KR102534119B1 - 구역화된 및/또는 층상 기판 제조 방법 및 장치 - Google Patents

구역화된 및/또는 층상 기판 제조 방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

구역화된 및/또는 층상 기판을 제조하기 위한 방법 및 장치가 기술된다. 방법은 제1 섬유 공급부를 제공하는 단계, 제2 섬유 공급부를 제공하는 단계, 및 헤드박스를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 헤드박스는 기계 방향, 교차 방향, 및 헤드박스의 제1 구역을 헤드박스의 제2 구역으로부터 교차 방향으로 분리하는 제1 교차 방향 분할기를 포함할 수 있다. 방법은 제1 섬유 공급부 및 제2 섬유 공급부를 헤드박스에 전달하는 단계를 더 포함할 수 있다. 방법은 헤드박스를 통해 제1 섬유 공급부 및 제2 섬유 공급부를 전달하여 기판을 제공하는 단계를 또한 포함할 수 있다.

Description

구역화된 및/또는 층상 기판 제조 방법 및 장치
본 개시는 구역화된 및/또는 층상 기판을 제조할 수 있는 방법 및 장치 및 이러한 기판에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 개시는 구역화된 및/또는 층상 기판을 제조할 수 있는 발포체 형성 방법 및 헤드박스 및 이러한 기판에 관한 것이다.
기저귀, 기저귀 팬티, 훈련용 팬티, 및 성인 실금 제품과 같은, 현재의 상업용 개인 위생 제품은 통상적으로 상이한 원료를 사용하여 상이한 처리 라인으로부터 각각 통상적으로 제조되는 흡수성 구조를 제공하는 상이한 구성요소를 포함한다. 획득 물질(또는 서지), 흡수성 코어, 및 코어 랩(또는 분배층)과 같은 각각의 구성요소는 설계된 목적에 맞게 잘 작동한다. 그러나, 상업적 제조 라인 상의 각각의 구성요소의 컴파일링은, 예컨대 접착제의 사용을 통해, 이들 별도의 재료가 서로 접합되도록 요구한다. 접합 계면은 그의 설계된 기능 및 성능과 비교하여 전체 구조의 성능 특성을 억제할 수 있다. 예를 들어, 흡수성 복합물 내의 구성요소들 사이의 접착 계면은, 흡수 제품의 유체 흡입 및 분배 특성에 부정적인 영향을 줄 수 있는, 하나의 구성요소로부터 다른 구성요소로 체액 침투에 저항할 수 있다. 이러한 접착 계면은 흡수성 복합물 내의 특정 구조의 유체 취급 특성을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 연성, 가요성, 편안함 및 착용감 등과 같은 건조 제품 특성에 부정적인 영향을 미칠 수도 있다. 예를 들어, 티슈, 와이프 및/또는 와이퍼와 같은, 층상 또는 구역화된 제품에 대해 유사한 문제점이 존재할 수 있다. 예를 들어, 티슈 제품에서 인접한 겹들 사이의 접착제 접합은 티슈 제품의 연성을 감소시킬 수 있다. 열 접합 및/또는 압력 접합은 개별 지점에서 2개의 개별 재료를 결합하는 데 사용될 수 있는 2가지 다른 기술이다. 이러한 방법은 별도의 구성요소의 접착제 접합만큼 연성을 감소시키지 않을 수 있지만, 이러한 접합 기술은 이러한 접합된 위치에서 유체 취급 특성에 약간의 부정적인 영향을 여전히 제공할 수 있다.
또한, 흡수성 복합물을 위한 별도의 구성요소를 생성하는 현재의 제조 관행은 종종 흡수성 구조 내에서 향상된 성능 및 더 높은 원재료 효율을 제공할 수 있는 구역화된 구조적 구성요소를 제공할 수 있는 가요성을 제공하지 않거나, 구역화된 기판의 인접하는 구역들 사이의 구배에 대한 적절한 제어를 제공하지 않는다.
따라서, 구역화된 및/또는 층상 기판을 생성하기 위한 방법 및 장치를 개발할 필요가 있다. 또한, 구역화된 기판의 인접하는 구역들 사이 구배의 향상된 제어를 제공할 수 있는 구역화된 기판을 생성하기 위한 방법 및 장치를 개발할 필요가 있다. 또한, 층들 사이에 접착성 재료를 사용하지 않고 인접한 층들 사이 구배를 제어할 수 있는 다층 구조를 개발할 필요가 있다. 또한, 층들 사이에 접착 재료를 사용하지 않으면서 구역화된 기판을 포함하는 다층 구조를 개발할 필요가 있다.
일 실시예에서, 기판을 제조하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 제1 섬유 공급부를 제공하는 단계, 제2 섬유 공급부를 제공하는 단계, 및 헤드박스를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 헤드박스는 기계 방향, 교차 방향, 및 제1 교차 방향 분할기를 포함할 수 있다. 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 방식으로 헤드박스의 제2 구역으로부터 헤드박스의 제1 구역을 분리할 수 있다. 상기 방법은 제1 섬유 공급부 및 제2 섬유 공급부를 헤드박스에 전달하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 헤드박스를 통해 제1 섬유 공급부 및 제2 섬유 공급부를 전달하여 기판을 제공하는 단계를 또한 포함할 수 있다.
또 다른 실시예에서, 헤드박스용 분할기가 제공된다. 헤드박스는 교차 방향 및 기계 방향을 포함할 수 있다. 분할기는 제1 표면 및 제2 표면을 포함할 수 있다. 제2 표면은 제1 표면과 대향할 수 있다. 분할기는 교차 방향으로 정의된 폭을 포함할 수 있다. 분할기는 기계 방향으로 정의된 길이를 포함할 수 있다. 분할기는 제1 표면으로부터 멀리 연장되는 제1 교차 방향 분할기를 포함할 수 있다. 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함할 수 있다.
또 다른 실시예에서, 기판을 제조하기 위한 헤드박스가 제공된다. 헤드박스는 기계 방향 및 교차 방향을 포함할 수 있다. 헤드박스는 유입구, 유출구, 내부 챔버, 및 분할기를 더 포함할 수 있다. 분할기는 적어도 부분적으로 내부 챔버 내에 있을 수 있다. 분할기는 제1 표면 및 제2 표면을 포함할 수 있다. 제2 표면은 제1 표면과 대향할 수 있다. 분할기는 교차 방향으로 정의된 폭을 포함할 수 있다. 분할기는 기계 방향으로 정의된 길이를 포함할 수 있다. 분할기는 분할기의 제1 표면으로부터 멀리 연장되는 제1 교차 방향 분할기를 더 포함할 수 있다. 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함할 수 있다. 분할기는 헤드박스의 제1 z-방향 층을 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리할 수 있다. 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 방식으로 헤드박스의 제1 구역을 헤드박스의 제2 구역으로부터 분리한다. 제1 구역 및 제2 구역은 제1 z-방향 층 내에 있을 수 있다.
또 다른 실시예에서, 제1 층 및 제2 층을 포함하는 기판을 제조하는 방법이 제공된다. 상기 방법은 제1 섬유 공급부를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 미립자 공급부를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 또한 헤드박스를 제공하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 헤드박스는 기계 방향, 교차 방향 및 z 방향을 포함할 수 있다. z 방향은 기계 방향 및 교차 방향에 의해 정의된 평면에 수직일 수 있다. 헤드박스는 또한 분할기를 포함할 수 있다. 분할기는 제1 표면, 제1 표면에 대향하는 제2 표면, 교차 방향으로 연장되는 폭, 및 기계 방향으로 연장되는 길이를 포함할 수 있다. 분할기는 헤드박스의 제1 z-방향 층을 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리할 수 있다. 상기 방법은 헤드박스 내의 분할기의 z 방향 위치를 설정하여 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정을 제공하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 방법은 또한, 제1 섬유 공급부가 헤드박스의 제1 z-방향 층에 들어가고 미립자 공급부가 헤드박스의 제2 z-방향 층에 들어가도록, 제1 섬유 공급부 및 미립자 공급부를 헤드박스에 전달하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은, 기판의 제2 층의 상대 두께가 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정의 20% 미만 차이로 제공되도록, 헤드박스를 통해 형성 표면으로 제1 섬유 공급부 및 미립자 공급부를 제어하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
당업자를 위해 충분히 실시가능한 개시 내용을, 첨부 도면이 참조되는 명세서의 나머지 부분에서 더욱 구체적으로 기재한다.
도 1은 본 개시의 구역화된 기판을 제공할 수 있는 분할기를 포함하는 예시적인 헤드박스의 측면도이다.
도 2는 도 1에서 사용되는 것과 같은 분할기의 상단 사시도이다.
도 3은 도 2에서 3-3 선을 따라 취한 단면도이다.
도 4는 도 1의 헤드박스에 대한 예시적인 유입구 섹션의 상면도이다.
도 5a는 도 4에 도시된 바와 같이 헤드박스 및 분할기에 의해 제공될 수 있는 본 개시의 예시적인 구역화된 기판의 단면도이다.
도 5b는 도 4에 도시된 바와 같이 헤드박스 및 분할기에 의해 제공될 수 있는 본 개시의 대안의 예시적인 구역화된 기판의 단면도이다.
도 5c는 도 4에 도시된 바와 같이 헤드박스 및 분할기에 의해 제공될 수 있는 본 개시의 또 다른 대안의 예시적인 구역화된 기판의 단면도이다.
도 6은 도 1에 도시된 바와 같은 헤드박스에서 사용될 수 있는 대안적 분할기의 단면도이다.
도 7은 도 1 및 도 6에 도시된 바와 같이 헤드박스 및 분할기에 의해 제공될 수 있는 본 개시의 또 다른 구역화된 기판의 단면도이다.
도 8a는 도 4에 도시된 바와 같이 헤드박스 및 분할기에 의해 제공된 예시적인 구역화된 기판의 사진이다.
도 8b는 교차 방향 분할기가 없는 분할기에 의해 생성된 예시적인 구역화된 기판의 사진이다.
도 8c는 분할기가 없는 헤드박스에 의해 생성된 구역화된 기판의 사진이다.
도 9a는 도 8a의 기판의 단면의 마이크로 CT 이미지이다.
도 9b는 도 8b의 기판의 단면의 마이크로 CT 이미지이다.
도 9c는 도 8c의 기판의 단면의 마이크로 CT 이미지이다.
도 10은 예시적인 코드에 대한 유체 분포 대 제품 길이를 도시하는 그래프이다.
도 11은 순도 구배 시험 방법에 사용된 예시적인 분석이다.
도 12는 층 상대 두께 시험 방법에 사용된 예시적인 분석이다.
본 개시는 구역화된 및/또는 층상 기판을 생성할 수 있는 방법 및 장치 및 이러한 기판에 관한 것이다. 본 개시는 발포체 형성을 통해 제조된 구역화된 및/또는 층상 기판의 예를 제공하지만, 본원에서 기술된 방법 및 장치가 습식-레이드 및/또는 에어-레이드 제조 공정에 도움이 되도록 사용될 수 있는 것으로 고려된다.
각 예는, 설명하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하려는 것이 아니다. 예를 들어, 일 실시예 또는 도면의 일부로서 예시되거나 기술된 특징들은 여전히 추가적인 실시예를 만들기 위해 또 다른 실시예 또는 도면에 대해 사용될 수 있다. 본 개시내용은 이러한 수정과 변경을 포함하려는 것이다.
본 개시내용의 요소들 또는 본 개시내용의 바람직한 실시예(들)을 도입할 때, "한", "하나", "그", "상기" 라는 구는 그 요소들의 하나 이상이 존재함을 의미하는 것이다. "포함하는", "구비하는", "갖는" 이라는 용어들은, 포괄적인 것이며, 열거된 요소들 외의 다른 추가 요소들이 존재할 수도 있음을 의미한다. 본원에서 사용되는 바와 같이, "제1", "제2", "제3" 등의 용어는 특정한 순서를 지정하지 않으며, 본 발명의 다양한 특징부들을 언급할 때 상이한 발생을 구별하기 위한 수단으로서 사용된다. 본 개시내용의 사상과 범위로부터 벗어나지 않고 본 개시내용의 많은 수정과 변형이 이루어질 수 있다. 따라서, 본원에서 설명한 예시적인 실시예는 본 발명의 범위를 제한하는 데 사용되어서는 안 된다.
정의
본원에서 사용된 대로, 용어 "발포체 형성된 제품"은 고체, 액체 및 분산된 기포의 혼합물을 포함하는 현탁액으로 형성된 제품을 의미한다.
본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "발포체 형성 공정"은 고체, 액체 및 분산된 기포의 혼합물을 포함하는 현탁액을 포함하는 제품을 제조하기 위한 공정을 의미한다.
본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "발포성 유체"는 발포체 형성 공정에서 다른 성분과 상용 가능한 임의의 하나 이상의 공지된 유체를 의미한다. 적절한 발포성 유체는 물을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다.
본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "발포체 반감기"는 초기 발생한 발포체 질량의 절반이 액체 물로 되돌아갈 때까지 경과된 시간을 의미한다.
본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "층"은 유사한 구성요소 및 구조로 구성된 기판의 z 방향으로 기판의 영역을 제공하는 구조를 지칭한다.
본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "부직 웹"은, 편직 웹에서와 같은 식별가능한 방식은 아니지만 상호 연결된 개별적인 섬유들이나 실들의 구조를 갖는 웹을 의미한다.
본원에서 사용된 바와 같이, 명시적으로 달리 언급하지 않는 한, 재료 조성과 관하여 사용될 경우, 용어 "퍼센트", "%", "중량 퍼센트", "중량 기준 퍼센트" 각각은 명시적으로 달리 언급한 경우를 제외하고는 성분의 중량 기준 양을 총 중량의 백분율로서 지칭한다.
본 명세서에서 용어 "개인 위생 흡수 용품"은 신체로부터 배출되는 다양한 액체, 고체, 반고체 삼출물을 흡수 및 함유하기 위해 착용자의 신체에 붙여 위치되거나 근접하게(즉, 신체와 인접하게) 위치되도록 의도되고 및/또는 맞추어진 용품을 지칭한다. 예는 기저귀, 기저귀 팬츠, 훈련용 팬츠, 청소년 팬츠, 수영 팬츠, 그리고 제한되지는 않지만 월경 패드 또는 팬츠를 포함하는 여성 위생 제품, 요실금 제품, 의료용 의복, 수술용 패드 및 붕대 등을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다.
용어 "겹(ply)"은 다층 제품 내의 개별 층을 지칭하며, 여기서 개별적인 겹들이 서로 병렬로 배치될 수 있다.
용어 "겹이 형성된" 또는 "접합된" 또는 "결합된"은 본 명세서에서 2개의 요소의 결합, 접착, 연결, 부착 등을 지칭한다. 두 요소는, 그들이 서로 직접적으로 또는 각각이 중간 요소들에 직접적으로 접합될 때와 같은, 서로 간접적으로 결합, 접착, 연결, 부착 등이 될 때에 함께 겹이 형성되거나, 접합되거나 또는 결합된 것으로 고려될 것이다. 한 요소의 다른 요소에 대한 겹 형성, 접합 또는 결합은 연속적 또는 단속적 접합을 통해 일어날 수 있다.
본원에서 사용되는 바와 같이 용어 "초흡수성 물질"은, 가장 유리한 조건 하에서, 0.9중량% 염화나트륨을 함유하는 수용액 내에 자신의 중량의 적어도 약 10배, 또는 자신의 중량의 적어도 약 15배, 또는 자신의 중량의 적어도 약 25배를 흡수할 수 있는 초흡수성 중합체 및 초흡수성 중합체 조성물을 포함하는 수-팽윤성(water-swellable), 수-불용성 유기 또는 무기 물질을 지칭한다.
기판에 대해 본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "구역"은 유사한 구성요소 및 구조로 이루어진 기판의 교차 방향으로 기판의 특정 영역을 지칭한다.
방법 및 장치
일 실시예에서, 본 개시는, 구역화된 기판(10, 110, 210, 310)을 제조하는 데 사용될 수 있는 발포체 형성 공정 및 연관된 방법에 관한 것이다. 도 1은 발포체 형성된 제품을 제조하기 위한 발포체 형성 공정의 일부로서 사용될 수 있는 예시적인 장치(12)를 제공한다. 도 1의 장치(12)는 이하에서 더욱 상세히 설명되는 바와 같이, 섬유, 유체, 및 계면활성제를 혼합할 수 있는 펄프화기를 포함할 수 있는 발포체 형성 공정의 일부를 형성할 수 있다. 펄프화기는 계면활성제와 유체(예, 물)를 공기와 혼합(예, 교반)하여 발포체를 생성할 수 있다. 펄프화기는 또한 발포체를 섬유와 혼합하여 섬유의 발포체 현탁액을 생성하는데, 여기서 발포체는 섬유를 보유하고 분리해서 (예를 들어, 펄프화기에서의 혼합 공정의 인공물로서) 발포체 내에서 섬유의 분포를 용이하게 한다. 균일한 섬유 분포는, 예를 들어 강도 및 시각적 외관 품질을 포함하는 바람직한 부직포 물질 특성을 촉진할 수 있다.
발포성 유체
본원에서 설명된 바와 같은 발포체 형성 공정은 발포성 유체를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 발포성 유체는 (중량 기준) 발포체의 약 85% 내지 약 99.99%를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 발포체를 제조하는 데 사용되는 발포성 유체는 (중량 기준) 발포체의 적어도 약 85%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 발포성 유체는 (중량 기준) 발포체의 약 90% 내지 약 99.9%%를 포함할 수 있다. 소정의 다른 실시예들에서, 발포성 유체는 발포체의 약 93% 내지 99.5% 또는 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 95% 내지 약 99.0%를 포함할 수 있다. 바람직한 실시예에서, 발포성 유체는 물일 수 있지만, 다른 공정은 다른 발포성 유체를 이용할 수 있는 것으로 고려된다.
발포성 계면활성제
본원에 기술된 바와 같은 발포체 형성 공정은 하나 이상의 계면활성제를 이용할 수 있다. 발포성 액체 및 임의의 부가적인 성분과 함께 섬유와 계면활성제는 건조 공정보다 더 오랫동안 높은 정도의 다공성을 실질적으로 유지할 수 있는 안정적인 분산을 형성할 수 있다. 이와 관련하여, 계면활성제는 적어도 2 분, 더욱 바람직하게는 적어도 5 분, 가장 바람직하게는 적어도 10 분의 발포체 반감기를 갖는 발포체를 제공하도록 선택된다. 발포체 반감기는 계면활성제 유형, 계면활성제 농도, 발포체 조성물/고체 수준 및 발포체에서의 혼합력/공기 함량의 함수일 수 있다. 발포체에 사용되는 발포성 계면활성제는 원하는 정도의 발포체 안정성을 제공할 수 있는, 당 업계에 공지된 하나 이상으로부터 선택될 수 있다. 이와 관련하여, 음이온성, 양이온성, 비이온성 그리고 양쪽성 계면활성제가 단독으로 또는 다른 성분과 함께 필요한 발포체 안정성 또는 발포체 반감기를 제공한다면, 발포성 계면활성제는 음이온성, 양이온성, 비이온성 및 양쪽성 계면활성제에서 선택될 수 있다. 인식되는 바와 같이, 상이한 유형의 계면활성제와 상용가능한 경우 동일한 유형의 하나 이상의 계면활성제를 포함하는 하나 이상의 계면활성제가 사용될 수 있다. 예를 들어, 양이온성 계면활성제와 비이온성 계면활성제의 조합 또는 음이온성 계면활성제와 비이온성 계면활성제의 조합이 이들의 상용성으로 인해 일부 실시예에서 사용될 수 있다. 그러나, 일부 실시예에서, 양이온성 계면활성제와 음이온성 계면활성제의 조합은 계면활성제 사이의 비상용성으로 인해 조합하기에 만족스럽지 않을 수 있다.
본 발명과 함께 사용하기에 적합한 것으로 여겨지는 음이온성 계면활성제는, 제한 없이, 음이온성 황산염 계면활성제, 알킬 에테르 술폰산염, 알킬아릴 술폰산염, 또는 이들의 혼합물 또는 조합을 포함한다. 알킬아릴 술폰산염의 예는, 제한 없이, 알킬벤젠 술폰산 및 이의 염, 디알킬벤젠 디술폰산 및 이의 염, 디알킬벤젠 술폰산 및 이의 염, 알킬페놀 술폰산/축합 알킬페놀 술폰산 및 이들의 염, 또는 이들의 혼합물 또는 조합을 포함한다. 본 발명에 사용하기에 적합한 것으로 여겨지는 부가적인 음이온성 계면활성제의 예는 알칼리 금속 설포리시네이트, 코코넛 오일 산의 술폰화 모노글리세라이드와 같은 지방산의 술폰화 글리세릴 에스테르, 나트륨 올레일리세티아네이트와 같은 술폰화 1가 알코올 에스테르의 염, 지방산의 금속 비누, 올레일 메틸 타우라이드의 나트륨 염과 같은 아미노 술폰산의 아미드, 팔미토니트릴 술폰산염과 같은 지방산 니트릴의 술폰화 생성물, 나트륨 라우릴 설페이트와 같은 알칼리 금속 알킬 설페이트, 암모늄 라우릴 설페이트 또는 트리에탄올아민 라우릴 설페이트, 나트륨 라우릴 에테르 설페이트와 같은, 탄소 원자 8개 이상의 알킬기를 갖는 에테르 설페이트, 암모늄 라우릴 에테르 설페이트, 나트륨 알킬 아릴 에테르 설페이트, 및 암모늄 알킬 아릴 에테르 설페이트, 폴리옥시에틸렌 알킬 에테르의 황산 에스테르, 나트륨 염, 칼륨 염 및 알킬나프틸술포닉 산의 아민 염을 포함한다. 나트륨 라우릴 인산염 에스테르와 같은 인산염 에스테르를 포함하는 소정의 인산염 계면활성제 또는 상품명 TRITON으로 Dow Chemical Company로부터 입수 가능한 인산염이 또한 본 발명과 사용하기에 적절하다고 믿어진다. 특히 효과적인 음이온성 계면활성제는 도데실 황산나트륨(SDS)이다.
양이온성 계면활성제는 또한 기판의 일부 실시예를 제조하기 위해 본 개시와 함께 사용하기에 적합한 것으로 여겨진다. 초흡수성 물질을 포함하는 것들과 같은 일부 실시예에서, 양이온성 계면활성제는 음이온성일 수 있는, 초흡수성 물질과 양이온성 계면활성제(들) 간의 잠재적 상호작용으로 인해 사용하는 것이 덜 바람직할 수 있다. 발포성 양이온성 계면활성제는, 제한없이, 모노카르빌 암모늄 염, 디카르빌 암모늄 염, 트리카르빌 암모늄 염, 모노카르빌 포스포늄 염, 디카르빌 포스포늄 염, 트리카르빌 포스포늄 염, 카르빌카르복시 염, 4차 암모늄 염, 이미다졸린, 에톡시화 아민, 4차 포스포리피드 등을 포함한다. 부가적인 양이온성 계면활성제의 예는 다양한 지방산 아민과 아미드 그리고 이들의 유도체, 및 지방산 아민과 아미드의 염을 포함한다. 지방족 지방산 아민의 예는 탤로우 지방산의 도데실아민 아세테이트, 옥타데실아민 아세테이트 및 아민의 아세테이트, 도데실아닐린과 같은 지방산을 갖는 방향족 아민의 동족체, 운데실이미다졸린과 같은 지방족 디아민으로부터 유도된 지방 아미드, 운데실이미다졸린과 같은 지방족 디아민으로부터 유도된 지방 아미드, 올레일아미노디에틸아민과 같은 2치환된 아민으로부터 유도된 지방 아미드, 에틸렌 디아민의 유도체, 4급 암모늄 화합물 및 예를 들어, 탤로우 트리메틸 염화 암모늄에 의하여 예시화된 그의 염, 디옥타데실디메틸 염화 암모늄, 디도데실디메틸 염화 암모늄, 디헥사데실 염화 암모늄, 알킬트리메틸 수산화 암모늄, 디옥타데실디메틸 수산화 암모늄, 탤로우 트리메틸 수산화 암모늄, 트리메틸 수산화 암모늄, 메틸폴리옥시에틸렌 염화 코코암모늄, 및 디팔미틸 히드록시에틸암모늄 메토설페이트, 베타-하이드록시에틸스테아릴 아마이드와 같은 아미노 알콜의 아미드 유도체 및 장쇄 지방산의 아민 염을 포함한다. 본 발명과의 사용에 적절한 것으로 여겨지는 양이온성 계면활성제의 추가 예는 염화 벤잘코늄, 염화 벤제토늄, 세트리모늄 브로마이드, 염화 디스테아릴디메틸암모늄, 수산화 테트라메틸 암모늄 등을 포함한다.
본 발명에서 사용하기에 적절한 것으로 여겨지는 비이온성 계면활성제는, 제한 없이, 에틸렌 옥사이드와 장쇄 지방 알콜 또는 지방산의 축합물, 에틸렌 옥사이드와 아민 또는 아미드의 축합물, 에틸렌과 프로필렌 옥사이드의 축합 생성물, 지방산 알킬올 아미드 그리고 지방 아민 옥사이드를 포함한다. 비이온성 계면활성제의 다양한 부가적인 예는 스테아릴 알코올, 소르비탄 모노스테아레이트, 옥틸 글루코사이드, 옥타에틸렌 글리콜 모노도데실 에테르, 라우릴 글루코사이드, 세틸 알코올, 코카미드 MEA, 모노라우린, 폴리에틸렌 글리콜 장쇄(12-14C) 알킬 에테르와 같은 폴리옥시알킬렌 알킬 에테르, 폴리옥시알킬렌 소르비탄 에테르, 폴리옥시알킬렌 알콕실레이트 에스테르, 폴리옥시알킬렌 알킬페놀 에테르, 에틸렌 글리콜 프로필렌 글리콜 공중합체, 폴리비닐 알코올, 알킬폴리사카라이드, 폴리에틸렌 글리콜 소르비탄 모노올레에이트, 옥틸페놀 에틸렌 옥사이드 등을 포함한다.
발포성 계면활성제는 발포체에서의 원하는 발포 안정성 및 공기 함량을 달성하기 위해 필요한 만큼 다양한 양으로 사용될 수 있다. 소정의 실시예들에서, 발포성 계면활성제는 (중량 기준) 발포체의 약 0.005% 내지 약 5%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 발포성 계면활성제는 발포체의 약 0.05% 내지 약 3% 또는 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 0.05% 내지 약 2%를 포함할 수 있다.
섬유
섬유의 발포체 현탁액은 하나 이상의 섬유 공급부를 제공할 수 있다. 일부 실시예에서, 본원에서 사용되는 섬유는 천연 섬유 및/또는 합성 섬유를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 섬유 공급부는 천연 섬유만 포함하거나 합성 섬유만 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 섬유 공급부는 천연 섬유와 합성 섬유의 혼합물을 포함할 수 있다. 본원에서 이용되는 일부 섬유는 흡수성일 수 있는 반면, 본원에서 이용되는 다른 섬유는 비흡수성일 수 있다. 비흡수성 섬유는 유체의 개선된 흡입 또는 분포와 같은, 본원에 기술된 방법 및 장치로부터 형성되는 기판을 위한 특징부를 제공할 수 있다.
매우 다양한 셀룰로오스 섬유가 본 명세서에서 사용하기에 적절하다고 믿어진다. 일부 실시예에서, 이용되는 섬유는 크라프트 펄프, 아황산 펄프, 표백된 화학열기계 펄프(BCTMP), 화학열기계 펄프(CTMP), 압력/압력 열기계 펄프(PTMP), 열기계 펄프(TMP), 열기계 화학 펄프(TMCP) 등과 같은, 다양한 펄핑 공정에 의하여 형성된 목재 펄프 섬유와 같은 일반적인 페이퍼 제조 섬유일 수 있다. 단지 예로서, 섬유 및 목재 펄프 섬유를 제조하는 방법이 Laamanen 등의 US4793898; Chang 등의 US4594130; Kleinhart의 US3585104; Gordon 등의 US5595628; Shet의 US5522967; 등에 개시되어 있다. 또한, 섬유들은 임의의 고-평균 섬유 길이 목재 펄프, 저-평균 섬유 길이 목재 펄프, 또는 이들의 혼합물일 수도 있다. 적절한 고-평균 길이 펄프 섬유의 예는, 북부 침엽수, 남부 침엽수, 붉은 삼목, 적삼목, 솔송나무, 소나무(예를 들어, 남부 소나무), 가문비나무(예를 들어, 검은 가문비나무) 등과 같은, 침엽수 섬유를 포함하지만, 이에 한정되지 않는다. 적절한 저-평균 길이 펄프 섬유들의 예는, 유칼립투스, 단풍나무, 자작나무, 백양나무 등과 같은 활엽수 섬유들을 포함하지만, 이에 한정되지 않는다.
또한, 필요하다면, 재활용된 물질로부터 얻은 이차 섬유들을 사용할 수 있는데, 예를 들어, 신문 인쇄용지, 재생 판지, 사무용지 폐기물 등의 소스들로부터의 섬유 펄프를 사용할 수 있다. 특히 바람직한 실시예에서, 침엽수 섬유와 같은, 버진 목재 섬유 및/또는 고-평균 섬유 길이 목재 섬유의 전체 양이 감소될 수 있도록 정제된 섬유가 티슈 웹에서 사용된다.
목재 펄프 섬유의 기원에 관계없이, 목재 펄프 섬유는 바람직하게는 약 0.35㎜ 내지 약 2.5㎜, 또는 약 0.5㎜ 내지 약 2㎜ 또는 심지어 약 0.7㎜ 내지 약 1.5㎜와 같은, 약 0.2㎜보다 크고 약 3㎜보다 작은 평균 섬유 길이를 갖는다.
또한, 본 개시에서 사용될 수 있는 다른 셀룰로오스 섬유는 비목질 섬유를 포함한다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 용어 "비-목재 섬유"는 일반적으로 비-목질 단자엽 또는 쌍자엽 식물 줄기로부터 유래된 셀룰로오스 섬유를 지칭한다. 비-목재 섬유를 수득하는 데 사용될 수 있는 쌍자엽 식물의 비제한적인 예는 양마, 황마, 아마, 라미 및 대마를 포함한다. 비-목재 섬유를 수득하는 데 사용될 수 있는 단자엽 식물의 비제한적인 예는 시리얼 스트로(밀, 호밀, 보리, 귀리 등), 줄기(옥수수수, 면, 수수, 헤스페라로 푸니페라 등), 케인스(대나무, 사이살, 바가스 등) 및 풀(억새, 에스파토, 레몬, 사바이, 스위치그래스, 등)을 포함한다. 또 다른 특정 사례에서, 비-목재 섬유는 부레옥잠과 같은 수생생물, 스피룰리나와 같은 미세조류, 및 적색 또는 갈색 조류와 같은 거대조류 해초로부터 유래될 수 있다.
또한, 본원에서 기판을 제조하기 위한 다른 셀룰로오스 섬유는 모든 종류의 레이온을 포함하는, 방적에 의해 형성된, 합성 셀룰로오스 섬유 유형 및, 비스코스 또는 예를 들어 LYOCELL 및 TENCEL이라는 상품명으로 입수 가능한 것과 같은 화학적으로 변형된 셀룰로오스로부터 유도된 다른 섬유를 포함할 수 있다. 본원에 기술된 기판에 사용될 수 있는 일부 화학적으로 변형된 셀룰로오스 섬유는 International Paper에 의해 생산된 CMC535 섬유와 같은 화학적으로 가교 결합된 펄프 섬유를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 비-목질 및 합성 셀룰로오스 섬유는, 예를 들어 약 0.5㎜ 내지 약 50㎜ 또는 약 0.75 내지 약 30㎜ 또는 심지어 약 1㎜ 내지 약 25㎜의 평균 섬유 크기를 갖는 것을 포함하는, 약 0.2㎜보다 큰 섬유 길이를 가질 수 있다. 일반적으로 말해서, 비교적 큰 평균 길이의 섬유가 사용될 때, 발포성 계면활성제의 양 및 유형을 변형시키는 것이 종종 유리할 수 있다. 예를 들어, 일부 실시예에서, 상대적으로 더 큰 평균 길이의 섬유가 사용되고 있는 경우, 요구되는 발포체 반감기를 갖는 발포체를 달성하는 것을 돕기 위해 비교적 더 많은 양의 발포성 계면활성제를 사용하는 것이 유익할 수 있다.
본 개시에서 이용될 수 있는 추가 섬유는 성형 유체에 내성인 섬유, 즉 비-흡수성이며 성형 유체의 존재에 의해 그 굽힘 강성이 실질적으로 영향을 받지 않는 것을 포함한다. 전술한 바와 같이, 통상적으로 성형 유체는 물을 포함할 것이다. 비-한정적인 예로, 내수성 섬유는 폴리올레핀, 폴리에스테르(PET), 폴리아미드, 폴리락트산 또는 다른 섬유 형성 중합체를 포함하는 중합체 섬유와 같은 섬유를 포함한다. 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP)과 같은 폴리올레핀 섬유가 본 발명에서 사용하기에 특히 적합하다. 일부 실시예에서, 비-흡수성 섬유는 재활용 섬유, 썩는 섬유, 및/또는 해양 분해성 섬유일 수 있다. 또한, 유의하지 않은 흡수성을 갖는 고도로 가교 결합된 셀룰로오스 섬유가 또한 본원에서 사용될 수 있다. 이와 관련하여, 물에 대한 흡수력이 매우 낮기 때문에, 내수성 섬유는 수성 유체와 접촉할 때 굽힘 강성이 현저하게 변하는 경험을 하지 않으며, 이에 따라 습윤 시 개방 복합재 구조를 유지할 수 있다. 섬유 조성 및 섬유의 직경은 향상된 굽힘 강성에 기여할 수 있다. 예를 들어, PET 섬유는, 조성으로 인해 건조 상태이든 습식 상태이든 간에 폴리올레핀 섬유보다 더 높은 휨 강도를 갖는다. 섬유 직경이 높을수록, 섬유가 나타내는 굽힘 강성이 높다. 내수성 섬유는 바람직하게는 약 1 미만, 더욱 바람직하게는 약 0 내지 약 0.5의 수분 보유 값(water retention value, WRV)을 갖는다. 특정 측면에서, 섬유 또는 적어도 그의 일부분은 비흡수성 섬유를 포함하는 것이 바람직하다.
합성 및/또는 내수성 섬유는, 예를 들어 약 0.5㎜ 내지 약 50㎜ 또는 약 0.75 내지 약 30㎜ 또는 심지어 약 1㎜ 내지 약 25㎜의 평균 섬유 크기를 갖는 것을 포함하는, 약 0.2㎜보다 큰 섬유 길이를 가질 수 있다.
일부 실시예에서, 합성 및/또는 내수성 섬유는 발포체 형성된 섬유성 기판의 벌크 생성 능력을 향상시키기 위해 권축된 구조를 가질 수 있다. 예를 들어, PET 권축된 스테이플 섬유는 동일한 섬유 직경 및 섬유 길이를 갖는 PET 직선형 스테이플 섬유와 비교하여 더 높은 캘리퍼를 생성할 수 있다(또는 낮은 시트 밀도를 초래한다).
일부 실시예에서, 섬유의 총 함량은, (중량 기준) 발포체의 약 0.01% 내지 약 10%를 포함할 수 있고, 일부 실시예에서는 (중량 기준) 발포체의 약 0.1% 내지 약 5%를 포함할 수 있다.
결합제
일부 실시예에서, 본원에서 제공된 바와 같은 발포체는 결합제 물질을 포함할 수 있다. 본 개시에서 사용될 수 있는 결합제 재료는, PET/PE 이성분 결합제 섬유와 같은 열가소성 결합제 섬유, 및 예를 들어, 라텍스와 같은 수 상용성 접착제를 포함할 수 있지만, 이에 한정되지 않는다. 일부 실시예에서, 본원에서 사용되는 바와 같은 결합제 물질은, 예를 들어 열가소성 PE 분말과 같은 분말 형태일 수 있다. 중요하게는, 결합제는 건조된 기판에서 수불용성인 것을 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 본 발명에서 사용되는 라텍스는 본원에서 사용될 수 있는 셀룰로오스 섬유로의 도포 및 부착을 용이하게 하기 위해 양이온성 또는 음이온성일 수 있다. 예를 들어, 사용하기에 적절한 것으로 여겨지는 라텍스는, 제한되지는 않지만, 음이온성 스티렌-부타디엔 공중합체, 폴리비닐 아세테이트 단독 중합체, 비닐-아세테이트 에틸렌 공중합체, 비닐-아세테이트 아크릴 공중합체, 에틸렌-염화 비닐 공중합체, 에틸렌-염화 비닐-비닐 아세테이트 3량체, 아크릴 폴리비닐 염화 중합체, 아크릴 중합체, 니트릴 중합체 뿐만 아니라 당 업계에 공지된 다른 적절한 음이온성 라텍스 중합체를 포함한다. 이러한 라텍스의 예가 Hager의 US4785030, Hamada의 US6462159, Chuang 등의 US6752905 등에 설명되어 있다. 적절한 열가소성 결합제 섬유의 예는, 제한되지는 않지만, 폴리에틸렌과 같은 적어도 하나의 비교적 저융점 열가소성 중합체를 갖는 단일 성분 및 다중 성분 섬유를 포함한다. 소정의 실시예들에서, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 시쓰/코어 스테이플 섬유가 사용될 수 있다. 결합제 섬유는 합성 셀룰로오스 섬유와 관련하여 상기에서 본원에 기술한 바에 따른 길이를 가질 수 있다.
예시적인 상업용 결합제 섬유는 Trevia로부터의 6 또는 12mm 섬유 길이 및 2.2dtex 섬유 직경을 갖는 T 255 결합제 섬유, 또는 FiberVisions로부터의 4mm 섬유 길이 및 1.7dtex 섬유 직경을 갖는 WL 접착 C 결합제 섬유를 포함한다.
라텍스 에멀전과 같은, 액상 형태의 결합제는 (중량 기준) 발포체의 약 0% 내지 약 10%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 비섬유질 결합제는 (중량 기준) 발포체의 약 0.1% 내지 10% 또는 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 0.2% 내지 약 5% 또는 심지어 약 0.5% 내지 약 2%를 포함할 수 있다. 사용시 결합제 섬유가 다른 성분에 비례적으로 첨가되어 발포체의 총 고형분 함량을 위에서 언급된 양 아래로 유지하면서 원하는 섬유 비율 및 구조를 달성할 수 있다. 예로서, 일부 실시예에서, 결합제 섬유는 총 섬유 중량의 약 0% 내지 약 50%, 보다 바람직하게는, 일부 실시예에서는 총 섬유 중량의 약 5% 내지 약 40%를 포함할 수 있다.
발포체 안정제
발포체는 또한 선택적으로 당 업계에 공지되며 발포체의 성분과 상용성이고 또한 셀룰로오스 섬유들 간의 수소 결합을 간섭하지 않는 하나 이상의 발포체 안정제를 포함할 수 있다. 본 발명의 사용에 적절한 것으로 여겨지는 발포체 안정제는, 제한 없이, 하나 이상의 쌍성 이온성 화합물, 아민 옥사이드, 알킬화 폴리 알킬렌 옥사이드, 또는 이들의 혼합물 또는 조합을 포함한다. 발포체 안정제의 특정 예는, 제한 없이, 코코아민 옥사이드, 이소노닐디메틸아민 옥사이드, n-도데실디메틸아민 옥사이드 등을 포함한다.
일부 실시예에서, 사용되는 경우, 발포체 안정제는 (중량 기준) 발포체의 약 0.01% 내지 약 2%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 발포체 안정제는 발포체의 약 0.05% 내지 1% 또는 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 0.1 내지 약 0.5%를 포함할 수 있다.
추가 첨가제
본원에 기술된 방법에서, 발포체 형성 공정은 하나 이상의 추가 첨가제를 첨가하는 단계를 포함할 수 있다. 예를 들어, 본원에서 설명된 바와 같이 기판(10)의 형성 중 첨가될 수 있는 하나의 추가 첨가제는 초흡수성 물질(SAM)일 수 있다. SAM은 일반적으로 입자 형태로 제공되며, 소정의 측면들에서, 불포화 카르복실산 또는 이의 유도체의 중합체를 포함할 수 있다. 이들 중합체는 종종 중합체를 이- 또는 다기능성 내부 가교 결합제와 가교 결합시켜서, 수-불용성이지만 수- 팽윤성으로 된다. 이들 내부적으로 가교 결합된 중합체는 적어도 부분적으로 중화되고, 일반적으로 중합체가 체액과 같은 수성 유체를 흡수할 수 있게 하는 중합체 주쇄 상의 펜던트 음이온성 카르복실기를 함유한다. 통상적으로, SAM 입자는 입자 표면 상의 펜던트 음이온성 카르복실기를 가교 결합시키기 위해 후처리된다. SAM은 공지된 중합화 기술, 바람직하게는 겔 중합화에 의한 수용액 중 중합화에 의해 제조된다. 이러한 중합화 공정의 생성물은 수성 중합체 겔, 즉 기계적 힘에 의해 작은 입자로 크기가 감소되고, 이어서 당업계에 공지된 건조 절차 및 장치를 사용하여 건조되는 SAM 하이드로겔이다. 건조 공정 후 생성된 SAM 입자가 원하는 입자 크기로 분쇄된다. 초흡수성 물질의 예로는 Azad 등의 US7396584, Dodge 등의 US7935860, Azad 등의 US2005/5245393, Bergam 등의 US2014/09606, Chang 등의 WO2008/027488 및 기타 등등에 기술된 것들이 포함되지만, 이들에만 한정된다. 또한, 공정을 보조하기 위해, 발포체의 형성 및 고팽창 발포체의 형성 중에 재료를 일시적으로 비-흡수성으로 만들기 위해 SAM이 처리될 수 있다. 예를 들어, 일 측면에서, SAM은 고팽창 발포체가 형성되고 건조 작업이 개시될 때까지 SAM이 수성 담체에 실질적으로 노출되지 않도록 선택된 용해 속도를 갖는 수용성 보호용 코팅으로 SAM이 처리될 수 있다. 대안적으로, 공정 중에 조기 팽창을 방지하거나 제한하기 위해, SAM은 저온에서 공정에 도입될 수 있다.
SAM을 포함하는 일부 실시예에서, SAM은 (중량 기준) 발포체의 약 0% 내지 약 40%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, SAM은 (중량 기준) 발포체의 약 1% 내지 약 30% 또는 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 10% 내지 약 30%를 포함할 수 있다.
다른 추가 첨가제는, 초 저밀도 복합재 셀룰로오스 재료의 상대적 강도를 향상시키는 것을 돕기 위해 발포체에 첨가될 수 있는 하나 이상의 습윤 강도 첨가제를 포함할 수 있다. 페이퍼 제조용 섬유와 함께 사용하기에 적합한 이러한 강도 첨가제 및 페이퍼 티슈의 제조는 당 업계에 공지되어 있다. 일시적 습윤 강도 첨가제는 양이온성, 비이온성 또는 음이온성일 수 있다. 이러한 일시적 습윤 강도 첨가제의 예는 뉴저지 웨스트 패터슨 소재의 Cytec Industries로부터 입수할 수 있는 양이온성 글리옥실화 폴리아크릴아미드인 PAREZ™ 631 NC 및 PAREZ(R) 725 일시적 습윤 강도 수지를 포함한다. 이들 및 유사한 수지는 Coscia 등의 US3556932 및 Williams 등의 US3556933에 설명되어 있다. 임시 습윤 강도 첨가제의 부가적인 예는 Schroeder 등의 US6224714; Shannon 등의 US6274667; Schroeder 등의 US6287418; Shannon 등의 US6365667 등에 설명된 것과 같은 디알데히드 전분 및 다른 알데히드 함유 중합체를 포함한다.
양이온성 올리고머 또는 중합체 수지를 포함하는 영구 습윤 조강제가 또한 본 발명에 사용될 수 있다. Solenis에 의해 판매되는 KYMENE 557H와 같은 폴리아미드-폴리아민-에피클로로히드린 유형 수지는 가장 광범위하게 사용되는 영구 습윤 조강제이며 본 발명에서 사용하기에 적합하다. 이러한 물질은 다음과 같은 Keim의 US3700623; Keim의 US3772076; Petrovich 등의 US3855158; Petrovich 등의 US3899388; Petrovich 등의 US4129528; Petrovich 등의 US4147586; van Eenam 등의 US4222921 등에 설명되어 있다. 다른 양이온 수지는 포름알데히드와 멜라민 또는 우레아의 반응에 의해 얻어지는 폴리에틸렌이민 수지 및 아미노플라스트 수지를 포함한다. 영구 및 일시적 습윤 강도 수지는 본 발명의 복합재 셀룰로오스 제품의 제조에 함께 사용될 수 있다. 추가로, 건조 강도 수지는 또한 선택적으로 본 발명의 복합재 셀룰로오스 웹에 적용될 수 있다. 이러한 물질은 양이온성, 양쪽성 및 음이온성 전분같은 개질된 전분 및 다른 다당류, 및 구아 및 로커스트 빈 검, 개질된 폴리아크릴아미드, 카르복시메틸셀룰로오스, 설탕, 폴리비닐 알코올, 키토산 등을 포함할 수 있지만, 이에 한정되지 않는다.
사용되는 경우, 이러한 습식 및 건식 강도 첨가제는 셀룰로오스 섬유의 건조 중량의 약 0.01 내지 약 5%를 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 강도 첨가제는 셀룰로오스 섬유의 건조 중량의 약 0.05% 내지 약 2%, 또는 심지어 셀룰로오스 섬유의 건조 중량의 약 0.1% 내지 약 1%를 포함할 수 있다.
고팽창 안정 발포체의 형성, 셀룰로오스 섬유들 사이의 수소 결합 또는 웹의 다른 바람직한 특성을 현저히 저해하지 않는 한, 또 다른 부가적인 성분이 발포체에 첨가될 수 있다. 예로서, 부가적인 첨가제는 하나 이상의 물리적 또는 심미적 속성을 부여하거나 향상시키는데 필요한 하나 이상의 안료, 불투명화제, 항균제, pH 조절제, 피부 유익제, 흡취제, 향료, 열 팽창성 미소구체, 분쇄된 발포체 입자 등을 포함할 수 있다. 소정의 실시예들에서, 복합재 셀룰로오스 웹은, 예를 들어, 항산화제, 수렴제, 유연제, 완화제, 방취제, 외부 진통제, 막 형성제, 습윤제, 하이드로트로프, pH 조정제, 표면 조정제, 피부 보호제 등과 같은 피부 유익제를 포함할 수 있다.
사용될 때, 여러 종류의 첨가제는 바람직하게는 (중량 기준) 발포체의 약 2% 미만, 더욱 바람직하게는 (중량 기준) 발포체의 약 1% 미만, 그리고 심지어 (중량 기준) 발포체의 약 0.5% 미만을 포함한다.
일부 실시예에서, 본원에 함유된 섬유 또는 미립자를 포함하는 고형분 함량은 바람직하게는 발포체의 약 40% 이하를 포함한다. 소정의 실시예들에서, 셀룰로오스 섬유는 발포체의 약 0.1% 내지 약 5%, 또는 발포체의 약 0.2 내지 약 4% 또는 심지어 발포체의 약 0.5% 내지 약 2%를 포함할 수 있다.
발포체 형성
발포성 유체 및 임의의 다른 계면활성제(들) 또는 다른 섬유 또는 제제가 작용하여 발포체를 형성한다. 일부 실시예에서, 발포성 유체 및 다른 성분은 약 50체적%보다 큰 공기 함량, 바람직하게는 약 60체적%보다 큰 공기 함량을 갖는 다공성 발포체를 형성하도록 작용한다. 소정의 측면들에서, 약 60% 내지 약 95%, 또 다른 측면에서는 약 65% 내지 약 85%의 공기 함량을 갖는 고팽창 발포체가 형성된다. 소정의 실시예들에서, 발포체는 팽창비(팽창된 안정적 발포체 내에서의 다른 성분에 대한 공기의 체적)가 1:1보다 크도록 기포가 도입되게 작용할 수 있으며, 소정의 실시예들에서 공기:다른 성분의 비는 약 1.1:1 내지 약 20:1 또는 약 1.2:1 내지 약 15:1 또는 약 1.5:1 내지 약 10:1 또는 심지어 약 2:1 내지 약 5:1일 수 있다.
발포체는 당 업계에 공지된 하나 이상의 수단에 의해 생성될 수 있다. 적절한 방법의 예는, 제한 없이, 적극적인 기계적 교반, 압축 공기의 주입 등을 포함한다. 고-전단, 고속 믹서의 사용을 통하여 성분을 혼합하는 것은 원하는 고다공성 발포체의 형성에 사용하기에 특히 적합하다. 다양한 고-전단 믹서가 당 업계에 공지되어 있으며 본 발명과 함께 사용하기에 적절하다고 믿어진다. 고-전단 믹서는 전형적으로 발포체 전구체를 유지하는 탱크 및/또는 발포체 전구체가 통과하는 하나 이상의 파이프를 사용한다. 고-전단 믹서는 일련의 스크린 및/또는 로터를 사용하여 전구체를 기능하게 할 수 있고 성분과 공기의 적극적인 혼합을 일으킬 수 있다. 특정 실시예에서, 내부에 하나 이상의 로터 또는 임펠러 및 관련된 스테이터를 갖는 탱크가 제공된다. 유동 및 전단을 유발하기 위해 로터 또는 임펠러가 고속으로 회전된다. 예를 들어, 공기는 다양한 위치에서 탱크 내로 도입되거나 단순히 믹서의 작용에 의해 빨아들여질 수 있다. 구체적인 믹서 설계가 원하는 혼합 및 전단을 달성하는데 필요한 속도에 영향을 미칠 수 있지만, 소정의 실시예들에서, 적절한 로터 속도는 약 500rpm 보다 클 수 있으며, 예를 들어 약 1000rpm 내지 약 6000rpm 또는 약 2000rpm 내지 4000rpm일 수 있다. 소정의 실시예들에서, 로터 기반의 고-전단 믹서와 관련하여, 믹서는 발포체 내의 정점(vertex)이 소멸되거나 충분한 체적 증가가 달성될 때까지 발포체와 함께 가동될 수 있다.
또한, 발포 공정은 단일 발포체 발생 단계 또는 연속적인 발포체 발생 단계들에서 달성될 수 있다는 점이 주목된다. 예를 들어, 일 실시예에서, 모든 성분들이 함께 혼합되어 발포체가 형성되는 슬러리를 형성할 수 있다. 대안적으로, 하나 이상의 개별 성분이 발포성 유체, 형성된 초기 혼합물(예를 들어, 분산액 또는 발포체)에 첨가될 수 있으며, 그 후 나머지 성분이 초기 발포된 슬러리에 첨가된 다음 모든 성분은 최종 발포체를 형성하도록 작용할 수 있다. 이와 관련하여, 임의의 고체를 첨가하기 전에 물과 발포성 계면활성제가 초기에 혼합되고 초기 발포체를 형성하도록 작용할 수 있다. 섬유가 그 후 물/계면활성제 발포체에 첨가될 수 있으며 그 다음에 추가로 작용하여 최종 발포체를 형성할 수 있다. 추가 대안으로서, 물 및 섬유, 예로 고밀도 셀룰로오스 펄프 시트는 적극적으로 더 높은 컨시스턴시로 혼합되어 초기 분산액을 형성할 수 있으며, 그 후 발포성 계면활성제, 추가 물 및 다른 성분, 예로 합성 섬유가 첨가되어 제2 혼합물을 형성하고, 제2 혼합물은 그 후 혼합되고 작용하여 발포체를 형성한다.
발포체의 발포체 밀도는 특정 응용예에 따라 가변될 수 있고, 사용된 섬유 스톡을 포함하는 다양한 인자들에 따라 가변될 수 있다. 일부 실시예에서, 예를 들면, 발포체의 발포체 밀도는 약 100g/L 초과, 예컨대 약 250g/L 초과, 예컨대 약 300g/L 초과일 수 있다. 발포체 밀도는 일반적으로 약 800g/L 미만, 예컨대 약 500g/L 미만, 예컨대 약 400g/L 미만, 예컨대 약 350g/L 미만이다. 일부 실시예에서, 예를 들면, 일반적으로 약 350g/L 미만, 예컨대 약 340g/L 미만, 예컨대 약 330g/L 미만의 발포체 밀도를 가진 낮은 밀도 발포체가 사용된다.
발포체 형성 구역화 및/또는 층상 기판
제1 섬유 공급부(14)는 도 1에 도시된 바와 같은 헤드박스(16)로 도관(들)(18)을 통해 운반될 수 있다. 제1 섬유 공급부(14)를 헤드박스(16)로 이송하기 위한 하나의 도관(18)이 도 1에 도시되어 있지만, 하나 이상의 도관(18)이 제1 섬유 공급부(14)를 헤드박스(16)에 공급할 수 있는 것으로 고려된다. 제2 섬유 공급부(15)도 헤드박스(16)로 이송될 수 있다. 일부 실시예에서, 제2 섬유 공급부(15)는 제1 섬유 공급부(14)와 상이한 섬유를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 제2 섬유 공급부(15)는 제1 섬유 공급부(14)와 동일한 섬유를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 제2 섬유 공급부(15)는 적어도 하나의 특징에서 제1 섬유 공급부(14)를 제공하는 발포체 슬러리와 상이한 발포체 슬러리로부터 제공될 수 있다. 제2 섬유 공급부(15)는 도관(19)을 통해 헤드박스(16)로 운반될 수 있다. 제2 섬유 공급부(15)는 하나 초과의 도관(19)에서 헤드박스(16)로 운반될 수 있는 것으로 고려된다.
도 1에 도시된 헤드박스(16)는 당업계에 일반적으로 공지된 바와 같은, 수직형 트윈-와이어 헤드박스(16)일 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같이 헤드박스(16)는 제1 및 제2 유공성 요소(20, 22)를 포함할 수 있다. 제1 및 제2 유공성 요소(20, 22)는 헤드박스(16)의 내부 체적(24)을 정의하는 것을 도울 수 있다. 헤드박스(16)는 유입구(26) 및 유출구(28)를 포함할 수 있다. 일련의 진공 요소(30)는 각각의 유공성 요소(20, 22)에 인접하게 배치될 수 있다. 진공 요소(30)는 헤드박스(16)에 전달되고 유공성 요소(20, 22) 상에 피착되는 발포체를 탈수시키는 것을 도울 수 있다.
헤드박스(16)는 기계 방향(32), 교차 방향(34), 및 헤드박스(16)의 기계 방향(32) 및 교차 방향(34)에 의해 정의된 평면에 수직인 z 방향(35)을 포함할 수 있다. 도 1에서, 기계 방향(32)은 하향 방향으로 보일 수 있거나, 헤드박스(16)의 유입구(26)로부터 헤드박스(16)의 유출구(28)로 연장되는 것으로 정의될 수 있다. 본원에서의 논의는 수직 트윈-와이어 헤드박스(16)와 관련하여 언급되지만, 본원에서 논의된 방법 및 장치가 다른 헤드박스(16) 구성 및 배향과 함께 사용될 수 있다는 것을 이해해야 한다.
도 2 내지 도 4를 참조하면, 헤드박스(16)는 분할기(36)를 포함할 수 있다. 분할기(36)는 적어도 하나의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있다. 예를 들어, 도 2 내지 도 4에서, 도시된 분할기(36)는 2개의 교차 방향 분할기(38)를 포함한다. 1개의 교차 방향 분할기(38)는 헤드박스(16)의 교차 방향(34)으로 다른 교차 방향 분할기(38)로부터 이격된다. 일부 실시예에서, 분할기(36)는 제1 표면(40) 및 제2 표면(42)을 포함할 수 있다. 상기 제2 표면(42)은 분할기(36)의 제1 표면(40)과 대향할 수 있다. 분할기(36)는 교차 방향(34)으로의 폭(44) 및 기계 방향(32)으로의 길이(46)를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 분할기(36)의 길이(46)는 (도 1에 라벨링된 바와 같이) 헤드박스(16)의 길이 L의 적어도 50%, 또는 헤드박스(16)의 길이 L의 적어도 60%, 또는 헤드박스(16)의 길이 L의 적어도 65%, 또는 헤드박스의 길이의 적어도 70%, 또는 헤드박스(16)의 길이 L의 적어도 75%가 되도록 구성될 수 있다.
교차 방향 분할기(38)는 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장될 수 있다. 도 2 내지 도 4에 도시된 실시예와 같은, 일부 실시예에서, 분할기(36)는 동일한 방향으로 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장되는 둘 이상의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있다. 그러나, 일부 실시예에서, 분할기(36)는, 도 6에 도시되고 아래에서 더 논의되는 바와 같이, 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장되는 하나 이상의 교차 방향 분할기(38) 및 분할기(36)의 제2 표면(42)으로부터 멀리 연장되는 하나 이상의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있는 것으로 고려된다. 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)는 제1 표면(40)에 의해 한정된 평면에 실질적으로 수직인 방향으로 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장된다. 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)는 제2 표면(42)에 의해 정의된 평면에 실질적으로 수직인 방향으로 제2 표면(42)으로부터 멀리 연장될 수 있다.
교차 방향 분할기(38)는 교차 방향 두께(48) 및 기계 방향 길이(50)를 포함할 수 있다. 교차 방향 분할기(38)의 교차 방향 두께(48)는 헤드박스(16)에 대한 교차 방향(34)으로 측정되어야 한다. 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)의 교차 방향 두께(48)는 약 0.5mm 내지 약 10mm일 수 있다. 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)는, 교차 방향 분할기(38)의 근위 단부(54)와 교차 방향 분할기(38)의 원위 단부(56) 사이에서 헤드박스(16)에 대해 기계 방향(32)으로 측정되어야 한다. 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)는 분할기(36)의 길이(46)에 기초하여 가변될 수 있다. 도 2에 도시된 실시예와 같은, 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)는 분할기(36)의 길이(46)보다 작을 수 있다.
교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 헤드박스(16)의 기계 방향(32) 및 교차 방향(34)에 수직인 방향으로 그리고 그것이 연장되는 분할기(36)의 표면으로부터 측정되어야 한다. 예로서, 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 헤드박스(16)의 기계 방향(32) 및 교차 방향(34)에 수직인 방향으로 분할기(36)의 제1 표면(40)으로부터 측정된다.
교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(40)를 따라 가변될 수 있다. 예를 들어, 도 2에 도시된 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)의 근위 단부(54)에서의 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 교차 방향 분할기(38)의 원위 단부(56)에서의 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)보다 크다. 일부 실시예에서, 교차 방향 분할기(38)는 실질적으로 일정한 높이(52)를 갖는 제1 섹션(58) 및 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)를 따라 감소하는 높이(52)를 갖는 제2 섹션(60)을 포함할 수 있다. 도 2의 실시예에 도시된 바와 같이, 교차 방향 분할기(38)의 제2 섹션(60)은 선형으로 높이(52)를 감소시킬 수 있다. 물론, 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 다른 방식으로 교차 방향 분할기(38)의 근위 단부(54)와 원위 단부(56) 사이에서 감소할 수 있는 것으로 고려된다. 이론에 얽매이지 않지만, 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)를 따라 높이(52)를 감소시키는 것은, 이하 더 상세히 논의되는 바와 같이, 높이의 감소가 교차 방향 분할기(38)와 유공성 요소(22) 사이에 갭을 생성하는 경우, 헤드박스(16) 내의 다양한 구역들 사이 섬유를 혼합하는 데 도움을 줄 수 있는 것으로 여겨진다.
도 4는 헤드박스(16)의 유입구(26)에서 볼 때, 헤드박스(16) 내의 분할기(36)의 단면도를 도시한다. 도 4에 도시된 바와 같이, 분할기(36)는 유입구 섹션(26)에서 헤드박스(16)의 내부 체적(24)의 폭(62)을 가로질러 실질적으로 걸쳐 있는 폭(44)(도 3에 표지된 바와 같음)을 가질 수 있다. 일부 실시예에서, 분할기(36)의 폭(44)은 유입구 섹션(26)에서 헤드박스(16)의 내부 체적(24)의 폭(62)의 적어도 90%, 또는 더 바람직하게는 적어도 95%일 수 있다. 분할기(36)의 제1 표면(40) 및 제2 표면(42)은 헤드박스(16)를 위한 z 방향 분할기(64)를 형성할 수 있다. 즉, 분할기(36)는 헤드박스(16) 내에 제1 z-방향 층(66) 및 제2 z-방향 층(68)을 형성함으로써 z 방향 분할기(64)를 형성할 수 있다.
일부 실시예에서, 분할기(36)는 z 방향 분할기(64)가 헤드박스(16)의 상단의 내부 표면(74)과 헤드박스(16)의 바닥의 내부 표면(75) 사이에 균일하게 위치되도록 헤드박스(16) 내에 위치될 수 있다. 이러한 구성은 헤드박스(16)의 제1 z-방향 층(66) 및 헤드박스(16)의 제2 z-방향 층(68)에 대해 동일한 두께를 제공한다. 물론, 분할기(36)는 헤드박스(16)에 대해 z-방향으로 이동되어, 헤드박스(16)의 제1 z-방향 층(66) 및 헤드박스(16)의 제2 z-방향 층(68)에 대해 상이한 표적 두께를 제공하고, 이어서 본원에서 후술하는 바와 같이 기판의 상응하는 층(82, 84)에 대해 상이한 두께를 제공할 수 있다.
도 4에 또한 도시된 바와 같이, 교차 방향 분할기(38)는 헤드박스(16) 내에, 또는 헤드박스(16) 내의 특정 z 방향 층 내에, 구역(70a, 70b, 70c)을 생성할 수 있다. 도 4에 도시된 실시예에서, 2개의 교차 방향 분할기(38)는 헤드박스(16)의 제1 z-방향 층(66)의 일부를 각각 형성하는 제1 구역(70a), 제2 구역(70b), 및 제3 구역(70c)을 생성할 수 있다. 예를 들어, 제1 구역(70a) 및 제2 구역(70b)은 최좌측 교차 방향 분할기(38)에 의해 서로 분리되고, 제2 구역(70b) 및 제3 구역(70c)은 최우측 교차 방향 분할기(38)에 의해 서로 분리된다. 헤드박스(16)의 유입구(26)에서 교차 방향으로 헤드박스(16)에서 서로 구별되는 구역을 생성할 때, 바람직하게, 교차 방향 분할기(들)(38)는 적어도 헤드박스(16)의 유입구(26) 가까이에서 (예를 들어, 교차 방향 분할기(38)의 근위 단부(54)에서) 헤드박스(16)의 특정 층에 두께를 제공하는 2개의 표면 사이의 거리에 실질적으로 걸쳐 있는 높이(52)(예컨대, 도 3에 라벨링됨)를 갖는 것이 바람직하다. 예를 들어, 도 4에 도시된 실시예에서, 분할기(36)의 교차 방향 분할기(38)가 헤드박스(16)의 유입구(26)에서 헤드박스(16)에 제1 층(66)의 두께를 정의하는 분할기(36)의 제1 표면(40)과 헤드박스(16)의 내부 표면(74) 사이의 거리(72)에 실질적으로 걸쳐 있는 높이(52)(도 3에 라벨링된 바와 같음)를 포함하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 분할기(36)의 제1 표면(40)과 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 두께를 정의하는 헤드박스(16)의 내부 표면(74) 사이의 거리(72)의 적어도 90%, 또는 더욱 바람직하게는 적어도 95%일 수 있다.
도 4는 제1 표면(40)으로부터 연장되는 2개의 교차 방향 분할기(38)를 갖는 분할기(36)를 포함하는 실시예를 도시하지만, 헤드박스(16) 내에 교차 방향 구역을 생성하기 위한 다른 배열이 생성되고 이용되어 구역화된 기판을 생성할 수 있는 것으로 고려된다. 예를 들어, 일부 실시예에서, 헤드박스(16)는 어떠한 z 방향 분할기(64)도 없이, 하나 이상의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있어서, 헤드박스(16) 내에 단 하나의 z 방향 층(66)만이 존재한다. 또한, 분할기(36)는 단지 하나의 표면(40 또는 42)으로부터 연장되는 단일 교차 방향 분할기(38)를 가져서 헤드박스(16) 내의 특정 z 방향 층 내에 2개의 구역만을 생성할 수 있거나, 헤드박스(16) 내의 특정 z 방향 층 내에 4개 이상의 구역을 생성하는 3개 이상의 교차 방향 분할기(38)가 있을 수 있는 것으로 고려된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 일부 실시예에서, 분할기(36)는 단일 구역(73) 만을 포함하는 z 방향 층(68)을 생성할 수 있다. 다른 실시예에서 설명되는 바와 같이, 분할기(36)는 헤드박스(16)의 z 방향 층(66, 68) 각각에 하나 이상의 구역을 생성하는 제1 표면(40)으로부터 연장되는 적어도 하나의 교차 방향 분할기(38) 및 제2 표면(42)으로부터 연장되는 적어도 하나의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있다.
교차 방향 분할기(38) 및 z 방향 분할기(64)를 포함하는 실시예에서, 교차 방향 분할기(들)(38)는 z 방향 분할기(64)와 일체로 형성될 수 있다. 또한, 교차 방향 분할기(38)는 z 방향 분할기(64)와 별개로 형성될 수 있지만, 예를 들어, 용접, 접착제, 또는 다른 적절한 접합 기술과 같은 z 방향 분할기(64)에 결합될 수 있는 것으로 고려된다.
교차 방향 분할기(들)(38) 및 z 방향 분할기(들)(64)는 임의의 적절한 재료로 형성될 수 있다. 예를 들어, 교차 방향 분할기(들)(38) 및 z 방향 분할기(들)(64)는 금속(예를 들어, 스틸, 알루미늄 등), 플라스틱, 또는 다른 적절한 물질로 형성될 수 있다. 바람직한 실시예에서, 교차 방향 분할기(들)(38) 및 z 방향 분할기(들)(64)는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)으로 형성되거나 코팅될 수 있는데, 이는 이러한 분할기(38, 64)가 섬유, 특히 초흡수성 물질과 같은 일부 첨가제가 분할기(38, 64)에 달라붙는 것을 방지할 수 있기 때문이다.
섬유 및 추가 첨가제의 공급은 기판의 다양한 구성을 제공하기 위해 헤드박스(16)의 다양한 층 및 구역에 공급될 수 있다. 도 4는 또한, 도 5a에 도시된 바와 같은 구역화된 기판(10)을 제공하도록 헤드박스(16)에 섬유 및/또는 첨가제를 제공하는 방법을 보여준다. 예를 들어, 도 4에 도시된 바와 같이 헤드박스(16) 내에 교차 방향 분할기(38)를 사용하면, 제1 섬유 공급부(14)는 예로 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)을 공급하는 유입구 포트(76b)에 결합된 도관(들)(18)을 통해 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)으로 전달될 수 있다. 제2 섬유 공급부(15)는, 예를 들어, 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제1 구역(70a)의 유입구 포트(76a)에 결합된 도관(들)(19)을 통해, 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제1 구역(70a)으로 전달될 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 제2 섬유 공급부(15)를 제공하는 도관(19)은 제1 구역(70a)과 제3 구역(70c)을 공급하도록 분할될 수 있거나, 제2 섬유 공급부(15)에 연결되고 제1 및 제3 구역(70a, 70c)을 공급하는 2개의 별도의 도관(19)이 있을 수 있다. 구역화된 기판(10), 예로 도 5a의 기판(10)을 제조하는 일부 실시예에서, 제2 섬유 공급부(15)는 또한, 예를 들어, 헤드박스의 제1 층(66)의 제3 구역(70c)을 공급하는 유입구 포트(76c)를 통해 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제3 구역(70c)에 전달될 수 있다. 중요하게는, 유입구 포트(76a, 76b, 76c)의 쌍이 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제1 구역(70a), 제2 구역(70b), 및 제3 구역(70c)을 각각 공급하는 것으로 각각 도시되어 있지만, 헤드박스(16)의 각각의 교차 방향 구역 및/또는 층을 공급하는 단일 유입구 포트 또는 3개 이상의 유입구 포트가 있을 수 있는 것으로 고려된다.
제1 섬유 공급부(14) 및 제2 섬유 공급부(15)는 헤드박스(16)에 대한 기계 방향(32)으로 헤드박스(16)를 통해 전달되어 기판(10)을 제공할 수 있다. 예를 들어, 도 1을 다시 참조하면, 발포체 형성 제조 기술에서, 제1 섬유 공급부(14) 및 제2 섬유 공급부(15)는 발포체 슬러리에서 헤드박스(16)로 전달될 수 있다. 제1 섬유 공급부(14) 및 제2 섬유 공급부(15)가 헤드박스(16)를 통해 전달됨에 따라, 제1 섬유 공급부(14)를 포함하는 발포체 슬러리 및 제2 섬유 공급부(15)를 포함하는 발포체 슬러리는, 전술한 바와 같이, 섬유가 유공성 요소(20, 22) 중 하나 이상에 피착됨에 따라 진공 요소(30)에 의해 탈수될 수 있다.
위에서 언급한 구성으로, 헤드박스(16)의 제2 구역(70b)으로 전달되고 헤드박스(16)를 통해 전달되는 제1 섬유 공급부(14)는 구역(80b)을 도 5a에 도시된 기판(10)에 제공할 수 있다. 헤드박스(16)의 제1 구역(70a) 및 제3 구역(70c)으로 전달되고 헤드박스(16)를 통해 전달되는 제2 섬유 공급부(15)는 각각 구역(80a 및 80c)을 기판(10)에 제공할 수 있다. 기판(10)은 헤드박스(16)의 유출구(28)에서 헤드박스(16)를 빠져나올 때 헤드박스(16)를 통해 적어도 부분적으로 탈수될 수 있다. 기판(10)은 필요한 경우 추가로 건조될 수 있고, 당업계에 공지된 바와 같은 장비 및 공정을 통해 취급될 수 있다.
따라서, 도 5a는 기판(10)의 특정 층 내에 2개 이상의 구역을 포함하는 구역화된 기판(10)을 제공한다. 구체적으로, 구역화된 기판(10)은 구역화된 기판(10)을 형성하는 단일 층(82) 내에 3개의 구역(80a, 80b, 80c)을 포함한다. 구역화된 기판(10)은 구역(80a 및 80c)에서의 (첨가제를 첨가하거나 첨가하지 않은) 섬유와 상이한 (첨가제를 첨가하거나 첨가하지 않은) 섬유를 포함하는 중앙 구역(80b)을 갖는 이점을 제공할 수 있다. 예로서, 구역화된 기판(10)은 제1 구역(80a), 제2 구역(80b), 및 제3 구역(80c)에 흡수성 섬유를 갖지만, 초흡수성 물질과 같은 첨가제가 제2 구역(80b)에 존재하지만 제1 및 제3 구역(80a, 80c)에는 존재하지 않는 흡수성 물질을 제공하도록 구성될 수 있다. 또 다른 실시예에서, 상기 구역화된 기판(10)은, 특히 (예를 들어, 연질목 펄프 섬유, 유칼립투스 펄프 섬유, 또는 미세 재생 셀룰로오스 섬유 및 결합제 섬유와 같은) 분배 섬유로서 잘 기능하는 제1 구역(80a) 및 제3 구역(80c) 내 섬유를 가지고, 특히 (예를 들어, 3 데니어 초과의 섬유 직경을 갖는 권축된 PET 섬유 및 결합제 섬유와 같은) 흡입/획득 섬유로서 잘 기능하는 제2 구역(80b) 내 섬유를 가질 수 있는 흡입/분배 재료의 조합을 제공하도록 구성될 수 있다.
다른 예에서, 2층 구역화된 기판(110)이 도 5b에 도시되어 있다. 구역화된 기판(110)은 제1 층(82) 및 제2 층(84)을 포함할 수 있다. 도 4를 다시 참조하면, 제1 섬유 공급부(14)는 에로 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)을 공급하는 유입구 포트(76b)에 결합된 도관(들)(18)을 통해 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)으로 전달될 수 있다. 제3 섬유 공급부(17)(도 1에 라벨링됨)는 헤드박스(16)의 제2 층(68)에, 예컨대 유입구 포트(78a, 78b, 78c)에 결합된 도관(21)을 통해 공급될 수 있다. 전술한 바와 같이, 도관(21)은 다수의 유입구 포트(78a, 78b, 78c)에 공급되도록 분기될 수 있고/있거나, 다수의 도관(21)이 제3 섬유 공급부(17)를 헤드박스(16)의 제2 층(68)의 유입구 포트(78a, 78b, 78c)로 전달할 수 있다. 이렇게 함으로써, 제1 섬유 공급부(14)는 중앙 구역(80b)에 기판(110)의 제1 층(82)을 제공할 수 있고, 제3 섬유 공급부(17)는 기판(110)의 제2 층(84)을 제공할 수 있다. 헤드박스(16)에서 2개의 교차 방향 분할기(38)를 사용함으로써, 제1 섬유 공급부(15)로부터의 섬유를 포함하는 기판(110)의 제1 층(82)은 제3 섬유 공급부(17)로부터의 섬유를 포함하는 기판(110)의 제2 층(84)보다 더 좁은 교차 방향 폭을 가지도록 제어될 수 있다.
일부 실시예에서, 구역화된 기판(110)은 제1 층(82)이 제2 층(84)의 섬유와 상이한 섬유를 포함하는 2층 기판(110)을 포함할 수 있다. 예를 들어, 일 예에서, 구역화된 기판(110)은, 특히 흡입/획득 섬유(예를 들어, 3 데니어 초과의 섬유 직경을 갖는 권축된 PET 섬유 및 결합제 섬유) 및 셀룰로오스 섬유와 같은 제2 층(84) 내의 흡수성 섬유로서 잘 기능하는 구역(80b) 내의 제1 층(82)에 합성 섬유를 포함하는 흡수성 물질을 제공하도록 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 제2 층(84)은 다른 흡수성 섬유 및/또는 비-흡수성 섬유를 포함하는, 단순히 셀룰로오스 섬유 이외의 섬유를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 제2 층은 초흡수성 물질의 미립자와 같은, 첨가제를 포함할 수 있다.
2층의 구역화된 기판(210)의 다른 실시예가 도 5c에 도시되어 있다. 기판(210)은 제1 층(82) 및 제2 층(84)을 포함할 수 있다. 기판(210)의 제1 층(82)은 일부 실시예에서 전술한 대로 그리고 도 5a에 도시된 기판(10)과 유사한 방식으로 형성될 수 있다. 도 4를 다시 참조하면, 제1 섬유 공급부(14)는 예로 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)을 공급하는 유입구 포트(76b)에 결합된 도관(들)(18)(도 1에 라벨링됨)을 통해 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)으로 전달될 수 있다. (도 1에 라벨링된 바와 같은) 제2 섬유 공급부(15)는 헤드박스(16)의 제1 구역(70a) 및 제3 구역(70c)으로 전달될 수 있고, 헤드박스(16)를 통해 전달되어 기판(210)의 제1 층(82)에 구역(80a 및 80c)을 각각 제공할 수 있다. 제3 섬유 공급부(17)(도 1에 라벨링됨)는 헤드박스(16)의 제2 층(68)에, 예컨대 유입구 포트(78a, 78b, 78c)에 결합된 도관(21)을 통해 공급될 수 있다. 이러한 실시예에서, 제1 섬유 공급부(14)는 제2 구역(80b)을 갖는 기판(210)의 제1 층(82)을 제공할 수 있고, 제2 섬유 공급부(15)는 제1 층(82)에서 제2 구역(80b)을 둘러싸는 제1 및 제2 구역(80a, 80c)을 각각 갖는 기판(210)의 제1 층(82)을 제공할 수 있다. 제3 섬유 공급부(17)는 기판(210)의 제2 층(84)을 제공할 수 있다. 헤드박스(16)에서 2개의 교차 방향 분할기(38)의 교차 방향 위치는 기판(210)의 제1 층(82)에서 각각의 구역(80a, 80b, 80c)의 교차 방향 폭을 제어할 수 있다.
일부 실시예에서, 도 5c의 구역화된 기판(210)은 제1 층(82)이 제2 층(84)의 섬유와 상이한 섬유를 포함하는 2층 기판(210)을 포함할 수 있다. 구역화된 기판(210)은 기판(210)의 제1 층(82) 내의 구역(80a 및 80c)에서 (첨가제를 갖거나 갖지 않는) 섬유와 상이한 (첨가제를 갖거나 갖지 않는) 섬유를 포함하는 중앙 구역(80b)을 갖는 이점을 제공할 수 있다. 예로서, 상기 구역화된 기판(210)은, 특히 분배 섬유(예를 들어, 연질목 펄프 섬유, 유칼립투스 펄프 섬유, 또는 가교 결합된 펄프 섬유 및 결합제 섬유)로서 잘 기능하는 제1 구역(80a) 및 제3 구역(80c)에 섬유를 가지고, 특히 흡입/획득 섬유(예를 들어, 예를 들어, 3 데니어 초과의 섬유 직경을 갖는 권축된 PET 섬유 및 결합제 섬유)로서 잘 기능하는 제2 구역(80b)에 섬유를 가질 수 있는 흡수성 재료를 제공하도록 구성될 수 있다. 기판(210)은 또한 제1 층(82)의 하나 이상의 구역(80a, 80b, 80c)에 결합제 섬유와 같은, 결합제 재료를 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 기판(210)은 흡수성 섬유로서 잘 기능하는 제2 층(84)에 흡수성 섬유를 포함할 수 있고, 일부 바람직한 실시예에서는 제2 층(84)에 추가 섬유 및/또는 첨가제를 포함할 수 있다. 예를 들어, 제2 층(84)은 초흡수성 물질과 같은 결합제 섬유 및/또는 미립자를 포함하도록 구성될 수 있다.
물론, 구역화된 기판의 다양한 다른 구성은, 헤드박스(16)의 다양한 구역 및 층에 대한 섬유 및 첨가제 구성에 기초하여 도시되고 전술한 바와 같이 2개의 교차 방향 분할기(38) 및 단일 z 방향 분할기(64)를 포함하는 분할기(36)에 기초하여 구성될 수 있다.
또한, 다른 구역화된 및/또는 층상 기판은 헤드박스(16)를 위한 상이한 분할기의 구성을 통해 제조될 수 있다. 하나의 추가 실시예로서, 다른 대안적인 분할기(136)가 도 6에 도시되어 있다. 분할기(136)는 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장되는 서로 이격된 2개의 교차 방향 분할기(38)를 포함하는 제1 표면(40)을 포함할 수 있다. 분할기(136)는 제2 표면(42)으로부터 멀리 연장되는 서로 이격된 2개의 교차 방향 분할기(38)를 포함하는 제2 표면(42)을 포함할 수 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 제1 표면(40)으로부터 멀리 연장되는 교차 방향 분할기(38)는 제2 표면(42)으로부터 멀리 연장되는 교차 방향 분할기(38)와 교차 방향으로 정렬될 수 있다. 그러나, 헤드박스(16)의 교차 방향(34)으로의 제1 및 제2 표면(40, 42) 상의 교차 방향 분할기(38)의 간격은 제조하고자 하는 생성된 구역화된 기판에 기초하여 변경될 수 있는 것으로 고려된다. 또한, 분할기(136)는 하나 이상의 표면(40, 42) 상에 단지 하나의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있고/있거나 하나 이상의 표면(40, 42) 상에 3개 이상의 교차 방향 분할기(38)를 포함할 수 있는 것으로 고려된다.
도 7은 도 1 및 도 4와 관련하여 전술한 공정에서 설명된 바와 같이 헤드박스(16) 내의 분할기(136)를 사용함으로써 제조될 수 있는 예시적인 구역화된 기판(310)을 도시한다. 예를 들어, 구역화된 기판(310)은 제1 층(82) 및 제2 층(84)을 포함할 수 있다. 제1 층(82)은 구역(80a, 80b, 및 80c)을 포함할 수 있다. 제2 층(84)은 구역(86a, 86b, 86c)을 포함할 수 있다.
구역화된 기판(10, 110, 210)의 다른 실시예와 관련하여 전술한 바와 같이, 제1 층(82) 내의 구역(80a, 80b, 80c) 중 하나 이상 및 구역(86a, 86b, 86c) 중 하나 이상은, 다양한 특성을 구역화된 기판(310)에 제공할 수 있는 (첨가제를 첨가하거나 첨가하지 않은) 다양한 섬유 공급부에 의해 공급될 수 있다. 일례로, 구역화된 기판(310)의 제1 층(82)은 제2 구역(80b)이 제1 섬유 공급부(14)로부터의 섬유를 포함하고 제1 구역(80a) 및 제3 구역(80c)이 제2 섬유 공급부(15)로부터의 섬유를 포함하도록 구성될 수 있다. 위에서 논의된 바와 같이, 구역화된 기판(310)을 위한 이러한 층(82)에 대한 하나의 바람직한 구성은 제2 구역(80b) 내의 제1 섬유 공급부(14)로부터의 섬유가 흡입/획득 기능을 위한 특정 이점을 제공하는 섬유(예를 들어, 3 데니어 초과의 섬유 직경을 갖는 권축된 PET 섬유 및 결합제 섬유)를 포함하도록 할 수 있다. 제1 층(82)의 제1 및 제3 구역(80a, 80c) 각각의 제2 섬유 공급부(15)로부터의 섬유는, 분배 기능성을 위한 특정 이점을 제공하는 섬유(예를 들어, 연질목 펄프 섬유, 유칼립투스 펄프 섬유, 또는 가교 결합된 펄프 섬유 및 결합제 섬유)를 포함할 수 있다.
제2 층(84)은, 흡수성 섬유를 포함할 수 있는 제3 섬유 공급부(17)로부터의 섬유를 포함하는 제1 및 제3 구역(86a, 86c)을 각각 포함할 수 있다. 기판(310)의 제2 층(84)의 제2 구역(86b)은 예로 도 1에 라벨링된 대로 미립자(예컨대, SAM) 공급부(23)로부터 미립자를 포함할 수 있다. 미립자 공급부(23)는 도관(25)을 통해 헤드박스(16)로 전달될 수 있다. 일부 실시예에서, 미립자 공급부(23)는 또한, 예를 들어, 한정되지는 않지만, 흡수성 섬유와 같은 섬유를 포함할 수 있다. 결과적으로, 기판(310)의 제2 층(84)은, 흡수성 섬유를 포함할 수 있는 제1 및 제3 구역(86a, 86c)을 각각 포함할 수 있고, (SAM과 같은) 추가 첨가제 및/또는 흡수성 섬유를 포함하는 제2 구역(86b)을 포함할 수 있다.
본원에 기술된 바와 같은 기판(10, 110, 210, 310)의 실시예로부터 알 수 있는 바와 같이, 하나 이상의 교차 방향 분할기(38), 및 원하는 경우 하나 이상의 z 방향 분할기(64)의 사용은 기판(310)이 사용될 수 있는 최종 용도를 위한 특정 기능의 개선을 위해 다양한 구역이 형성된 매우 기능적이고 구역화된 기판(10, 110, 210, 310)을 제공할 수 있다. 일부 실시예에서, 본원에 설명된 바와 같은 구역화된 기판은 개인 위생 흡수 용품 내 흡수 시스템으로서 또는 그 일부로서 사용될 수 있다. 예를 들어, 기판(10, 110, 210, 310)은 흡수 용품 내 흡수 시스템의 일부로서 이용될 수 있다. 또한, 기판(10, 110, 210, 310)은, 예를 들어, 와이프, 와이퍼, 목욕 또는 미용 티슈, 또는 타월과 같은 개인 위생 흡수 용품 이외의 흡수 용품 그 자체의 일부로서 또는 전체로서 사용될 수 있는 것으로 고려된다.
이론에 구속되지 않지만, z 방향 분할기(64) 및/또는 교차 방향 분할기(38)의 사용은 기판의 층 사이의 계면에서 및 기판의 특정 층 내의 인접 구역 사이의 계면에서 순도 구배의 향상된 제어를 각각 제공할 수 있는 것으로 여겨진다. 예를 들어, 헤드박스(16)의 치수에 대한 교차 방향 분할기(38)의 높이(52)는 헤드박스(16)의 층(예를 들어, 66) 내에서 구역(예를 들어, 70a, 70b, 70c) 분리를 도와 헤드박스(16)를 통해 전달되고 있고, 고순도 구배로 기판(10)의 구역(예를 들어, 80a, 80b, 80c) 사이에 계면(81)을 가지는 기판으로 형성되는 섬유를 제어할 수 있는 것으로 여겨진다. 교차 방향 분할기(38)와 헤드박스(16) 사이에 갭을 갖는 실시예들에서, 헤드박스(16)의 인접 구역(예, 70a, 70b, 70c)으로부터의 섬유는, 섬유가 헤드박스(16)를 통해 전달될 때 이러한 갭 영역에서 혼합될 수 있고, 따라서 더 낮은 순도 구배를 갖는 기판(10)의 구역(예, 80a, 80b, 80c)을 생성할 수 있다. 헤드박스(16)의 전체 폭에 걸쳐 있지 않은 폭(44)을 갖는 z 방향 분할기(64)를 가짐으로써 헤드박스(16) 내의 층들(예를 들어, 66, 68) 사이에서 유사한 혼합이 발생할 수 있다.
또한, 교차 방향 분할기(38)의 기계 방향 길이(50)는 기판 내의 인접한 구역들(예를 들어, 헤드박스(16)의 구역(70a, 70b)에 기초한 기판(10) 내의 구역(80a, 80b)) 사이에 원하는 순도 구배를 제공하도록 특히 제어될 수 있는 것으로 여겨진다. 예를 들어, 길이가 더 짧은 교차 방향 분할기(38)를 가짐으로써, 더 긴 교차 방향 분할기(38)에 비해 기판의 인접 구역(예를 들어, 80a, 80b) 사이에서 더 낮은 순도 구배가 달성될 수 있는 것으로 여겨진다. 교차 방향 분할기(38)의 더 짧은 기계 방향 길이(50)를 가짐으로써, 더 많은 섬유 상호 혼합이 교차 방향 분할기(38) 뒤에 두고 기판(10)의 인접 구역들(예를 들어, 80a, 80b) 사이 (도 5a에 라벨링된) 계면(81)에서 발생하고 계면(81)에서 더 낮은 순도 구배를 생성할 수 있다. 교차 방향 분할기(38)의 더 긴 기계 방향 길이(50)는, 섬유가 여전히 상대적으로 분리된 구역 내에 포함되는 동안 헤드박스(16)를 통해 기판을 더 많이 형성하게 할 수 있고, 따라서, 기판이 형성되고 헤드박스(16)를 통해 전달되는 동안 기판의 인접 구역들(예를 들어, 80a, 80b) 사이의 섬유 및/또는 미립자 혼합의 양을 감소시켜 계면(81)에서 더 높은 순도 구배를 생성한다.
유사한 측면에서, (z 방향 분할기(64)의 기계 방향 길이일 수도 있는) 분할기(36)의 기계 방향 길이(46)는 기판 내의 인접한 층(예를 들어, 헤드박스(16)의 층(66, 68)에 기초하여 기판(210) 내의 층(82, 84)) 사이의 순도 구배를 제어하는 것을 도울 수 있다. 예를 들어, 더 짧은 기계 방향 길이(46)를 갖는 분할기(36)는, 분할기(36)의 더 긴 기계 방향 길이(46)와 비교하여 기판의 인접한 z 방향 층(예를 들어, 82, 84) 사이의 계면(81)에서 더 낮은 순도 구배를 제공할 수 있다. 분할기의 더 긴 기계 방향 길이(46)(따라서, z 방향 분할기(64)의 기계 방향 길이)는, 섬유가 여전히 상대적으로 분리된 층 내에 포함되는 동안 헤드박스(16)를 통해 기판을 더 많이 형성할 수 있게 하고, 따라서, 기판이 형성되고 헤드박스(16)를 통해 전달되는 동안 인접한 층들(예컨대, 82, 84) 사이 계면(81)에서 섬유 및/또는 미립자 상호혼합량을 감소시키고, 따라서, 계면(81)에서 더 높은 순도 구배를 생성한다. 일부 실시예에서, 헤드박스(16)의 기계 방향 길이 L의 적어도 50%, 또는 적어도 55%, 또는 적어도 60%, 또는 적어도 65%, 또는 적어도 70%, 또는 적어도 75% 이상인 분할기(36)의 기계 방향 길이(46)을 갖는 것이 바람직하다.
인접하는 층들 및/또는 구역들 사이의 계면(81)에서 더 낮은 순도 구배로 형성된 일부 기판을 갖는 것이 장점일 수 있는 반면, 인접하는 층들 및/또는 구역들 사이의 계면(81)에서 더 높은 순도 구배로 형성된 일부 기판을 갖는 것이 장점일 수 있는 것으로 여겨진다.
예
실험 코드는 분할기 구성을 변화시키는 것과 함께 도 1과 관련하여 전술한 바와 같은 발포체 형성 방법을 사용하여 형성하였다. 기판의 구역들 사이의 다양한 계면(81)에서 순도 구배를 측정하여 적어도 하나의 교차 방향 분할기(38)를 포함하는 분할기(36)가 구역들 사이의 계면(81)에서 혼합을 얼마나 잘 제어할 수 있는지 결정하였다. 헤드박스(16) 내의 목표 상대 두께 설정에 대한 특정 층의 상대 두께를 제어하는 능력을 결정하기 위해 상대 층 두께도 측정하였다.
각각의 코드에 대해 발포체 슬러리에 사용된 계면활성제는 천연 지방 알코올 C8-C10을 기준으로 알킬 폴리글루코시드의 수용액인 Pulcra Chemicals로부터 입수 가능한 Stantex H 215 UP이었다. 코드는 제1 층(82) 내에 3개의 교차 방향 구역(80a, 80b, 80c)을 포함하는 도 5c에 도시된 기판(210)과 유사한 기판을 만들도록 제조되었다. 제2 층(84)은 균일한 구성을 가지고, 즉 단일 구역만을 가지는 것이 바람직하였다. 이러한 구성을 제공하기 위해, 도 4의 헤드박스(16) 구성이 참조된다. 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제1 구역(70a)의 유입구(76a) 및 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제3 구역(70c)의 유입구(76c)에 가교 결합된 셀룰로오스 CMC 535 섬유 및 T 255 결합제 섬유의 예시적인 분배층 재료가 제공되었다. 헤드박스(16)의 제1 층(66)의 제2 구역(70b)의 유입구(76b)에는 PET 섬유 및 T 255 결합제 섬유의 합성 기반 섬유의 예시적인 흡입층 재료가 제공되었다. 헤드박스(16)의 제2 층(68)의 모든 유입구(78a, 78b, 및 78c)에는 NBSK 섬유, 가교 결합된 셀룰로오스 CMC 535 섬유, T 255 결합제 섬유, 및 초흡수성 물질 미립자를 제공함으로써 흡수층을 구성하기 위한 재료가 제공되었다.
표 1은 기판(210A, 210B, 및 210C)을 제공하기 위해 전술한 바와 같이 헤드박스(16)의 층(66, 68)에서 섬유 및/또는 미립자를 사용하여 형성된 3개의 예시적인 코드를 제공한다. 표 1에 문서화된 코드들 사이의 유일한 변수는 각각의 기판을 제조하기 위해서 헤드박스(16)와 함께 사용된 분할기(36)의 유형(또는 그것의 부재)이었다. 코드 A의 경우, 분할기(36)의 제1 표면(40)으로부터 연장되는 2개의 교차 방향 분할기(38)를 포함하는 분할기(36), 예컨대 도 3에 도시된 분할기(36)를 사용하여 기판(210A)을 제조하였다. 코드 B의 경우, 교차 방향 분할기(38)를 포함하지 않는 분할기(36)를 사용하여서, 분할기(36)는 기판(210B)을 제조하기 위한 z 방향 분할기(64)만을 제공하였다. 코드 C의 경우, 기판(210C)을 제조하기 위해서 헤드박스(16)에 분할기(36)가 사용되지 않았다. 각각의 코드에서, 각각의 재료 코드의 인접하는 구역과 층 사이의 혼합량을 시각적으로 묘사하는 것을 돕기 위해, 적은 퍼센트의 유색 섬유를 제1 층(82)에 대한 중심 구역(80b)에 첨가하였다. 중심 구역(80b)에 사용된 유색 섬유는 3 mm 섬유 길이를 갖는 아크릴 섬유였고, 대략 1.2gsm의 해당 구역에서 섬유의 총 중량을 기준으로 제1 층(82)의 중심 구역(80b)에서 3 wt%로 제공되었다.
재료 코드 정보
코드 층 1 층 2
외부 구역 중심 구역 흡수체
CMC 535 섬유 (gsm) T255 결합제 섬유 (gsm) PET 컬리 섬유(gsm) T255 결합제 섬유 (gsm) T255 결합제 섬유 (gsm) NBSK 섬유 (gsm) CMC 535 섬유 (gsm) SAM (gsm) %결합제 %SAM
A 31 9 26 14 23 30 23 400 4.8 84
B 31 9 26 14 23 30 23 400 4.8 84
C 31 9 26 14 23 30 23 400 4.8 84
도 8a 내지 도 8c는 재료 코드 A, B, 및 C 각각에 의해 형성된 기판(210A, 210B, 210C)을 보여주는 사진을 제공한다. 중심 구역(80b)에서 사용된 유색 섬유는 기판에서 인접 구역(80a 및 80b)과 구역(80b 및 80c) 사이의 계면(81)에서 발생하는 혼합 양을 시각적으로 보여주는 데 도움을 준다. 예를 들어, 2개의 교차 방향 분할기(38)를 포함하는 분할기(36)를 사용한 도 8a는, 기판(210A)의 구역(80b)의 유색 섬유(따라서 중심 구역(80b)의 다른 섬유)가 그 자체와 구역(80a)과 구역(80c) 사이의 계면(81) 사이에 상대적으로 포함되는 것을 보여준다. 그러나, 임의의 교차 방향 분할기(38) 없이 분할기(36)를 사용한 기판(210B)을 도시하는 도 8b 및 분할기(36)를 사용하지 않은 기판(210C)을 도시한 도 8c는 구역(80a와 80b) 사이 및 구역(80b)과 구역(80c) 사이의 계면(81)에서 중심 구역(80b)으로부터의 유색 섬유의 상당히 더 많은 양의 분산액을 보여준다. 따라서, 기판(210B, 210C)을 제공하는 코드 B 및 C는 제1 층(82)에서 구역(80a, 80b) 사이, 및 구역(80b, 80c) 사이 계면(81)의 더 낮은 순도 수준을 시각적으로 보여준다.
본원의 시험 방법 섹션에 기술된 바와 같은 순도 구배 시험 방법 및 층 두께 시험 방법에 따라 분석을 위해 각각의 실험 코드 기판(210A, 210B, 210C)으로부터의 기판 샘플을 채취하였다. 순도 구배 시험 방법은 표 2에 문서화된 바와 같이 층의 인접한 구역 사이의 계면에서 혼합 양에 대한 정량화 가능한 특성을 제공한다.
층 내의 인접 구역에 대한 순도 구배 시험 결과
　 코드 A (기판 210A) 코드 B (기판 210B) 코드 C (기판 210C)
구역 전이 폭 (cm) 구역 전이 기울기
(그레이/cm)		 구역 전이 폭 (cm) 구역 전이 기울기
(그레이/cm)		 구역 전이 폭 (cm) 구역 전이
기울기
(그레이/cm)
평균 2.5 52 3.9 28 3.8 25
표준 편차 0.3 9 0.5 1 0.5 9
최대 2.8 63 4.4 30 4.3 40
최소 2.1 43 3.3 27 3.4 16
n 5 5 5 5 5 5
표 2로부터 기판의 층 내의 인접하는 구역에 대한 순도 구배 시험의 결과는, 교차 방향 분할기(38)가 기판의 층 내의 인접하는 구역들 간의 혼합량의 제어에 있어서 실질적인 증가를 제공한다는 것을 보여준다. 예를 들어, 코드 A는 2.5 cm의 전이 폭을 포함하는 순도 구배를 갖는 계면을 갖는 층에 2개의 구역을 갖는 기판(210A)을 나타낸 반면, 코드 B 및 C는 기판(210B 및 210C)에 대해 각각 3.9 cm 및 3.8 cm의 전이 폭만을 제공하였다. 따라서, 층 내에 인접하는 구역을 포함하는 바람직한 발포체-형성 기판은 3.8 cm 미만, 또는 보다 바람직하게는 3.0 cm 미만, 또는 보다 바람직하게는 2.8 cm 미만의 전이 폭을 갖는 구역들 사이에 계면을 제공할 수 있다.
또한, 코드 A는 52 그레이/cm의 전이 기울기를 포함하는 순도 구배를 갖는 계면을 갖는 층에서 2개의 구역을 갖는 기판(210A)을 나타낸 반면, 코드 B 및 C는 각각 28 그레이/cm 및 25 그레이/cm의 전이 기울기를 포함하는 순도 구배를 갖는 계면을 갖는 기판(210B 및 210C)만을 제공하였다. 순도 구배의 전이 기울기가 높을수록, 구역 사이의 계면에서 더 높은 순도 수준이 존재한다. 따라서, 층 내의 인접 구역을 포함하는 바람직한 발포체-형성 기판은 28 그레이/cm 초과, 보다 바람직하게는 30 그레이/cm 초과, 또는 보다 더 바람직하게는 40 그레이/cm 초과의 전이 기울기를 갖는 구역들 사이에 계면을 제공할 수 있다.
교차 방향 분할기(38)를 갖는 분할기(36)를 갖는 발포체 형성 공정을 사용함으로써, 인접하는 구역들 사이의 유체 분포 및 구조물의 적절한 무결성을 제공하기 위해 유익한 혼합 수준을 제공하는 인접하는 구역들 사이의 계면(81)으로 기판이 생성될 수 있지만, 혼합은, 섬유 조성 선택에 기초한 상이한 구역의 의도된 목적이 기판(210)에 대해 달성될 수 있도록 상이한 구역들 사이에 충분한 순도를 여전히 제공하기 위해 계면(81)에서 충분히 제어될 수 있다. 예를 들어, 도 10은 제품 길이 당 유체 분포의 측면에서 코드 B 및 C와 비교한 코드 A의 효율을 도시한다. 도 10에 도시된 바와 같이, 코드 A는 전체 기판에 대한 유체의 보다 균일한 분포를 입증하였다. 구체적으로, 수분은 기판의 길이 전체에 걸쳐 더 균일하게 분포되었기 때문에 배설물 근처에서 더 낮았다. 코드 A는 기판의 대략 16 내지 17 cm의 길이에서 코드 B 또는 코드 C보다 높은 수분 수준을 입증하였다. 기판의 길이 전체에 걸쳐 보다 효율적인 유체 분포를 가짐으로써, 동일한 기능을 수행하기 위해 더 적은 양의 재료를 갖는 기판이 생성될 수 있고, 따라서, 특정 의도된 최종 용도에 대한 원재료 및 비용 절감을 제공할 수 있다. 개인 위생 흡수 용품에 사용되는 경우, 향상된 유체 분배 효율은 또한 더 얇은 제품으로 이어질 수 있으며, 이는 최종 사용자에게 더 유연하고, 이산적이고/이거나 편안할 수 있다.
또한, 구역들 및/또는 층들 사이의 더 높은 순도 구배는 제1 층에서의 구별되는 흡입 및 분배 구역 및 제2 층에서의 흡수 층으로 인해 향상된 유체 흡입 속도를 제공할 수 있다. 구역들 및/또는 층들 간에 더 높은 순도 구배를 가짐으로써, 흡수 용품에 사용되는 흡수 기판은, 이러한 특정 기능을 위해 설계된 다수의 상이한 구조에서, 유체 픽업 및 록업을 포함할 수 있는, 기저귀 또는 와이핑에서의 사용과 같은, 흡입, 분포 및 보관과 같은 다수의 액체 취급 기능을 수행할 수 있다. 특히, 이는, 함께 접착되는 별도의 물질로부터 흡수성 복합물을 만드는 것으로 보이는 종래 기술의 다른 기판과 같이, 이러한 계면에서 접착제를 사용하지 않고 완료된다. 이러한 계면에서의 접착제는, 접착제가 유체 취급에 대한 장벽으로서 작용할 수 있기 때문에, 분포 및 흡입 성능을 저하시킬 수 있다.
층들의 층 상대 두께 및 순도는 또한 z 방향 분할기(64)를 제공하는 분할기(36)의 사용을 통해 보다 용이하게 제어될 수 있다. 초흡수성 물질을 포함하는 기판(210A, 210B, 210C)을 포함하는 본원에서의 시험을 위해, 마이크로CT 장비를 사용한 층 상대 두께 시험 방법을 사용하였다. 층 상대 두께 시험 방법은 본원의 시험 방법 섹션에서 상세히 설명된다. 전술한 기판(210A-210C)을 제공하는 재료 코드 A 내지 C의 단면 이미지를 마이크로CT 이미징 장비를 사용하여 취하였으며, 도 9a 내지 도 9c에 도시되어 있다. 표 3은 초흡수성 물질 입자를 포함하는 제2 층(84)을 포함하는 기판(210)에 대한 상대 층 두께의 결과를 제공하며, 여기서 층의 상대 두께는 기판의 전체 두께의 백분율로 측정된다.
제2 층 상대 두께 결과
코드 A
(기판 210A)		 코드 B
(기판 210B)		 코드 C
(기판 210C)
제2 층 상대 두께 제2 층 상대 두께 제2 층 상대 두께
평균 34% 53% 70%
표준 편차 6% 8% 8%
n 7 7 7
표 3에 기록된 상대 층 두께 결과는, 헤드박스(16)에 z 방향 분할기(64)를 제공하는 분할기(36)의 사용이 층(82, 84)의 순도에 대한 실질적으로 더 많은 제어를 제공하며, 따라서 특히 층이 미립자 물질(예를 들어, 초흡수성 물질 입자)을 포함하는 기판(210)의 층 상대 두께에 대한 더 많은 제어를 제공한다는 것을 입증한다. 코드 A 및 B(기판(210A 및 210B))를 제조함에 있어서, 분할기(36)가 헤드박스(16)의 z 방향(35) 두께로 균일하게 이격되도록 분할기(36)를 헤드박스(16)에 설치하여(도 4에 도시된 바와 같음) 제1 층(82)과 동일한 z 방향(35) 두께를 갖는 기판의 제2 층(84)을 생성하려고 시도하였다. 즉, z 방향 분할기(64)가 헤드박스(16)의 상단의 내부 표면(74)과 헤드박스(16)의 바닥의 내부 표면(75) 사이에 균일하게 위치되도록 분할기(36)를 헤드박스(16) 내에 위치시켰다. z 방향 분할기(64)는 또한 헤드박스(16)의 길이 내로 대략 66% 연장되도록 구성되었다. 한편, 코드 C(기판(210C))는 헤드박스(16)에 임의의 분할기(36)를 포함하지 않았다. 코드 A 및 B를 생성하기 위한 헤드박스(16) 내의 분할기(36)의 이러한 구성으로, z 방향 분할기(64)를 포함하는 분할기(36)는 코드 C(기판(210c))와 비교해 코드 A 및 B(기판(210A 및 210B))에 대한 기판 내의 초흡수성 물질 입자의 상당히 더 많은 제어를 위해 제공하였고, 따라서 이러한 미립자를 포함하는 제2 층(84)의 상대 두께에 대한 더 많은 제어를 제공하였다.
구체적으로, 표 3에 기록된 바와 같이, 제2 층(84)으로부터 제1 층(82)을 분리하기 위해 분할기(36)를 사용하여 기판(210A, 210B)을 제공하는 코드 A 및 코드 B는 각각 기판(210A, 210B)의 총 두께의 34% 및 53%의 제2 층(84)의 상대 두께를 제공하였고, 분할기(36)를 사용하지 않고 제조된 기판(210C)을 제공하는 코드 C는 기판(210C)의 총 두께의 70%인 제2 층(84)의 상대 두께를 제공하였다. 헤드박스(16) 및 헤드박스(16) 내의 분할기(36)가 제1 층(82) 및 제2 층(84)이 동일한 두께를 갖는 목표 두께를 제공하도록 구성되었기 때문에, 코드 A 및 B는 (SAM 미립자와 같은) 미립자를 포함하는 제2 층(84)의 두께를 목표 두께에 더 가까운 정도로 제어할 수 있는 능력을 나타냈다. 실제로, 기판(210C)을 제조하는 코드 C는, 초흡수성 입자 및 제2 층에 제공되도록 의도된 섬유가 기판(210C)의 상부 표면(92) 근처에 특히 포함하는, 기판(210C)의 상당 부분에 걸쳐 주로 분포하는 것으로 발견되었기 때문에, 2층 구조를 전혀 제공하지 않는 것으로 나타났다. 도 9c는 또한, 상부층의 흡입 및 분배 구역을 위해 의도된 섬유가 기판(210C)의 바닥 표면(94)을 향해서 이동했음을 도시한다. 따라서, 기판(210C)은 적절한 섬유 제어 없이 흡입 또는 분배 기능에서 잘 수행되지 않을 것이다. 따라서, z 방향 분할기(64)를 포함하는 분할기(36)의 사용은 제2 층(84)의 상대 두께에 대한 더 높은 수준의 제어를 제공함으로써 기판(210A 및 210B)의 향상된 z 방향 제어를 제공하지만, 또한 2개의 층(82, 84) 구조를 기판(210A, 210B)에 제공하는 것을 돕는다. 섬유 및/또는 미립자에 대한 이러한 제어는, 발포체가 헤드박스(16)를 빠져나가고 완전히 탈수될 때까지 발포체가 계속 이동 가능하고 혼합되기 쉽다는 관점에서 놀랍다.
헤드박스(16)의 길이(L)의 적어도 50%, 또는 보다 바람직하게는 헤드박스(16)의 길이(L)의 적어도 60%를 연장하는 분할기(36)의 구성은 층들(82, 84) 사이의 계면(81)에서 기판(210)의 제1 층(82)과 제2 층(84)의 혼합에 대한 향상된 제어를 제공하는 것으로 여겨졌다. 바람직한 기판은, 목표 상대 두께로부터 20% 미만의 편차를 갖는 상대 두께, 또는 보다 바람직하게는 목표 상대 두께로부터 15% 미만의 편차, 또는 보다 더 바람직하게는 목표 상대 두께로부터 10% 미만의 편차를 갖는 상대 두께를 갖는 미립자(예, SAM 입자)를 포함하는 제2 층(84)을 포함할 수 있다. 일부 실시예에서, 바람직한 기판은 미립자(예, SAM 입자)를 가질 수 있고, 구조의 전체 두께의 70% 미만, 보다 바람직하게는 60% 미만, 또는 일부 실시예에서는 흡수성 구조의 55% 미만의 상대 두께를 가질 수 있는 기판(210A, 210B)의 제2 층(84)을 포함할 수 있다. 따라서, z 방향 분할기(64)를 생성하는 분할기(36)를 제공함으로써, 층(84)이 원하는 상대 두께에 더 가까운 상대 두께로 생성될 수 있고, 따라서 생성된 기판에 대해 해당 층(84)의 전체 순도를 개선할 수 있음을 알 수 있다.
시험 방법
순도 구배 시험 방법
순도 구배 시험 방법은, 구역이 기판의 외부 층에 있는 기판 내의 2개의 인접한 구역 사이의 계면(81)의 순도 구배를 측정하는 데 사용될 수 있다. 디지털 카메라(예컨대, Sony DXC-S500)는 순도 구배 테스트를 위해 하향식 뷰로부터 각 샘플의 5개의 디지털 이미지를 취하는데 사용된다. 샘플은 분석되는 구역 및 계면(81)을 포함하는 층이 위를 향하도록 배치되어야 한다. 카메라가 흑백 모드로 설정되어 있다. 이미지는 조명이 켜진 내부 방에서 촬영되어야 한다. 추가의 광원이 사진 촬영될 샘플의 각 측면에 장착될 것이다. 폴라로이드 MP-4 랜드 카메라 44-02 스탠드(샘플의 각 면에 2개의 광을 위치시킬 수 있는 능력을 가짐) 또는 유사한 셋업이 샘플의 표면에 직접 조명을 제공하는 데 사용될 것이다. 디지털 카메라로 이미지를 촬영할 때 샘플에 그림자가 투사되지 않도록 주의를 기울여야 한다.
카메라는 순도 구배가 평가하고자 하는 인접 구역들 사이의 계면(81)뿐만 아니라 이러한 인접 구역의 각각의 적어도 일부를 포함하는 이미지를 캡처해야 한다. 예를 들어, 본원에 기술된 샘플의 경우, 각 이미지의 폭은 대략 14 cm(5.5 인치)였다. 눈금자는 이후 분석에서 길이 스케일을 설정하기 위해 각 이미지의 바닥 가까이에 위치한다. 각 샘플에 대해 취해진 5개의 이미지는 계면(81)을 따라 상이한 기계 방향 위치에서 촬영되어야 한다. 카메라는 디지털 카메라의 자동 초점을 사용하여 샘플에 초점을 맞춘다. 흑색 및 백색 모드에서, 이미지는 소프트웨어 분석 도구에서 섬유의 색상 차이를 통해 상이한 섬유 유형 사이의 차이를 구별할 수 있는 능력을 갖는다.
ImageJ 소프트웨어를 컴퓨터에 다운로드해야 한다(예: 국립보건원(NIH) - https://imagej.nih.gov/ij/). 각 샘플에 대한 5개의 이미지가 ImageJ 소프트웨어에 로딩된다. 일단 이미지가 ImageJ에서 개방되면, Auto BC는 이미지를 정규화하기 위해 이미지 상에 설정되고, 하나의 구역 내의 광섬유에 대한 그레이스케일은 다른 이미지에서 광섬유와 동일하도록 설정되어야 하며, 마찬가지로 다른 이미지 내의 해당 구역의 진한 섬유(또는 미립자)를 갖는 상이한 구역의 진한 섬유(또는 미립자)에 대해서도 동일하게 설정되어야 한다. 전체 이미지는 ImageJ 소프트웨어에서 선택 도구를 사용하여 분석하기 위해 선택된다. 따라서, 분석된 영역 및 폭은 각 샘플에 대한 5개의 이미지 각각에 대해 동일하다. ImageJ 소프트웨어에서의 플롯 프로파일 함수를 사용하여 이미지 폭을 가로지르는 거리의 함수로서 그레이스케일을 얻었다. 플롯 프로파일 함수는 이미지의 폭을 가로질러 선택된 영역에 대한 그레이스케일의 평균을 구하고, 평균 그레이스케일은 이미지를 가로지르는 거리의 함수로서 플롯된다.
도 11은 2개의 예시적인 코드에 대한 ImageJ 소프트웨어 플롯 프로파일 함수를 도시한다. 도 11에 도시된 바와 같이, 각 이미지에 대한 전이 폭 TW는, 그레이스케일이 백색으로부터 증가하기 시작하고 어두운 영역 상에서 안정화되는 곳에서 끝나는 것에 기초하여 그레이스케일 플롯으로부터 결정된 계면의 길이로서 측정된다. 플롯에서 노이즈를 처리하기 위해, 시작 또는 베이스라인 레벨에 걸쳐 증가가 시작되고 계속 그레이스케일 >30%로 지속되는 곳에서 계면이 시작된다. 구역 표면 이미지의 경우, 전술한 바와 같이 길이 스케일을 설정하기 위해 자를 각 이미지에 위치시켰다. 본원의 목적을 위해, 샘플 계면(81)에 대한 순도 구배 전이 폭 값은 각 샘플에 대한 5개의 이미지의 평균 전이 폭이다.
전이 기울기는, 도 11에 도시된 대로 전이 구역의 좌우측에서 선 연결 데이터 포인트의 기울기 또는 (그레이스케일 변화)/(전이 폭)으로서 측정된다. 그레이스케일의 변화는 AutoBC 정규화 후 각 이미지에 대해 동일하였다. 본원의 목적을 위해, 샘플 계면(81)에 대한 순도 구배 전이 기울기 값은 각 샘플에 대한 5개의 이미지의 평균 전이 기울기이다.
층 상대 두께 시험 방법
층 상대 두께 시험 방법은 2개 이상의 z 방향 층을 포함하는 샘플의 z 방향 층의 특정 층 두께를 결정하는 데 사용된다. 각각의 샘플 기판에 대해, 7개의 단면 이미지를 취한다. 각각의 단면 샘플은 Bruker Skyscan 1272와 같은 종래의 마이크로CT 장비로 이미지화되어 도 9a 내지 도 9c에 도시된 것과 같은 이미지를 제공한다. 단면 이미징을 위한 각각의 샘플의 폭은 약 7 mm이다.
ImageJ 소프트웨어를 컴퓨터에 다운로드해야 한다(예: 국립보건원(NIH) - https://imagej.nih.gov/ij/). 각각의 샘플에 대한 7개의 이미지는 ImageJ 소프트웨어 내에 로딩되고, 그레이스케일로 변환되고, 90도 회전되어, 별도의 층(82, 84) 사이의 계면(81)은 일반적으로 수직으로 배향된다. 이미지는 ImageJ에서 Make Binar 함수를 사용하여 그레이스케일로 만든다. Auto BC는 이미지를 정규화하기 위해 이미지 상에 설정되고, 한 층의 광섬유에 대한 그레이스케일은 다른 이미지의 광섬유와 동일하게 설정되어야 하며, 마찬가지로 다른 이미지 내의 해당 층의 어두운 섬유(또는 입자)를 갖는 상이한 층의 어두운 섬유(또는 입자)에 대해서도 동일하게 설정되어야 한다.
도 12에 도시된 바와 같이, 층 두께 LT는, 플롯 프로파일 함수로부터의 그레이스케일 플롯을 사용하여 SAM 입자가 존재하는 층의 폭을 측정하고, 순수 섬유 영역과 순수 SAM 영역 사이의 그레이스케일 중간점과 같은 영역을 구별하기 위한 적절한 임계값을 설정함으로써 측정된다. 샘플의 총 두께는 플롯 프로파일 함수를 위해 선택된 영역의 폭이다. 본원의 목적을 위해, 기판의 이미지에 대한 층 상대 두께는 측정된 층 두께를 해당 이미지에 대한 총 두께로 나눈 것이다. 본원의 목적을 위해, 기판의 총 두께의 층 상대 두께 백분율은 7개의 이미지에 대한 층 상대 두께를 평균화함으로써 계산된다.
실시예:
실시예 1: 기판을 제조하기 위한 방법으로, 제1 섬유 공급부를 제공하는 단계; 제2 섬유 공급부를 제공하는 단계; 헤드박스를 제공하는 단계로서, 상기 헤드박스는 기계 방향; 교차 방향; 및 상기 헤드박스의 제1 구역을 상기 헤드박스의 제2 구역으로부터 교차 방향으로 분리하는 제1 교차 방향 분할기를 포함하는, 단계; 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 상기 헤드박스에 전달하는 단계; 및 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 상기 헤드박스를 통해 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 포함하는, 방법.
실시예 2: 실시예 1에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 구역으로 전달되고 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 구역으로 전달되고; 상기 헤드박스를 통해 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 전달하는 단계는 상기 제1 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제1 구역 및 상기 제2 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제2 구역을 기판에 제공하는, 방법.
실시예 3: 실시예 1 또는 2에 있어서, 상기 헤드박스는 제1 표면 및 제2 표면을 포함하는 z 방향 분할기를 더 포함하되, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향하고, 상기 z 방향 분할기는 상기 헤드박스에 제1 z-방향 층을 제공하고 상기 헤드박스에 제2 z-방향 층을 제공하는, 방법.
실시예 4: 선행하는 실시예들 중 어느 하나에 있어서, 상기 헤드박스의 제2 구역을 상기 헤드박스의 제3 구역으로부터 분리하는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 방법.
실시예 5: 실시예 3에 있어서, 상기 헤드박스의 제2 구역을 상기 헤드박스의 제3 구역으로부터 분리하는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하고; 여기서 상기 제1 구역, 상기 제2 구역, 및 상기 제3 구역은 각각 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 일부를 형성하는, 방법.
실시예 6: 실시예 5에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층에서 상기 헤드박스의 제2 구역으로 전달되고, 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로 전달되고; 상기 헤드박스를 통해 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 전달하는 단계는, 상기 제1 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제1 층 및 상기 제2 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제2 층을 기판에 제공하는, 방법.
실시예 7: 실시예 6에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 합성 섬유를 포함하고 상기 제2 섬유 공급부는 흡수성 섬유를 포함하는, 방법.
실시예 8: 실시예 5에 있어서, 상기 제3 섬유 공급부를 제공하는 단계; 상기 제3 섬유 공급부를 상기 헤드박스에 전달하는 단계; 및 상기 헤드박스를 통해 상기 제3 섬유 공급부를 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.
실시예 9: 실시예 8에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 제1 구역 및 제3 구역으로 전달되고, 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 제2 구역으로 전달되고, 상기 제3 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로 전달되는, 방법.
실시예 10: 실시예 9에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 적어도 하나의 유형의 분배 섬유를 포함하고; 상기 제2 섬유 공급부는 적어도 하나의 유형의 흡입 섬유를 포함하고; 상기 제3 섬유 공급부는 흡수성 섬유를 포함하는, 방법.
실시예 11: 선행하는 실시예들 중 어느 하나에 있어서, 상기 헤드박스에 미립자 공급부를 제공하는 단계; 및 상기 헤드박스를 통해 미립자 공급부를 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.
실시예 12: 실시예 11에 있어서, 상기 미립자는 초흡수성 물질을 포함하는, 방법.
실시예 13: 선행하는 실시예들 1 중 어느 하나에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 제1 발포체 슬러리 내에 제공되고, 상기 제2 섬유 공급부는 제2 발포체 슬러리 내에 제공되는, 방법.
실시예 14: 교차 방향 및 기계 방향을 포함하는 헤드박스용 분할기로서, 상기 분할기는: 제1 표면; 제2 표면으로서, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향한, 상기 제2 표면; 상기 교차 방향으로 한정된 폭; 상기 기계 방향으로 한정된 길이; 및 상기 제1 표면으로부터 멀리 연장되는 제1 교차 방향 분할기로서, 상기 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함하는, 상기 제1 교차 방향 분할기를 포함하는, 분할기.
실시예 15: 실시예 14에 있어서, 상기 제1 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제1 표면에 의해 한정된 평면에 실질적으로 수직인 방향으로 상기 제1 표면으로부터 멀리 연장되는, 분할기.
실시예 16: 실시예 14 또는 15에 있어서, 상기 제1 교차 방향 분할기는 근위 단부 및 원위 단부를 더 포함하고, 여기서 상기 제1 교차 방향 분할기의 근위 단부에서 측정된 상기 제1 교차 방향 분할기의 높이는 상기 제1 교차 방향 분할기의 원위 단부에서 측정된 상기 제1 교차 방향 분할기의 높이보다 큰, 분할기.
실시예 17: 실시예 14 내지 16 중 어느 하나에 있어서, 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 분할기.
실시예 18: 실시예 17에 있어서, 상기 제2 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제1 표면으로부터 멀리 연장되고 상기 교차 방향으로 상기 제1 교차 방향 분할기로부터 이격되는, 분할기.
실시예 19: 제17항에 있어서, 상기 제2 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제2 표면으로부터 멀리 연장되는, 분할기.
실시예 20: 기판을 제조하기 위한 헤드박스로서, 상기 헤드박스는 기계 방향 및 교차 방향을 포함하고, 상기 헤드박스는, 유입구; 유출구; 내부 챔버; 및 상기 내부 챔버 내에 적어도 부분적으로 있는 분할기를 포함하며, 상기 분할기는: 제1 표면; 제2 표면으로서, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향한, 상기 제2 표면; 상기 교차 방향으로 정의된 폭; 상기 기계 방향으로 정의된 길이; 및 상기 분할기의 제1 표면으로부터 멀리 연장되고, 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함하는 제1 교차 방향 분할기를 포함하고; 여기서 상기 분할기는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층을 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리시키고; 그리고 상기 제1 교차 방향 분할기는 상기 헤드박스의 제2 구역으로부터 상기 헤드박스의 제1 구역을 교차 방향으로 분리하고, 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역은 제1 z-방향 층에 있는, 헤드박스.
실시예 21: 실시예 20에 있어서, 상기 분할기는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 헤드박스.
실시예 22: 제1 층 및 제2 층을 포함하는 기판을 제조하는 방법으로서, 상기 방법은: 제1 섬유 공급부를 제공하는 단계; 미립자 공급부를 제공하는 단계; 헤드박스를 제공하는 단계로서, 상기 헤드박스는, 기계 방향; 교차 방향; 상기 기계 방향 및 상기 교차 방향에 의해 정의된 평면에 수직인 z-방향; 및 제1 표면, 상기 제1 표면에 대향하는 제2 표면, 상기 교차 방향으로 연장되는 폭, 및 상기 기계 방향으로 연장되는 길이를 포함하는 분할기를 포함하되, 상기 분할기는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층을 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리시키는, 상기 분할기를 포함하고; 상기 헤드박스 내의 상기 분할기의 z 방향 위치를 설정해서 상기 헤드박스의 상기 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정을 제공하는 단계; 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 상기 헤드박스로 전달해서 상기 제1 섬유 공급부가 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층에 진입하고 상기 미립자 공급부가 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층에 진입하도록 하는 단계; 및 상기 헤드박스를 통해 형성 표면으로 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 제어해서, 상기 기판의 제2 층의 상대 두께가 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정의 20% 미만 편차로 제공되는 단계를 포함하는, 방법.
실시예 23: 실시예 22에 있어서, 상기 헤드박스를 통한 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 제어하는 단계는 상기 헤드박스 길이의 50%를 초과하는 기계 방향으로의 길이를 포함하는 분할기를 제공하는 단계를 포함하는, 방법.
실시예 24: 실시예 22 또는 23에 있어서, 상기 기판의 제2 층의 상대 두께는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정의 10% 미만 편차를 갖는, 방법.
실시예 25: 실시예 22 내지 24 중 어느 하나에 있어서, 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정은 상기 헤드박스의 총 두께의 50%인, 방법.
상세한 설명에서 인용된 모든 문헌은 관련 부분에서, 본 명세서에서 참고로 원용되며; 임의의 문헌 인용이 본 발명에 대한 종래 기술이라는 점을 인정하는 것으로 해석해서는 안 된다. 본 명세서 내의 용어의 임의의 의미 또는 정의가 참고로 원용된 문헌에서의 용어의 임의의 의미 또는 정의와 모순되는 정도까지 본 명세서 내의 용어에 할당된 의미 또는 정의가 적용될 것이다.
특정 실시예들을 예시되고 설명되었지만, 본 발명의 사상과 범위로부터 벗어나지 않고서 다양한 다른 변경 및 변형이 이루어질 수 있다는 것은 당업자에게 명백할 것이다. 따라서, 첨부된 청구범위는 본 발명의 범위 내에 있는 이러한 모든 변경 및 변형을 포함하는 것으로 의도된다.

Claims (25)

  1. 기판을 제조하기 위한 방법으로,
    제1 섬유 공급부를 제공하는 단계;
    제2 섬유 공급부를 제공하는 단계;
    헤드박스를 제공하는 단계로서, 상기 헤드박스는
    기계 방향;
    교차 방향;
    유입구;
    유출구;
    높이를 갖는 제1 z-방향 층; 및
    상기 제1 z-방향 층에서 상기 헤드박스의 제1 구역을 상기 헤드박스의 제2 구역으로부터 교차 방향으로 분리하는 제1 교차 방향 분할기를 포함하며, 상기 제1 교차 방향 분할기는 상기 제1 z-방향 층의 높이의 적어도 90%인 높이를 포함하는, 단계;
    상기 제1 섬유 공급부를 상기 유입구에서 상기 헤드박스의 제1 구역으로 전달하고 상기 제2 섬유 공급부를 상기 유입구에서 상기 헤드박스의 제2 구역으로 전달하는 단계; 및
    상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 상기 헤드박스를 통해 상기 유출구로 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 포함하는, 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 구역으로 전달되고 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 구역으로 전달되고; 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 상기 헤드박스를 통해 전달하는 단계는 상기 제1 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제1 구역 및 상기 제2 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제2 구역을 기판에 제공하는, 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 헤드박스는 제1 표면 및 제2 표면을 포함하는 z 방향 분할기를 더 포함하되, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향하고, 상기 z 방향 분할기는 상기 헤드박스 내에 상기 제1 z-방향 층을 제공하고 상기 헤드박스 내에 제2 z-방향 층을 제공하는, 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 제1 z-방향 층에서 상기 헤드박스의 제2 구역을 상기 헤드박스의 제3 구역으로부터 교차 방향으로 분리하는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 제1 z-방향 층에서 상기 헤드박스의 제2 구역을 상기 헤드박스의 제3 구역으로부터 교차 방향으로 분리하는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하고; 여기서 상기 제1 구역, 상기 제2 구역, 및 상기 제3 구역은 각각 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 일부를 형성하는, 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층에서 상기 헤드박스의 제2 구역으로 전달되고, 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로 전달되고; 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 제2 섬유 공급부를 상기 헤드박스를 통해 전달하는 단계는, 상기 제1 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제1 층 및 상기 제2 섬유 공급부로부터의 섬유를 포함하는 제2 층을 기판에 제공하는, 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 합성 섬유를 포함하고, 상기 제2 섬유 공급부는 흡수성 섬유를 포함하는, 방법.
  8. 제5항에 있어서,
    제3 섬유 공급부를 제공하는 단계;
    상기 제3 섬유 공급부를 상기 유입구에서 상기 헤드박스에 전달하는 단계; 및
    상기 제3 섬유 공급부를 상기 헤드박스를 통해 상기 유출구로 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 제1 구역 및 제3 구역으로 전달되고, 상기 제2 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층의 제2 구역으로 전달되고, 상기 제3 섬유 공급부는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로 전달되는, 방법.
  10. 제9항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 적어도 하나의 유형의 분배 섬유를 포함하고; 상기 제2 섬유 공급부는 적어도 하나의 유형의 흡입 섬유를 포함하고; 상기 제3 섬유 공급부는 흡수성 섬유를 포함하는, 방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 헤드박스에 미립자 공급부를 제공하는 단계;
    상기 미립자 공급부를 상기 유입구에서 상기 헤드박스로 전달하는 단계; 및
    상기 미립자 공급부를 상기 헤드박스를 통해 전달해서 상기 기판을 제공하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 미립자는 초흡수성 물질을 포함하는, 방법.
  13. 제1항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부는 제1 발포체 슬러리 내에 제공되고, 상기 제2 섬유 공급부는 제2 발포체 슬러리 내에 제공되는, 방법.
  14. 교차 방향 및 기계 방향 및 상기 교차 방향으로의 폭을 포함하는 헤드박스용 분할기로서, 상기 분할기는:
    제1 표면;
    제2 표면으로서, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향하는, 상기 제2 표면;
    상기 헤드박스의 폭의 적어도 90%인, 상기 교차 방향으로 정의된 폭;
    상기 기계 방향으로 정의된 길이; 및
    상기 제1 표면으로부터 멀리 연장되는 제1 교차 방향 분할기를 포함하되, 상기 제1 교차 방향 분할기는 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함하는, 분할기.
  15. 제14항에 있어서, 상기 제1 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제1 표면에 의해 한정된 평면에 실질적으로 수직인 방향으로 상기 제1 표면으로부터 멀리 연장되는, 분할기.
  16. 제15항에 있어서, 상기 제1 교차 방향 분할기는 근위 단부 및 원위 단부를 더 포함하고, 여기서 상기 제1 교차 방향 분할기의 근위 단부에서 측정된 상기 제1 교차 방향 분할기의 높이는 상기 제1 교차 방향 분할기의 원위 단부에서 측정된 상기 제1 교차 방향 분할기의 높이보다 큰, 분할기.
  17. 제14항에 있어서, 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 분할기.
  18. 제17항에 있어서, 상기 제2 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제1 표면으로부터 멀리 연장되고 상기 교차 방향으로 상기 제1 교차 방향 분할기로부터 이격되는, 분할기.
  19. 제17항에 있어서, 상기 제2 교차 방향 분할기는 상기 분할기의 제2 표면으로부터 멀리 연장되는, 분할기.
  20. 기판을 제조하기 위한 헤드박스로서, 상기 헤드박스는 기계 방향 및 교차 방향을 포함하고, 상기 헤드박스는:
    유입구;
    유출구;
    내부 챔버; 및
    적어도 부분적으로 상기 내부 챔버 내에 있는 분할기를 포함하되, 상기 분할기는:
    제1 표면;
    제2 표면으로서, 상기 제2 표면은 상기 제1 표면과 대향하는, 상기 제2 표면;
    상기 헤드박스의 내부 챔버의 폭의 적어도 90%인, 상기 교차 방향으로 정의된 폭;
    상기 기계 방향으로 정의된 길이; 및
    상기 분할기의 제1 표면으로부터 멀리 연장되고, 교차 방향 두께 및 기계 방향 길이를 포함하는 제1 교차 방향 분할기를 포함하고;
    여기서 상기 분할기는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층을 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리시키고; 그리고
    여기서 상기 제1 교차 방향 분할기는 상기 헤드박스의 제2 구역으로부터 상기 헤드박스의 제1 구역을 교차 방향으로 분리하고, 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역은 제1 z-방향 층에 있는, 헤드박스.
  21. 제20항에 있어서, 상기 분할기는 제2 교차 방향 분할기를 더 포함하는, 헤드박스.
  22. 제1 층 및 제2 층을 포함하는 기판을 제조하는 방법으로서, 상기 방법은:
    제1 섬유 공급부를 제공하는 단계;
    미립자 공급부를 제공하는 단계;
    헤드박스를 제공하는 단계로서, 상기 헤드박스는
    기계 방향;
    교차 방향;
    상기 기계 방향 및 상기 교차 방향에 의해 정의된 평면에 수직인 z-방향; 및
    제1 표면, 상기 제1 표면에 대향하는 제2 표면, 상기 교차 방향으로 연장되는 폭, 및 상기 기계 방향으로 연장되는 길이를 포함하는 분할기를 포함하되, 상기 분할기는 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층을 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층으로부터 분리시키는, 상기 분할기를 포함하는, 단계;
    상기 헤드박스 내의 상기 분할기의 z 방향 위치를 설정해서 상기 헤드박스의 상기 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정을 제공하는 단계;
    상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 상기 헤드박스로 전달해서 상기 제1 섬유 공급부가 상기 헤드박스의 제1 z-방향 층에 진입하고 상기 미립자 공급부가 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층에 진입하도록 하는 단계; 및
    상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 상기 헤드박스를 통해 형성 표면으로 제어해서, 상기 기판의 제2 층의 상대 두께가 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정의 20% 미만 편차로 제공되는 단계를 포함하는, 방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 제1 섬유 공급부 및 상기 미립자 공급부를 상기 헤드박스를 통해 제어하는 단계는 상기 헤드박스 길이의 50%를 초과하는 기계 방향으로의 길이를 포함하는 분할기를 제공하는 단계를 포함하는, 방법.
  24. 제22항에 있어서, 상기 기판의 제2 층의 상대 두께는 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정의 10% 미만 편차로 제공되는, 방법.
  25. 제22항에 있어서, 상기 헤드박스의 제2 z-방향 층의 목표 상대 두께 설정은 상기 헤드박스의 총 두께의 50%인, 방법.
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