KR102534858B1 - 발효주 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 발효주 제조장치 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 전문적인 지식이나 양조설비가 없더라도 수제 발효주를 제조할 수 있는 발효주 제조장치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 캐비닛; 상기 캐비닛 내부에 구획된 복수 개의 챔버; 상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버 각각에 구비되고, 원액 또는 원액으로부터 제조된 발효주가 수용된 케그가 장착되는 복수 개의 커플러; 상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버에 구비되며, 발효주가 취출되는 단일 코크를 포함하는 디스펜서 어셈블리; 상기 복수 개의 커플러와 각각 연결되며, 서로 독립적으로 구비되는 복수 개의 발효주유로; 상기 복수 개의 발효주유로와 각각 연결되며, 상기 복수 개의 발효주유로를 통해 유입되는 발효주를 상기 코크로 제공하는 헤더; 상기 헤더와 연결되어 상기 헤더 내부로 유입된 발효주를 상기 코크로 제공하는 코크유로; 상기 복수 개의 발효주유로와 상기 헤더 사이에 구비되는 복수 개의 체크밸브를 포함하며, 서로 독립적으로 제조된 복수 개의 발효주가 상기 단일 코크를 통해 취출되는 것을 특징으로 하는 발효주 제조장치가 제공될 수 있다.

Description

발효주 제조장치{brewing apparatus}

본 발명은 발효주 제조장치 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 전문적인 지식이나 양조설비가 없더라도 수제 발효주를 제조할 수 있는 발효주 제조장치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

맥주는 보리를 싹 틔워 만든 맥아로 즙을 만들어 여과한 후에 홉(hop)을 첨가하고 효모로 발효시켜 만든 술이다.

이러한 맥주의 제조방법은 맥아를 끓여서 맥즙(wort)를 제조하는 단계와, 맥즙에 효모(yeast)를 공급하여 발효시키는 단계와, 발효된 맥주를 숙성시키는 단계로 이루어지며, 슈퍼나 마트 등에서 판매되는 맥주는 위와 같이 제조된 맥주를 유통 및 보관을 위해 살균처리를 한 후 병이나 캔에 담겨지는 과정을 거치게 된다.

그러나, 숙성된 맥주를 살균처리하게 되면 효모가 죽게 되기 때문에, 현재 유통되고 있는 맥주는 살균처리 과정에서 효모가 죽은 상태의 맥주들이다.

반면, 수제 맥주는 효모가 살아있는 상태의 맥주로서, 맥주의 맛과 향을 높이기 위해 직접 생산하는 특색 있는 맥주를 말하는데, 이러한 수제 맥주는 양조 생산 설비가 있는 특별한 곳에서만 맛볼 수 있으며, 어떠한 효모와 홉(hop)을 첨가하느냐에 따라 10만 종 이상의 다양한 종류의 수제 맥주 제조가 가능하다.

그러나, 수제 맥주는 복잡하고 다양한 제조과정을 거쳐야만 가능하며, 특히 발효와 숙성 과정에서 막대한 설비투자와 긴 제조시간, 많은 노동인력 등이 필요하며, 제조 전 과정을 전문인력이 직접 관리해야 하는 비효율적인 제조시스템이다.

또한, 맥즙 제조 후 발효를 위해서는 맥즙통에 담겨진 맥즙을 발효를 위한 발효통으로 옮겨 담는 공정이 필요하며, 이때 외부 접촉으로 인한 오염 및 산소 접촉으로 인한 맥주 품질 저하가 생길 수 있기 때문에, 발효시 효모 외에 다른 균이 없도록 모든 접촉면과 유로를 세척살균해야 하며, 그에 따라 많은 시간과 노동 인력이 필요하다는 문제가 있다.

즉, 종래 수제 맥주 제조를 위해서는 막대한 설비투자와 장비 및 인력을 필요로 하며, 수제 맥주 제조를 소규모로 하고자 할 때에도 수억의 설비투자 및 많은 인력을 고용하여야 하며, 특히 수제 맥주 제조에 관한 전문지식 또는 전문인력이 필요하다는 문제가 있다.

한편, 종래의 맥주 제조장치는 한 번에 많은 양의 맥즙을 만들어 대용량의 맥주를 하나의 탱크에서 발효하여 생산하였으나, 이러한 공정은 맥주에 약간의 오염이라도 생기면 전체 맥주가 오염되어 쓸 수 없거나 팔리지 않을 때 장기간 보관해야 하기 때문에 맥주의 품질이 떨어지는 문제가 있었다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 대한민국 특허출원 제 10-2017-0119868 (이하 "선행특허"라 한다)에서는 적정한 양의 수제 맥주를 제조할 수 있고 여러 가지의 수제 맥주를 제조할 수 있는 맥주 제조장치를 개시한 바 있다.

그러나 상기 선행특허는 수제 맥주의 제조 관점을 고려할 뿐 제조된 맥주가 어떻게 취출되는지 등 디스펜서 관점을 고려하지 않고 있다. 따라서 선행특허는 맥주가 취출되는 유로 그리고 이러한 유로의 세정이나 살균 관점을 고려하지 않고 있다.

선행특허는 맥주 제조 과정에서 가스와 맥즙이 이동하는 유로부를 개시하고 있다. 여기서 맥즙의 이동은 펌프의 구동에 의해서 발생된다. 그러나 선행특허에 따르면 펌프의 특성이 최적으로 고려되지 않은 문제가 있다. 따라서 펌프의 내구성이 저하되거나 오작동 발생 개연성이 상대적으로 높을 수 밖에 없다. 그리고 펌프의 작동 시 지연(delay)가 발생되어 정확한 유동 제어가 용이하지 않을 수 있다.

또한, 선행특허는 맥주 제조 과정에서 발생되는 가스를 가스라인에서 분지시켜 배출하는 특징을 개시하고 있다. 이 경우, 가스와 함께 잔류물이나 거품이 배출될 수 있고 따라서 배출부 주변이 오염되는 문제가 발생될 수 있다.

한편, 선행특허는 맥주 제조장치의 케이스 구조에 대한 상세한 사항을 개시하고 있지 않다. 구체적으로 복수 개의 챔버들이 어떠한 구조적 연결 관계를 갖고 케이스를 형성하는지에 대한 사항을 개시하고 있지 않다.

그러므로, 종래 수제 맥주 분야의 문제 그리고 선행특허의 문제를 해결할 수 있는 방안이 모색될 필요가 있다.

한편, 맥주는 발효주이며 와인이나 막걸리 같은 술도 발효주이다. 즉, 기본 원료가 보리, 포도 그리고 쌀이라는 차이 외에 맥주, 와인 그리고 막거리의 제조 방법은 유사할 수 있다. 와인이나 막걸리도 맥주와 마찬가지로 일률적으로 제조되지 않고 소비자나 제조자의 취향과 기호에 따라 매우 다양하게 제조될 필요가 있다.

따라서, 맥주에서 더 나아가 발효주의 종류와 무관하게 원액의 발효를 통해서 발효주를 제조할 수 있는 장치 및 제어방법이 제공될 필요가 있다.

본 발명은 기본적으로 종래의 문제를 해결하고자 함을 목적으로 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 복수 개의 발효주를 서로 독립적으로 제조할 수 있고 독립적으로 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 발효주 제조 과정에서의 원액과 가스의 이동 원활하게 수행되도록 하고, 원액 이동을 위해 구동되는 펌프의 내구성 증진 및 정확한 유동 제어가 가능한 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 발효주의 제조 과정에서 원액과 가스가 이동되는 유로모듈을 효과적으로 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 복수 개의 발효주를 단일 코크를 통해 취출하도록 하여 취출 편의성을 확보하고 취출 구조를 단순화하여 발효주 제조 용량을 상대적으로 더욱 높일 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 단일 코크로 복수 개의 발효주를 취출하더라도 다른 종류의 발효주가 섞여 취출되는 것을 효과적으로 배제할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 유로모듈뿐만 아니라 발효주가 이동하고 취출되기까지의 전체 경로를 효과적이고 용이하게 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 회전 가능한 케이스의 둘레 방향을 따라 상하로 챔버들을 형성하고, 특정 상부 챔버(취출챔버)를 통해 발효주를 취출하고 상기 취출챔버의 하부 챔버(공용챔버) 공용 구성들을 배치하여, 여러 가지의 사용 시나리오에 탄력적으로 대처할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 마치 가정이나 업소에서 가전제품처럼 구매하여 용이하게 사용할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다. 특히, 동시에 서로 다른 발효주를 제조할 수 있고 제조된 발효주들을 각각 취출할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 설치 공간을 최소화할 수 있고 제조 및 내구성이 증진될 수 있는 발효주 제조장치를 제공하고자 한다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 셀 구조를 적용하여 복수 개의 챔버가 각각의 셀 구조를 통해 구현되도록 하고, 셀 구조들로 둘러싸인 공간을 통해 냉기를 공급하도록 함으로써, 냉기 공급 구조를 단순화할 수 있는 발효주 제조장치를 제공하고자 한다.

전술한 목적을 이루기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 캐비닛; 상기 캐비닛 내부에 구획된 복수 개의 챔버; 상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버 각각에 구비되고, 원액 또는 원액으로부터 제조된 발효주가 수용된 케그가 장착되는 복수 개의 커플러; 상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버에 구비되며, 발효주가 취출되는 단일 코크를 포함하는 디스펜서 어셈블리; 상기 복수 개의 커플러와 각각 연결되며, 서로 독립적으로 구비되는 복수 개의 발효주유로; 상기 복수 개의 발효주유로와 각각 연결되며, 상기 복수 개의 발효주유로를 통해 유입되는 발효주를 상기 코크로 제공하는 헤더; 상기 헤더와 연결되어 상기 헤더 내부로 유입된 발효주를 상기 코크로 제공하는 코크유로; 상기 복수 개의 발효주유로와 상기 헤더 사이에 구비되는 복수 개의 체크밸브를 포함하며, 서로 독립적으로 제조된 복수 개의 발효주가 상기 단일 코크를 통해 취출되는 것을 특징으로 하는 발효주 제조장치가 제공될 수 있다.

전술한 목적을 이루기 위하여, 본 발명의 일실시예에 따르면, 복수 개의 케그챔버, 취출챔버 그리고 공용챔버가 내부에서 서로 구획되도록 구비되는 캐비닛; 상기 케그챔버 내부에 구비되는 케그와 연결되어 다른 케그와는 독립적으로 발효주를 제조하도록 각각 구비되는 복수 개의 유로모듈; 상기 복수 개의 유로모듈 각각과 연결되는 복수 개의 발효주유로; 상기 복수 개의 발효주유로와 각각 연결되는 헤더; 상기 취출챔버에 구비되고, 상기 헤더로 유입되는 발효주가 취출되는 단일 코크를 포함하는 디스펜서 어셈블리; 상기 헤더와 연결되어 상기 헤더 내부로 유입된 발효주를 상기 코크로 제공하는 코크유로; 그리고 상기 복수 개의 발효주유로와 상기 헤더 사이에 구비되는 복수 개의 체크밸브를 포함하며, 서로 독립적으로 제조된 복수 개의 발효주가 상기 단일 코크를 통해 취출되는 것을 특징으로 하는 발효주 제조장치가 제공될 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 복수 개의 발효주를 서로 독립적으로 제조할 수 있고 독립적으로 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 발효주 제조 과정에서의 원액과 가스의 이동 원활하게 수행되도록 하고, 원액 이동을 위해 구동되는 펌프의 내구성 증진 및 정확한 유동 제어가 가능한 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 발효주의 제조 과정에서 원액과 가스가 이동되는 유로모듈을 효과적으로 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 복수 개의 발효주를 단일 코크를 통해 취출하도록 하여 취출 편의성을 확보하고 취출 구조를 단순화하여 발효주 제조 용량을 상대적으로 더욱 높일 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 단일 코크로 복수 개의 발효주를 취출하더라도 다른 종류의 발효주가 섞여 취출되는 것을 효과적으로 배제할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 유로모듈뿐만 아니라 발효주가 이동하고 취출되기까지의 전체 경로를 효과적이고 용이하게 세정할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 회전 가능한 케이스의 둘레 방향을 따라 상하로 챔버들을 형성하고, 특정 상부 챔버(취출챔버)를 통해 발효주를 취출하고 상기 취출챔버의 하부 챔버(공용챔버) 공용 구성들을 배치하여, 여러 가지의 사용 시나리오에 탄력적으로 대처할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 마치 가정이나 업소에서 가전제품처럼 구매하여 용이하게 사용할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다. 특히, 동시에 서로 다른 발효주를 제조할 수 있고 제조된 발효주들을 각각 취출할 수 있는 발효주 제조장치 및 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 설치 공간을 최소화할 수 있고 제조 및 내구성이 증진될 수 있는 발효주 제조장치를 제공할 수 있다.

본 발명의 일실시예를 통해서, 셀 구조를 적용하여 복수 개의 챔버가 각각의 셀 구조를 통해 구현되도록 하고, 셀 구조들로 둘러싸인 공간을 통해 냉기를 공급하도록 함으로써, 냉기 공급 구조를 단순화할 수 있는 발효주 제조장치를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 발효주 제조장치를 도시하고,
도 2는 도 1의 발효주 제조장치의 조립 과정을 도시하며, 일부 셀 케이스가 결합되기 전의 발효주 제조장치를 도시하고,
도 3은 케그형성하는 셀 케이스, 상기 셀 케이스 내부에 구비되는 유로모듈과 케그 서포트가 분해된 모습을 도시하고,
도 4는 하부 셀 프레임, 힌지, 셀 케이스, 도어, 데코레이션 패털 그리고 덕트가 배치되어 결합되는 모습을 확대 도시하고,
도 5는 힌지를 통해서 테고레이션 패널, 셀 케이스 그리고 하부 셀 프레임이 결합되는 모습을 확대 도시하고,
도 6은 이너 셀 케이스와 증발기 어셈블리를 기준으로 발효주 제조장치의 수평 단면을 개략적으로 도시하고,
도 7은 이너 셀 케이스의 모습을 도시하고,
도 8은 이너 셀 케이스에 백 커버와 유로모듈이 장착된 모습을 도시하고,
도 9는 백 커버를 도시하고,
도 10은 유로모듈의 상세 구성을 도시하고,
도 11은 단일 디스펜서 어셈블리를 통한 복수 개의 발효주를 취출하기 위한 유로 구성을 도시하고,
도 12는 디스펜서 어셈블리의 구성 특히 내부 구성을 도시하고,
도 13은 유로모듈을 포함한 유로들을 세정하는 제1세정과정을 개략적으로 도시하고,
도 14는 유로모듈을 포함한 유로들을 세정하는 제2세정과정을 개략적으로 도시하고,
도 15는 유로모듈을 포함한 유로들을 세정하는 제3세정과정을 개략적으로 도시하고,
도 16은 효모 투입 과정에서 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 17은 1차 발효 과정에서 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 18은 1차 발효 과정에서 과압력 해소를 위한 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 19는 인퓨징 과정에서 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 20은 2차 발효 과정에서 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 21은 숙성 과정에서 유로모듈의 제어 모습을 도시하고,
도 22는 취출 과정에서 제어되는 전체 유로의 제어 모습을 도시하고 있다.

이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 일실시예에 따른 발효주 제조장치를 설명한다.

본 명세서에서 설명하는 발효주는 맥주 또는 막걸리와 같이 맥즙과 같은 원액을 발효시켜 제조되는 것으로서, 본 명세서에서는 편의 상 맥주를 발효주의 일예로 상정하여 설명한다. 맥주를 전제로 한 용어들이 설명될 수 있으나, 본 실시예는 발효주의 일례인 맥주에 한정되지 않는다.

도 1에는 본 실시예에 따른 발효주 제조장치가 도시되어 있다.

도시된 바와 같이, 발효주 제조장치(1)는 외형을 형성하는 케이스(2)와 복수 개의 도어(10)를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 케이스(2)는 기계실 하우징(5)을 포함할 수 있다. 상기 기계실 하우징(5)은 발효주 제조장치(1)의 상부에 위치할 수 있다. 즉, 기계실을 형성하고 외부로부터 기계실 내부 구성들을 보호하도록 기계실 하우징(5)이 구비될 수 있다.

상기 발효주 제조장치(1)는 복수 개의 셀(cell)로 이루어질 수 있다. 각각의 셀은 챔버를 포함할 수 있으며, 챔버의 기능에 따라 서로 구분될 수 있으며, 케그셀, 취출셀 그리고 공용셀로 구분될 수 있다. 각각의 셀은 케이스(2)의 일부를 구성할 수 있다. 즉, 복수 개의 셀이 서로 맞물려 발효주 제조장치의 지지구조를 형성할 수 있다. 셀은 셀 케이스를 통해 형성된다. 이에 대한 상세한 사항은 후술한다.

발효주의 원액을 수용하는 용기를 케그(keg)라 할 수 있다. 발효주의 원액이 제조 과정을 거쳐서 발효주가 되며, 발효주 또한 동일한 케그에 수용될 수 있다. 상기 케그가 구비되는 챔버를 케그챔버(10)라 할 수 있다. 케그챔버(10) 내부에 구비되는 케그를 통해서 원액으로부터 발효주가 제조되고 보관될 수 있다. 상기 케그챔버(10)는 복수 개 구비될 수 있다. 케그챔버마다 각각 케그가 구비되어, 서로 다른 형태의 발효주가 제조될 수 있다. 상기 케그챔버(10)를 통한 발효주의 제조는 서로 독립적으로 이루어질 수 있다. 따라서, 동시에 서로 다른 발효주가 제조될 수 있다. 이를 위해서, 각각의 케그챔버는 유로모듈을 포함하게 된다.

제조가 완료된 발효주를 외부로 취출하는 챔버를 취출챔버(20) 내지는 디스펜서챔버라 할 수 있다. 상기 취출쳄버(20) 내부에는 발효주를 취출하기 위한 디스펜서 어셈블리(100)가 구비된다.

본 실시예에 따르면, 복수 개의 케그챔버(10)에서 제조된 발효주를 단일 디스펜서 어셈블리(100)를 통해서 취출할 수 있다. 즉, 단일 취출쳄버(20)가 마련될 수 있다. 또한, 단일 취출쳄버(20)에 단일 디스펜서 어셈블리(100)가 구비될 수 있으며, 단일 디스펜서 어셈블리(100)에는 단일 코크가 구비될 수 있다. 단일 코크를 통해서 복수 개의 발효주 중 선택된 발효주가 취출될 수 있다.

복수 개의 챔버는 케그챔버(10)와 취출챔버(20)뿐만 아니라 공용 챔버(30)를 포함할 수 있다. 공용챔버(30)는 발효주 제조 후 디스펜서 어셈블리의 청소를 위한 구성이나 발효주의 취출에 필요한 이산화탄소 탱크와 같은 구성들을 수용하기 위한 챔버라 할 수 있다. 즉, 독립적으로 구비되는 복수 개의 케그챔버(10)나 취출챔버(20)와 연결되는 구성들이 수용되는 챔버라 할 수 있다.

유로모듈이나 이산화탄소 탱크 등과 같은 구성에 대한 상세한 설명은 후술한다.

전술한 기계실(40)에는 냉각 사이클을 수행하기 위한 구성들이 구비될 수 있다. 이러한 냉각 사이클 구성들은 내구성이 충분히 보장된다. 아울러 사용자의 빈번한 접근이 요구되지 않는 구성들이다. 따라서, 기계실(40)을 발효주 제조장치(1)의 상부에 위치시킬 수 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 발효주 제조장치(1)는 육각형의 단면을 가질 수 있다. 하나의 면의 상부와 하부에 각각 챔버가 형성될 수 있다. 총 6 면을 가지므로 발효주 제조장치의 둘레를 따라서 총 12개의 챔버가 구비될 수 있다. 즉, 1층에 총 6 개의 챔버가 원주 방향을 따라 형성되고, 마찬가지로 2층에 총 6 개의 챔버가 원주 방향을 따라 형성된다. 상기 챔버가 형성되는 셀 케이스의 사이즈 및 위치는 서로 대칭되도록 함이 바람직하다. 그러므로, 상기 육각형은 정육각형임이 바람직하다.

여기서, 10 개의 챔버는 케그챔버(10)이고 1개는 취출챔버(20) 그리고 나머지 1개는 공용챔버(30)일 수 있다. 한정된 발효주 제조장치(1)의 사이즈에서 최대한 큰 용량의 발효주를 제조하기 위하여, 단일 취출챔버와 단일 공용챔버를 형성하고, 나머지 챔버들을 케그챔버로 형성할 수 있다. 만약, 복수 개의 취출챔버나 공용챔버가 구비되면, 그만큼 케그챔버의 수가 줄어들기 때문에 발효주 제조 용량이 줄어들 수 밖에 없기 때문이다.

케그챔버(10)는 발효주를 제조하기 위한 공간이므로 가열이나 냉각이 필요한 공간이라 할 수 있다. 따라서, 외부와 단열되어야 하며 이를 위해서 도어(3)가 구비된다. 즉, 챔버를 개폐하기 위한 도어가 구비될 수 있다. 상기 도어(3)는 단열 도어로 형성됨이 바람직하며, 각각의 케그챔버(10)마다 도어(3)가 구비될 수 있다. 이를 통해서, 독립 냉각 및 독립 가열이 수행될 수 있다.

공용챔버(30)는 이산화탄소탱크나 드레인탱크 등을 수용하는 공간일 수 있다. 이러한 구성들이 외부로 노출되는 것은 바람직하지 않다. 따라서, 공용챔버(30)를 개폐하는 도어(3) 또한 구비될 수 있다. 공용챔버의 도어 또한 단열 도어일 수 있으나, 챔버 내부의 온도 제어가 불필요할 수 있으므로 단열 도어가 아닐 수 있다.

취출챔버(20)는 제조된 발효주를 취출하기 위한 챔버이다. 따라서, 사용자가 가장 많이 접근하는 챔버이다. 그리고, 발효주 취출을 위해서 사용자는 술잔과 같은 용기를 들고 용기를 챔버 내부로 투입하여야 한다. 그러므로, 사용 용이를 위하여 취출챔버(20)에는 도어가 구비되지 않는 것이 바람직하다.

케그챔버(10)로 사용자가 접근하는 빈도는 상대적으로 매우 낮다. 즉, 케그의 교체 시 사용자가 케그챔버로 접근하는 것이 일반적일 것이고, 장착된 케그에서 발효주의 제조 및 소비까지는 상대적으로 긴 시간이 소요될 것이다.

반면에, 공용챔버(30)로 사용자가 접근하는 빈도는 케그챔버(10)보다는 많고 취출챔버(20)보다는 적을 것이다. 왜냐하면, 이산화탄소탱크의 교체나 드레인탱크의 청소 등 상대적으로 공용 구성들에 대한 관리 빈도가 높을 수 있기 때문이다. 따라서, 취출챔버(20)의 하부에 공용챔버(30)를 형성함으로써, 사용자의 사용 빈도에 따라 최적화된 챔버 배치를 구현할 수 있다. 왜냐하면, 취출챔버(20)와 공용챔버(30)를 사용자의 동선 정면에 노출시킬 수 있기 때문이다.

챔버들에 대한 접근 빈도 그리고 사용자의 접근 자세 등을 고려하면, 취출챔버(20)는 공용챔버(30)의 상부에 위치시키는 것이 바람직하다. 즉, 디스펜서 어셈블리(100)를 사용자의 평균적인 신장에 맞춰 위치시킴으로써, 발효주의 취출이 매우 용이할 수 있게 된다.

한편, 전술한 바와 달리, 기계실을 챔버들의 하부에 위치시키는 것도 가능하다. 그러나 이 경우, 디스펜서 어셈블리(100)의 높이가 상대적으로 높아질 수 밖에 없어서 취출이 용이하지 않을 수 있다. 또한, 기계실은 내부가 빈 공간으로 형성되고, 그 내부에 냉각 사이클 구성들이 구비된다. 따라서, 기계실 자체가 수직 하중을 지지하도록 하는 것은 바람직하지 않다.

물론, 공용챔버와 유사하게 기계실 챔버를 형성할 수 있다. 그러나, 이 경우 케크챔버의 수가 줄어들 수 밖에 없어서 발효주 제조 용량이 줄어드는 문제가 있다. 또한, 좁은 공간에 압축기, 응축기, 응축기 팬 등의 구성들을 수용시켜 냉각 사이클을 구성하는 것도 용이하지 않다. 그러므로, 기계실은 챔버들의 상부 즉 발효주 제조장치의 최상부에 위치시키는 것이 바람직할 것이다.

취출챔버(20)와 공용챔버(30)의 위치가 고정되면 케그챔버(10)로의 접근이 용이하지 않을 수 있다. 일례로, 취출챔버(20)의 배면에 위치하는 케그챔버(10)로 접근하기 위해서 사용자가 발효주 제조장치(1)의 후면으로 이동해야 할 필요가 있다. 이 경우, 발효주 제조장치(1)의 둘레 전체를 통해서 사용자가 접근할 수 있는 공간이 필요하게 된다. 즉, 지나치게 큰 설치 공간을 요구하게 된다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 본 실시예에서는 발효주 제조장치(1)가 지면에 대해서 회전 가능하게 구비될 수 있다. 즉, 발효주 제조장치(1)의 전방에만 사용자의 접근 공간이 확보되더라도 충분할 수 있다. 왜냐하면, 특정 케그챔버로 사용자가 접근할 경우 발효주 제조장치(1)를 회전시켜 특정 케그쳄버가 사용자의 전방에 위치되도록 할 수 있기 때문이다. 따라서, 상대적으로 작은 설치 공간이 요구된다. 다시 말하면 마치 냉장고와 같이 전방면으로만 사용자가 접근할 수 있는 공간만 요구될 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 발효주 제조장치(1)는 상대적으로 무거울 수 있으므로 수평 이동을 용이하게 하기 위한 캐스터(8)를 포함할 수 있다. 상기 캐스터(8, caster)는 바닥 프레임(7)에 결합될 수 있다.

상기 바닥 프레임(7)의 상부에는 하부 셀 프레임(6)이 구비될 수 있다. 상기 하부 셀 프레임(6)은 바닥 프레임(7)과 마주보는 형태로 형성될 수 있다. 상기 바닥 프레임(7)과 하부 셀 프레임(6) 사이에는 원 형태의 트러스트 베어링이 구비될 수 있다. 즉, 하부 셀 프레임(6)을 통한 전달되는 수직 하중을 상기 트러스트 베어링이 회전 가능하게 지지하게 된다. 그리고 하부 셀 프레임(6)과 바닥 프레임(7)은 베어링으로 인해 상하 이격되도록 구비된다.

따라서, 바닥 프레임(7)이 고정된 상태에서 하부 셀 프레임(6)이 회전할 수 있다. 이러한 회전은 바닥 프레임(7) 및 캐스터를 제외한 발효주 제조장치(1)가 수평으로 회전할 수 있음을 의미하게 된다. 그러므로, 여분의 설치 공간 확보가 불필요 하므로 사용 편의성을 증가시킬 수 있다. 왜냐하면 사용자는 발효주 제조장치를 회전시킴으로써 한 방향을 통해서 모든 챔버에 접근할 수 있기 때문이다.

한편, 복수 개의 챔버뿐만 아니라 기계실 전체가 함께 회전하므로, 기계실과 챔버들 사이에 회전을 위한 추가적인 구성들이 필요하지 않게 된다. 구체적으로, 수직 하중을 지지하면서 기계실과 챔버들 사이에서 상대적으로 회전을 허용하기 위한 구성들이 필요하지 않게 된다. 왜냐하면, 바닥 프레임(7)을 제외한 발효주 제조장치(1)가 전체로 그리고 일체로 회전될 수 있기 때문이다.

따라서, 후술하는 바와 같이 매우 효과적이고 컴팩트한 냉기공급구조를 제공할 수 있다. 아울러, 발효주 제조장치(1)의 구조를 이루는 케이스(2)의 세부 구성을 매우 단순하게 제작할 수 있게 된다.

케이스(2)는 모서리 부분에 구비되는 데코레이션 패널(4)을 포함할 수 있다. 양쪽 데코레이션 패널(4)을 사이에 두고 상하로 챔버가 구비될 수 있다. 상기 데코레이션 패널(4)은 수직 하중과 측면 외력을 지지하도록 구비될 수 있다. 또한, 데코레이션 패널(4)은 발효주 제조장치(1) 모서리 부분에서 외부로 노출되는 부분을 형성하여 미려한 디자인을 제공할 수 있다.

그러나, 본 실시예의 발효주 제조장치(1)는 전술한 바와 같이 독립된 셀 구조를 적용하여 셀과 셀 사이의 맞물림으로 인해 그 자체로 수직 하중과 측면 외력을 지지할 수 있다. 즉, 1층 셀 케이스와 2층 셀 케이스 사이에는 상하 맞물림이 형성되고, 각층의 셀 케이스 사이에는 원주 방향 맞물림이 수행되어 구조적으로 매우 안정적으로 제작할 수 있다. 또한, 각층의 셀 케이스 사이에는 증발기 어셈블리를 통해서 반경 방향으로도 맞물림이 수행될 수 있다.

다시 말하면, 수직 하중과 측면 외력을 지지하는 데코레이션 패널(4)이 불필요하고 디자인 측면에서의 데코레이션 패널이 구비될 수 있다.

데코레이션 패널(4)이 수직 하중을 지지하는 기둥 기능을 수행하는 경우, 금속 재질로 데코레이션 패널(4)이 제작될 수 있다. 물론, 그 두께도 수직 하중을 지지할 수 있도록 충분히 두꺼울 수 있다.

반면에, 데코레이션 패널(4)이 모서리 부분에 구비되는 장식 기능을 수행하는 경우, 그 두께도 충분히 얇게 제작될 수 있으며 금속 재질이 아닌 합성수지나 우드 등의 재질로도 제작이 가능할 수 있다. 그러므로, 제조비용 절감, 제조 용이 그리고 무게 감소 등의 효과를 얻을 수 있다.

이하에서는 도 2 내지 도 6을 통해서, 발효주 제조장치(10)의 케이스(2)와 냉각 사이클 구성에 대해서 보다 상세히 설명한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 케이스(2)는 하부 셀 프레임(6)과 상부 셀 프레임(9)을 포함할 수 있다. 발효주 제조장치의 단면이 육각형이므로 상기 하부 셀 프레임(6)과 상부 셀 프레임(9)도 이에 대응되어 육각형일 수 있다.

육각형의 각각의 모서리 부분에는 데코레이션 패널(4)이 구비될 수 있다. 모시리 부분은 이웃하는 챔버들의 전방 개구부가 서로 이격된 공간이라 할 수 있다. 따라서, 상기 데코레이션 패널(4)은 이러한 빈 공간을 차폐시키기 위한 구성이라 할 수 있다.

상기 데코레이션 패널(4)은 상하로 구분되어 각각 연결될 수 있다. 즉, 상부의 데코레이션 패널(4)의 상단은 상부 셀 프레임(9)과 결합되고, 하부의 데코레이션 패널(4)의 하단은 하부 셀 프레임(6)과 결합될 수 있다. 상부의 데코레이션 패널(4)의 하단과 하부의 데코레이션 패널(4)의 상단은 서로 결합될 수 있다.

여기서, 상기 데코레이션 패널(4)은 도어 힌지(11)의 장착을 위해 구비될 수 있다. 즉, 상부 데코레이션 패널(4)의 상단과 상부 셀 프레임(9) 사이에 힌지(11)가 개재되어 이들 사이의 결합이 수행되고, 하부 데코레이션 패널(4)의 하단과 하부 셀 프레임(9) 사이에 힌지(11)가 개재되어 이들 사이의 결합이 수행될 수 있다. 그리고, 상부 데코레이션 패널(4)의 하단과 하부 데코레이션 패널(4)의 상단 사이에 상하 두 개의 힌지(11)가 개재되어 이들 사이의 결합이 수행될 수 있다. 이때, 상기 두 개의 힌지(11)는 각각 상부 셀 프레임 및 하부 셀 프레임과도 결합될 수 있다. 따라서, 힌지가 견고히 결합 고정될 수 있다.

도 3은 셀 케이스(60)를 도시하고 있으며, 특히 케그챔버를 형성하는 셀 케이스를 도시하고 있다. 디스펜서챔버 또는 공용챔버를 형성하는 셀 케이스도 이와 동일하거나 유사할 수 있다.

셀 케이스(60)는 아우터(outer) 셀 케이스(61)와 이너(inner) 셀 케이스(62)를 포함하여 이루어질 수 있다. 아우터 셀 케이스(61)와 이너 셀 케이스(62)는 모두 전방이 개구된 형상을 갖는다. 아우터 셀 케이스(61)의 전방 개구부로 이너 셀 케이스(62)가 삽입되어 양자가 일체로 셀 케이스(60)를 형성할 수 있다.

이너 셀 케이스(62)는 사출 또는 진공 성형을 통해 형성될 수 있다. 즉, 합성수지 재질로 형성될 수 있다. 상기 이너 셀 케이스(62)는 챔버를 형성하므로, 합성수지 재질로 형성함으로써 질감 및 청소 용이성을 높일 수 있을 것이다.

아우터 셀 케이스(61)는 강판을 이용하여 제작될 수 있다. 상기 아우터 셀 케이스(61)는 전방 개구부를 제외하고 상면과 하면 그리고 측면들이 모두 연결된 구조체를 형성하게 된다. 즉, 아우터 셀 케이스(61) 자체가 하나의 블럭으로 수직 및 수평 하중을 지지할 수 있게 된다. 물론, 이너 셀 케이스(62)는 아우터 셀 케이스(61)와 동일한 모양을 가질 수 있으며, 다만 이너 셀 케이스(2)가 아우터 셀 케이스에 삽입되어 수용될 수 있도록 그 크기는 작게 형성될 수 있다.

이너 셀 케이스(62)는 아우터 셀 케이스(61) 내부에 삽입되어 발포 폼 공정으로 일체로 형성될 수 있다. 즉, 셀 케이스(60)가 단일 구성을 형성하게 된다. 이너 셀 케이스(62)와 아우터 셀 케이스(61) 사이의 발포 폼은 단열 성능을 향상시키는 기능을 수행한다. 물론, 발포 폼이 아닌 다른 형태의 단열재가 이너 셀 케이스와 아우터 셀 케이스 사이에 개재될 수 있다. 따라서, 셀 케이스(60)는 전술한 단열 도어(3)와 결합되어 내부 공간인 챔버를 단열 공간으로 형성할 수 있게 된다.

셀 케이스(60)가 케그챔버(10)를 형성하는 경우, 이너 셀 케이스(62)의 내부에는 케그 서포터(70)와 유로모듈(200)이 구비될 수 있다. 유로모듈(200)은 탱크 커플러(250), 중간탱크(260), 커플러(270) 그리고 펌프(219)를 포함할 수 있다. 또한 유로모듈(200)은 일부 구성을 수용하고 차폐시키기 위한 모듈 케이스(219)를 포함할 수 있다. 케그 서포터(70)와 유로모듈(200)에 대한 상세한 사항은 후술한다.

본 실시예에 따른 발효주 제조장치(1)의 케이스(2)는 복수 개의 셀 케이스(60)를 포함한다. 즉, 복수 개의 셀 케이스가 상하 적층 그리고 원주 방향으로 맞물리면서 수직 하중과 수평 하중을 지지할 수 있다. 따라서, 복수 개의 셀 케이스를 수용하기 위한 캐비닛과 같은 구성이 필요하지 않게 된다.

도 2에는 발효주 제조장치(1)의 하부(1층)에 총 6 개의 셀 케이스(60)가 장착된 일례가 도시되어 있다. 그리고, 상부(2층)에 취출챔버를 구성하는 셀 케이스가 장착된 일례가 도시되어 있다.

상기 취출챔버에서 원주 방향을 따라 5 개의 빈 공간이 형성되며, 이 공간에는 모두 5 개의 셀 케이스(60)가 삽입되어 장착될 수 있다.

조립 순서를 살펴보면, 하부 셀 프레임(6)에 6 개의 셀 케이스(60)를 장착하고, 상부에 다시 6 개의 셀 케이스를 장착한 후 상부에 위치하는 셀 케이스를 하부 셀 프레임(9)와 결합시킬 수 있다. 이후, 기계실(40)을 형성할 수 있다. 기계실 하우징이 상부 셀 프레임을 둘러싸도록 결합시킴으로써, 발효주 제조장치(1)의 상부에 내부에 기계실이 형성될 수 있다.

이때, 데코레이션 패널(4)은 하부 셀 프레임(6)과 상부 셀 프레임(9) 사이에 먼저 결합시킬 수 있으며, 셀 케이스(60)들을 장착한 후 데코레이션 패널(4)을 결합시킬 수도 있을 것이다.

따라서, 본 실시예에 따르면, 발효주 제조장치(1)는 하부 셀 프레임(6), 서로 맞물리는 복수 개의 셀 케이스(60) 그리고 상부 셀 프레임(9)을 통해서 발효주 제조장치(1)의 기본 외형을 형성하는 케이스(2)를 형성할 수 있게 된다. 그러므로, 매우 단순하면서도 제조가 용이한 발효주 제조장치(1)를 제작할 수 있다. 특히, 단열 공간을 가져야 하는 챔버들을 각각 독립적으로 단열벽을 갖는 셀 케이스(60)를 통해서 구현할 수 있으므로, 단열 성능 확보 및 단열벽 형성이 매우 용이하고 단순할 수 있다.

도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 도어(30)를 회전 가능하게 지지하는 도어 힌지(11)는 도어(30)의 회전 반경을 고려하여 힌지축(11a)이 데코레이션 패널(4)보다 반경 방향 외측에 위치하여야 한다.

이를 위해서, 도어 힌지(11)는 힌지 브라켓(11b)을 포함하고 힌지 브라켓(11b)에서 외측으로 연장되는 힌지축(11a)이 구비될 수 있다. 상기 힌지 브라켓(11b)과 힌지축(11a)은 일체로 형성될 수도 있고, 힌지 브라켓(11b)에 힌지축(11a)이 결합되어 하나의 힌지 어셈블리를 형성할 수도 있다.

상기 힌지 브라켓(11b)은 나사 결합부(11c)를 통해서 하부 셀 프레임(6) 또는 상부 셀 프레임(9)에 고정 결합될 수 있다. 이때, 상기 힌지 브라켓(11b)은 데코레이션 패널(4)과 형합될 수 있다. 즉, 힌지 브라켓(11b)을 통해서 데코레이션 패널(4)이 하부 셀 프레임(6) 또는 상부 셀 프레임(9)에 결합될 수 있다.

또한, 힌지 브라켓(11b)은 셀 케이스(50)와 결합될 수 있다. 그리고, 힌지 브라켓(11b)을 하부 셀 프레임(6)과 결합시킴으로써, 셀 케이스(50)가 하부 셀 프레임(6) 또는 상부 셀 프레임(9)에 고정 결합될 수 있다.

상기 셀 케이스(50)는 내부에 챔버를 형성하기 위한 구성이다. 그리고, 케이스(2)는 원주 방향을 따라 서로 맞물린 복수 개의 셀 케이스(50)를 포함한다. 그리고, 복수 개의 셀 케이스(50)는 2층으로 적층될 수 있다.

여기서, 셀 케이스(50)의 하부면과 상부면을 통해서 셀 케이스를 하부 셀 프레임(6) 또는 상부 셀 프레임(9)에 고정 결합시키는 것을 고려할 수 있다. 이러한 고정 결합은 나사를 통해서 수행될 수 있다.

그러나, 셀 케이스(50)들이 단열벽을 구성하는 경우, 셀 케이스의 하부면과 상부면을 통한 결합 시 단열 성능이 저하될 우려가 있다. 따라서, 셀 케이스의 측면을 통해서 결합부분을 최소화하면서 셀 케이스(60)가 하부 셀 프레임(6) 또는 상부 셀 프레임(9)와 결합되도록 함이 바람직하다.

특히, 힌지(11)를 이용하여 셀 프레임(6, 9)에 셀 케이스(60)와 데코레이션 패널(4)을 고정 결합시키는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 힌지(11)는 셀 케이스(60)의 외부에서 셀 프레임(6, 9)과 결합되므로, 나사 결합이 수행되더라도 단열벽이 손상되는 것이 방지될 수 있기 때문이다. 이 경우, 힌지(11)는 셀 케이스(60) 및 데코레이션 패널(40)과 형합 결합되고, 힌지(11)가 셀 프레임(6, 9)에 고정됨으로서, 셀 케이스(60)와 데코레이션 패널(40)이 셀 프레임(6, 9)에 고정될 수 있을 것이다.

상하 두 개의 도어(30)에 대해서 총 2 개의 힌지(11)가 요구된다. 따라서, 중간 2 개의 힌지는 셀 프레임(6, 9)에 고정되거나 결합되지 않을 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 셀 케이스(60)와 셀 케이스(60)가 밀착될 때, 발효주 제조장치(1)의 모서리 부분에 공간이 형성된다. 그리고, 데코레이션 패널(4)은 상하로 분리되어 형성된다. 따라서, 모서리 부분의 공간과 데코레이션 패널(40)의 상하 연결 부분을 이용하여 중간 2 개의 힌지를 고정 결합시키는 것이 가능하게 된다.

한편, 냉각 사이클을 이루는 대부분의 구성들은 기계실(40)에 수용된다. 기계실의 측면은 기계실 하우징(5)을 통해서 차폐되며, 기계실 하우징(5)은 기계실 상면을 차폐하도록 구비될 수 있다. 그러나, 응축기를 통한 원활한 열교환이 가능하도록 기계실의 상면은 개방될 수 있다.

기계실(40)에는 압축기(450), 응축기(460) 그리고 응축기 팬(470)이 구비될 수 있다. 또한, 상대적으로 크기가 큰 전원공급장치(SMPS, 480)도 기계실에 수용될 수 있다. 케그챔버에 냉기를 공급하기 위한 증발기는 기계실에 위치되지 않는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 기계실과 각 챔버 사이에는 이격 거리가 상대적으로 크기 때문에 냉기 손실이 발행될 우려가 있기 때문이다. 따라서, 증발기와 관련된 구성들은 실질적으로 발효주 제조장치(1)의 중앙의 빈 공간(50)에 위치될 수 있다. 물론, 냉매관은 기계실과 기계실 외부에도 구비될 수 있다.

도 4에 도시된 바와 같이, 덕트(411)가 셀 케이스(60)의 후벽과 밀착됨을 알 수 있다. 그리고, 덕트(411)의 하부에는 제상수 탱크(490)가 구비될 수 있다. 덕트(411)에는 셀 케이스 내부로 냉기를 공급하기 위한 유입구(401)가 형성됨을 알 수 있다.

덕트(411), 증발기(410) 그리고 제상수 탱크(490)는 하나의 증발기 어셈블리(400)을 이룬다. 이를 위해서 증발기 어셈블리의 상하에는 각각 플레이트(418)가 구비될 수 있다. 상기 플레이트의 단면은 육각형상으로 빈 공간(50)에 형합되도록 형성될 수 있다.

상부 셀 프레임(9)의 중앙 즉 빈 공간의 상부에는 개구부가 형성되고, 상기 개구부를 통해서 증발기 어셈블리(400)가 삽입될 수 있다. 증발기 어셈블리의 상부 플레이트가 상기 개구부를 폐쇄하게 된다. 물론, 하부 셀 프레임(9)에 상기 증발기 어셈블리(400)를 장착하고, 이후 증발기 어셈블리(400)의 상부에 하부 셀 프레임을 장착하는 것도 가능하다.

도 6은 발효주 제조장치의 수평 단면을 개략적으로 도시하고 있다.

발효주 제조장치의 둘레를 따라서 셀 케이스(60)가 밀착되어 구비된다. 도시된 셀 케이스(60)는 챔버를 형성하는 이너 셀 케이스(62)들이며, 이들은 원주 방향으로 서로 일정 간격을 두고 위치된다. 그러나, 아우터 셀 케이스(61)를 통해서 셀 케이스(60)의 측면은 서로 밀착될 수 있다.

셀 케이스(60)는 전방이 넓고 후방이 좁은 형태로 형성될 수 있다. 접근 공간을 확보하기 위해 전방에서 후방으로 일정 깊이까지는 좌우폭이 일정하지만, 더욱 후방으로 갈 수록 좌우폭이 좁아질 수 있다. 즉, 대략적으로 사다리꼴 형태의 단면을 가질 수 있다.

이러한 셀 케이스(60)의 형상으로 인해 셀 케이스(60)의 측벽은 이웃하는 셀 케이스(60)의 측벽과 맞물릴 수 있다. 그리고, 셀 케이스(60)는 하나의 블럭 형태로 수직 하중을 충분히 지지할 수 있도록 형성될 수 있다.

전술한 바와 같이, 셀 케이스들이 발효주 제조장치(1)의 둘레를 따라(원주 방향을 따라) 측벽들이 서로 맞물리는 경우, 셀 케이스들의 후방에는 빈 공간(50)이 형성된다.

셀 케이스들의 전방면들이 전체적으로 육각형상을 이루고 셀 케이스들의 후방면이 전방면과 평행한 경우, 발효주 제조장치(1)의 중심에도 마찬가지로 육각형상의 공간이 형성된다. 이러한 공간(50)은 육각 기둥 형상을 갖게 된다.

본 실시예에서는, 발효주 제조장치(1) 중간의 빈 공간(50)을 이용하여 증발기 어셈블리(400)를 구성할 수 있다.

즉, 단열재로 둘러싸인 덕트(411)와 덕트 내에 수직으로 장착되는 증발기(410)를 통해서 각각의 챔버로 냉기를 공급할 수 있다. 여기서, 일반적인 금속의 덕트를 사용하지 않고 속이 빈 육각단면의 단열재 기둥을 통해서 덕트 기능 및 단열벽 기능을 동시에 구현하는 것이 가능할 수 있다. 따라서 상기 덕트(411)는 내부에 증발기가 수용되는 단열벽 기둥일 수 있다.

각각의 셀 케이스(60)의 측벽들은 서로 맞물리고, 셀 케이스의 후벽들은 상기 덕트(411)와 맞물리게 된다. 따라서, 덕트를 설치하기 위한 공간을 별도로 형성할 필요없이 셀 케이스들의 형상과 맞물림을 통해서 빈 공간(50)이 자동적으로 형성될 수 있다. 즉, 셀 케이스들은 상하 방향 그리고 원주 방향으로 맞닿도록 구비되며, 중간의 덕트(411)를 통해서 반경 방향으로도 맞닿도록 구비될 수 있다.

여기서, 상기 빈 공간(50)은 발효주 제조장치(1)의 중앙에 형성되므로, 반경 방향으로 원활하고 효율적인 냉기 공급 및 냉기 회수가 수행될 수 있다. 특히, 별도로 빈 공간(50) 외부로 공기의 유동이 배제될 수 있으므로, 냉기 손실을 최소화할 수 있다. 왜냐하면, 덕트(411) 자체가 단열재로 형성될 수 있으며 동시에 단열벽을 갖는 셀 케이스(60)들로 덕트를 둘러싸기 때문이다.

한편, 상기 덕트(411)와 셀 케이스(60) 사이에는 냉기유입구(401) 내지는 냉기토출구(402)가 형성된다. 그리고 덕트(411)에는 증발기(410)가 구비된다.

이하에서는 도 6 내지 도 9를 통해서 케그챔버(10) 내부 구성에 대해서 상세히 설명한다.

도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 케그챔버(10)는 셀 케이스(60)에 형성되고 케그챔버(10)의 내벽은 이너 셀 케이스(62)에 의해 형성된다.

이너 셀 케이스(62)에는 전방 개구부(62a)가 형성되며, 전방 개구부(62a)의 후방으로 양측에 측벽들(62b, 62c)이 형성된다. 전방 측벽(62b)은 전방 개구부(62b)를 통한 넓은 출입구를 형성하기 위해 양쪽이 실질적으로 평행하도록 형성될 수 있다. 반면에, 후방 측벽(62c)은 후방으로 갈수록 양쪽 사이의 폭이 좁아지도록 형성될 수 있다. 즉, 후방 측벽(62c)에 의해서 이너 셀 케이스(62) 내부에는 후방으로 갈 수록 좁아지는 사다리꼴 형태의 공간이 형성될 수 있다.

이너 셀 케이스(62)가 아우터 셀 케이스(61)에 삽입된 일체의 셀 케이스(60)를 기준으로, 셀 케이스(60)는 전방 개구부(61a), 상측벽(61b), 하측벽(61c), 좌우측벽(61d, 61e) 그리고 후측벽(61f)를 포함할 수 있다.

상측벽과 하측벽은 전방 개구부의 상하에서 후방으로 각각 연장되며, 좌우측벽은 전방 개구부의 좌우에서 후박으로 각각 연장되며, 후측벽은 전방 개구부의 후방에서 상측벽, 하측벽, 좌측벽 그리고 우측벽과 연결된다.

좌우측벽(61d, 61)는 전방 개구부의 양측에서 실질적으로 서로 평행하게 후방으로 연장되는 전방 좌우측벽(61d)왕 전방 좌우측벽의 후방에서 상기 후측벽까지 좌우 폭이 좁아지도록 연장되는 후방 좌우측벽(61e)를 포함하게 된다.

이러한 후방 좌우측벽(61e)으로 인해 이웃하는 셀 케이스(60)는 서로 원주 방향을 따라 밀착될 수 있게 된다.

이너 셀 케이스(62)의 후벽(62d)은 평면 형상의 수직벽으로 형성되며, 하부에는 팬(490)이 장착되어 증발기로부터 열교환된 차가운 공기가 이너 셀 케이스 내부로 유입될 수 있다. 즉, 이너 셀 케이스(62) 후벽(62d)의 하부에는 공기가 유입되는 유입구(401)가 형성될 수 있다.

또한, 이너 셀 케이스(62)의 후벽(62d) 상부에는 이너 셀 케이스 내부를 냉각시킨 공기가 이너 셀 케이스(62) 외부로 배출되기 위한 배출구(402)가 형성될 수 있다. 배출구(402)로 배출된 공기는 증발기(410)와 열교환된 후 하강하고, 다시 증발기(410)와 열교환된 후 유입구(401)를 통해 이너 셀 케이스(62) 내부로 유입될 수 있다. 물론, 이때, 팬(490)이 구동되어야 할 것이다. 따라서, 이중으로 열교환된 냉기가 챔버 내부로 유입되므로 매우 효과적인 냉각이 수행될 수 있다.

여기서, 원활한 공기의 흡입 및 배출을 위해 유입구(401)의 크기가 배출구(402)의 크기보다 큰 것이 바람직하다. 그리고, 유입구와 배출구의 형상은 원형임이 바람직하다.

한편, 이너 셀 케이스(62)의 후벽에는 셀 피씨비(cell PCB) 장착부(402)가 구비될 수 있다. 독립적으로 케그챔버 내부의 온도제어, 유로모듈 제어, 상태제어 등을 원활히 수행하기 위하여, 셀 피씨비가 셀 피씨비 장착부에 장착될 수 있다.

여기서, 상기 셀 피씨비 장착부는 유입구(401)와 배출부(402) 사이에 구비됨을 알 수 있다. 따라서, 냉기가 유입되어 배출되는 경로 상에 피씨비가 장착됨으로써, 원활한 피씨비 냉각이 수행될 수 있다.

그리고, 이너 셀 케이스(62)의 하부에는 케그가 안착될 수 있는 케그 서포트(70)가 구비될 수 있다.

케그 서포터(70)는 케그 안착부(71)를 포함할 수 있으며, 케그 서포터(70)에는 도어 센서(73)와 온도 센서(72)가 구비될 수 있다.

상기 온도 센서(72)는 케그 안착부(71)에 실질적으로 밀착되도록 구비될 수 있다. 즉, 케그의 하부와 실질적으로 밀착되도록 구비될 수 있다. 따라서, 가장 중요한 케그 내부의 원액이나 발효주의 온도를 매우 효과적으로 감지하도록 구비될 수 있다.

도 8에 도시된 바와 같이, 이너 셀 케이스(62) 내부의 상부에는 유로모듈(200)이 장착되며, 중간탱크(260) 또한 장착될 수 있다. 상기 중간탱크(260)는 유로모듈(200)의 일부 구성일 수 있다.

또한, 유로모듈(200)은 케그의 캡과 결합하도록 구비되는 커플러(270)을 포함할 수 있다.

상기 유로모듈(200)은 펌프, 복수 개의 피팅, 복수 개의 튜브 그리고 복수 개의 밸브 등 다양한 구성을 포함할 수 있다. 그러나, 상기 유로모듈은 하나의 모듈로 제작 및 장착될 수 있으며, 컴팩트한 모듈로 형성됨이 바람직하다.

전술한 이너 셀 케이스(62)의 후벽(62d)을 통해서 냉기의 유입과 배출 그리고 셀 피씨비의 장착이 이루어진다. 따라서, 이러한 공기의 유입/배출구 그리고 셀 피씨비 등은 사용자에게 노출되지 않도록 차폐되는 것이 바람직하다. 그리고, 이너 셀 케이스(62)의 상부에 구비되는 유로모듈(200)의 일부 구성들도 차폐되는 것이 바람직하다. 즉, 사용자가 조작할 필요가 있는 유로모듈(200)의 커플러(270)나 중간탱크(260)와 같은 일부 구성만 이너 셀 케이스(62) 내부에 노출되도록 구비되고, 나머지 유로모듈(200)의 세부 구성들은 차폐되도록 함이 바람직하다.

이를 위하여, 상기 이너 셀 케이스(62)에는 백 커버(90, back cover)가 구비될 수 있다.

도 9에는 백 커버가 도시되어 있으며, 상기 백 커버가 이너 셀 케이스(62)에 장착된 상태가 도 8에 도시되어 있다.

백 커버(90)는 절곡된 플레이트 형상이며, 강판으로 형성될 수 있다. 특히, 백 커버의 전면은 이너 셀 케이스(62) 내부에 노출되므로, 스테인리스 강판으로 제작될 수 있다. 특히, 백 커버는 히트 플레이트 기능을 수행할 수 있다. 따라서, 합성수지가 아닌 강판 특히 스테인리스 강판으로 제작됨이 바람직하다. 물론, 알루미늄 재질로 제작되는 것도 가능할 수 있다.

백 커버(90)는 이너 셀 케이스(62)의 후벽(62d)의 전방에 위치하여 전후로 일정 공간을 형성한다. 즉, 후벽(62d)과 백 커버(90)의 후면 사이에는 공간이 형성되며, 이러한 공간을 이용하여 셀 피씨비와 센서들(72, 73) 사이의 연결선들이 구비되어 차폐될 수 있다. 또한, 팬(490)이 장착되는 공간을 형성할 수 있다.

상기 백 커버(90)는 하판(93)과 상판(91)을 포함할 수 있다. 그리고, 하판(93)과 상판(91) 사이에 구비되는 중판(92)을 포함할 수 있다.

도 9에 도시된 바와 같이, 하판(93)의 좌우 폭보다 상판(91)의 좌우 폭이 크고, 중판(92)의 좌우 폭은 하판(93)에서 상판(91)으로 갈 수록 커질 수 있다. 중판(92)은 하판(93)과 상판(91) 사이에서 절곡된 형태로 형성될 수 있으며, 후방에서 전방으로 사선 형태로 형성될 수 있다. 따라서, 상판(91)은 하판(93)에 비해서 후벽(62d)보다 더욱 전방에 위치하게 되어, 상판(91)의 후면과 후벽(62d) 사이에는 더 큰 공간이 형성될 수 있다. 즉, 이너 셀 케이스(62) 내부의 상부에는 후벽(62d)과 상판(91) 사이에 더 큰 차폐 공간이 형성될 수 있다.

또한, 상기 중판(92)에는 복수 개의 연통구가 형성될 수 있다. 상기 연통구는 슬릿(92a) 형태로 형성될 수 있다. 따라서, 백 커버 전방에서 후방으로 냉기가 유입되어 챔버 외부로 냉기가 배출될 수 있다.

도 8에 도시된 바와 같이, 유로모듈(200)의 커플러(270)와 중간탱크(260) 구성 등을 제외하고, 상기 상판(91)에 의해 차폐되는 공간에 다양한 구성들이 구비될 수 있다. 특히, 이너 셀 케이스(62)의 상부에는 유로모듈을 구성하는 유로모듈 케이스(201)가 장착될 수 있는데, 유로모듈 케이스(201) 내부에는 펌프(219)와 튜브 등이 수용될 수 있다.

따라서, 유로모듈 케이스(201)와 백 커버(90)를 통해서 유로모듈의 많은 구성들이 차폐되고 고정 지지될 수 있다. 즉, 케그와 결합되기 위한 커플러(270)와 중간탱크(260)과 결합되기 위한 탱크 커플러(250) 등과 같은 구성들이 노출되고, 다른 구성들은 차폐될 수 있다. 또한, 상기 백 커버(90)의 상부는 유로모듈 케이스(201)와 결합될 수 있다.

한편, 이러한 차폐공간은 각 챔버 내부의 독립적인 구성들뿐만 아니라 공용구성들과 연결되는 유로를 형성하기 위한 공간일 수 있다. 즉, 유로모듈(200)과 연결되기 위한 발효주 유로나 이산화탄소 유로의 일부분이 이러한 차폐공간 내에 위치될 수 있다. 또한, 유로모듈을 청소한 후 세정액 등이 배출되기 위한 유로의 일부분이 이러한 차폐공간 내에 위치될 수 있다.

따라서, 이너 셀 케이스(62)의 후방 공간을 이용하여 다양한 유로를 서로 연결할 수 있게 된다.

도 9에 도시된 바와 같이, 백 커버(97)의 후면에는 히터(96)가 구비될 수 있다. 상기 히터(96)는 플레이트 형태의 히터일 수 있다. 즉, 플레이트의 넓은 면이 백 커버(97)의 후면에 밀착되도록 할 수 있다. 상기 히터(96)는 실리콘 히터일 수 있다.

그리고, 상기 히터(96)에 의한 가열 온도 제어를 위한 서모스탯(thermostat)이 구비될 수 있다. 상기 서모스탯은 히터(96)에 밀착되도록 구비될 수 있다.

여기서, 상기 히터(96)는 원액의 발효 시 챔버 내부의 온도를 상승시켜 원활한 발효가 수행되도록 하는 기능을 갖는다. 따라서, 히터(96)가 가열됨에 따라 더욱 넓은 면적을 갖는 백 커버(90)로 열이 잘 전달될 수 있다. 즉, 백 커버는 열확산 플레이트 기능을 수행할 수 있다. 그러므로, 챔버 내부에 골고루 열을 가할 수 있다.

전술한 바와 같이, 백 커버(90)와 후벽(62d) 사이에는 공간이 형성되므로, 이러한 공간을 통해서 히터(96) 및 서모스탯(97)을 셀 피씨비와 연결시키는 연결선들이 구비될 수 있다.

상기 백 커버(90)의 하부 즉 하판(93)에는 냉기가 이너 셀 케이스(62) 내부로 유입시키는 유입홀(64)가 형성될 수 있다. 그리고, 상기 유입홀(64)의 하부에는 냉기를 상부로 안내하기 위한 가이드(95)가 구비될 수 있다.

상기 가이드(95)는 하판(93)에 용접 등의 방법으로 결합될 수 있으며, 이러한 용접 결합부는 케그 서포터(70)에 의해서 가려지게 된다.

도 3 및 도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 발효주 제조장치(1)은 커플러 홀더(275)를 포함할 수 있다. 후술하겠지만 커플러 홀더(275)는 커플러(270)와 선택적으로 결합되는 구성으로, 발효주 제조 과정, 발효주 보관 과정 그리고 발효주 취출 과정에서는 사용되지 않는 구성이다. 다시 말하면, 커플러 홀더(275)는 유로모듈(200) 내부를 세척하기 위한 구성으로, 세척 과정에서만 커플러와 결합될 수 있다.

커플러 홀더(275)가 필요한 경우 커플러 홀더(275)가 정작 눈에 보이지 않는 일이 발생될 개연성이 있다. 항상 사용되는 구성이 아니기 때문이다. 이러한 이유로, 커플러 홀더(275)는 케그챔버 내부에 항상 구비되도록 할 필요가 잇다.

도시된 바와 같이, 케그챔버의 상부 측벽에는 홀더 장착부(275a)가 형성될 수 있다. 상기 홀더 장착부(275a)에 커플러 홀더(275)가 고정되거나 분리 가능하게 구비될 수 있다. 커플러(275)는 다른 위치에 구비되는 케그 캡 및 커플러 홀더와 각각 결합될 수 있도록 케그챔버 내부에 이동 가능하게 구비될 수 있다. 즉, 원액유로와 가스유로를 형성하는 튜브들을 통해서 어느 정도 위치를 이동할 수 있도록 구비될 수 있다.

커플러 홀더(275)는 자석을 이용하여 홀더 장착부(275a)에 착탈 가능하도록 구비될 수 있다. 아우터 셀 케이스 자체가 강판으로 형성되는 경우, 자석을 이용하여 커플러 홀더를 고정시키는 것이 가능할 것이다.

커플러(275)는 발효주와 가스가 이동하기 위한 경로를 구성한다. 또한 세척액이 이동하기 위한 경로를 구성한다. 그러므로, 발효주 제조장치의 사용 과정에서 커플러(275)는 항상 케그 캡 또는 커플러 홀더와 결합되어야 한다. 커플러(275)에는 이러한 결합 여부를 체크하기 위한 센서가 구비되며, 센서를 통해 커플러가 케그 캡 또는 커플러 홀더와 결합됨을 확인하면, 정상 상태로 판단할 수 있다.

이상에서는, 케이스(2) 특히 복수 개의 셀 케이스(60)를 이용하여 제조될 수 있는 발효주 제조장치(1)의 구조에 대해서 설명하였다.

한편, 전술한 실시예에서 복수 개의 셀 케이스(60)는 상하 2층으로 적층되고, 둘레를 따라 6 개의 셀 케이스가 서로 맞물려 총 12 개의 셀 케이스를 갖는 발효주 제조장치에 대해서 설명하였다. 즉, 육면체 형상의 발효주 제조장치에 대한 실시예를 설명하였다.

그러나, 발효주 제조장치는 4각 형상이나 5각 형상일 수 있으며, 7각 내지는 8각을 가질 수 있다. 일례로, 실질적으로 정사각형, 정오각형, 정칠각형 또는 정팔각형 형상으로 형성될 수 있다. 발효주 제조장치의 좌우 길이가 동일하다는 전제에서, 각이 증가할 수록 챔버 수가 증가하지만 챔버의 크기는 작아질 수 밖에 없다.

전술한 실시예에서 셀 케이스(60)의 후방 측벽들은 사다리꼴 형태로 형성된다. 따라서, 후방 측벽의 기울기의 차이만 있을 뿐 각 수가 변하더라도 셀 케이스(60)의 후방 측벽들은 원주 방향을 따라서 서로 맞물릴 수 있다. 따라서, 발효주 제조장치의 각 수가 변하더라도 전술한 발효주 제조장치의 케이스(2) 구조는 동일하게 적용될 수 있을 것이다.

이하에서는 발효주 제조장치(1)에서 발효주를 제조하기 위한 유로모듈과 발효주를 취출하기 위한 구성들에 대해서 상세히 설명한다. 또한, 유로모듈과 취출 구성에 대한 세정, 살균 또는 세척에 대해서 상세히 설명한다.

한편, 발효주는 원액으로부터 다양한 과정을 통해서 제조된다. 이하에서는, 설명의 편의 상 발효주 제조 전 케그에 수용되는 원액과 상기 원액이 최종적으로 발효주로 제조 완료된 상태 직전까지를 모두 원액으로 명명한다.

먼저, 도 10을 참조하여 유로모듈(200)에 대해서 상세히 설명한다.

케그(80)는 원액을 수용하고 상기 원액을 발효 등의 제조과정을 거쳐서 발효주로 제조하게 된다. 그리고, 발효주는 케그(80)에 수용된다. 즉, 원액으로부터 제조된 발효주가 모두 소비될 때까지 원액 및 제조주는 항상 동일한 케그(80)에 구비된다. 물론, 일부의 원액은 발효주 제조과정에서 유로모듈 내에서 이동되지만 결국 발효주로 제조 완료된 상태에서는 모두 케그 내부로 회수된다.

케그(80)에는 케그 캡(500)이 구비되며, 원액이 수용되고 케그 캡이 장착된 상태로 케그(80)가 케그챔버 내부에 위치된 후, 케그 캡은 커플러(270)과 결합될 수 있다. 상기 케그(80) 내부에는 원액이 완전히 채워지지 않고 케그 내부의 상부에는 공기 내지는 이산화탄소가 채워질 수 있다. 물론, 질소가 채워질 수도 있다.

상기 케그 캡(500)에는 원액호스(510)가 장착되어 있으며, 원액호스(510)는 케그(80) 내부에서 케그 바닥면 인근까지 하부로 연장될 수 있다.

케그 캡(500)은 케그 내외부 사이에서 원액(액상)이 출입되기 위한 유로와 가스(기상)이 출입되기 위한 유로 구분하도록 형성될 수 있다. 원액이 출입되는 유로는 원액호스와 직접 연결되어 있다. 그리고 가스가 출입되는 유로는 케그의 최상부와 연통된다. 따라서, 양자가 서로 독립적인 유로를 형성할 수 있다. 상기 커플러(270)은 케그의 캡(500)과 결합 시, 케그 내부를 원액유로(210) 및 가스유로(230)와 독립적으로 연결하도록 구비된다.

원액유로(210)는 원액이 유동되는 유로이며, 가스유로(230)는 가스가 유동되는 유로이다. 특히, 발효주 제조과정에서 원액이나 발효주가 이동하는 유로를 원액유로(210)라 하고, 발효주 제조과정에서 가스가 유동되는 유로를 가스유로(230)라 할 수 있다. 물론, 상기 가스유로(230)는 발효주의 취출 시 이산화탄소를 케그 내부로 유입시키는 유로의 일부를 이룰 수 있다.

커플러(270)를 기준으로 원액유로(210)와 가스유로(230)가 구분될 수 있다. 또한, 중간탱크(260)를 기준으로 원액유로(210)와 가스유로(230)가 구분될 수 있다. 도 10에는 원액유로(210)는 실선 그리고 가스유로(230)는 점선으로 도시되어 있다.

발효주를 제조하기 위해서는 케그에 수용된 원액의 적어도 일부를 케그 외부로 이동시킬 필요가 있다. 일례로, 원액에 효모를 공급하는 과정이나 원액을 인퓨징하는 과정 등에서 원액의 적어도 일부가 케그 외부로 이동된 후 다시 케그 내부로 이동될 필요가 있다. 이러한 원액이 이동되는 유로를 원액유로(210)라 할 수 있다.

케그(80) 내의 원액을 케그 외부로 이동시키기 위해 펌프(219)가 구비될 수 있다. 펌프(219)는 원액유로(210)에 구비되며, 펌프(219)를 통해 유입된 원액은 중간탱크(260)로 공급될 수 있다. 따라서, 커플러(270)으로부터 펌프를 경유하여 중간탱크(260)까지를 원액유로(210)라 할 수 있다. 또한, 펌프(219)의 역방향 구동 시 중간탱크(260) 내부의 원액이 펌프(219)를 통해서 케그 내부로 유입될 수 있다. 커플러(270)와 펌프(219) 사이의 유로를 제1원액유로(211) 그리고 펌프(219)와 중간탱크(260) 사이의 유로를 제2원액유로(220)라 할 수 있다.

상기 제1원액유로(211)는 원액호스(510)와 직접 연결되어 있다. 다시 말하면, 펌프(219)가 케그 내의 원액을 흡입할 때 제1원액유로(211) 상에 공기나 가스가 유입되지 않고 원액만 흡입될 수 있다. 즉, 펌프(219)를 원액유로(210) 상에 구비시킴으로써, 펌프의 구동 시 원액유로 내부에 음압이 발생되는 탱크와 같은 구성이 배제될 수 있다. 즉, 펌프 제어와 음압 해제와의 시간상 딜레이가 발생되지 않게된다. 따라서, 원액 이동을 위한 펌프의 제어가 정밀하게 되며, 원액유로 상에서의 압력 편차가 완만하게 발행될 수 있다. 이러한 이유로, 펌프의 정밀 제어 및 펌프 내구성 증진이 가능하게 된다.

펌프를 구동하여 케그 내부의 원액을 중간탱크로 이동시킬 때, 본 실시예에서는 케그와 중간탱크 사이에 펌프가 구비된 것이라 할 수 있다. 따라서, 펌프가 구동되면 즉각적으로 원액이 흡입되어 펌프를 통해서 중간탱크로 이동될 수 있다.

반면에, 선행특허의 경우에는, 케그와 펌프 사이에 중간탱크가 구비된다. 따라서, 펌프가 구동되면 중간탱크에 음압이 발생되고 이후에 케그 내부의 원액이 중간탱크로 유입될 수 있다. 결국, 펌프 제어와 음압 해제 사이의 시간 딜레이가 발생되어 펌프 제어 즉 원액 유동 제어가 정밀하지 않고 원액유로에 압력 편차가 순간적으로 많이 발생될 수 밖에 없다. 이러한 문제는 세정 과정에서도 동일하게 발생될 수 있다. 왜냐하면, 후술하는 바와 같이, 세정 과정에서는 중간탱크에 압력이 먼저 인가되고 그 후에 세정액이 유로모듈을 순환하기 때문에, 유로의 세척물로 인한 저항이 발생될 때 펌프에 무리가 갈 수 있는 문제가 있다. 그러므로, 본 실시예를 통해서, 선행특허의 문제를 용이하게 해결할 수 있다.

제1원액유로(211)에는 유량계(213)와 펌프밸브(216)를 포함할 수 있다. 펌프(219)가 구동되면서 케그 내부로부터 원액이 유량계 및 펌프밸브를 거쳐 펌프(219)로 유입될 수 있다. 펌프밸브(216)은 원액유로(210)를 개폐하기 위한 밸브이며, 펌프(219) 구동 시 개방되도록 제어됨이 바람직하다.

상기 유량계(213)는 정량의 원액이 유동되도록 유량을 감지하는 기능을 수행하며, 감지된 유량을 통해서 펌프 제어가 수행될 수 있다. 컴팩트한 제1원액유로(211)를 구성하기 위해, 유량계의 양단에 각각 엘보(212, 214)가 연결될 수 있으며, 엘보는 일방향 엘보일 수 있다.

피팅에서 양 방향은 양쪽에서 튜브가 연결될 수 있는 소켓이 구비된 것을 의미하고, 일 방향은 한쪽에만 튜브가 연결될 수 있는 소켓이 구비된 것을 의미한다. 소켓이 없는 쪽에는 관 형태로 노출되어 이러한 관이 다른 피팅의 소켓과 연결되거나 플렉서블 튜브 내부에 삽입되어 플렉서블 튜브와 결합될 수 있다.

엘보(214)는 티(215)와 연결되고, 티(215)는 펌프밸브(213)와 연결되고, 펌프밸브(213)는 엘보(217)를 통해서 'U'자형 곡관(218)과 연결될 수 있다. 곡관은 펌프(219)와 연결될 수 있다.

상기 티(215)는 제1원액유로(211)가 분지되는 분지점을 형성하고, 상기 분지점에 발효주를 취출하기 위한 발효주유로(330)와 연결될 수 있다. 발효주유로(330)에는 발효주유로를 선택적으로 개폐하는 취출밸브(331)가 구비되며, 취출밸브(331)는 엘보(332)와 연결될 수 있다. 이후의 발효주유로(330) 구성에 대해서는 후술한다.

따라서, 분지점을 기준으로, 펌프밸브(216)는 제1원액유로에서 분지점과 펌프(219) 사이에 구비된다. 그리고, 분지점을 기준으로, 유량계는 분지점과 커플러 사이에 구비된다. 또한, 분지점을 기준으로, 분지점의 하류측에는 발효주유로(330)를 선택적으로 개폐하는 취출밸브(331)가 구비될 수 있다.

한편, 펌프(219)에서 토출된 원액은 제2원액유로(220)를 통해서 중간탱크(260)의 용기(261) 내부로 유입될 수 있다. 제2원액유로(22)에는 수위센서(221)가 구비될 수 있다. 수위센서는 엘보(222)와 연결될 수 있다. 제2원액유로(220)은 탱크 커플러(250)의 원액연결구(252)와 연결될 수 있다. 즉, 원액은 제2원액유로(220)로부터 원액연결구(252)를 거쳐 용기(261)로 유입될 수 있다.

여기서, 용기(261)의 용량은 상대적으로 케그의 용량보다 작다. 따라서, 용기 내부에 과도한 양의 원액이 유입되는 것을 방지할 필요가 있다. 따라서, 제2원액유로(220) 상에 수위센서(221)를 설치하여 펌프의 구동을 제어할 수 있다.

구체적으로, 상기 수위센서(221)는 중간탱크 내부의 수위를 센싱하는 것이 아니라 수위센서(221) 내부에 액체가 흐르는 것을 감지하기 위한 것이라 할 수 있다. 전극을 이용하여 액체를 감지하는 시점을 기준으로 하여 중간냉크 내부로 유입되는 액체의 수위를 간접적으로 산출할 수 있다.

즉, 인퓨징을 위해서는 원액이 적정한 수위를 갖도록 중간탱크 내부에 유입되어야 한다. 반면에 효모를 투입하는 과정에서는 중간탱크 내부로 원액이 투입될 필요가 없다. 따라서, 수위센서(221)가 액체를 감지한 후 일정 시간 동안 원액이 중간탱크 내부로 유입되도록 할 수 있다. 이는 인퓨징 과정에서이다. 반면에, 효모 투입 과정에서는 수위센서(221)가 액체를 감지하기 전에 펌프의 구동을 멈추는 것이 바람직하며, 수위센서가 액체를 감지하면 즉각적으로 펌프의 구동을 멈추도록 제어될 수 있다.

펌프의 정방향 구동일 때, 케그 내부의 원액은 원액유로(210)을 통해서 중간탱크(260)로 공급된다. 펌프의 역방향 구동일 때, 중간탱크(260) 내부의 원액은 원액유로(210)을 통해서 케그 내부로 유입된다. 즉, 펌프의 정역 구동을 통해서 원액의 이동 방향은 바뀌게 되며, 이 과정에서 원액에 효모를 공급하거나 원액에 인퓨징을 수행할 수 있게 된다. 물론, 펌프의 구동 방향과 원액의 유동 방향은 반대일 수도 있다.

상기 중간탱크(260)와 탱크 커플러(250)의 연결관계는 커플러(270)와 케그 캡(500)의 연결관계와 동일할 수 있다.

즉, 액상은 원액연결구(252) 및 이와 직결되는 탱크호스(265)를 통해서 탱크 내부로 유입된다. 그리고, 탱크 커플러(250)의 가스연결구(251)는 중간탱크의 캡(162)와 연결된다. 즉, 탱크 내부의 상부 공간과 연결되어 있다. 따라서, 탱크 커플러(250)는 중간탱크(260)과 연결되면서 원액유로(210)와 가스유로(230)를 독립적으로 연결한다. 결국, 케그 내부와 중간탱크 내부는 액체와 기체 사이에서 버퍼링이 수행되는 공간이라 할 수 있다.

여기서, 펌프(219)는 유로모듈에서 가장 상부에 위치함이 바람직하다. 즉, 위치 에너지가 높게 위치될 수 있다. 상기 'U'자형 곡관(281)은 펌프(219)의 역구동시 펌프 양단에서 급격한 압력차이가 발생되는 것을 방지할 수 있다. 펌프의 역구동시 실질적으로 중간탱크 내부에 수용되는 원액이 모두 배출될 수 있는데, 원액이 모두 배출되는 시기에 펌프의 양단에 급격한 압력차이가 발생될 수 있다.

따라서, 'U'자형 곡간을 통한 수두차를 인위적으로 형성하여 펌프(219)의 양단에서 급격한 압력차이의 발생을 방지하여 펌프를 보호할 수 있다.

원액을 통해서 발효주를 제조하는 과정에서, 펌프밸브(215)는 펌프(219)의 작동과 연동되어 개폐될 수 있다. 반면에, 제조 과정에서는 특별한 이유가 없는 한 발효주 전의 원액을 취출하지 않는다. 따라서, 발효주유로(330) 상의 취출밸브(331)는 발효주 제조 과정에서 항상 폐쇄되는 것이 바람직할 것이다. 물론, 취출을 위해서, 펌프밸브(215)가 폐쇄되어 원액유로(210)에서의 유동은 배제되고, 취출밸브(331)가 개방되어 발효주유로에서의 유동이 발생될 것이다.

케그 내부의 원액은 발효되며, 이 과정에서 필연적으로 이산화탄소가 발생된다. 물론, 적정한 이산화탄소 압력이 유지될 필요가 있지만, 과도한 이산화탄소에 의한 압력은 해소될 필요가 있다.

과도한 가스 압력을 해소하는 과정에서 원액의 일부가 가스와 함께 배출될 수 있으며, 특히 거품이 가스와 함께 배출될 수 있다.

따라서, 이산화탄소와 같은 가스를 적절히 처리해야 하며, 이 과정에서 원액유로(210)와 가스유로(230) 사이의 혼입을 효과적으로 방지할 필요가 있다. 또한, 가스 배출 시 거품이나 이물질이 외부로 배출되어 오염이 발생되는 것을 효과적으로 방지할 필요가 있다.

이를 위해서, 본 실시예에서는 중간탱크(260)와 커플러(270) 사이에 가스유로(230)를 형성할 수 있다. 커플러(270)를 통해서 케그 상부 공간이 원액호스(510)와 독립적으로 가스유로(230)와 연통될 수 있다.

구체적으로, 커플러(270)로부터 제1가스유로(231)가 형성되며 분지점을 지나 제2가스유로(242)는 탱크 커플러(250)의 가스연결구(251)와 연결되도록 형성된다. 가스연결구(251)는 탱크의 캡(262)를 통해 용기(261)의 상부 공간과 연통된다. 상부 공간은 탱크호스(265)와 독립적으로 위치된다. 따라서, 중간 탱크는 원액유로 및 가스유로와 각각 연결되어 양자를 연통시키지만, 액상과 기상의 버퍼 기능을 수행할 수 있다. 즉, 중간탱크(260)은 원액유로 및 가스유로를 직결시키지 않고 버퍼링을 통한 간접 연결 기능을 수행할 수 있다.

제1가스유로(231)의 분지점은 티(232)를 통해 형성될 수 있다. 상기 분지점에는 이산화탄소유로(300)가 연결될 수 있다. 상기 이산화탄소유로는 가스유로(230) 내부의 압력이 낮은 경우 압력을 공급하도록 구비될 수 있다. 또한, 이산화탄소유로(300)는 발효주의 취출 시 취출 압력을 공급하도록 구비될 수 있다.

상기 이산화탄소유로(300)는 체크밸브(301)를 포함하고 이산화탄소유로를 선택적으로 개폐하는 이산화탄소밸브(302)가 구비될 수 있다. 상기 이산화탄소유로(300)는 티 또는 엘보(303)을 통해서 이격되어 위치되는 이산화탄소탱크와 연결되어 있다. 전체 이산화탄소유로에 대해서는 후술한다.

케그 내부에서 배출되는 이산화탄소는 제1가스유로(331)를 지나 가스밸브(238)를 거쳐 중간탱크(260) 내부로 배출될 수 있다. 상기 가스밸브(238)는 가스유로(230)를 선택적으로 개폐하도록 구비될 수 있다.

원액의 발효 시 발효 압력을 적절히 제어해야 한다. 즉, 발효 시 발생되는 가스 압력을 감지하기 위하여, 가스유로(230)에는 가스압력계(237)가 구비됨이 바람직하다. 상기 압력계(237)는 커플러(270)와 가스밸브(238) 사이에 구비됨이 바람직하다. 즉, 가스밸브(238)를 통해서 가스유로(230)가 닫힌 상태에서 압력을 센싱할 수 있다.

또한, 상기 압력계는 가스유로(230)에서 이산화탄소유로가 분지되는 분지점의 하류(downstream)에 위치됨이 바람직하다.

한편, 압력계는 제2가스유로(231)에서 분지되어 구비됨이 바람직하다. 즉, 가스유로(230) 상에서 압력계는 가장 수두가 높은 위치에 위치됨이 바람직하다.

이를 위해서, 이산화탄소의 분지점(232)과 압력계 분지점(235) 사이에는 반원형의 곡관이 구비됨이 바람직하다. 이러한 곡관(234)은 수직으로 세워져 있으며, 양단 사이에 수두차가 최대가 되도록 위치될 수 있다.

분지점(235)에서 엘보(236)가 연결되고 이후 압력계(237)가 구비될 수 있다. 즉, 분지점(235)의 양쪽에 각각 압력계(237)와 가스밸브(238)가 위치하게 된다. 이후, 2 개의 엘보(240, 241)가 서로 직결된 후 튜브를 통해서 제2가스유로는 중간탱크(260)와 연결되게 된다.

도 10에는 탱크 커플러(250)와 커플러(270) 사이에 서로 독립적으로 구비되는 원액유로(210)는 실선 그리고 가스유로(230)는 점선으로 도시되어 있다. 여기서, 중간탱크(260)와 케그(80)의 내부는 각각 원액유로 및 가스유로와 구분되도록 연통된다.

여기서, 중간탱크(260) 및 커플러(270)를 포함한 유로모듈(200)은 매우 컴팩트하게 구성 및 제작될 수 있다. 따라서, 필요한 튜브를 최소화하여 엘보나 티와 같은 피팅들을 다수 개 사용하여 유로모듈(200)을 구성함이 바람직하다. 상기 유로모듈(200)의 대부분의 구성들은 도 3에 도시된 바와 같이, 유로모듈 케이스(201)에 수용되거나 이와 연결되어, 컴팩트하게 챔버 내부에 장착될 수 있다.

한편, 도 10에는 유로모듈이 케그와 연결되는 모습이 도시되고, 이는 발효주 제조 과정 또는 발효주 제조 완료 후 보관 과정의 모습일 수 있다. 제조된 발효주가 모두 취출되어 소비되는 경우, 새로운 케그가 장착되어 다시 발효주 제조 과정이 수행되어야 한다. 이때, 유로모듈 내부를 살균, 세정 또는 세척하는 과정(이하에서는 세정 과정이라 함) 수행됨이 바람직하다.

왜냐하면, 유로모듈 내부에 혹시 남아 있을 잔류물을 제거할 필요가 있기 때문이다. 또한, 다른 종류의 발효주를 제조하는 경우 이전 발효주의 풍미가 새로운 발효주에 영향을 미칠 수 있기 때문이다.

살균, 세정 또는 세척 과정에서는 증류수 또는 정수를 사용하며, 살균이나 세정 성분을 갖는 물질이 용해되도록 할 수 있다. 그리고, 살균이나 세정 성분을 통한 살균이나 세정 후 증류수 또는 정수만을 이용하여 헹굼이 수행될 수 있다.

따라서, 유로모듈을 효과적으로 세정하는 과정은 매우 중요하다. 이에 대해서는 후술한다.

본 실시예에 따르면, 복수 개의 케그 내부에 구비되는 발효주를 하나의 디스펜서 어셈블리를 통해 취출할 수 있다. 따라서, 취출되는 과정에서 서로 다른 발효주들끼리 섞일 수 있다. 또한, A라는 발효주가 취출된 후 풍미가 전혀 다른 B라는 발효주가 취출될 수 있다. 이때, A 발효주의 풍미가 B 발효주에 가미될 가능성이 크다. 따라서, 발효주들 사이에 풍미가 섞이는 것을 배제할 수 있는 방안이 모색되어야 한다.

또한, 하나의 디스펜서 어셈블리를 통해서 복수 개의 발효주를 효과적이면서도 효율적으로 취출할 수 있는 방안이 모색될 필요가 있다. 왜냐하면, 한정된 공간에서 복수 개의 디스펜서 어셈블리를 구비하는 경우, 발효주 제조 용량이 낮아질 수 밖에 없기 때문이다.

이하에서는, 도 11을 참조하여, 본 실시예에 적용할 수 있는 디스펜서 어셈블리의 구조와 드레인 구조에 대해서 상세히 설명한다.

본 실시예에서는 발효주를 취출하기 위하여 케그 내부로 이산화탄소를 공급할 수 있다. 즉, 이산화탄소 공급 압력을 통해서 발효주가 취출될 수 있다. 다시 말하면, 펌프 등과 같은 구성이 없이 가스 압력으로 발효주가 취출될 수 있다.

이를 위해서, 이산화탄소탱크(308)가 구비되며, 상기 이산화탄소탱크는 공용챔버(30) 내부에 구비될 수 있다. 도 11에 점선으로 표시된 영역을 공용챔버 영역이라 할 수 있다. 다만 헤더 어셈블리(360)은 공용챔버(30)가 아닌 취출챔버의 후방 공간에 위치될 수 있다. 즉, 디스펜서 어셈블리(100)의 후방에 차폐되어 구비될 수 있다.

이산화탄소탱크(308)는 이산화탄소유로(300)을 통해서 가스유로(230)과 연결됨을 설명한바 있다. 구체적으로, 압력조절기(307), 압력계(306), 체크밸브(309) 그리고 유로밸브(305)를 포함하여, 하나의 이산화탄소탱크로 복수 개의 가스유로(230)에 이산화탄소를 공급하게 된다. 이를 위해서, 이산화탄소밸브 어셈블리(304)가 구비될 수 있다. 상기 이산화탄소밸브 어셈블리(304)는 복수 개의 이산화탄소밸브를 하나의 어셈블리로 구성한 것이라 할 수 있다.

베이스에 복수 개의 이산화탄소밸브(302)를 배치 고정시킨다. 총 10개의 가스유로(230)가 구비된 경우, 상기 이산화탄소밸브(302)도 10개 구비되어 각각 서로 다른 케그챔버의 가스유로(230)와 연결될 수 있다.

상기 이산화탄소밸브 어셈블리(304)는 체크밸브(301)를 포함할 수 있다.

따라서, 이산화탄소 공급 경로 상에 메인유로에서의 체크밸브 및 개폐밸브가 구비되고 분지유로상에도 개폐밸브 및 체크밸브가 구비될 수 있다. 그러므로, 이중으로 가스의 역류가 방지될 수 있다.

상기 이산화탄소탱크는 발효 과정 그리고 취출 과정에서 일정한 압력을 공급하도록 함이 바람직하다. 이를 위해서 압력조절기(307)가 메인 유로 상에 위치한다. 그리고, 발효 과정이나 취출 과정에서 기본적으로 유로밸브(305)는 개방된 상태일 수 있다.

복수 개의 이산화탄소밸브(302)는 선택적으로 개폐되어 독립적으로 이산화탄소를 가스유로로 공급하게 된다.

한편, 이산화탄소유로는 체크밸브(301)를 통해서 역류가 방지된다. 따라서, 이산화탄소유로는 이산화탄소만 유동되는 유로이다. 따라서, 별도로 유로의 내부를 세정할 필요가 없다.

도 10 및 도 11을 참조하면, 발효주 취출 시 해당하는 이산화탄소밸브(302)가 개방되어 이산화탄소는 가스유로(230)를 통해서 케그(80) 내부로 유입된다. 즉, 취출 압력을 제공한다. 이때, 가스밸브(240)와 펌프밸브(216)는 닫히게 된다. 그리고 취출밸브(331)는 개방된다.

취출 압력에 의해, 케그 내부의 발효주는 원액유로 특히 제1원액유로(211)를 따라 유동하며 발효주유로(330)로 유동한다. 발효주유로(330)로 유동되는 발효주는 코크유로(370)를 따라서 유동하다가 코크(110)를 통해서 외부로 취출될 수 있다.

여기서, 단일 코크(110)를 통해서 1회 취출되는 발효주는 동일해야 한다. 다시 말하면, 취출을 원하는 발효주가 선택되면, 해당 발효주와 연결된 발효주유로가 개방되어야 한다.

따라서, 복수 개의 발효주유로(330)와 단일 코크(110)와 연결된 코크유로(370) 사이를 어떻게 연결할지가 매우 중요하다.

이를 위하여, 본 실시예에서는 헤더 어셈블리(360)를 포함할 수 있다.

헤더 어셈블리(360)는 헤더(363)를 포함할 수 있다. 상기 헤더(363)는 복수 개의 발효주유로(330)와 연결되도록 구비된다. 즉, 복수 개의 발효주유로(330)를 통해 발효주가 헤더(363)로 공급된다. 따라서, 상기 헤더(363)는 단일유로로서 복수 개의 발효주유로를 하나의 코크유로(370)과 연결하기 위한 구성이라 할 수 있다.

상기 헤더(363)의 측방향으로 각각의 발효주유로(330)가 연결되며, 연결부위에는 체크밸브(362)가 구비됨이 바람직하다. 즉, 특정 발효주유로(330)로부터 헤더로 공급된 발효주가 다른 발효주유로(330)로 역류되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 후술하는 바와 같이 헤더(363)로 유입된 세척액이 발효주유로(330)로 역류하는 것을 방지할 수 있다.

상기 헤더 어셈블리(360)는 베이스(361)을 포함하며, 상기 베이스에 상기 복수 개의 체크밸브가 고정될 수 있다.

여기서, 상기 헤더 어셈블리(360)는 최대한 디스펜서 어셈블리(120)와 가깝게 위치시키는 것이 바람직하다. 즉, 헤더 어셈블리(360)와 코크(110) 사이의 코크유로(120)의 길이를 최소로하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 복수 개의 발효주의 풍미가 서로 혼입되는 면적을 줄이는 것이 바람직하기 때문이다. 아울러, 세척이 필요한 코크유로의 길이를 줄이는 것이 바람직하기 때문이다. 따라서, 상기 헤더 어셈블리(360)는 취출챔버의 후방 공간에 구비됨이 바람직하다.

특정 발효주가 취출된 후 다른 발효주가 취출되는 경우, 특정 발효주의 잔류물이나 풍미가 헤더(363)와 코크유로(370) 내부에 잔류할 수 있다. 따라서, 현재 취출되는 발효주에 다른 발효주의 풍미가 섞이는 문제가 발생될 수 있다.

따라서, 특정 발효주의 취출 후 헤더 내부와 코크유로를 세척하는 것이 바람직하다. 즉, 세척유로를 형성하는 것이 바람직하다.

이를 위해서, 세척액이 수용되는 세척탱크(351)가 구비될 수 있고, 세척탱크(351)와 헤더(363) 사이에 세척유로(350)가 구비됨이 바람직하다.

세척탱크에 구비된 세척수는 펌프(352)의 구동에 의해서 헤더(363) 내부로 유입된 후 코크유로(370)을 통해 유동될 수 있다. 물론, 코크(110)을 통해서 배출될 수도 있다.

한편, 세척수유로에는 발효주가 역류하지 못하도록 체크밸브(353)가 구비될 수 있고, 상기 체크밸브(353)을 통해서 세척수유로(350)가 헤더(363)와 연결될 수 있다. 상기 세척수유로는 상기 헤드의 길이 방향으로 연결됨이 바람직하다.

세척탱크(351)가 구비되지 않고 외부에서 정수된 세척수가 세척수유로로 공급될 수 있다. 이 경우, 펌프가 아닌 세척수유로밸브가 구비될 수 있다. 밸브가 개방되면 세척수가 세척수유로로 공급되어 헤더 및 코크유로를 세척할 수 있다.

헤더(363) 및 코크유로(370)를 세척한 세척수는 드레인유로(380)을 통해 드레인탱크(382)로 배출될 수 있다. 상기 드레인탱크(382)는 이러한 세척수뿐만 아니라 유로모듈을 세척한 세척수와 증발기의 제상수 그리고 디스펜서 트레이(115)의 잔수를 모두 수용하도록 구비될 수 있다. 따라서, 청소 빈도가 상대적으로 높은 구성이라 할 수 있다.

상기 드레인탱크(382)는 대략 5L 용량을 가질 수 있으며, 따라서 용량 및 청소 빈도를 고려하여 공용챔버(30) 내부에 수용됨이 바람직하다.

상기 드레인탱크(382)에는 청소 시기를 알리기 위한 수위센서(383)가 구비될 수 있다.

제상수 탱크(490)으로부터 제상수는 제상수 펌프(385)의 구동에 의해서 체크밸브(386)을 거쳐서 드레인탱크(382)로 유입될 수 있다. 드레인유로(380) 상에 분지점(381)이 형성되며, 이를 통해서 제상수도 드레인탱크로 유입될 수 잇다.

이하에서는 도 12를 통해서 디스펜서 어셈블리(100)에 대해서 상세히 설명한다.

디스펜서 어셈블리(100)는 타워(120), 코크(110) 그리고 레버(130)를 포함할 수 있다. 레버는 수동밸브일 수 있으며, 레버(130) 조작에 의해서 마개(111)가 코크를 개방하거나 코크를 막게 된다. 또한, 레버(130)가 조작되면, 레버(130)와 연결된 취출신호가 발생되어, 해당하는 취출밸브, 이산화탄소밸브 그리고 코크밸브를 개방하도록 제어될 수 있다.

여기서 마개(111)는 생략될 수 있으며, 레버(130)의 조작은 기구적으로 마개를 개방하기 위한 것이 아니라 단순히 취출신호를 발생시키기 위한 구성일 수도 있다.

타워(120) 내부에는 코크유로(370)와 드레인유로(380)가 형성될 수 있다.

헤더를 통해서 발효주는 코크유로(370)로 유입되며, 코크밸브(372)가 개방되면 코크(110)를 통해서 취출될 수 있다. 물론, 취출 도중에는 레버(110)의 조작이 유지되어어 전기적 신호가 지속되어야 할 것이다.

여기서, 코크유로(380) 상에는 거품저감유닛(140)이 구비됨이 바람직하다. 상기 거품저감유닛은 코크를 통해 취출되는 발효주의 거품을 감소시키기 위해 구비될 수 있다. 즉, 유로 저항을 증가시켜 거품을 감소시키도록 구비될 수 있다.

상기 거품저감유닛(140)은 코크밸브(372)의 하류측에 구비됨이 바람직하다. 코크밸브로부터 토출되는 발효주의 압력이 코크에 이르기까지 급격히 변하지 않고, 상기 거품저감유닛(140)을 통해서 서서히 변하게 된다. 따라서, 거품이 코크를 통해서 취출되는 양을 현저히 줄일 수 있다.

반면에, 거품저감유닛이 코크밸브의 상류측에 구비되는 경우, 코크밸브로부터 코크 사이에는 급격한 압력 변화가 발생된다. 따라서, 거품저감유닛(140)의 효과가 반감될 수 있다.

상기 거품저감유닛(140)은 코일 형상으로 복수 회 감긴 튜브를 포함하여 이루어질 수 있다. 즉, 거품저감유닛(140)의 양단 사이의 최단 거리는 매우 짧지만 실제로 유동이 발생되는 거리는 현저히 증가시킬 수 있다. 따라서, 유로 저항에 의해서 압력 구배가 완만하게 형성되어, 거품이 토출되는 것을 현저히 줄일 수 있다.

드레인유로(380)는 코크밸브(372)의 하루측에서 상기 코크유로(370)으로부터 분지되어 구비될 수 있다. 그리고 상기 드레인유로(380)를 선택적으로 개폐하는 드레인밸브(387)가 구비될 수 있다.

한편, 세척수유로(350)가 개방되고 세척수가 코크유로(370)으로 유입되면, 세척수는 코크 또는 드레인탱크로 배출될 수 있다. 드레인밸브(387)가 개방되고 코크밸브(372)가 폐쇄되면, 세척수는 드레인탱크로 배출된다. 반대의 경우에는 세척수가 코크로 배출된다. 따라서, 코크유로(370)뿐만 아니라 코크 내부도 세척수로 세척이 가능하게 된다.

발효주의 취출 시, 드레인밸브(387)가 코크밸브(372)보다 먼저 개방된 후 폐쇄될 수 있다. 이 때, 발효주의 극히 일부분이 상기 드레인유로(380)로 배출될 수 있다. 이후, 드레인밸브(387)가 닫히고 코크밸브(372)가 개방되며, 발효주는 코크(111)를 통해 배출된다.

따라서, 헤더(363)와 코크유로(370)의 많은 부분에 걸쳐 잔류하고 있는 이전 발효주의 풍미가 현재의 발효주로 대체된 후 코크로 취출될 수 있다. 그러므로, 드레인밸브와 코크밸브의 작동 시기 및 작동 시간을 적절히 제어함으로써, 이전 발효주의 풍미를 효과적으로 제거할 수 있게 된다. 이는, 코크유로에서 드레인유로가 분지된 위치 그리고 드레인밸브와 코크밸브의 위치 관계에 의해서 가능하다고 할 수 있다.

물론, 최초 취출 시에는 일부 거품과 이전 발효주가 코크로 취출될 수 있다. 따라서, 초기 일부의 취출은 별도의 빈 용기에 받아 놓고, 이후 본격적으로 원하는 발효주를 취출할 수 있다. 초기 취출 과정에서 이전 발효주의 풍미가 효과적으로 제거될 수 있다.

전술한 바와 같이, 케그에 수용된 발효주를 모두 소비하면 새로운 발효주를 제조해야 한다. 이때, 유로모듈 내부에는 이전 발효주의 풍미 또는 잔류물이 남아 있을 수 있다. 따라서, 유로모듈을 세정한 후 새로운 발효주를 제조하는 것이 바람직하다.

이하에서는, 도 13 내지 도 15를 통해서, 유로모듈을 청소하기 위한 구성, 구조를 상세히 설명한다. 도 13 내지 도 15에는 유로모듈을 포함한 유로들이 간략하게 도시되어 있다. 폐쇄된 밸브는 밸브 아이콘이 채워진 형태로 도시되어 있고, 개방된 밸브는 밸브 아이콘이 빈 형태로 도시되어 있다. 액체의 유동이 발생되는 유로는 실선 그리고 액체의 유동이 발생되지 않는 유로는 점섬으로 도시되어 있다. 유동이 발생되지 않는 유로 상의 밸브는 편의 상 밸브 아이콘이 빈 형태로 도시하였다.

발효주의 소비가 완료되면 케크(80)는 커플러(270)로부터 분리된다. 대신 커플러(270)는 커플러 홀더(275)와 결합하게 된다. 상기 커플러 홀더(275)는 상기 커플러(270)와 결합됨에 따라 원액유로(210)와 가스유로(230)을 직접 연결하게 된다. 즉, 케그와 같은 기액 버퍼가 수행되는 탱크가 생략되므로, 원액유로와 가스유로 사이에 직접적인 세정액 유동이 가능하게 된다.

또한, 발효주의 소비가 완료되면, 중간탱크(260)는 교체되거나 내부에 세정액이 채워질 수 있다. 이때, 중간탱크는 인퓨징 탱크가 아닌 세정액 탱크라 할 수 있다. 이러한 세정액은 유로모듈(200) 내부를 세정하기 위한 액체라 할 수 있다.

먼저, 도 13에 도시된 바와 같이, 중간탱크(260) 내부에 수용된 세정액이 펌프(219)가 구동됨에 따라 유로모듈 내부로 공급될 수 있다. 이때, 펌프는 역방향으로 구동될 수 있다.

용기(262)의 내부에 구비되는 탱크호스(265)를 통해 흡입된 세정액은 펌프(219)로 유입되며 커플러(270)를 통해 커플러 홀더(275)로 공급된다. 즉, 원액유로(210) 내부를 유동하게 된다. 이때, 펌프밸브(216)은 개방되고, 취출밸브(331)는 폐쇄된다.

커플러 홀더(275)로 공급된 세정액은 펌프 압력에 의해서 가스유로(230)로 공급된 후 중간탱크(260)로 공급된다. 따라서, 펌프의 역구동이 지속되면, 중간탱크(260) 내부의 세정액은 원액유로와 가스유로를 순차적으로 통과한 후 중간탱크 내부로 회수된다. 도시된 바와 같이 이러한 구동에 의해서 실질적으로 유로모듈 내부 전체가 세정액에 의해 세정될 수 있다. 즉, 커플러 홀더에 의해서 유로모듈(200)은 하나의 폐루프 즉 폐유로를 구성하게 되며, 세정액이 순환될 수 있다. 이 과정을 제1세정과정이라 할 수 있다.

이후, 펌프(219)는 정방향으로 구동될 수 있다. 즉, 도 14에 도시된 바와 같이, 유로모듈 내에 잔류하는 세정액을 중간탱크로 회수하는 과정이 수행될 수 있다. 즉, 제2세정과정이 수행될 수 있다.

이 과정에서 펌프는 중간탱크와 연결된 가스유로를 통해 공기를 흡입하게 된다. 흡입되는 공기는 가스유로, 커플러 홀더 그리고 원액유로를 따라 유동하여 중간탱크의 탱크호스를 통해서 탱크 내부로 배출된다.

여기서, 흡입되는 공기의 압력에 의해서 유로모듈 내부에 잔료되는 세정액이 매우 효과적으로 중간탱크(260) 내부로 회수될 수 있다.

한편, 제2세정과정이 종료된 후, 가스유로(230)로 이산화탄소가 공급될 수 있다. 즉, 이산화탄소 공급 압력을 통해 유로 내의 잔류 세정액을 제거할 수 있다. 이를 보조세정과정이라 할 수 있다.

제1세정과정과 제2세정과정은 반복될 수 있다. 실질적으로 세정이 수행되는 과정은 제1세정과정이므로, 제1세정과정 수행 시간이 제2세정과정 수행 시간보다 긴 것이 바람직하다.

한편, 제1세정과정과 제2세정과정이 종료하면 유로모듈(200) 내부는 세정이 완료될 수 있다. 그러나, 발효주유로(330)의 세정이 필요할 수 있으므로, 본 발명의 일실시예에 따르면, 제3세정과정을 통해 발효주유로(330)를 효과적으로 세정할 수 있다. 즉, 추가적인 유로나 구성을 필요로 하지 않고, 중간탱크, 유로모듈 그리고 발효주유로(330)를 통해서 발효주유로(330)를 세정할 수 있다. 또한, 이러한 제3세정과정에서 헤더(363), 코크유로(370), 드레인유로(380) 및 코크(111)를 세정할 수 있다.

도 15에 도시된 바와 같이, 제1세정과 제2세정이 종료하면, 중간탱크 내의 세정수를 배출하면서 발효주유로 등을 세정하는 제3세정과정이 수행될 수 있다.

이때, 펌프(219)가 역방향 구동을 하면서 취출밸브(331)가 개방될 수 있다. 중간탱크(260)의 탱크호스로부터 흡입된 세정액은 펌프에서 토출된 후 펌프밸브(216)와 취출밸브(331)를 거쳐 발효주유로(330) 내부로 유동하게 된다. 이때, 펌프로부터 토출된 세정액은 수두차에 의해서 유량계 방향이 아닌 발효주유로로 유동된다.

발효주유로(330)으로 공급된 세정액은 헤더(363)을 거쳐서 코크유로(370)으로 공급된다. 코크밸브(372)가 개방되면 세정액은 코크(111)로 배출되고, 드레인밸브(387)가 개방되면 세정액은 드레인탱크(382)로 배출될 수 있다. 따라서, 배출되는 세정액을 통해서, 유로모듈(200)뿐만 아니라, 코크(111), 코크유로(370) 그리고 드레인유로(380) 내부를 모두 세정할 수 있게 된다.

한편, 제3세정과정이 종료된 후, 가스유로(230)로 이산화탄소가 공급될 수 있다. 즉, 이산화탄소 공급 압력을 통해 유로 내의 잔류 세정액을 제거할 수 있다. 즉, 혹시 잔류하는 세정액을 중간탱크에서 회수할 수 있도록 할 수 있다. 이를 보조세정과정이라 할 수 있다.

세정이 모두 종료하면, 중간탱크를 교체하고 커플러에 원액을 수용하는 케그를 장착하여, 새로운 발효주를 제조할 수 있다.

전술한 실시예에서, 탱크 커플러와 연결되는 중간탱크는 생략되고, 탱크 커플러에 탱크 커플러 홀더가 결합될 수 있다. 그리고, 케그와 같은 세정탱크가 커플러와 연결될 수 있다. 탱크 커플러 홀더는 커플러 홀더와 마찬가지로 원액유로와 가스유로를 직결할 수 있다.

케그와 같은 세정탱크를 사용하는 경우, 상대적으로 많은 용량의 세정액을 수용할 수 있다. 따라서, 전술한 세정과정들을 반복하면서 세정이 수행될 수 있다.

이하에서는, 도 16 내지 도 21을 통해, 유로모듈을 이용한 발효주 제조 과정에 대해서 상세히 설명한다.

케그(80)에 수용된 원액은 발효 이전의 원액으로 효모를 투입하여 발효하여야 한다. 즉, 효모 투입 과정이 선행되어야 한다.

본 실시예에서 효모는 원액유로(210) 상에 구비될 수 있다. 특히, 케그 캡(500) 내부에 구비될 수 있으며, 효모를 수용하는 캡슐이 케그 켑에 수용되거나 일체로 형성될 수 있다.

따라서, 효모를 원액에 투입하기 위하여, 도 16에 도시된 바와 같이, 원액의 일부를 배출하고 다시 회수하는 과정을 반복할 수 있다. 일방향으로 효모와 원액을 혼합시키지 않고 정역 방향으로 효모와 원액을 혼합시키기 때문에 혼합 과정이 매우 효과적이고 단시간에 수행될 수 있다.

이 과정에서 도시된 바와 같이 케그 내부의 원액은 전체적으로 유동하게 되어 효모가 원액에 골고루 섞일 수 있게 된다.

상기 원액의 토출과 회수는 모드 원액유로의 일부 구간에서만 수행되도록 할 수 있다. 즉, 유량계에 이르기까지만 수행될 수 있다. 이 과정에서 가스밸브(238)은 개방되도록 함이 바람직하다. 이를 통해서 원액의 토출 및 회수의 반복이 원활히 수행될 수 있다. 왜냐하면, 이 과정에서 가스의 토출 및 회수 또한 허용되어야 원액의 토출 및 회수가 용이하기 때문이다.

효모 투입 과정이 종료되면, 1차 발효 과정이 수행될 수 있다. 이때, 적정한 압력에 의해서 발효가 수행되도록 함이 바람직하다. 즉, 1차 발효 과정에서 발효 압력을 제어함이 바람직하다. 발효가 진행됨에 따라 케그 내부에 발효 거품이 발생되는 것을 알 수 있다.

이때, 펌프밸브(216)과 취출밸브(331)은 폐쇄되고, 가스밸브(238)와 이산화탄소밸브(302) 또한 폐쇄된다. 즉, 발효 압력이 상승하도록 하여 발효 효율을 높일 수 있다. 다시 말하면, 일부 원액유로, 케그 내부 그리고 그리고 일부 가스유로는 하나의 폐쇄된 공간을 형성하게 되어, 발효가 진행됨에 따라 폐쇄 공간의 압력이 증가될 수 있다.

이때, 가스유로(230) 상에 구비되는 압력계(237) 또한 폐쇄 공간의 압력을 감지하도록 구비된다. 따라서, 기설정된 압력에 도달될 때까지 이러한 밸브 제어는 유지되어, 발효 압력이 증가하도록 제어한다.

기설정된 압력에 도달되며, 도 18에 도시된 바와 같이 발효 거품이 더욱 증가된다. 따라서, 발효 압력을 낮추는 과정이 필요하게 된다.

이 과정에서, 원액유로의 폐쇄는 유지하고, 가스밸브(238)을 개방할 수 있다. 따라서, 발효 가스는 가스유로(230)을 따라 유동하면서 중간탱크(260) 내부로 토출된다.

여기서, 발효 압력이 높은 상태에서 가스밸브(238)를 개방하면, 발효 가스와 함께 거품이 가스유로(230)로 유입될 수 있다. 이러한 거품이 외부로 배출되는 경우 오염이 우려될 수 있다. 그러나, 본 실시예에서 가스유로(230)는 중간탱크와 연결되어 있다.

중간탱크로 토출된 발효가스와 거품은 중간탱크 내부에 수용된다. 그리고, 발효가스는 중간탱크 상부에 형성된 벤트(vent, 263)에 의해서 외부로 배출된다. 즉, 거품은 중간탱크 내부에 남고 과도한 압력의 발효가스만 외부로 배출된다. 상기 벤트의 크기는 매우 작아서 가스밸브가 개방되더라도 가스유로에는 낮은 압력이 유지되도록 할 수 있다.

상기 벤트는 탱크 커플러에 의해서 차폐되어 외부로 노출되지 않는다. 다만, 벤트를 통해서 과도한 압력이 중간탱크 외부로 배출될 수 있다.

따라서, 압력 제어 및 압력 해제 과정을 반복함으로써 1차 발효 과정이 수행될 수 있다.

1차 발효 과정 후 원액을 인퓨징하는 과정이 수행될 수 있다. 즉, 발효주에 특색을 가하는 과정이 수행될 수 있다. 어떠한 인퓨징을 하느냐 즉 인퓨징 원료에 따라 매우 다른 발효주가 제조될 수 있다.

도 19에는 도시된 바와 같이 인퓨징 과정은 전술한 효모 투입 과정과 동일하게 제어될 수 있다. 다만, 케그에서 토출 및 회수하는 원액의 양이 다르고, 토출 및 회수하기 위한 일부 경로가 다를 수 있다.

인퓨징은 인퓨징 원료가 수용된 인퓨징 탱크 내에 원액을 투입하여, 인퓨징 원료 특유의 풍미 등을 원액이 추출하도록 하는 과정이라 할 수 있다. 따라서, 인퓨징이 지속되는 시간이 상대적으로 길 수 있다. 그리고, 인퓨징은 반복적으로 수행될 수 있다.

먼저, 펌프를 역구동하여 케그 내에 수용된 원액을 중간탱크(인퓨징 탱크)로 공급한다. 이때, 기설정된 최대의 양으로 원액이 중간탱크 내로 투입되도록 할 수 있다. 이후, 설정된 시간동안 인퓨징 과정을 수행하고, 인퓨징된 원액을 다시 케그 내부로 회수한다.

원액의 토출, 인퓨징 그리고 회수를 반복할 수 있다. 즉, 발효주 제조법에 따라 이러한 사이클을 반복적으로 수행할 수 있다. 인퓨징 시간나 사이클 반복 회수는 발효주 마다 다를 수 있다. 즉 그 제조법에 따라 기설정될 수 있다.

인퓨징 과정 후 2차 발효 과정이 수행될 수 있다.

도 20에는 2차 발효 과정에서 가스 압력을 제어하는 모습이 도시되어 있다. 이때의 제어 모습은 도 17의 1차 발효 모습 및 도 18의 압력 해제 모습과 동일 또는 유사할 수 있다.

다만, 1차 발효 과정에서 압력 해제는 가스유로 상에서 압력이 완전히 해제될 때까지 수행될 수 있지만, 1차 발효 과정에서 압력 해제는 기설정된 압력까지만 압력을 해제함이 바람직하다. 즉, 가스밸브의 개방은 압력계에서 기설정된 저압력을 감지할 때까지만 유지될 수 있다. 이는, 2차 발효 과정 이후 발효주에 소정 압력 이상의 이산화탄소가 수용되고 이를 유지하기 위함이다.

2차 발효 과정이 종료하면, 냉각 과정을 통해서 원액을 숙성시키는 과정이 수행될 수 있다. 냉각 온도는 발효주의 제조방법에 따라 다를 수 있다.

도 21에는 숙성 과정에서의 유로모듈 제어 모습을 도시하고 있다. 원액유로와 가스유로를 폐쇄하고 이산화탄소밸브를 개방하여, 케그 내부를 소정 압력으로 유지하게 된다. 이러한 냉각 및 숙성 과정에서 최종적으로 효모는 케그의 바닥에 침전될 수 있다.

냉각 및 숙성 과정이 종료되면, 원액이 최종적으로 발효주로 제조될 수 있다.

도 22를 통해서, 발효주의 취출 과정을 설명한다.

이산화탄소밸브(302)가 개방되고 취출밸브(331)가 개방되면, 이산화탄소는 케그 내부로 유입되고 발효주는 발효주유로(330)로 유입된다. 또한, 코크밸브가 개방되기 때문에 발효주는 헤더 어셈블리(360), 코크유로(370)을 거쳐 코크(111)를 통해 취출된다. 물론, 이때 사용자가 레버를 조작해야 한다.

취출이 종료되면, 취출밸브와 코크밸브가 폐쇄되며, 이산화탄소밸브는 개방을 유지한다. 따라서, 취출이 종료되더라도 케그 내부는 소정 압력으로 유지될 수 있다.

따라서, 발효주의 소비 과정에서도 냉각 및 압력 유지가 지속적으로 수행되므로, 항상 신선한 발효주를 소비할 수 있게 된다.

이상에서는 발효주 제조장치에서 발효주를 취출하는 발효주 취출장치가 구현된 실시예를 설명한 바 있다. 그러나, 발효주 제조장치와 발효주 취출장치가 각각 별개의 케이스를 통해서 형성될 수 있다. 즉, 발효주 제조장치에서는 발효주만 제조하고, 제조된 발효주의 취출을 위해서 별도의 발효주 취출장치가 구비될 수 있다. 후자의 경우에는 발효주 제조장치와 발효주 취출장치 사이에 발효주와 이산화탄소 등이 유입될 수 있는 유로들이 연결될 수 있다.

그러므로, 본 발명의 실시예에 따른 발효주 제조장치는 발효주를 제조하는 장치와 발효주를 취출하는 장치로 분리 제작 및 설치될 수 있을 것이다. 그리고, 양자를 연결하는 유로들은 동일하게 적용될 수 있을 것이다. 다만, 하나의 장치에 전체가 구비되지 않고 두 개의 장치 사이를 연결하도록 구비될 수 있을 것이다.

1 : 발효주 제조장치 2 : 케이스
3 : 도어 4 : 데코레이션 패널
5 : 기계실 하우징 6 : 하부 셀 프레임
7 : 바닥 프레임 8 : 캐스터
100 : 디스펜서 어셈블리 200 : 유로모듈
210 : 원액유로 230 : 가스유로
300 : 이산화탄소유로 330 : 발효주유로
350 : 세척수유로 360 : 헤더 어셈블리
370 : 코크유로 380 : 드레인유로

Claims (20)

1. 캐비닛;
   상기 캐비닛 내부에 구획된 복수 개의 챔버;
   상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버 각각에 구비되고, 원액 또는 원액으로부터 제조된 발효주가 수용된 케그가 장착되는 복수 개의 커플러;
   상기 복수 개의 챔버 중 일부의 챔버에 구비되며, 서로 독립적으로 제조된 복수 개의 발효주가 취출되는 단일 코크를 포함하는 디스펜서 어셈블리;
   상기 복수 개의 커플러와 각각 연결되며, 서로 독립적으로 구비되는 복수 개의 발효주유로;
   상기 복수 개의 발효주유로와 각각 연결되며, 상기 복수 개의 발효주유로를 통해 유입되는 발효주를 상기 단일 코크로 제공하는 헤더, 상기 복수 개의 발효주유로와 상기 헤더 사이에 구비되는 복수 개의 체크밸브 그리고 내부에 상기 헤더가 구비되며 상기 복수 개의 발효주유로가 각각 연결되는 베이스를 포함하는 헤더 어셈블리;
   상기 헤더와 연결되어 상기 헤더 내부로 유입된 발효주를 상기 코크로 제공하는 코크유로; 그리고
   상기 헤더와 연결되어 세척수를 상기 헤더로 제공하는 세척수유로를 포함하며,
   상기 세척수유로는 상기 헤더의 길이 방향으로 연결되며, 상기 헤더의 측방향으로 상기 복수 개의 발효주유로가 각각 연결됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 복수 개의 체크밸브는 상기 베이스에 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 코크유로에서 분지되어 상기 세척수를 배출하는 드레인유로를 포함함을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제 4 항에 있어서,
   세척수가 수용되는 세척탱크 또는 외부에서 정수된 세척수를 상기 세척수유로로 공급하도록 구비되는 펌프 또는 밸브; 그리고
   상기 드레인유로를 통해 배출되는 세척수를 저장하는 드레인탱크를 포함함을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
8. 제 1 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 복수 개의 챔버는 상기 캐비닛의 둘레를 따라 서로 구획되도록 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 복수 개의 챔버 중 어느 하나의 챔버에 상기 디스펜서 어셈블리가 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 복수 개의 챔버는 상기 캐비닛의 둘레를 따라 상하 및 좌우로 서로 구획되도록 구비되며,
    상기 복수 개의 챔버 중 상부에 위치하는 어느 하나의 챔버에 상기 디스펜서 어셈블리가 구비되며,
    상기 디스펜서 어셈블리가 구비된 챔버의 하부에 위치하는 챔버는, 발효주의 취출 압력을 공급하는 이산화탄소탱크가 수용되도록 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
11. 제 1 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 복수 개의 챔버는,
    복수 개의 케그가 각각 수용되는 복수 개의 케그챔버;
    상기 복수 개의 케그로부터 발효주를 취출하는 디스펜서 어셈블리가 구비되는 단일 취출챔버; 그리고
    상기 취출챔버 하부에 구비되는 단일 공용챔버를 포함함을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 캐비닛은 복수 개의 챔버가 순차적으로 상기 캐비닛의 전방에 위치하도록 회전 가능하게 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
13. 제 11 항에 있어서,
    상기 케그 챔버에 구비된 케그를 통해서, 다른 캐그 챔버에 구비된 케그와 독립적으로 발효주를 제조하도록 각각 구비되는 복수 개의 유로모듈을 포함함을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
14. 삭제
15. 삭제
16. 삭제
17. 삭제
18. 삭제
19. 제 13 항에 있어서,
    상기 유로모듈은,
    원액이 이동되도록 구비되는 원액유로;
    가스가 이동되도록 구비되는 가스유로; 그리고
    상기 원액유로 상에 구비되는 펌프를 포함하며,
    상기 커플러는, 상기 케그의 케그캡과 결합 시 상기 케그 내부를 상기 원액유로 및 가스유로와 독립적으로 연결하도록 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.
20. 제 19 항에 있어서,
    상기 발효주유로는 상기 원액유로에서 분지되며, 상기 발효주유로를 선택적으로 개폐하는 취출밸브가 구비됨을 특징으로 하는 발효주 제조장치.

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