 자동차 내장재용 인조 가죽 및 이의 제조 방법은 폴리우레탄 폼을 3차원 스페이서 페브릭으로 대체함으로써, 폴리우레탄 폼을 라미네이팅하는 추가 공정을 삭제하여 공정을 간소화할 수 있고, 플레임 라미네이팅을 이용하는 경우 발생되는 암모니아(NH4) 가스로 인한 냄새를 차단하여 자동차 시트의 냄새를 제거할 수 있으며, 내구성을 향상시켜 장기간 사용시에도 꺼지거나 변형되는 문제를 개선하고, 유연성을 향상시켜 주름이 생기는 문제를 개선할 수 있다. The artificial leather for automobile interior materials and its manufacturing method of the present invention replace polyurethane foam with a three-dimensional spacer fabric, thereby simplifying the process by eliminating the additional process of laminating polyurethane foam, and eliminating the process that occurs when flame laminating is used. It can remove odors from car seats by blocking odors caused by ammonia (NH 4 ) gas, improve durability to improve the problem of fading or deforming even during long-term use, and improve flexibility to improve wrinkles. there is.
또한, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽은 3차원 스페이서 페브릭의 물성과 표면층의 물성의 비를 일정 범위 내로 맞춤으로써, 열 노화 후에도 박리 강도가 저하되지 않으며, 공기 투과도가 더욱 향상된 것이다.In addition, the artificial leather for automobile interior materials adjusts the ratio of the properties of the three-dimensional spacer fabric and the properties of the surface layer within a certain range, so that the peel strength does not decrease even after heat aging and the air permeability is further improved.
도 1은 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽을 나타내는 분리 사시도이다.
도 2는 제 1 페브릭 층 또는 제 2 페브릭 층의 일 예를 나타내는 평면도이다.
도 3은 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽을 나타내는 분리 사시도이다.
도 4는 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽을 나타내는 분리 사시도이다.
도 5는 캘린더링 방법을 이용하는 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법을 나타내는 공정도이다.
도 6은 캐스팅 방법을 이용하는 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법을 나타내는 공정도이다.
도 7은 캐스팅 방법을 이용하는 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법을 나타내는 공정도이다.1 is an exploded perspective view showing artificial leather for automobile interior materials according to an example.
Figure 2 is a plan view showing an example of a first fabric layer or a second fabric layer.
Figure 3 is an exploded perspective view showing artificial leather for automobile interior materials according to another example.
Figure 4 is an exploded perspective view showing artificial leather for automobile interior materials according to another example.
Figure 5 is a process chart showing a method of manufacturing artificial leather for automobile interior materials according to an example using a calendering method.
Figure 6 is a process chart showing a method of manufacturing artificial leather for automobile interior materials according to another example using a casting method.
Figure 7 is a process diagram showing a method of manufacturing artificial leather for automobile interior materials according to another example using a casting method.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail.
본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽은 3차원 스페이서 페브릭(3D spacer fabric), 그리고 상기 3차원 스페이서 페브릭 위에 위치하는 표지층과 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 포함한다.Artificial leather for automobile interior materials according to an embodiment of the present invention includes a surface layer including a 3D spacer fabric, a cover layer located on the 3D spacer fabric, and a surface treatment layer located on the cover layer. Includes.
일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 3차원 스페이서 페브릭(10), 상기 3차원 스페이서 페브릭(10) 위에 위치하는 지지층(20), 그리고, 상기 지지층(20) 위에 위치하는 표면층(30)을 포함할 수 있다. 상기 표면층(30)은 발포층(31), 상기 발포층(31) 위에 위치하는 표지층(32) 및 상기 표지층(32) 위에 위치하는 표면처리층(33)을 포함한다.As an example, the artificial leather 100 for automobile interior materials includes a three-dimensional spacer fabric 10, a support layer 20 located on the three-dimensional spacer fabric 10, and a surface layer 30 located on the support layer 20. ) may include. The surface layer 30 includes a foam layer 31, a label layer 32 positioned on the foam layer 31, and a surface treatment layer 33 positioned on the label layer 32.
도 1은 상기 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 나타내는 분리 사시도이다. 이하, 상기 도 1을 참조하여 상기 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 상세하게 설명한다.Figure 1 is an exploded perspective view showing artificial leather 100 for automobile interior materials according to the above example. Hereinafter, the artificial leather 100 for automobile interior materials according to the above example will be described in detail with reference to FIG. 1.
상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 자동차 프레임 쪽과 접촉되는 부위로서, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 기계적 물성을 확보하고, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 형태 유지 및 주름 방지 역할을 수행하는 층이다.The three-dimensional spacer fabric 10 is a part in contact with the automobile frame, and serves to secure the mechanical properties of the artificial leather 100 for automobile interior materials, maintain the shape of the artificial leather 100 for automobile interior materials, and prevent wrinkles. This is the layer that performs.
상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 기존의 인조 가죽의 원단층으로 사용되던 폴리우레탄 폼(foam)을 대체한 것으로서, 이를 통하여 상기 원단층의 내구성을 더욱 향상시켜 장기간 사용시에도 꺼지거나 변형되는 문제를 개선하고, 유연성을 향상시켜 주름이 생기는 문제를 개선할 수 있다. 또한, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 두께가 일정하고 강도 등의 기계적 물성이 우수하고, 치수안정성이 높으며, 열과 압력에 변형되지 않는 장점이 있다.The three-dimensional spacer fabric 10 replaces the polyurethane foam used as the fabric layer of existing artificial leather. This further improves the durability of the fabric layer, eliminating the problem of it breaking or deforming even during long-term use. It can improve wrinkles by improving flexibility. In addition, the three-dimensional spacer fabric 10 has the advantage of having a constant thickness, excellent mechanical properties such as strength, high dimensional stability, and not being deformed by heat and pressure.
구체적으로, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 이격 배치되는 제 1 페브릭 층(11)과 제 2 페브릭 층(12), 및 상기 제 1 페브릭 층(11)과 상기 제 2 페브릭 층(12) 사이에 위치하는 스페이서 층(13)을 포함한다.Specifically, the three-dimensional spacer fabric 10 is disposed spaced apart from the first fabric layer 11 and the second fabric layer 12, and between the first fabric layer 11 and the second fabric layer 12. It includes a spacer layer 13 located at.
상기 스페이서 층(13)은 편직된 스페이싱 실들(knitted spacing threads)로 이루어지는데, 상기 편직된 스페이싱 실들은 상기 제 1 페브릭 층(11)과 상기 제 2 페브릭 층(12)을 연결하고, 이들이 일정한 간격을 유지할 수 있도록 지지하여 3차원 입체 구조를 형성하고, 유지시킨다.The spacer layer 13 is made of knitted spacing threads, which connect the first fabric layer 11 and the second fabric layer 12 and are spaced at regular intervals. Forms and maintains a three-dimensional structure by supporting it to maintain the structure.
상기 편직된 스페이싱 실들은 충분한 압축 강도와 쿠션성 및 매우 우수한 회복 특성(recovery behaviour)을 가지며, 공기에 대한 큰 투과성을 가지고, 매우 큰 유연성을 발생시킬 수 있도록 3차원 망 구조로 편직된 것이다.The knitted spacing yarns have sufficient compressive strength and cushioning properties and very good recovery behavior, have high permeability to air, and are knitted in a three-dimensional network structure to generate very high flexibility.
이러한 구조를 가지는 3차원 스페이서 페브릭(10)은 더블라셀(Double Raschel) 편직기, 모켓(Moqqette) 편직기, 또는 환편(Circular Knit)기 등을 통해 제직될 수 있으며, 이에 따라 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 3차원 메쉬 원단, 더블라셀 3D 메쉬 원단, DNB 3D 메쉬 원단, DNB 스페이서 원단(DNB Spacer Fabric)으로도 불린다.The three-dimensional spacer fabric 10 having this structure can be woven through a double Raschel knitting machine, a Moqqette knitting machine, or a circular knitting machine, and thus the three-dimensional spacer fabric (10) is also called 3D mesh fabric, double cell 3D mesh fabric, DNB 3D mesh fabric, and DNB spacer fabric.
일 예로, 상기 스페이서 층(13)은 적어도 하나의 실로 이루어지고, 실이 형성되지 않은 부분은 빈 공간부가 형성되며, 이때, 실은 지그재그 형상을 가질 수 있고, 상기 지그재그 형상은 'V'자 형, 'U'자 형, 아치형 등 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)이 쓰러지지 않도록 쏠림을 방지하고 쿠션감을 제공할 수 있는 형태이면 본 발명에서 모두 적용 가능하다.For example, the spacer layer 13 is made of at least one thread, and an empty space is formed in the portion where the thread is not formed. In this case, the thread may have a zigzag shape, and the zigzag shape is a 'V' shape, Any shape, such as a 'U' shape or an arch shape, can be applied in the present invention as long as it prevents the three-dimensional spacer fabric 10 from falling over and provides a cushioning feeling.
일 예로, 상기 스페이서 실은 폴리에스테르로 이루어진 모노사(monoyarn)로 형성될 수 있고, 상기 스페이서 실의 섬도(fineness)는 20 dtex 내지 110 dtex일 수 있다. 이 경우, 상기 모노사는 동일 섬도의 멀티사(multiyarn)에 비해 더 큰 강도를 가지므로, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 복원 효과 향상에 특히 유리할 수 있다.For example, the spacer thread may be formed of monoyarn made of polyester, and the fineness of the spacer thread may be 20 dtex to 110 dtex. In this case, since the mono yarn has greater strength than multiyarn of the same fineness, it may be particularly advantageous in improving the restoration effect of the three-dimensional spacer fabric 10.
한편, 상기 제 1 페브릭 층(11)과 상기 제 2 페브릭 층(12)은 편물(knit fabric) 또는 직물(woven fabric)로서, 실들로 이루어진 원단(fabric)이면 본 발명에서 크게 제한되지 않는다. 상기 제 1 페브릭 층(11)과 상기 제 2 페브릭 층(12)은 실들로 이루어짐에 따라, 실들의 교차점들(stitch places) 사이에 일정 크기의 구멍인 그물눈(mesh)들을 포함할 수 있다.Meanwhile, the first fabric layer 11 and the second fabric layer 12 are not significantly limited in the present invention as long as they are a knit fabric or woven fabric and are made of yarn. As the first fabric layer 11 and the second fabric layer 12 are made of threads, they may include meshes, which are holes of a certain size, between stitch places of the threads.
도 2는 상기 제 1 페브릭 층(11) 또는 상기 제 2 페브릭 층(12)의 일 예를 나타내는 평면도이다. 상기 도 2를 참조하면, 상기 제 1 페브릭 층(11) 또는 상기 제 2 페브릭 층(12)은 실(111)들의 교차점(112)들 사이에 일정 크기의 구멍인 그물눈(113)들을 포함한다.Figure 2 is a plan view showing an example of the first fabric layer 11 or the second fabric layer 12. Referring to FIG. 2, the first fabric layer 11 or the second fabric layer 12 includes meshes 113, which are holes of a certain size, between the intersections 112 of the threads 111.
한편, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 전체 두께는 1 ㎜ 내지 20 ㎜일 수 있고, 구체적으로 2 ㎜ 내지 15 ㎜일 수 있으며, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 전체 두께가 1 mm 미만인 경우 기계적 강도가 저하될 수 있고, 20 mm를 초과하는 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 불필요하게 소요될 수 있다.Meanwhile, the total thickness of the three-dimensional spacer fabric 10 may be 1 mm to 20 mm, specifically 2 mm to 15 mm, when the total thickness of the three-dimensional spacer fabric 10 is less than 1 mm. Mechanical strength may be reduced, and if it exceeds 20 mm, material costs may be unnecessarily increased as it is formed thicker than necessary.
선택적으로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30) 사이에 상기 지지층(20)을 더 포함할 수 있다. Optionally, the artificial leather for automobile interior material 100 may further include the support layer 20 between the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30.
상기 지지층(20)은 상기 표면층(30)의 기계적 물성을 보조하고, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 형태 유지 및 주름 방지 역할을 수행하는 것으로, 면, 레이온, 비단, 폴리올레핀(예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등), 나일론, 폴리에스테르, 폴리우레탄 등에 기초한 다양한 합성물의 직포, 부직포, 편직, 평직, 스펀본드 등의 가요성 중합체일 수 있으며, 선택적으로 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 더 포함할 수 있다.The support layer 20 assists the mechanical properties of the surface layer 30 and plays a role in maintaining the shape and preventing wrinkles of the artificial leather 100 for automobile interior materials, such as cotton, rayon, silk, polyolefin (e.g. , polyethylene, polypropylene, etc.), nylon, polyester, polyurethane, etc., and may be flexible polymers such as woven fabrics, non-woven fabrics, knitted fabrics, plain weaves, spunbonds, etc. of various composites, optionally further comprising natural fibers and/or synthetic fibers. It can be included.
또한, 상기 지지층(20)은 강도 등 기계적 물성 및 난연 특성 등을 확보하고, 상기 표지층(32)과의 관계에서 재봉 성능 및 깨끗한 외관 구현을 위하여, 면 또는 레이온과 폴리에스테르를 30 : 70 내지 40 : 60의 중량비로 포함하는 부직포를 사용할 수 있다. 상기 폴리에스테르의 함량이 상기 범위를 초과하는 경우 연소성, 커버링 특성 및 작업성이 저하될 수 있고, 상기 폴리에스테르의 함량이 상기 범위 미만인 경우 기계적 물성이 저하될 수 있다.In addition, the support layer 20 is made of cotton or rayon and polyester at 30:70 to secure mechanical properties such as strength and flame retardant properties, and to achieve sewing performance and a clean appearance in relation to the cover layer 32. Nonwoven fabric containing a weight ratio of 40:60 can be used. If the polyester content exceeds the above range, combustibility, covering characteristics, and workability may be reduced, and if the polyester content is less than the above range, mechanical properties may be reduced.
상기 발포층(31)은 캘린더링 방법을 이용하여 제조될 수 있고, 이에 따라 폴리염화비닐(PVC) 수지로 이루어질 수 있으며, 다수 개의 발포 셀(cell)을 포함한다.The foam layer 31 may be manufactured using a calendering method and may be made of polyvinyl chloride (PVC) resin, and may include a plurality of foam cells.
상기 폴리염화비닐 수지는 현탁중합으로 형성된 스트레이트(straight) 폴리염화비닐 수지를 이용할 수 있다. 상기 폴리염화비닐 수지는 중합도가 1250 내지 3000일 수 있고, 구체적으로 1250 내지 2000일 수 있다. 상기 폴리염화비닐 수지의 중합도가 1250 미만인 경우 발포시 상기 발포층(31)이 터질 우려가 있으며, 3000을 초과할 경우 연성이 저하될 수 있다.The polyvinyl chloride resin may be a straight polyvinyl chloride resin formed through suspension polymerization. The polyvinyl chloride resin may have a degree of polymerization of 1250 to 3000, specifically 1250 to 2000. If the degree of polymerization of the polyvinyl chloride resin is less than 1250, there is a risk that the foam layer 31 may burst during foaming, and if it exceeds 3000, ductility may be reduced.
상기 발포 셀은 구형의 발포 셀일 수 있고, 상기 구형의 발포 셀이란 외부 압력에 의해 찌그러지거나, 뾰족한 형상을 갖게 된 발포 셀의 형상과 대비되는 표현으로서, 반드시 기하학적으로 완벽한 구형을 의미하는 것은 아니며, 통상적으로 개개의 발포 셀에 대하여 구형이라 칭할 때 포괄할 수 있는 수준을 아우르는 개념으로 이해되어야 한다. 따라서, 본 명세서에서 구형의 발포 셀은 물리적인 외력에 의해 모양이 변형되지 않고, 형성시의 구 형상을 유지하는 것으로 이해되어야 할 것이다.The foam cell may be a spherical foam cell, and the spherical foam cell is an expression that contrasts with the shape of a foam cell that is distorted by external pressure or has a pointed shape, and does not necessarily mean a geometrically perfect sphere. Typically, when individual foam cells are referred to as spherical, it should be understood as a concept encompassing the level that can be encompassed. Therefore, in this specification, the spherical foam cell should be understood as not being deformed in shape by external physical force and maintaining its spherical shape when formed.
또한, 상기 발포 셀은 발포층(31) 측단면 또는 평단면에서의 1 mm2의 단위면적 당 10 개 내지 30 개, 구체적으로 15 개지 20 개로 포함될 수 있다. 상기 발포 셀의 개수가 1 mm2의 단위면적 당 10 개 미만인 경우 연성 및 쿠션감이 저하될 수 있고, 30 개를 초과하는 경우 표면 내구성이 저하됨과 아울러 표면 감촉 및 쿠션감 등의 물성이 저하될 수 있다.Additionally, the number of foam cells may be 10 to 30, specifically 15 to 20, per unit area of 1 mm 2 in the side or flat cross section of the foam layer 31. If the number of foam cells is less than 10 per unit area of 1 mm 2 , ductility and cushioning may be reduced, and if it exceeds 30, surface durability may be reduced and physical properties such as surface feel and cushioning may be reduced. You can.
상기 발포 셀의 개수는 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 상기 발포층(31) 측단면 또는 평단면의 1 mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 개수를 광학 현미경을 사용하여 측정할 수 있다.The number of foam cells is the number of foam cells formed in a unit area of 1 mm 2 of the side cross section or flat cross section of the foam layer 31 after cutting the artificial leather 100 for automobile interior material in the vertical or horizontal direction. Can be measured using an optical microscope.
또한, 상기 발포 셀의 평균 직경은 120 ㎛ 내지 250 ㎛일 수 있고, 구체적으로 135 ㎛ 내지 200 ㎛일 수 있다. 상기 평균 직경이란 하나의 발포 셀이 가질 수 있는 직경의 평균치를 나타내는 것으로, 보다 구체적으로 상기 발포 셀이 기하학적으로 구형인 경우는 지름의 평균을 의미하고, 기하학적인 구형 외의 다른 형상인 경우 장축과 단축으로 구분시 장축의 평균 길이를 의미한다.Additionally, the average diameter of the foam cells may be 120 ㎛ to 250 ㎛, specifically 135 ㎛ to 200 ㎛. The average diameter refers to the average value of the diameters that one foam cell can have. More specifically, if the foam cell is geometrically spherical, it means the average of the diameters, and if the foam cell has a shape other than a geometric sphere, it means the major axis and minor axis. When classified, it means the average length of the major axis.
상기 발포 셀의 평균 직경이 상기 범위를 만족하며, 구형의 형상을 유지함으로써, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 높은 연성 및 가공성을 확보할 수 있고, 우수한 쿠션감을 나타낼 수 있다.Since the average diameter of the foam cells satisfies the above range and maintains a spherical shape, the artificial leather 100 for automobile interior materials can secure high ductility and processability, and can exhibit excellent cushioning feeling.
상기 발포 셀의 평균 직경은 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 수직 방향 또는 수평 방향으로 절단한 후, 상기 발포층(31) 측단면 또는 평단면의 1 mm2의 단위면적에 형성된 발포 셀의 평균 직경을 광학 현미경의 스케일 바(Scale bar)를 사용하여 측정할 수 있다.The average diameter of the foam cells is the number of foam cells formed in a unit area of 1 mm 2 on the side or flat cross section of the foam layer 31 after cutting the artificial leather 100 for automobile interior materials in the vertical or horizontal direction. The average diameter can be measured using the scale bar of an optical microscope.
상기 발포층(31)은 비중이 0.7 내지 0.9일 수 있고, 구체적으로 0.7 내지 0.8일 수 있다. 상기 발포층(31)의 비중이 0.7 미만인 경우 내구성이 저하될 수 있고, 0.9를 초과하는 경우 연성 및 쿠션감이 저하될 수 있다.The foam layer 31 may have a specific gravity of 0.7 to 0.9, specifically 0.7 to 0.8. If the specific gravity of the foam layer 31 is less than 0.7, durability may be reduced, and if it exceeds 0.9, ductility and cushioning may be reduced.
또한, 상기 발포층(31)은 두께가 0.1 mm 내지 0.5 mm일 수 있고, 구체적으로 0.2 mm 내지 0.4 mm일 수 있으며, 상기 발포층(31)의 두께가 0.1 mm 미만인 경우 쿠션감이 저하될 수 있고, 0.5 mm를 초과하는 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 불필요하게 소요될 수 있다.In addition, the foam layer 31 may have a thickness of 0.1 mm to 0.5 mm, specifically 0.2 mm to 0.4 mm, and if the thickness of the foam layer 31 is less than 0.1 mm, the cushioning feeling may be reduced. And, if it exceeds 0.5 mm, material costs may be unnecessarily incurred as it is formed thicker than necessary.
상기 표지층(32)은 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 표면 평활도를 확보하고, 색상을 제공하기 위한 역할을 하는 것으로, 캘린더링 방법을 이용하여 제조될 수 있고, 이에 따라 폴리염화비닐(PVC) 수지로 이루어질 수 있다.The marking layer 32 serves to secure the surface smoothness of the artificial leather 100 for automobile interior materials and provide color, and can be manufactured using a calendering method, thereby producing polyvinyl chloride ( PVC) may be made of resin.
상기 폴리염화비닐 수지는 상기 발포층(31)에서 사용된 것과 동일한 것을 사용할 수 있다. 다만, 상기 폴리염화비닐 수지는 상기 발포층(31)에 사용되는 폴리염화비닐 수지에 비해 중합도가 높은 것을 사용하는 것이 상기 발포층(31)의 발포시 상기 표지층(32)이 터지는 것을 방지할 수 있다.The polyvinyl chloride resin may be the same as that used in the foam layer 31. However, the polyvinyl chloride resin used in the foam layer 31 has a higher degree of polymerization than the polyvinyl chloride resin used in the foam layer 31 to prevent the label layer 32 from bursting when the foam layer 31 is foamed. You can.
상기 표지층(32)의 두께는 100 ㎛ 내지 400 ㎛일 수 있고, 구체적으로 150 ㎛ 내지 300 ㎛일 수 있다. 상기 표지층(32)의 두께가 100 ㎛ 미만인 경우 표면 평활도 및 가공성이 저하될 수 있고, 색을 구현하기 위한 안료의 첨가량 증가로 재료비가 증가할 수 있고, 400 ㎛를 초과하는 경우 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 쿠션감이 저하되고, 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 불필요하게 소요될 수 있다.The thickness of the label layer 32 may be 100 ㎛ to 400 ㎛, specifically 150 ㎛ to 300 ㎛. If the thickness of the marking layer 32 is less than 100 ㎛, surface smoothness and processability may be reduced, and material costs may increase due to an increase in the amount of pigment added to implement color, and if it exceeds 400 ㎛, the automobile interior material The cushioning feeling of the artificial leather 100 is reduced, and as it is formed thicker than necessary, material costs may be incurred unnecessarily.
한편, 상기 표지층(32) 표면에는 엠보 무늬(미도시)가 형성될 수도 있는데, 상기 엠보 무늬는 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)에 우수한 표면 질감을 부여하고, 표면 내구성을 향상시킬 수 있다.Meanwhile, an embossed pattern (not shown) may be formed on the surface of the cover layer 32, and the embossed pattern can provide an excellent surface texture to the artificial leather 100 for automobile interior materials and improve surface durability. .
상기 표면처리층(33)은 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 내스크래치성, 내오염성 및 표면 물성을 향상시키고, 친환경적인 효과를 제공하기 위한 것으로, 일 예로 폴리우레탄(PU) 수지로 이루어질 수 있다.The surface treatment layer 33 is intended to improve the scratch resistance, stain resistance, and surface properties of the artificial leather 100 for automobile interior materials, and to provide an environmentally friendly effect, and is made of polyurethane (PU) resin, for example. You can.
상기 표면처리층(33)은 두께가 4 ㎛ 내지 30 ㎛일 수 있고, 구체적으로 10 ㎛ 내지 20 ㎛일 수 있다. 상기 표면처리층(33)의 두께를 상기 범위 내로 유지함으로써 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 유연성을 유지한 상태로 내오염성을 동시에 확보할 수 있다. The surface treatment layer 33 may have a thickness of 4 ㎛ to 30 ㎛, specifically 10 ㎛ to 20 ㎛. By maintaining the thickness of the surface treatment layer 33 within the above range, contamination resistance can be secured while maintaining the flexibility of the artificial leather 100 for automobile interior materials.
상기 표면처리층(33)의 두께가 4 ㎛ 미만인 경우 두께가 너무 얇아 내구성이 저하될 수 있고, 30 ㎛를 초과하는 경우 표면처리제 소비가 증가하여 재료비가 불필요하게 소요될 수 있다.If the thickness of the surface treatment layer 33 is less than 4 ㎛, durability may be reduced because the thickness is too thin, and if it exceeds 30 ㎛, consumption of surface treatment agent may increase, resulting in unnecessary material costs.
다른 일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 3차원 스페이서 페브릭(10), 상기 3차원 스페이서 페브릭(10) 위에 위치하는 지지층(20), 그리고, 상기 지지층(20) 위에 위치하는 표면층(30)을 포함한다. 상기 표면층(30)은 표지층(32) 및 상기 표지층(32) 위에 위치하는 표면처리층(33)을 포함한다.As another example, the artificial leather 100 for automobile interior materials includes a three-dimensional spacer fabric 10, a support layer 20 located on the three-dimensional spacer fabric 10, and a surface layer located on the support layer 20 ( 30). The surface layer 30 includes a label layer 32 and a surface treatment layer 33 located on the label layer 32.
도 3은 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 나타내는 분리 사시도이다. 이하, 상기 도 3을 참조하여 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 상세하게 설명한다.Figure 3 is an exploded perspective view showing the artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example. Hereinafter, the artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example will be described in detail with reference to FIG. 3.
상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 상기 표지층(32)을 캘린더링 방법이 아닌 캐스팅 방법을 이용하여 형성하고, 상기 발포층(31)을 포함하지 않는다는 점을 제외하고는 상기 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)과 동일하다.The artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example above is except that the cover layer 32 is formed using a casting method rather than a calendering method and does not include the foam layer 31. It is the same as the artificial leather 100 for automobile interior materials according to the above example.
따라서, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10), 지지층(20), 및 표면처리층(33)에 대한 반복적인 설명은 생략한다.Therefore, repetitive description of the three-dimensional spacer fabric 10, support layer 20, and surface treatment layer 33 will be omitted.
상기한 바와 같이, 상기 표지층(32)은 캐스팅 방법을 이용하여 제조될 수 있고, 이에 따라 폴리우레탄(PU) 수지로 이루어질 수 있다.As described above, the label layer 32 may be manufactured using a casting method and may therefore be made of polyurethane (PU) resin.
상기 폴리우레탄 수지는 폴리카보네이트 디올(polycarbonate diol), 폴리에테르 디올(polyether diol) 또는 카로복실기를 함유하는 디올, 및 디이소시아네이트계 화합물을 대략 80 ℃ 내지 100 ℃에서 중합하여 제조될 수 있다. The polyurethane resin may be manufactured by polymerizing polycarbonate diol, polyether diol or diol containing a caroboxyl group, and a diisocyanate-based compound at approximately 80°C to 100°C.
상기 폴리우레탄 수지는 톨루엔 등과 같은 휘발성 유기 화합물을 포함하지 않기 때문에, 수분산이 용이하고, 인체에 악영향이 없으며 친환경적이다. 상기 표지층(32)이 상기 폴리우레탄 수지로 이루어지는 경우 상기 표면처리층(33)과의 상용성이 우수하며, 촉감 등의 표면 물성을 향상시킬 수 있는 이점도 있다.Since the polyurethane resin does not contain volatile organic compounds such as toluene, it is easily dispersed in water, has no adverse effects on the human body, and is environmentally friendly. When the label layer 32 is made of the polyurethane resin, it has excellent compatibility with the surface treatment layer 33 and has the advantage of improving surface properties such as touch.
상기 표지층(32)은 상기 캐스팅 방법을 이용하여 제조됨에 따라 상기 발포층(31)이 없이도 인조 가죽의 느낌을 살릴 수 있기 때문에 굳이 상기 발포층(31)을 더 포함하지 않을 수 있다.As the cover layer 32 is manufactured using the casting method, the feel of artificial leather can be maintained without the foam layer 31, so it may not necessarily include the foam layer 31 further.
또한, 상기 표지층(32)은 상기 캐스팅 방법을 이용하여 제조됨에 따라 상기 표지층(32)의 두께는 5 ㎛ 내지 50 ㎛로, 상기 캘린더링 방법을 이용하여 제조된 표지층(32)에 비하여 두께가 더 얇을 수 있다. In addition, as the cover layer 32 is manufactured using the casting method, the thickness of the cover layer 32 is 5 ㎛ to 50 ㎛, compared to the cover layer 32 manufactured using the calendering method. The thickness may be thinner.
또 다른 일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 3차원 스페이서 페브릭(10), 그리고, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10) 위에 위치하는 표면층(30)을 포함할 수 있다. 상기 표면층(30)은 표지이면층(34), 상기 표지이면층(34) 위에 위치하는 표지층(32) 및 상기 표지층(32) 위에 위치하는 표면처리층(33)을 포함한다.As another example, the artificial leather 100 for automobile interior materials may include a three-dimensional spacer fabric 10 and a surface layer 30 located on the three-dimensional spacer fabric 10. The surface layer 30 includes a label back layer 34, a label layer 32 positioned on the label back layer 34, and a surface treatment layer 33 positioned on the label layer 32.
도 4는 상기 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 나타내는 분리 사시도이다. 이하, 상기 도 4를 참조하여 상기 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 상세하게 설명한다.Figure 4 is an exploded perspective view showing the artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example. Hereinafter, the artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example will be described in detail with reference to FIG. 4.
상기 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 상기 지지층(20)을 포함하지 않고, 상기 발포층(31) 대신 표지이면층(34)을 포함한다는 점을 제외하고는 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)과 동일하다.The artificial leather 100 for automobile interior material according to another example above does not include the support layer 20, and includes a cover back layer 34 instead of the foam layer 31. It is the same as the artificial leather (100) for automobile interior materials according to the example.
따라서, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10), 표지층(32), 및 표면처리층(33)에 대한 반복적인 설명은 생략한다.Therefore, repetitive description of the three-dimensional spacer fabric 10, the label layer 32, and the surface treatment layer 33 will be omitted.
한편, 상기 표지이면층(34)은 쿠션감을 증대시키고, 완제품의 두께를 보완할 수 있다.Meanwhile, the cover back layer 34 can increase the cushioning feeling and complement the thickness of the finished product.
상기 표지이면층(34)도 캐스팅 방법을 이용하여 제조될 수 있고, 이에 따라 폴리염화비닐(PVC) 수지 또는 폴리우레탄(PU) 수지로 이루어질 수 있다.The label back layer 34 may also be manufactured using a casting method, and may therefore be made of polyvinyl chloride (PVC) resin or polyurethane (PU) resin.
상기 폴리염화비닐 수지 및 상기 폴리우레탄 수지에 대한 내용은 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)에서 설명한 바와 동일하므로 반복적인 설명은 생략한다.Since the contents of the polyvinyl chloride resin and the polyurethane resin are the same as those described in the artificial leather 100 for automobile interior material according to another example above, repeated descriptions will be omitted.
상기 표지이면층(34)의 두께는 5 ㎛ 내지 500 ㎛일 수 있고, 구체적으로 10 ㎛ 내지 400 ㎛일 수 있다. 상기 표지이면층(34)의 두께가 5 ㎛ 미만인 경우 쿠션감이 저하될 수 있고, 500 ㎛를 초과하는 경우 필요 이상으로 두껍게 형성됨에 따라 재료비가 불필요하게 소요될 수 있다.The thickness of the label back layer 34 may be 5 ㎛ to 500 ㎛, specifically 10 ㎛ to 400 ㎛. If the thickness of the cover layer 34 is less than 5 ㎛, the cushioning feeling may be reduced, and if it exceeds 500 ㎛, it may be formed thicker than necessary, resulting in unnecessary material costs.
한편, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)이 합지된 것임에 따라 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30) 사이의 박리 강도가 약할 수 있고, 특히 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)은 물성이 서로 매우 상이함에 따라 노화 후 박리 강도 저하가 발생한다는 문제가 있다. Meanwhile, since the artificial leather 100 for automobile interior material is a laminate of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30, the peeling strength between the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 may be weak, and in particular, since the physical properties of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 are very different from each other, there is a problem in that peel strength decreases after aging.
이에, 본 발명에서는 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 특정 물성과 상기 표면층(30)의 특정 물성의 비가 일정 범위 내에 있는 경우, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)이 열 노화 후에도 박리 강도가 저하되지 않는다는 점을 발견하고 본 발명을 완성한 것이다.Accordingly, in the present invention, when the ratio of the specific physical properties of the three-dimensional spacer fabric 10 and the specific physical properties of the surface layer 30 is within a certain range, the peel strength of the artificial leather 100 for automobile interior materials decreases even after heat aging. After discovering that this does not work, the present invention was completed.
일 예로, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 인장 강도에 대한 상기 표면층(30)의 인장 강도의 비가 0.1 : 1 내지 8 : 1인 경우, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상일 수 있고, 구체적으로 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 인장 강도에 대한 상기 표면층(30)의 인장 강도의 비가 0.5 : 1 내지 5 : 1인 경우, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜일 수 있다.For example, when the ratio of the tensile strength of the surface layer 30 to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric 10 is 0.1:1 to 8:1, the artificial leather for automobile interior material 100 is peeled off after heat aging. The strength may be 10 N/30 mm or more, and specifically, when the ratio of the tensile strength of the surface layer 30 to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric 10 is 0.5:1 to 5:1, the automobile interior material The peel strength of the artificial leather 100 after heat aging may be 15 N/30 mm to 100 N/30 mm.
상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 인장 강도에 대한 상기 표면층(30)의 인장 강도의 비는 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 인장 강도가 1일 때, 상기 표면층(30)의 인장 강도를 나타낸다.The ratio of the tensile strength of the surface layer 30 to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric 10 indicates the tensile strength of the surface layer 30 when the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric 10 is 1. .
상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 미만인 경우 열 노화 후 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)이 박리되어 상기 표면층(30)이 들뜨는 문제가 있을 수 있다. If the peeling strength of the artificial leather 100 for automobile interior materials after heat aging is less than 10 N/30 mm, the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 are peeled off after heat aging, causing the surface layer 30 to lift. There may be a problem.
상기 인장 강도는 HKMC MS 300-31 표준방식에 따라 측정할 수 있다.The tensile strength can be measured according to the HKMC MS 300-31 standard method.
상기 열 노화는 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)을 100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화시켜 진행할 수 있다.The heat aging can be performed by heat aging the artificial leather 100 for automobile interior materials at 100° C. for 168 hours.
상기 박리강도는 제조한 인조 가죽(100)을 폭 30 ㎜, 길이 150 ㎜의 시편을 제조하여 가로, 세로 방향 각각 5 개를 채취하여 기포 측에 메틸에틸케톤(MEK) 등의 용제를 함침시킨 후 상기 표면층(30)에 응력이 걸리지 않도록 주의하면서 짧은 변과 평행하게 길이 50 ㎜ 만큼 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)을 강제적으로 박리한다. 박리 후 시험편을 실내에 2 시간 이상 방치하여 용제를 충분히 휘발시킨 후 박리한 표면층(30)과 3차원 스페이서 페브릭(10)을 각각 인장시험기의 클램프에 고정한 후, 200 ㎜/min으로 50 ㎜ 박리한 때의 하중을 극대치의 평균치로 구할 수 있다. 시험성적은 5 개의 시편의 평균치를 구할 수 있다.The peel strength was measured by manufacturing artificial leather (100) into specimens with a width of 30 mm and a length of 150 mm, collecting five specimens in each of the horizontal and vertical directions, and impregnating the foam side with a solvent such as methyl ethyl ketone (MEK). The surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 are forcibly separated by a length of 50 mm parallel to the short side, taking care not to apply stress to the surface layer 30. After peeling, the test piece was left indoors for more than 2 hours to sufficiently volatilize the solvent, and then the peeled surface layer (30) and the three-dimensional spacer fabric (10) were each fixed to the clamp of a tensile tester, and then peeled off for 50 mm at 200 mm/min. The load can be obtained as the average of the maximum values. The test score can be calculated as the average value of 5 specimens.
다른 일 예로, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 신율에 대한 상기 표면층(30)의 신율의 비가 0.2 : 1 내지 10 : 1인 경우, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상일 수 있고, 구체적으로 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 신율에 대한 상기 표면층(30)의 신율의 비가 0.6 : 1 내지 7 : 1인 경우, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜일 수 있다.As another example, when the ratio of the elongation of the surface layer 30 to the elongation of the three-dimensional spacer fabric 10 is 0.2:1 to 10:1, the peel strength of the artificial leather 100 for automobile interior material after heat aging is may be 10 N/30 mm or more, and specifically, when the ratio of the elongation of the surface layer 30 to the elongation of the three-dimensional spacer fabric 10 is 0.6:1 to 7:1, the artificial leather for automobile interior material ( The peel strength after heat aging of 100) may be 15 N/30 mm to 100 N/30 mm.
상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 미만인 경우 열 노화 후 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)이 박리되어 상기 표면층(30)이 들뜨는 문제가 있을 수 있다. When the peeling strength of the artificial leather 100 for automobile interior materials after heat aging is less than 10 N/30 mm, the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 are peeled off after heat aging, causing the surface layer 30 to lift. There may be a problem.
상기 신율은 HKMC 표준시험방식에 따라 측정할 수 있다.The elongation can be measured according to the HKMC standard test method.
상기 열 노화와 상기 박리강도의 측정 조건 및 방법은 상기에서 설명한 바와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.Since the conditions and methods for measuring the heat aging and the peel strength are the same as described above, repetitive descriptions will be omitted.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법은 3차원 스페이서 페브릭(10)을 준비하는 단계, 표지층(32) 및 상기 표지층(32) 위에 위치하는 표면처리층(33)을 포함하는 표면층(30)을 준비하는 단계, 그리고 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지(laminating)하는 단계를 포함한다.A method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another embodiment of the present invention includes preparing a three-dimensional spacer fabric 10, a cover layer 32, and surface treatment located on the cover layer 32. It includes preparing a surface layer 30 including a layer 33, and laminating the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10.
일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법은 캘린더링 방법을 이용하여 예비발포층(35)과 표지층(32)을 형성하고, 상기 예비발포층(35)과 상기 표지층(32)을 지지층(backing cloth, 20)과 함께 합지하는 단계, 상기 예비발포층(35)을 발포하는 단계, 상기 표지층(32) 위에 표면처리층(33)을 형성하여 표면층(30)을 제조하는 단계, 상기 표면층(30)을 펀칭하는 단계, 그리고 상기 펀칭된 표면층(30)과 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지하는 단계를 포함한다.As an example, the method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior materials uses a calendering method to form a pre-foam layer 35 and a cover layer 32, and the pre-foam layer 35 and the cover layer ( Laminating 32) with a backing cloth 20, foaming the pre-foaming layer 35, and forming a surface treatment layer 33 on the cover layer 32 to prepare a surface layer 30. It includes the steps of punching the surface layer 30, and laminating the punched surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10.
도 5는 상기 캘린더링 방법을 이용하는 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 나타내는 공정도이다. 이하, 상기 도 5를 참조하여 상기 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 구체적으로 설명한다.Figure 5 is a process diagram showing a method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to an example using the calendaring method. Hereinafter, a method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior materials according to the above example will be described in detail with reference to FIG. 5.
우선, 캘린더링 방법을 이용하여 예비발포층(35)과 표지층(32)을 형성한다(S1-1, S1-2).First, the pre-foam layer 35 and the label layer 32 are formed using a calendaring method (S1-1, S1-2).
상기 캘린더링 공정은 반대 방향으로 회전하는 롤러 사이에 상기 발포층 형성용 조성물 또는 상기 표지층 형성용 조성물을 통과시킴과 동시에 롤러 압착이 수행되고, 이후에 냉각 과정을 포함할 수 있다. 상기 캘린더링 공정은 상기 롤러 사이에 상기 발포층 형성용 조성물 또는 상기 표지층 형성용 조성물을 통과시키기 전에, 상기 발포층 형성용 조성물 또는 상기 표지층 형성용 조성물을 100 ℃ 내지 200 ℃의 온도에서 혼련할 수도 있다.The calendering process may include passing the composition for forming a foam layer or the composition for forming a cover layer between rollers rotating in opposite directions, performing roller compression at the same time, and then performing a cooling process. In the calendering process, before passing the foam layer-forming composition or the cover layer-forming composition between the rollers, the foam layer-forming composition or the cover layer-forming composition is kneaded at a temperature of 100 ° C. to 200 ° C. You may.
상기 캘린더링 공정의 롤러는 100 ℃ 내지 200 ℃의 온도로 유지되며, 상기 캘린더링 공정의 롤러의 평균 회전속도는 30 m/min 내지 100 m/min일 수 있다. 상기 캘린더링 공정의 롤러의 온도가 100 ℃ 미만인 경우, 상기 발포층 형성용 조성물 또는 상기 표지층 형성용 조성물의 용융이 충분히 이루어지지 않을 수 있고, 200 ℃를 초과하는 경우 상기 롤러끼리 전단 응력(shear strength)이 발생하여 롤러 표면에 상기 발포층 형성용 조성물 또는 상기 표지층 형성용 조성물의 점착 또는 조기 발포가 발생할 수 있다.The roller in the calendering process is maintained at a temperature of 100° C. to 200° C., and the average rotation speed of the roller in the calendering process may be 30 m/min to 100 m/min. If the temperature of the roller in the calendering process is less than 100°C, the composition for forming the foam layer or the composition for forming the cover layer may not be sufficiently melted, and if it exceeds 200°C, shear stress between the rollers may occur. strength) may occur, resulting in adhesion or early foaming of the composition for forming a foam layer or the composition for forming a label layer on the surface of the roller.
다음으로, 상기 예비발포층(35)과 상기 표지층(32)을 지지층(20)과 함께 합지한다(S1-3). 상기 예비발포층(35)과 상기 표지층(32)을 상기 지지층(20)과 함께 합지하는 단계는 열합판 방법을 이용할 수 있다. 이때, 상기 지지층(20)이 합지된 예비발포층(35) 위에 상기 표지층(32)을 열합판할 수 있다.Next, the prefoam layer 35 and the label layer 32 are laminated together with the support layer 20 (S1-3). The step of laminating the pre-foam layer 35 and the cover layer 32 together with the support layer 20 may use a thermal plywood method. At this time, the cover layer 32 can be thermally laminated on the prefoam layer 35 to which the support layer 20 is laminated.
구체적으로, 상기 예비발포층(35)의 아래 쪽에 상기 지지층(20)을 열합판하고 이후에 상기 지지층(20)이 합지된 예비발포층(35)의 위에 상기 표지층(32)을 적층하는 이유는 상기 지지층(20)이 기계적 강도가 우수하여 공정시 각 층의 물성을 잡아줄 수 있기 때문이다. 만약, 상기 예비발포층(35)과 상기 표지층(32)을 먼저 적층하면 상기 예비발포층(35)과 상기 표지층(32)의 열합판시 기포가 생기거나 또는 휘는 등의 컬링이 발생할 수 있다. 따라서, 우선적으로 상기 예비발포층(35) 아래 쪽에 기계적 강도가 우수한 지지층(20)을 먼저 열합판하는 것이 바람직하다.Specifically, the reason for thermally laminating the support layer 20 on the lower side of the prefoam layer 35 and then laminating the label layer 32 on the prefoam layer 35 to which the support layer 20 was laminated. This is because the support layer 20 has excellent mechanical strength and can maintain the physical properties of each layer during processing. If the pre-foam layer 35 and the cover layer 32 are laminated first, bubbles may form or curling such as bending may occur during thermal laminating of the pre-foam layer 35 and the cover layer 32. there is. Therefore, it is preferable to first thermally laminate the support layer 20, which has excellent mechanical strength, below the prefoam layer 35.
상기 열합판은 60 ℃ 내지 100 ℃의 온도에서 30 m/min 내지 70 m/min의 속도로 이루어질 수 있다. 상기 열합판의 온도가 60 ℃ 미만인 경우 부착성이 저하될 수 있고, 100 ℃를 초과하는 경우 상기 지지층(20)이 용융될 수 있다. 또한, 상기 열합판의 속도가 30 m/min 미만인 경우 상기 표지층(32)이 불량일 수 있고, 70 m/min을 초과하는 경우 부착성이 저하될 수 있다.The thermal plywood may be made at a temperature of 60°C to 100°C and at a speed of 30 m/min to 70 m/min. If the temperature of the thermal plywood is less than 60°C, adhesion may be reduced, and if it exceeds 100°C, the support layer 20 may melt. In addition, if the speed of the thermal plywood is less than 30 m/min, the sign layer 32 may be defective, and if it exceeds 70 m/min, adhesion may be reduced.
상기 발포층 형성용 조성물은 폴리염화비닐 수지와 발포제를 포함한다. 또한, 상기 발포층 형성용 조성물에는 상기 폴리염화비닐 수지 외에 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 또는 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지 등이 더 포함될 수 있다.The composition for forming a foam layer includes a polyvinyl chloride resin and a foaming agent. In addition, the composition for forming a foam layer may further include polyvinylidene chloride (PVDC) resin, or chlorinated polyvinyl chloride (CPVC) resin in addition to the polyvinyl chloride resin.
상기 발포제는 아조디카본아미드(ADCA, Azodicarbonamide), p,p'-옥시비스벤젠술포닐 하이드라지드(p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), p-톨루엔술포닐 하이드라지드(p-toluenesulfonyl hydrazide) 및 소듐바이카보네이트(Sodiumbicarbonate) 등을 포함할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. The foaming agent is azodicarbonamide (ADCA), p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide), p-toluenesulfonyl hydrazide (p- toluenesulfonyl hydrazide) and sodium bicarbonate, but the present invention is not limited thereto.
상기 발포제는 발포되면, 100 부피% 내지 500 부피%의 부피 증가 비율을 가질 수 있다. 상기 발포되는 과정에서 상기 발포제로부터 발생한 기체가 기포를 형성하여 상기 발포층(31)에 발포 셀(cell)이 형성될 수 있다. When the foaming agent is foamed, it may have a volume increase rate of 100% to 500% by volume. During the foaming process, gas generated from the foaming agent may form bubbles to form foam cells in the foam layer 31.
상기 발포층 형성용 조성물은 상기 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대하여, 상기 발포제를 5 중량부 내지 10 중량부로 포함할 수 있다. 상기 발포제의 함량이 5 중량부 미만인 경우 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 연성 및 쿠션감이 저하될 수 있고, 10 중량부를 초과하는 경우 상기 발포층(31)의 발포 셀이 과다 생성되어 표면 물성이 저하되거나 내구성이 저하될 수 있다.The composition for forming a foam layer may include 5 to 10 parts by weight of the foaming agent based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. If the content of the foaming agent is less than 5 parts by weight, the softness and cushioning of the artificial leather 100 for automobile interior materials may decrease, and if it exceeds 10 parts by weight, foam cells in the foam layer 31 are excessively generated and the surface Physical properties may deteriorate or durability may deteriorate.
상기 발포층 형성용 조성물은 발포시 용융강도 조절을 위해, 가소제와 내열안정제를 더 포함할 수 있다.The composition for forming a foam layer may further include a plasticizer and a heat-resistant stabilizer to control melt strength during foaming.
한편, 상기 표지층 형성용 조성물도 폴리염화비닐 수지를 포함한다. 또한, 상기 표지층 형성용 조성물은 상기 표지층(32)의 표면 평활도를 확보하고 색상을 구현하기 위하여, 상기 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대해, 가소제 60 중량부 내지 120 중량부를 포함할 수 있고, 필요에 따라 안료를 더 포함할 수 있다.Meanwhile, the composition for forming the label layer also includes polyvinyl chloride resin. In addition, the composition for forming the label layer may include 60 to 120 parts by weight of a plasticizer based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin in order to secure the surface smoothness of the label layer 32 and realize the color. , additional pigments may be included as needed.
또한, 상기 표지층 형성용 조성물은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제, 충전제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 첨가제를 더 포함할 수 있다. In addition, the composition for forming a label layer may further include any one additive selected from the group consisting of heat stabilizers, flame retardants, fillers, and mixtures thereof to control melt strength and physical properties.
다음으로, 상기 예비발포층(35)을 발포시켜 발포층(31)을 형성한다(S1-4).Next, the pre-foaming layer 35 is foamed to form the foam layer 31 (S1-4).
상기 발포는 170 ℃ 내지 230 ℃의 온도에서 1 분 내지 2 분 동안 이루어질 수 있다. 상기 발포 온도가 170 ℃ 미만인 경우 비발포 또는 발포지연될 수 있고, 230 ℃를 초과하는 경우 과발포될 수 있다. 또한, 상기 발포 시간이 1 분 미만인 경우 비발포될 수 있고, 2 분을 초과하는 경우 과발포될 수 있다.The foaming may be performed at a temperature of 170°C to 230°C for 1 to 2 minutes. If the foaming temperature is less than 170°C, non-foaming or delayed foaming may occur, and if it exceeds 230°C, overfoaming may occur. Additionally, if the foaming time is less than 1 minute, it may be non-foamed, and if it exceeds 2 minutes, it may be overfoamed.
선택적으로, 상기 표지층(32) 표면에 엠보 무늬를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다(S1-5). 일 예로, 상기 엠보 무늬는 요철 무늬를 롤러로 찍어내거나, 진공 엠보싱(vacuum embossing) 공정을 수행하여 이루어질 수 있다. Optionally, the step of forming an embossed pattern on the surface of the label layer 32 may be further included (S1-5). As an example, the embossed pattern may be created by stamping out a concavo-convex pattern with a roller or performing a vacuum embossing process.
한편, 상기 표지층(32) 표면에 상기 표면처리층(33)을 형성하여 상기 표면층(30)을 제조한다(S1-6).Meanwhile, the surface layer 30 is manufactured by forming the surface treatment layer 33 on the surface of the label layer 32 (S1-6).
상기 표면처리층(33)은 상기 표지층(32) 상부에 수성 표면처리제를 도포 및 건조하여 형성될 수 있다.The surface treatment layer 33 may be formed by applying and drying an aqueous surface treatment agent on the cover layer 32.
상기 수성 표면처리제는 주제 100 중량부에 대해, 경화제 1 중량부 내지 25 중량부, 수성 용매 1 중량부 내지 25 중량부, 및 실리콘 화합물 1 중량부 내지 15중량부를 포함하는 2액형 수성 표면처리제일 수 있다.The aqueous surface treatment agent may be a two-component aqueous surface treatment agent containing 1 to 25 parts by weight of a curing agent, 1 to 25 parts by weight of an aqueous solvent, and 1 to 15 parts by weight of a silicone compound, based on 100 parts by weight of the main agent. there is.
상기 주제는 수 분산된 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지일 수 있고, 상기 경화제는 한 분자당 아지리딘기, 이소시아네이트기, 카보디이미드기 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 작용기를 포함할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되지는 않는다. The main agent may be a water-dispersed polycarbonate-based polyurethane resin, and the curing agent may contain any one functional group selected from the group consisting of an aziridine group, an isocyanate group, a carbodiimide group, and mixtures thereof per molecule. However, the present invention is not limited to this.
상기 실리콘 화합물은 폴리실록산이 물에 분산되어 있는 액상 형태이거나 혹은 비드 형태의 폴리실록산일 수 있으나, 바람직하게는 표면 감촉이 더 우수한 물에 분산되어 있는 액상 형태일 수 있다.The silicone compound may be in the form of a liquid polysiloxane dispersed in water or bead-shaped polysiloxane, but is preferably in a liquid form dispersed in water, which has a better surface texture.
상기 수성 용매는 물 또는 알코올 또는 물과 알코올의 혼합물일 수 있다.The aqueous solvent may be water, alcohol, or a mixture of water and alcohol.
상기 수성 표면처리제의 도포는 그라비아(gravure) 코팅을 이용할 수 있다. 상기 그라비아 코팅 공정에는 다이렉트(direct) 그라비아 코팅, 리버스(reverse) 그라비아 코팅, 옵셋(offset) 그라비아 코팅 등이 있다. 상기 다이렉트 그라비아 코팅은 탄성 고무로 형성된 롤러와 코팅액을 함유하는 롤러 사이에서 기재 상에 코팅이 수행되는 것이며, 이들 롤러들의 회전 속도는 동일할 수 있다. 또한, 기재와 롤러들의 회전 방향이 반대일 수 있다. 상기 리버스 그라비아 코팅은 기재와 롤러들의 회전 방향이 반대이고, 롤러의 속도를 조절하여 도포량을 조절할 수 있다. 상기 옵셋 그라비아 코팅은 각각의 롤러들이 서로 독립적으로 구동되며, 고속에 의해 적은 양으로도 균일하게 코팅층을 형성할 수 있다.The aqueous surface treatment agent can be applied using gravure coating. The gravure coating process includes direct gravure coating, reverse gravure coating, and offset gravure coating. The direct gravure coating is performed on a substrate between a roller made of elastic rubber and a roller containing a coating liquid, and the rotation speeds of these rollers may be the same. Additionally, the rotation directions of the substrate and rollers may be opposite. In the reverse gravure coating, the rotation directions of the substrate and rollers are opposite, and the application amount can be adjusted by adjusting the speed of the rollers. In the offset gravure coating, each roller is driven independently of each other, and a coating layer can be uniformly formed even with a small amount due to high speed.
상기 건조는 110 ℃ 내지 150 ℃, 구체적으로 130 ℃ 내지 150 ℃에서 80 초 내지 120 초 동안 수행할 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 미만에서 건조할 경우 수성 용매가 증발하지 못하고 남아 있어 미경화로 인해 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100) 표면에 백화 현상이 발생하고, 표면 물성이 저하될 수 있고, 상기 온도 및 시간 범위를 초과하는 경우 내열성이 저하되어 변색이 될 수 있다.The drying may be performed at 110°C to 150°C, specifically 130°C to 150°C for 80 to 120 seconds. When dried below the above temperature and time range, the aqueous solvent fails to evaporate and remains, causing whitening to occur on the surface of the artificial leather 100 for automobile interior materials due to non-curing, and surface properties may deteriorate. If the range is exceeded, heat resistance may decrease and discoloration may occur.
선택적으로, 상기 표면층(30)을 펀칭하는 단계를 더 포함할 수도 있다(S1-7). 이에 따라 상기 표면층(30)은 상기 표면층(30)을 관통하는 복수개의 펀칭 홀들을 포함할 수 있다.Optionally, the step of punching the surface layer 30 may be further included (S1-7). Accordingly, the surface layer 30 may include a plurality of punching holes penetrating the surface layer 30.
상기 펀칭은 상기 표면처리층(33)이 형성된 후 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 합지 전에 상기 표면층(30)에 대하여 이루어질 수 있다. 이에 따라, 상기 표면층(30)에는 펀칭홀이 형성되나, 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)은 펀칭되지 않음으로써 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 펀칭시 올이 빠져 상기 스페이서 층(13)이 무너지는 문제가 발생하지 않을 수 있다.The punching may be performed on the surface layer 30 after the surface treatment layer 33 is formed and before lamination with the three-dimensional spacer fabric 10. Accordingly, a punching hole is formed in the surface layer 30, but the three-dimensional spacer fabric 10 is not punched, so that when the three-dimensional spacer fabric 10 is punched, the holes fall out and the spacer layer 13 collapses. There may not be a problem of losing.
또한, 상기 표면층(30)을 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 합지하기 전에 상기 펀칭이 가능하게 하기 위하여, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)은 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30) 사이에 상기 지지층(20)을 더 포함한다. 즉, 상기 지지층(20)이 상기 표면층(30)을 지지하여 기계적 물성을 확보할 수 있고, 상기 표면층(30)을 펀칭하는 것이 가능하다.In addition, in order to enable the punching before lamination of the surface layer 30 with the three-dimensional spacer fabric 10, the artificial leather for automobile interior materials 100 includes the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer ( 30) further includes the support layer 20 between them. That is, the support layer 20 supports the surface layer 30 to secure mechanical properties, and it is possible to punch the surface layer 30.
상기 표면층(30)을 펀칭하는 방법으로는 대표적으로 니들 펀칭 방법을 이용할 수 있다. 일 예로, 상기 펀칭은 상기 표면층(30)을 일정한 패턴을 지닌 펀칭홀로 구성되어 있는 단발 펀칭 금형에 연속적으로 공급하여 상기 표면층(30)에 펀칭 홀을 형성시킬 수 있다.A representative method of punching the surface layer 30 may be a needle punching method. As an example, the punching may be performed by continuously supplying the surface layer 30 to a single punching mold composed of punching holes with a certain pattern to form punching holes in the surface layer 30.
다음으로, 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지(laminating)한다(S1-8).Next, the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 are laminated (S1-8).
상기 3차원 스페이서 페브릭(10)에 대한 내용은 상기한 바와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.Since the contents of the three-dimensional spacer fabric 10 are the same as described above, repetitive description will be omitted.
상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)의 합지는 일 예로 핫 멜트 라미네이션(hot melt laminating)을 이용할 수 있다. For example, hot melt laminating may be used to bond the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10.
상기 핫 멜트 라미네이션은 핫멜트 필름(hot melt film)을 상기 표면층(30)과 상기 3차원 스페이서 페브릭(10) 사이에 두고, 열 압착으로 접착시키는 공정이다. 상기 핫멜트 필름으로는 열가소성 폴리우레탄과 열가소성 폴리에틸렌비닐아세테이트 수지를 필름으로 압출한 것을 사용할 수 있다.The hot melt lamination is a process of placing a hot melt film between the surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 and bonding them by heat compression. As the hot melt film, thermoplastic polyurethane and thermoplastic polyethylene vinyl acetate resin can be extruded into a film.
상기 핫 멜트 라미네이션은 100 ℃ 내지 160 ℃의 온도에서 3 m/min 내지 20 m/min의 속도로 이루어질 수 있다. 상기 핫 멜트 라미네이션의 온도가 100 ℃ 미만인 경우 수지가 충분히 녹지 않을 수 있고, 160 ℃를 초과하는 경우 코팅성이 저하될 수 있다. 또한, 상기 핫 멜트 라미네이션의 속도가 3 m/min 미만인 경우 수지가 충분히 녹지 않을 수 있고, 20 m/min을 초과하는 경우 코팅성이 저하될 수 있다.The hot melt lamination may be performed at a temperature of 100°C to 160°C and at a speed of 3 m/min to 20 m/min. If the temperature of the hot melt lamination is less than 100°C, the resin may not be sufficiently melted, and if it exceeds 160°C, coating properties may deteriorate. Additionally, if the hot melt lamination speed is less than 3 m/min, the resin may not be sufficiently melted, and if it exceeds 20 m/min, coating properties may deteriorate.
다른 일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법은 표지층 형성용 졸을 이형지(release paper, 60) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지층(32)을 형성하는 단계, 상기 표지층(32) 위에 캐스팅 방법으로 바인더(70)를 도포하고 지지층(20)을 접착하는 단계, 상기 이형지(60)를 박리하고 상기 표지층(32) 위에 표면처리층(33)을 형성하여 표면층(30)을 제조하는 단계, 상기 표면층(30)을 펀칭하는 단계, 그리고 상기 펀칭된 표면층(30)과 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지하는 단계를 포함한다.As another example, the method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior materials includes forming a cover layer 32 by applying a sol for forming a cover layer on release paper 60 by a casting method, and the cover layer ( 32) Applying the binder 70 on top by casting and adhering the support layer 20, peeling off the release paper 60 and forming a surface treatment layer 33 on the cover layer 32 to form a surface layer 30. It includes the steps of manufacturing, punching the surface layer 30, and laminating the punched surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10.
도 6은 상기 캐스팅 방법을 이용하는 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 나타내는 공정도이다. 이하, 상기 도 6을 참조하여 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 구체적으로 설명한다.Figure 6 is a process chart showing a method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example using the casting method. Hereinafter, a method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example will be described in detail with reference to FIG. 6.
우선, 표지층 형성용 졸을 이형지(60) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지층(32)을 형성한다(S2-1).First, the sol for forming a label layer is applied on the release paper 60 using a casting method to form the label layer 32 (S2-1).
상기 캐스팅 방법은 전형적으로 믹싱 헤드에 의한 액체 물질의 도포를 의미하고, 본 발명에서는 고압 또는 저압에서 조작되는 일반적으로 사용되는 믹싱 헤드를 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 캐스팅 방법은 Puromats(Krauss Maffei제)를 계량 유니트로 사용하고, 상기 표지층 형성용 졸을 물질의 층류(laminar stream)로 도포하여 이루어질 수 있다.The casting method typically refers to the application of a liquid substance by a mixing head, and in the present invention, commonly used mixing heads operated at high or low pressure can be used. Specifically, the casting method can be performed by using Puromats (manufactured by Krauss Maffei) as a metering unit and applying the sol for forming the label layer in a laminar stream of material.
상기 표지층 형성용 졸은 폴리우레탄(PU) 수지를 포함한다.The sol for forming the label layer includes polyurethane (PU) resin.
상기 표지층 형성용 졸은 폴리우레탄(PU) 수지를 포함한다. 또한, 상기 표지층 형성용 졸은 상기 표지층(32)의 표면 평활도를 확보하고 색상을 구현하기 위하여, 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대해, 실리콘계 첨가제 3 중량부 내지 30 중량부, 및 유기계 첨가제 10 중량부 내지 20 중량부를 포함할 수 있고, 필요에 따라 안료를 더 포함할 수 있다.The sol for forming the label layer includes polyurethane (PU) resin. In addition, the sol for forming the label layer includes 3 to 30 parts by weight of a silicone-based additive, and an organic additive, based on 100 parts by weight of the polyurethane resin, in order to secure the surface smoothness of the label layer 32 and realize the color. It may contain 10 to 20 parts by weight, and may further contain pigment if necessary.
또한, 상기 표지층 형성용 졸은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제, 충전제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 첨가제를 더 포함할 수 있다.In addition, the sol for forming the label layer may further include any one additive selected from the group consisting of heat stabilizers, flame retardants, fillers, and mixtures thereof to control melt strength and physical properties.
상기 표지층 형성용 졸을 상기 이형지(60) 위에 도포한 후, 선택적으로 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다(S2-2).After applying the sol for forming the label layer on the release paper 60, a step of selectively drying may be further included (S2-2).
상기 건조는 110 ℃ 내지 150 ℃, 구체적으로 130 ℃ 내지 150 ℃에서 80 초 내지 120 초 동안 수행될 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 미만에서 건조할 경우 용매가 충분히 증발하지 못하고 남아 있어 미경화로 인해 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100) 표면에 백화 현상이 발생하고 표면 물성이 저하될 수 있고, 상기 온도 및 시간 범위를 초과하는 경우 내열성이 저하되어 변색될 수 있다.The drying may be performed at 110°C to 150°C, specifically 130°C to 150°C for 80 seconds to 120 seconds. When dried below the above temperature and time range, the solvent does not evaporate sufficiently and remains, causing whitening to occur on the surface of the artificial leather 100 for automobile interior materials due to non-curing, and surface properties may be deteriorated within the above temperature and time range. If it exceeds this, heat resistance may decrease and discoloration may occur.
한편, 상기 이형지(60)의 표면에는 엠보 무늬와 같은 미세 패턴이 형성되어 있을 수 있고, 이를 통하여, 상기 엠보 무늬를 상기 표지층(32)에 전사할 수 있다. 상기 엠보 무늬는 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100) 최상부에 형성되는 요철(凹凸)을 의미할 수 있다.Meanwhile, a fine pattern such as an embossed pattern may be formed on the surface of the release paper 60, and through this, the embossed pattern can be transferred to the cover layer 32. The embossed pattern may refer to irregularities formed on the top of the artificial leather 100 for automobile interior materials.
다음으로, 상기 표지층(32) 위에 캐스팅 방법으로 바인더(70)를 도포하고(S2-3) 지지층(20)을 합지한다(S2-5). Next, the binder 70 is applied on the cover layer 32 using a casting method (S2-3) and the support layer 20 is laminated (S2-5).
상기 바인더(70)는 아크릴 접착제, 폴리우레탄 접착제, 또는 폴리염화비닐 플라스티졸(Plastisol)일 수 있다. 다만, 상기 아크릴 접착제는 건조 후 딱딱하여 인조 가죽의 미소경도가 증가하는 단점이 있고, 상기 폴리우레탄 접착제는 비교적 고가로 재료비가 상승하는바, 바람직하게는 폴리염화비닐 플라스티졸을 사용할 수 있다.The binder 70 may be an acrylic adhesive, polyurethane adhesive, or polyvinyl chloride plastisol. However, the acrylic adhesive has the disadvantage of being hard after drying, which increases the microhardness of the artificial leather, and the polyurethane adhesive is relatively expensive and increases the material cost, so polyvinyl chloride plastisol can be preferably used.
상기 폴리염화비닐 플라스티졸은 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대해, 가소제 70 중량부 내지 130 중량부 및 경화제 0.5 중량부 내지 10 중량부를 상온(20 ℃)에서 교반하여 형성될 수 있다.The polyvinyl chloride plastisol may be formed by stirring 70 to 130 parts by weight of a plasticizer and 0.5 to 10 parts by weight of a curing agent at room temperature (20° C.) based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin.
구체적으로, 상기 폴리염화비닐 수지는 염화비닐의 단독중합체 60 중량% 내지 90 중량% 및 염화비닐과 비닐아세테이트의 공중합체 10 중량% 내지 40 중량%로 이루어진 혼합수지일 수 있다.Specifically, the polyvinyl chloride resin may be a mixed resin composed of 60% to 90% by weight of a homopolymer of vinyl chloride and 10% to 40% by weight of a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate.
상기 염화비닐 단독중합체는 유화 중합으로 제조된 페이스트(Paste) 폴리염화비닐 수지로 상기 혼합수지 내에 60 중량% 내지 90 중량%, 구체적으로 65 중량% 내지 85 중량%로 포함될 수 있다. 상기 염화비닐 단독중합체의 함량이 60 중량% 미만인 경우 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)의 박리 강도가 저하될 수 있고, 90 중량%를 초과하는 경우 냄새가 발생하는 문제가 있을 수 있다.The vinyl chloride homopolymer is a paste polyvinyl chloride resin prepared by emulsion polymerization and may be included in the mixed resin in an amount of 60% to 90% by weight, specifically 65% to 85% by weight. If the content of the vinyl chloride homopolymer is less than 60% by weight, the peeling strength of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 may decrease, and if it exceeds 90% by weight, there may be a problem of generating an odor. You can.
상기 염화비닐과 비닐아세테이트의 공중합체는 상기 공중합체 내의 비닐아세테이트의 함량이 1 중량% 내지 15 중량%, 구체적으로 3 중량% 내지 10 중량%로 포함될 수 있다. 상기 비닐아세테이트의 함량이 1 중량% 미만인 경우 접착력이 저하되어 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)의 박리 강도가 저하될 수 있고, 15 중량%를 초과하는 경우 가수분해성이 저하될 수 있다.The copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may include a vinyl acetate content of 1% by weight to 15% by weight, specifically 3% by weight to 10% by weight. If the content of vinyl acetate is less than 1% by weight, the adhesive strength may decrease and the peeling strength of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 may decrease, and if the content of vinyl acetate exceeds 15% by weight, hydrolyzability may decrease. You can.
또한, 상기 염화비닐 및 비닐아세테이트의 공중합체는 상기 혼합수지 내에 10 중량% 내지 40 중량%, 구체적으로 15 중량% 내지 35 중량%로 포함될 수 있다. 상기 염화비닐 및 비닐아세테이트의 공중합체의 함량이 10 중량% 미만인 경우 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)의 박리 강도가 저하될 수 있고, 40 중량%를 초과하는 경우 내열성 등의 기계적 물성이 저하될 수 있다.In addition, the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate may be included in the mixed resin in an amount of 10% to 40% by weight, specifically 15% to 35% by weight. If the content of the copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate is less than 10% by weight, the peel strength of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 may decrease, and if it exceeds 40% by weight, heat resistance, etc. Mechanical properties may deteriorate.
상기 가소제는 프탈레이트계 가소제, 테레프탈레이트계 가소제, 벤조에이트계 가소제, 시트레이트계 가소제, 포스페이트계 가소제, 아디페이트계 가소제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 다만, 친환경적이며 내열성이 우수한 테레프탈레이트계 가소제를 사용할 수 있고, 구체적으로 디옥틸테레프탈레이트를 사용할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.The plasticizer may be any one selected from the group consisting of phthalate-based plasticizer, terephthalate-based plasticizer, benzoate-based plasticizer, citrate-based plasticizer, phosphate-based plasticizer, adipate-based plasticizer, and mixtures thereof. However, a terephthalate-based plasticizer that is environmentally friendly and has excellent heat resistance can be used, and specifically, dioctyl terephthalate can be used, but the present invention is not limited thereto.
상기 가소제는 상기 혼합수지 100 중량부에 대하여 70 중량부 내지 130 중량부, 구체적으로 80 중량부 내지 120 중량부로 포함될 수 있다. 상기 가소제의 함량이 70 중량부 미만인 경우 상기 바인더(70)의 점도가 높아져 가공성이 저하될 수 있고, 130 중량부를 초과하는 경우 상기 가소제의 이행 현상으로 인해 접착력이 저하될 수 있다.The plasticizer may be included in an amount of 70 to 130 parts by weight, specifically 80 to 120 parts by weight, based on 100 parts by weight of the mixed resin. If the content of the plasticizer is less than 70 parts by weight, the viscosity of the binder 70 may increase and processability may be reduced, and if it exceeds 130 parts by weight, adhesive strength may be reduced due to migration of the plasticizer.
상기 경화제는 에너지 효율 및 생산성을 높이기 위해 저온경화형의 경화제를 사용할 수 있으며, 이소시아네이트기의 일부 또는 전부를 블록화제로 블록화된 블록 이소시아네이트 경화제를 사용할 수 있다.The curing agent may be a low-temperature curing type to increase energy efficiency and productivity, and a block isocyanate curing agent in which some or all of the isocyanate groups are blocked with a blocking agent may be used.
상기 블록화제는 페놀(phenol), ε-카프로락탐(ε-caprolactam), 메틸에틸케토옥심(methyl ethyl ketone oxime), 1,2-피라졸(1,2-pyrazole), 디에틸 말로네이트(diethyl malonate), 디이소프로필아민(diisopropylamine), 트리아졸(triazole), 이미다졸(imidazole), 3,5-디메틸피라졸(3,5-dimethylpyrazole) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.The blocking agent is phenol, ε-caprolactam, methyl ethyl ketone oxime, 1,2-pyrazole, and diethyl malonate. malonate, diisopropylamine, triazole, imidazole, 3,5-dimethylpyrazole, and mixtures thereof. You can use it.
상기 블록 이소시아네이트 경화제는 상온에서는 이소시아네이트기(-NCO)가 수산기(-OH) 또는 아미노기(-NH)와 반응하지 못하도록 이소시아네이트기를 블록킹시켜 놓았다가 일정한 온도 영역에 이르면 블록킹제가 해리되면서 (-NCO)의 반응성이 증가하여 경화반응을 진행한다.The block isocyanate curing agent blocks the isocyanate group (-NCO) to prevent it from reacting with the hydroxyl group (-OH) or amino group (-NH) at room temperature, and when it reaches a certain temperature range, the blocking agent dissociates, causing the reactivity of (-NCO). This increases and the hardening reaction progresses.
상기 경화제의 해리 온도는 100 ℃ 이상, 구체적으로 110 ℃ 내지 130 ℃일 수 있다.The dissociation temperature of the curing agent may be 100°C or higher, specifically 110°C to 130°C.
상기 경화제는 상기 혼합수지 100 중량부에 대해 0.5 중량부 내지 10 중량부, 구체적으로 1 중량부 내지 5 중량부로 포함될 수 있다. 상기 경화제의 함량이 0.5 중량부 미만인 경우 가교도 저하로 인해 상기 3차원 스페이서 페브릭(10)과 상기 표면층(30)의 박리 강도가 저하될 수 있고, 10 중량부를 초과하는 경우 미반응 경화제가 불순물로 남아 사용성이 저하될 수 있다.The curing agent may be included in an amount of 0.5 parts by weight to 10 parts by weight, specifically 1 part by weight to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the mixed resin. If the content of the curing agent is less than 0.5 parts by weight, the peeling strength of the three-dimensional spacer fabric 10 and the surface layer 30 may decrease due to a decrease in the crosslinking degree, and if the content of the curing agent exceeds 10 parts by weight, the unreacted curing agent may be an impurity. The remaining usability may be reduced.
상기 바인더(70)는 필요에 따라 선택적으로 안정제, 충전제, 안료, 점도저하제, 분산제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 기타 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 이의 함량은 상기 코팅 용액의 물성에 영향을 미치지 않는 한 특별히 제한되지 않는다.The binder 70 may further include, if necessary, any other additive selected from the group consisting of stabilizers, fillers, pigments, viscosity lowering agents, dispersants, and mixtures thereof, the content of which is that of the coating solution. There are no particular restrictions as long as it does not affect physical properties.
상기 바인더(70)를 상기 표지층(32) 위에 도포한 후, 선택적으로 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다(S2-4). 상기 건조 방법 및 조건은 상기 표지층(32) 형성 단계에서 설명한 바와 동일하므로 반복적인 설명은 생략한다.After applying the binder 70 on the label layer 32, a step of selectively drying may be further included (S2-4). Since the drying method and conditions are the same as those described in the step of forming the label layer 32, repeated descriptions will be omitted.
다음으로, 상기 이형지(60)를 박리하고(S2-6) 상기 표지층(32) 위에 표면처리층(33)을 형성하여 표면층(30)을 제조하고(S2-7), 선택적으로 상기 표면층(30)을 펀칭한 후(S2-8), 상기 펀칭된 표면층(30)과 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지한다(S2-9).Next, the release paper 60 is peeled off (S2-6) and a surface treatment layer 33 is formed on the cover layer 32 to prepare a surface layer 30 (S2-7), and optionally, the surface layer ( After punching 30 (S2-8), the punched surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10 are laminated (S2-9).
상기 표지층(32) 위에 상기 표면처리층(33)을 형성하는 단계, 상기 표면층(30)을 펀칭하는 단계, 및 상기 펀칭된 표면층(30)과 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지하는 단계에 대한 설명은 상기 캘린더링 방법을 이용하는 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법에서와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.Forming the surface treatment layer 33 on the label layer 32, punching the surface layer 30, and laminating the punched surface layer 30 and the three-dimensional spacer fabric 10. Since the description is the same as in the method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior using the calendaring method, repeated descriptions will be omitted.
또 다른 일 예로, 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법은 표지층 형성용 졸을 이형지(60) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지층(32)을 형성하는 단계, 표지이면층 형성용 졸을 상기 표지층(32) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지이면층(34)을 형성하는 단계, 상기 표지이면층(34) 위에 캐스팅 방법으로 바인더(70)를 도포하고 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지하는 단계, 그리고 상기 이형지(60)를 박리하고 상기 표지층(32) 위에 표면처리층(33)을 형성하는 단계를 포함한다.As another example, the method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior materials includes forming a cover layer 32 by applying a sol for forming a cover layer on a release paper 60 using a casting method, and applying a sol for forming a cover layer on a release paper 60 using a casting method. forming a label back layer 34 by applying a casting method on the label layer 32, applying a binder 70 on the label layer 34 by a casting method and forming a three-dimensional spacer fabric 10. It includes a step of lamination, peeling off the release paper 60, and forming a surface treatment layer 33 on the cover layer 32.
도 7은 상기 캐스팅 방법을 이용하는 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 나타내는 공정도이다. 이하, 상기 도 7을 참조하여 상기 또 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법을 구체적으로 설명한다.Figure 7 is a process diagram showing a method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example using the casting method. Hereinafter, a method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example will be described in detail with reference to FIG. 7.
우선, 표지층 형성용 졸을 이형지(60) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지층(32)을 형성한다(S3-1).First, the sol for forming a label layer is applied on the release paper 60 using a casting method to form the label layer 32 (S3-1).
상기 캐스팅 방법에 대한 설명은 상기 다른 일 예에 따른 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법에서 설명한 바와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.Since the description of the casting method is the same as that described in the method of manufacturing artificial leather 100 for automobile interior materials according to another example above, repetitive descriptions will be omitted.
상기 표지층 형성용 졸은 폴리염화비닐(PVC) 수지 또는 폴리우레탄(PU) 수지를 포함한다.The sol for forming the label layer includes polyvinyl chloride (PVC) resin or polyurethane (PU) resin.
또한, 상기 표지층 형성용 졸은 상기 표지층(32)의 표면 평활도를 확보하고 색상을 구현하기 위하여, 상기 폴리염화비닐(PVC) 수지 100 중량부에 대해 무기계 첨가제 10 중량부 내지 20 중량부를 포함하거나, 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대해 실리콘계 첨가제 3 중량부 내지 30 중량부 및 유기계 첨가제 10 중량부 내지 20 중량부를 포함할 수 있고, 필요에 따라 안료를 더 포함할 수 있다.In addition, the sol for forming the label layer contains 10 to 20 parts by weight of an inorganic additive based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride (PVC) resin in order to secure the surface smoothness of the label layer 32 and realize the color. Alternatively, it may include 3 to 30 parts by weight of a silicone-based additive and 10 to 20 parts by weight of an organic additive based on 100 parts by weight of the polyurethane resin, and may further include a pigment if necessary.
또한, 상기 표지층 형성용 졸은 용융강도 및 물성 조절을 위해 열안정제, 난연제, 충전제 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 첨가제를 더 포함할 수 있다.In addition, the sol for forming the label layer may further include any one additive selected from the group consisting of heat stabilizers, flame retardants, fillers, and mixtures thereof to control melt strength and physical properties.
상기 표지층 형성용 졸을 상기 이형지(60) 위에 도포한 후, 선택적으로 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다(S3-2).After applying the sol for forming the label layer on the release paper 60, a step of selectively drying may be further included (S3-2).
상기 건조는 110 ℃ 내지 150 ℃, 구체적으로 130 ℃ 내지 150 ℃에서 80 초 내지 120 초 동안 수행될 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위 미만에서 건조할 경우 용매가 충분히 증발하지 못하고 남아 있어 미경화로 인해 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100) 표면에 백화 현상이 발생하고 표면 물성이 저하될 수 있고, 상기 온도 및 시간 범위를 초과하는 경우 내열성이 저하되어 변색될 수 있다.The drying may be performed at 110°C to 150°C, specifically 130°C to 150°C for 80 seconds to 120 seconds. When dried below the above temperature and time range, the solvent does not evaporate sufficiently and remains, causing whitening to occur on the surface of the artificial leather 100 for automobile interior materials due to non-curing, and surface properties may be deteriorated within the above temperature and time range. If it exceeds this, heat resistance may decrease and discoloration may occur.
한편, 상기 이형지(60)의 표면에는 엠보 무늬와 같은 미세 패턴이 형성되어 있을 수 있고, 이를 통하여, 상기 엠보 무늬를 상기 표지층(32)에 전사할 수 있다. 상기 엠보 무늬는 상기 자동차 내장재용 인조 가죽(100) 최상부에 형성되는 요철(凹凸)을 의미할 수 있다.Meanwhile, a fine pattern such as an embossed pattern may be formed on the surface of the release paper 60, and through this, the embossed pattern can be transferred to the cover layer 32. The embossed pattern may refer to irregularities formed on the top of the artificial leather 100 for automobile interior materials.
다음으로, 표지이면층 형성용 졸을 상기 표지층(32) 위에 캐스팅 방법으로 도포하여 표지이면층(34)을 형성한다(S3-3).Next, the sol for forming the label back layer is applied on the label layer 32 using a casting method to form the label back layer 34 (S3-3).
상기 캐스팅 방법은 상기 표지층(32) 형성 단계에서 설명한 바와 동일하므로 반복적인 설명은 생략한다.Since the casting method is the same as described in the step of forming the label layer 32, repeated descriptions will be omitted.
상기 표지이면층 형성용 졸도 폴리염화비닐(PVC) 수지 또는 폴리우레탄(PU) 수지를 포함한다.The solution for forming the label back layer includes polyvinyl chloride (PVC) resin or polyurethane (PU) resin.
상기 표지이면층 형성용 졸은 상기 폴리염화비닐(PVC) 수지 100 중량부에 대해 무기계 첨가제 10 중량부 내지 20 중량부를 포함하거나, 상기 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대해 실리콘계 첨가제 3 중량부 내지 30 중량부 및 유기계 첨가제 10 중량부 내지 20 중량부를 포함할 수 있다.The sol for forming the label back layer includes 10 to 20 parts by weight of an inorganic additive based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride (PVC) resin, or 3 to 30 parts by weight of a silicone additive based on 100 parts by weight of the polyurethane resin. It may contain 10 parts by weight to 20 parts by weight of organic additives.
상기 표지이면층 형성용 졸을 상기 표지층(32) 위에 도포한 후, 선택적으로 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다(S3-4). 상기 건조 방법 및 조건은 상기 표지층(32) 형성 단계에서 설명한 바와 동일하므로 반복적인 설명은 생략한다.After applying the sol for forming the label back layer on the label layer 32, a step of selectively drying may be further included (S3-4). Since the drying method and conditions are the same as those described in the step of forming the label layer 32, repeated descriptions will be omitted.
다음으로, 상기 표지이면층(34) 위에 캐스팅 방법으로 바인더(70)를 도포하고(S3-5) 3차원 스페이서 페브릭(10)을 합지한다(S3-7).Next, the binder 70 is applied on the cover back layer 34 using a casting method (S3-5) and the three-dimensional spacer fabric 10 is laminated (S3-7).
상기 바인더(70)에 대한 설명은 상기한 바와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다. 또한, 상기 바인더(70)를 상기 표지층(32) 위에 도포한 후, 선택적으로 건조하는 단계를 더 포함할 수 있고(S3-6), 상기 건조 방법 및 조건은 상기 표지층(32) 형성 단계에서 설명한 바와 동일하므로 반복적인 설명은 생략한다.Since the description of the binder 70 is the same as above, repeated descriptions will be omitted. In addition, the step of selectively drying the binder 70 after applying it on the cover layer 32 may be further included (S3-6), and the drying method and conditions are the same as those in the cover layer 32 forming step. Since it is the same as described above, repetitive explanation will be omitted.
다음으로, 상기 이형지(60)를 박리하고(S3-8) 상기 표지층(32) 위에 표면처리층(33)을 형성하여 표면층(30)을 제조한다(S3-9).Next, the release paper 60 is peeled off (S3-8) and a surface treatment layer 33 is formed on the cover layer 32 to prepare the surface layer 30 (S3-9).
상기 표지층(32) 위에 상기 표면처리층(33)을 형성하는 단계에 대한 설명은 상기 캘린더링 방법을 이용하는 자동차 내장재용 인조 가죽(100)의 제조 방법에서와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.The description of the step of forming the surface treatment layer 33 on the cover layer 32 is the same as in the method of manufacturing the artificial leather 100 for automobile interior materials using the calendaring method, so repetitive description is omitted. .
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail so that those skilled in the art can easily implement it. However, the present invention may be implemented in many different forms and is not limited to the embodiments described herein.
[제조예: 인조 가죽의 제조][Manufacturing example: Manufacturing of artificial leather]
(실시예 1)(Example 1)
두께가 4 mm이고, 폴리에스테르 재질의 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭을 준비하였다.A three-dimensional spacer fabric with a thickness of 4 mm and including a first fabric layer, a second fabric layer, and a spacer layer made of polyester was prepared.
중합도가 1000인 스트레이트 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대해 염화비닐 및 비닐 아세테이트의 공중합체(비닐 아세테이트의 함량은 3 중량%) 10 중량부, 가소제 85 중량부, 발포제 6 중량부, 열안정제 2 중량부를 포함한 발포층 형성용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160 ℃ 내지 170 ℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 0.3 mm의 예비발포층을 제조하였다.For 100 parts by weight of straight polyvinyl chloride resin with a degree of polymerization of 1000, 10 parts by weight of copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate (content of vinyl acetate is 3% by weight), 85 parts by weight of plasticizer, 6 parts by weight of foaming agent, 2 parts by weight of heat stabilizer. After kneading the composition for forming a foam layer, the dough-like raw materials were passed through a calender roll at 160°C to 170°C to prepare a pre-foam layer with a thickness of 0.3 mm.
또한, 중합도가 1300인 스트레이트 폴리염화비닐 100 중량부에 대해 가소제 95 중량부, 안료 2 중량부, 열안정제 2 중량부를 포함한 표지층 형성용 조성물을 혼련 후 반죽상태의 원재료를 160 ℃ 내지 170 ℃의 캘린더롤을 통과시켜 두께 150 ㎛의 표지층을 제조하였다.In addition, after kneading a composition for forming a cover layer containing 95 parts by weight of a plasticizer, 2 parts by weight of a pigment, and 2 parts by weight of a heat stabilizer with respect to 100 parts by weight of straight polyvinyl chloride with a degree of polymerization of 1300, the raw materials in the form of dough are heated at 160 ℃ to 170 ℃. A label layer with a thickness of 150 ㎛ was prepared by passing it through a calendar roll.
상기 예비발포층의 아래 쪽에 면과 폴리에스테르를 30 : 70 중량비로 포함하는 부직포인 지지층을 80 ℃에서 40 m/min 속도로 열합판하고 이후에 상기 지지층이 합지된 예비발포층의 위에 상기 표지층을 70 ℃에서 40 m/min 속도로 열합판하여 상기 예비발포층과 상기 표지층을 지지층과 함께 합지하였다.A support layer, which is a non-woven fabric containing cotton and polyester at a weight ratio of 30:70, is heat laminated on the lower side of the prefoam layer at a speed of 40 m/min at 80°C, and then the cover layer is placed on the prefoam layer with the support layer laminated. was thermally laminated at 70°C at a speed of 40 m/min to laminate the prefoam layer and the cover layer together with the support layer.
이어서, 상기 지지층과 합지된 예비발포층을 발포기에 투입하여 220 ℃에서 1 분 30 초 동안 발포시킨 후, 상기 표지층의 표면에 요철무늬를 롤러를 이용하여 엠보 무늬를 성형하였다. Next, the pre-foamed layer laminated with the support layer was put into a foaming machine and foamed at 220° C. for 1 minute and 30 seconds, and then an embossed pattern was formed on the surface of the cover layer using a roller.
상기 표지층 위에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 경화제 5 중량부, 수성 용매 20 중량부, 및 실리콘 화합물 5 중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 그라비아 코팅한 후 140 ℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15 ㎛ 두께의 표면처리층을 형성하여 표면층을 제조하였다.An aqueous surface treatment agent containing 5 parts by weight of a curing agent, 20 parts by weight of an aqueous solvent, and 5 parts by weight of a silicone compound based on 100 parts by weight of a polycarbonate-based polyurethane resin was gravure coated on the cover layer and then dried at 140° C. to remove the aqueous solvent. A surface layer was prepared by evaporating to form a 15 ㎛ thick surface treatment layer.
상기 표면층을 일정한 패턴을 지닌 펀칭홀로 구성되어 있는 단발 펀칭 금형에 연속적으로 공급하여 상기 표면층에 펀칭 홀을 형성시켰다.The surface layer was continuously supplied to a single punching mold consisting of punching holes with a certain pattern to form punching holes in the surface layer.
올레핀 재질의 핫멜트 필름(hot melt film)을 상기 표면층과 상기 3차원 스페이서 페브릭 사이에 두고, 150 ℃의 온도에서 15 m/min 속도로 열 압착하여 합지시켜 두께가 5 mm인 인조 가죽을 제조하였다.A hot melt film made of olefin was placed between the surface layer and the three-dimensional spacer fabric, and then thermally compressed at a temperature of 150° C. at a speed of 15 m/min and laminated to produce artificial leather with a thickness of 5 mm.
(실시예 2)(Example 2)
두께가 4 mm이고, 폴리에스테르 재질의 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭을 준비하였다. A three-dimensional spacer fabric with a thickness of 4 mm and including a first fabric layer, a second fabric layer, and a spacer layer made of polyester was prepared.
폴리에스테르 혼합 폴리우레탄 수지 100 중량부, 실리콘계 첨가제 10 중량부, 유기계 첨가제 20 중량부, 및 블랙 안료 4 중량부를 혼합하여 표지층 형성용 졸을 제조하였다.A sol for forming a label layer was prepared by mixing 100 parts by weight of a polyester mixed polyurethane resin, 10 parts by weight of a silicone additive, 20 parts by weight of an organic additive, and 4 parts by weight of a black pigment.
상기 제조된 표지층 형성용 졸을 미세 패턴이 형성된 이형지 위에, 30 ㎛의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 2 분간 건조시켜 표지층을 제조하였다.The sol for forming a cover layer prepared above was cast to a thickness of 30 ㎛ on release paper on which a fine pattern was formed, and dried at 110° C. for about 2 minutes to prepare a cover layer.
상기 표지층 위에 아크릴 접착제를 0.3 mm의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 30 초간 건조한 후, 면과 폴리에스테르를 30 : 70 중량비로 포함하는 부직포인 지지층을 접착하였다.Acrylic adhesive was cast on the cover layer to a thickness of 0.3 mm, dried at 110°C for about 30 seconds, and then a support layer, which was a non-woven fabric containing cotton and polyester at a weight ratio of 30:70, was attached.
상기 이형지를 박리하고, 상기 표지층 위에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 경화제 5 중량부, 수성 용매 20 중량부, 및 실리콘 화합물 5 중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 그라비아 코팅한 후 140 ℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15 ㎛ 두께의 표면처리층을 형성하여 표면층을 제조하였다.The release paper is peeled off, and an aqueous surface treatment agent containing 5 parts by weight of a curing agent, 20 parts by weight of an aqueous solvent, and 5 parts by weight of a silicone compound based on 100 parts by weight of a polycarbonate-based polyurethane resin is gravure coated on the cover layer at 140° C. The surface layer was prepared by drying and evaporating the aqueous solvent to form a 15 ㎛ thick surface treatment layer.
상기 표면층을 일정한 패턴을 지닌 펀칭홀로 구성되어 있는 단발 펀칭 금형에 연속적으로 공급하여 상기 표면층에 펀칭 홀을 형성시켰다.The surface layer was continuously supplied to a single punching mold consisting of punching holes with a certain pattern to form punching holes in the surface layer.
올레핀 재질의 핫멜트 필름(hot melt film)을 상기 표면층과 상기 3차원 스페이서 페브릭 사이에 두고, 150 ℃의 온도에서 15 m/min 속도로 열 압착하여 합지시켜 두께가 5 mm인 인조 가죽을 제조하였다.A hot melt film made of olefin was placed between the surface layer and the three-dimensional spacer fabric, and then thermally compressed at a temperature of 150° C. at a speed of 15 m/min and laminated to produce artificial leather with a thickness of 5 mm.
(실시예 3)(Example 3)
두께가 4 mm이고, 폴리에스테르 재질의 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭을 준비하였다. 상기 제 1 페브릭 층의 그물눈의 크기는 0.05 mm이고, 제 2 페브릭 층의 그물눈의 크기는 0.1 mm이었고, 상기 제 1 페브릭 층의 신율과 상기 제 2 페브릭 층의 신율의 비율은 1 : 2이었다.A three-dimensional spacer fabric with a thickness of 4 mm and including a first fabric layer, a second fabric layer, and a spacer layer made of polyester was prepared. The mesh size of the first fabric layer was 0.05 mm, the mesh size of the second fabric layer was 0.1 mm, and the ratio of the elongation of the first fabric layer to the elongation of the second fabric layer was 1:2.
중합도가 1000인 폴리염화비닐 수지 100 중량부, 무기계 첨가제 10 중량부, 및 블랙 안료 4 중량부를 혼합하여 표지층 형성용 졸을 제조하였다.A sol for forming a label layer was prepared by mixing 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin with a degree of polymerization of 1000, 10 parts by weight of an inorganic additive, and 4 parts by weight of a black pigment.
상기 제조된 표지층 형성용 졸을 미세 패턴이 형성된 이형지 위에, 0.2 mm의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 2 분간 건조시켜 표지층을 제조하였다.The sol for forming a cover layer prepared above was cast to a thickness of 0.2 mm on release paper on which a fine pattern was formed, and dried at 110° C. for about 2 minutes to prepare a cover layer.
중합도가 1300인 폴리염화비닐 수지 100 중량부, 및 무기계 첨가제 10 중량부를 혼합하여 표지이면층 형성용 졸을 제조하였다.A sol for forming a label back layer was prepared by mixing 100 parts by weight of a polyvinyl chloride resin with a degree of polymerization of 1300 and 10 parts by weight of an inorganic additive.
상기 제조된 표지이면층 형성용 졸을 상기 표지층 위에, 0.6 mm의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 2 분간 건조시켜 표지이면층을 제조하였다.The prepared sol for forming the label back layer was cast on the cover layer to a thickness of 0.6 mm and dried at 110° C. for about 2 minutes to prepare the label back layer.
상기 표지이면층 위에 아크릴 접착제를 0.3 mm의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 30 초간 건조한 후, 상기 3차원 스페이서 페브릭을 접착하였다.Acrylic adhesive was cast to a thickness of 0.3 mm on the cover back layer, dried at 110° C. for about 30 seconds, and then the three-dimensional spacer fabric was adhered.
상기 표지층 위에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 경화제 5 중량부, 수성 용매 20 중량부, 및 실리콘 화합물 5 중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 그라비아 코팅한 후 140 ℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15 ㎛ 두께의 표면처리층을 형성하여 두께가 5 mm인 인조 가죽을 제조하였다.An aqueous surface treatment agent containing 5 parts by weight of a curing agent, 20 parts by weight of an aqueous solvent, and 5 parts by weight of a silicone compound based on 100 parts by weight of a polycarbonate-based polyurethane resin was gravure coated on the cover layer and then dried at 140° C. to remove the aqueous solvent. By evaporating, a surface treatment layer with a thickness of 15 μm was formed, thereby producing artificial leather with a thickness of 5 mm.
(실시예 4)(Example 4)
두께가 4 mm이고, 폴리에스테르 재질의 제 1 페브릭 층과 제 2 페브릭 층, 및 스페이서 층을 포함하는 3차원 스페이서 페브릭을 준비하였다. 상기 제 1 페브릭 층의 그물눈의 크기는 0.05 mm이고, 제 2 페브릭 층의 그물눈의 크기는 0.1 mm이었고, 상기 제 1 페브릭 층의 신율과 상기 제 2 페브릭 층의 신율의 비율은 1 : 2이었다.A three-dimensional spacer fabric with a thickness of 4 mm and including a first fabric layer, a second fabric layer, and a spacer layer made of polyester was prepared. The mesh size of the first fabric layer was 0.05 mm, the mesh size of the second fabric layer was 0.1 mm, and the ratio of the elongation of the first fabric layer to the elongation of the second fabric layer was 1:2.
폴리에스테르 혼합 폴리우레탄 수지 100 중량부, 실리콘계 첨가제 10 중량부, 유기계 첨가제 20 중량부, 및 블랙 안료 4 중량부를 혼합하여 표지층 형성용 졸을 제조하였다.A sol for forming a label layer was prepared by mixing 100 parts by weight of a polyester mixed polyurethane resin, 10 parts by weight of a silicone additive, 20 parts by weight of an organic additive, and 4 parts by weight of a black pigment.
상기 제조된 표지층 형성용 졸을 미세 패턴이 형성된 이형지 위에, 30 ㎛의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 2 분간 건조시켜 표지층을 제조하였다.The sol for forming a cover layer prepared above was cast to a thickness of 30 ㎛ on release paper on which a fine pattern was formed, and dried at 110° C. for about 2 minutes to prepare a cover layer.
폴리에스테르 혼합 폴리우레탄 수지 100 중량부, 실리콘계 첨가제 10 중량부 및 유기계 첨가제 20 중량부를 혼합하여 표지이면층 형성용 졸을 제조하였다.A sol for forming a label back layer was prepared by mixing 100 parts by weight of polyester mixed polyurethane resin, 10 parts by weight of a silicone-based additive, and 20 parts by weight of an organic additive.
상기 제조된 표지이면층 형성용 졸을 상기 표지층 위에, 30 ㎛의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 2 분간 건조시켜 표지이면층을 제조하였다.The prepared sol for forming a label back layer was cast on the label layer to a thickness of 30 ㎛ and dried at 110°C for about 2 minutes to prepare a label back layer.
상기 표지이면층 위에 아크릴 접착제를 0.3 mm의 두께로 캐스팅하고, 110 ℃에서 약 30 초간 건조한 후, 상기 3차원 스페이서 페브릭을 접착하였다.Acrylic adhesive was cast to a thickness of 0.3 mm on the cover back layer, dried at 110° C. for about 30 seconds, and then the three-dimensional spacer fabric was adhered.
상기 표지층 위에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 경화제 5 중량부, 수성 용매 20 중량부, 및 실리콘 화합물 5 중량부를 포함하는 수성 표면처리제를 그라비아 코팅한 후 140 ℃에서 건조시켜 수성 용매를 증발시킴으로써 15 ㎛ 두께의 표면처리층을 형성하여 두께가 4.5 mm인 인조 가죽을 제조하였다.An aqueous surface treatment agent containing 5 parts by weight of a curing agent, 20 parts by weight of an aqueous solvent, and 5 parts by weight of a silicone compound based on 100 parts by weight of a polycarbonate-based polyurethane resin was gravure coated on the cover layer and then dried at 140° C. to remove the aqueous solvent. By evaporating, a 15 ㎛ thick surface treatment layer was formed to produce artificial leather with a thickness of 4.5 mm.
[실험예 1: 인장 강도의 비에 따른 열 노화 후 박리 강도][Experimental Example 1: Peel strength after heat aging according to the ratio of tensile strength]
상기 실시예에서 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비를 아래 표 1과 같이 변화시키면서, 상기 인조 가죽의 열 노화 후 박리 강도를 측정하였다.In the above example, the peel strength after heat aging of the artificial leather was measured while changing the ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric as shown in Table 1 below.
이때, 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비는 주로 상기 표면층 제조시 사용되는 발포층 형성용 조성물, 표지층 형성용 조성물, 표지층 형성용 졸 또는 표지이면층 형성용 졸의 조성을 조절하여 변화시켰다.At this time, the ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric is mainly determined by the composition for forming a foam layer, a composition for forming a label layer, a sol for forming a label layer, or a sol for forming a label back layer, which is mainly used in manufacturing the surface layer. The composition of the sol was adjusted and changed.
상기 인장 강도는 HKMC MS 300-31 표준방식에 따라 측정하였다.The tensile strength was measured according to the HKMC MS 300-31 standard method.
상기 열 노화는 제조된 인조 가죽을 100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화시켜 진행하였다.The heat aging was performed by heat aging the manufactured artificial leather at 100°C for 168 hours.
상기 박리강도는 제조한 인조 가죽을 폭 30 ㎜, 길이 150 ㎜의 시편을 제조하여 가로, 세로 방향 각각 5 개를 채취하여 기포 측에 메틸에틸케톤(MEK) 등의 용제를 함침시킨 후 상기 표면층에 응력이 걸리지 않도록 주의하면서 짧은 변과 평행하게 길이 50 ㎜ 만큼 상기 표면층과 상기 3차원 스페이서 페브릭을 강제적으로 박리하였다. 박리 후 시험편을 실내에 2 시간 이상 방치하여 용제를 충분히 휘발시킨 후 박리한 표면층과 3차원 스페이서 페브릭을 각각 인장시험기의 클램프에 고정한 후, 200 ㎜/min으로 50 ㎜ 박리한 때의 하중을 극대치의 평균치로 구하였다. 시험성적은 5 개의 시편의 평균치를 구하였다.The peeling strength was determined by manufacturing artificial leather into specimens with a width of 30 mm and a length of 150 mm, taking five pieces in each of the horizontal and vertical directions, impregnating the foam side with a solvent such as methyl ethyl ketone (MEK), and then applying the sample to the surface layer. The surface layer and the three-dimensional spacer fabric were forcibly separated from the surface layer by a length of 50 mm parallel to the short side, taking care not to apply stress. After peeling, leave the test piece indoors for more than 2 hours to sufficiently volatilize the solvent, then fix the peeled surface layer and the three-dimensional spacer fabric to the clamp of a tensile tester, and then set the load when peeling 50 mm at 200 mm/min to the maximum value. It was obtained as an average value. The test scores were calculated as the average of 5 specimens.
상기 표 1을 참조하면, 상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 본 발명의 범위 내인 경우, 상기 인조 가죽의 열 노화 후 박리 강도가 우수한 것을 알 수 있다. Referring to Table 1, it can be seen that when the ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric is within the range of the present invention, the peel strength of the artificial leather after heat aging is excellent.
[실험예 2: 신율의 비에 따른 열 노화 후 박리 강도][Experimental Example 2: Peel strength after heat aging according to the ratio of elongation]
상기 실시예에서 상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비를 아래 표 1과 같이 변화시키면서, 상기 인조 가죽의 열 노화 후 박리 강도를 측정하였다.In the above example, the peel strength after heat aging of the artificial leather was measured while changing the ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric as shown in Table 1 below.
이때, 상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비는 주로 상기 표면층 제조시 사용되는 발포층 형성용 조성물, 표지층 형성용 조성물, 표지층 형성용 졸 또는 표지이면층 형성용 졸의 조성을 조절하여 변화시켰다.At this time, the ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric is mainly determined by the composition for forming the foam layer, the composition for forming the label layer, the sol for forming the label layer, or the sol for forming the label back layer, which is mainly used in manufacturing the surface layer. The composition was changed by adjusting it.
상기 신율은 HKMC 표준시험방식에 따라 측정하였다.The elongation was measured according to the HKMC standard test method.
상기 열 노화와 상기 박리강도의 측정 조건 및 방법은 상기 실험예 1에서와 동일하므로, 반복적인 설명은 생략한다.Since the conditions and methods for measuring the heat aging and the peel strength are the same as in Experimental Example 1, repeated descriptions are omitted.
상기 표 2를 참조하면, 상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비가 본 발명의 범위 내인 경우, 상기 인조 가죽의 열 노화 후 박리 강도가 우수한 것을 알 수 있다. Referring to Table 2, it can be seen that when the ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric is within the range of the present invention, the peel strength of the artificial leather after heat aging is excellent.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.Although the preferred embodiments of the present invention have been described in detail above, the scope of the present invention is not limited thereto, and various modifications and improvements made by those skilled in the art using the basic concept of the present invention defined in the following claims are also possible. falls within the scope of rights.
100: 인조 가죽
10: 3차원 스페이서 페브릭
11: 제 1 페브릭 층, 12: 제 2 페브릭 층, 13: 스페이서 층
20: 지지층
30: 표면층
31: 발포층, 32: 표지층, 33: 표면처리층, 34: 표지이면층, 35: 예비발포층
60: 이형지
70: 바인더
111: 실(thread), 112: 실들의 교차점(stitch places), 113: 그물눈(mesh)
S1-1: 예비발포층 캘린더링 단계
S1-2: 표지층 캘린더링 단계
S1-3: 지지층 합지 단계
S1-4: 발포 단계
S1-5: 엠보 무늬 형성 단계
S1-6: 표면처리층 형성 단계
S1-7: 펀칭 단계
S1-8: 3차원 스페이서 페브릭 합지 단계
S2-1: 표지층 캐스팅 단계
S2-2: 표지층 건조 단계
S2-3: 바인더 캐스팅 단계
S2-4: 바인더 건조 단계
S2-5: 지지층 합지 단계
S2-6: 이형지 박리 단계
S2-7: 표면처리층 형성 단계
S2-8: 펀칭 단계
S2-9: 3차원 스페이서 페브릭 합지 단계
S3-1: 표지층 캐스팅 단계
S3-2: 표지층 건조 단계
S3-3: 표지이면층 캐스팅 단계
S3-4: 표지이면층 건조 단계
S3-5: 바인더 캐스팅 단계
S3-6: 바인더 건조 단계
S3-7: 3차원 스페이서 페브릭 합지 단계
S3-8: 이형지 박리 단계
S3-9: 표면처리층 형성 단계100: artificial leather
10: 3D spacer fabric
11: first fabric layer, 12: second fabric layer, 13: spacer layer
20: Support base
30: surface layer
31: foam layer, 32: cover layer, 33: surface treatment layer, 34: cover back layer, 35: pre-foam layer
60: Release paper
70: Binder
111: thread, 112: stitch places, 113: mesh
S1-1: Pre-foam layer calendering step
S1-2: Cover layer calendaring step
S1-3: Support layer combination step
S1-4: foaming step
S1-5: Embo pattern formation step
S1-6: Surface treatment layer formation step
S1-7: Punching step
S1-8: 3D spacer fabric lamination step
S2-1: Cover layer casting step
S2-2: Label layer drying step
S2-3: Binder casting step
S2-4: Binder drying step
S2-5: Support layer combination step
S2-6: Release paper peeling step
S2-7: Surface treatment layer formation step
S2-8: Punching step
S2-9: 3D spacer fabric lamination step
S3-1: Cover layer casting step
S3-2: Label layer drying step
S3-3: Cover back layer casting step
S3-4: Cover layer drying step
S3-5: Binder casting step
S3-6: Binder drying step
S3-7: 3D spacer fabric laminating step
S3-8: Release paper peeling step
S3-9: Surface treatment layer formation step
Claims (5)
상기 3차원 스페이서 페브릭의 제 1 페브릭 층 위에 위치하는 표지층, 및 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 포함하며,
상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 1 : 1 내지 2 : 1이고,
100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상인 자동차 내장재용 인조 가죽.A 3D spacer fabric comprising a first fabric layer and a second fabric layer spaced apart from each other, and a spacer layer connecting the first fabric layer and the second fabric layer with a spacing thread to form a three-dimensional structure. , and
It includes a surface layer including a label layer positioned on the first fabric layer of the three-dimensional spacer fabric, and a surface treatment layer positioned on the label layer,
The ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric is 1:1 to 2:1,
Artificial leather for automotive interior materials with a peel strength of 10 N/30 mm or more after heat aging for 168 hours at 100°C.
상기 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜인 자동차 내장재용 인조 가죽.According to claim 1,
Artificial leather for automobile interior materials having a peel strength of 15 N/30 mm to 100 N/30 mm after heat aging.
상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비가 0.2 : 1 내지 10 : 1이고,
상기 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상인 것인 자동차 내장재용 인조 가죽.According to claim 1,
The ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric is 0.2:1 to 10:1,
Artificial leather for automobile interior materials having a peel strength of 10 N/30 mm or more after heat aging.
상기 3차원 스페이서 페브릭의 신율에 대한 상기 표면층의 신율의 비가 0.6 : 1 내지 7 : 1이고,
상기 열 노화 후 박리 강도가 15 N/30 ㎜ 내지 100 N/30 ㎜인 자동차 내장재용 인조 가죽.According to claim 3,
The ratio of the elongation of the surface layer to the elongation of the three-dimensional spacer fabric is 0.6:1 to 7:1,
Artificial leather for automobile interior materials having a peel strength of 15 N/30 mm to 100 N/30 mm after heat aging.
표지층 및 상기 표지층 위에 위치하는 표면처리층을 포함하는 표면층을 준비하는 단계, 그리고
상기 표면층과 상기 3차원 스페이서 페브릭을 합지(laminating)하는 단계를 포함하고,
상기 3차원 스페이서 페브릭의 인장 강도에 대한 상기 표면층의 인장 강도의 비가 1 : 1 내지 2 : 1이고,
100 ℃에서 168 시간 동안 열 노화 후 박리 강도가 10 N/30 ㎜ 이상인 자동차 내장재용 인조 가죽의 제조 방법.A 3D spacer fabric comprising a first fabric layer and a second fabric layer spaced apart from each other, and a spacer layer connecting the first fabric layer and the second fabric layer with a spacing thread to form a three-dimensional structure. Steps to prepare,
Preparing a surface layer including a label layer and a surface treatment layer located on the label layer, and
Comprising the step of laminating the surface layer and the three-dimensional spacer fabric,
The ratio of the tensile strength of the surface layer to the tensile strength of the three-dimensional spacer fabric is 1:1 to 2:1,
Method for producing artificial leather for automobile interior materials with a peel strength of 10 N/30 mm or more after heat aging at 100°C for 168 hours.
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