KR102526004B1 - 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포 - Google Patents

물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포 Download PDF

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Abstract

본 발명은 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직조 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포에 관한 것으로, 본 발명의 일면에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법은 대마줄기로부터 속대를 제거하여 대마섬유원료를 준비하는 단계, 대마섬유원료를 가압수단을 이용하여 대마섬유원료를 물리적으로 정련하는 단계 및 정련된 대마섬유원료를 건조하여 대마섬유를 완성하는 단계를 포함한다.

Description

물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포{MANUFACTURING METHOD FOR HEMP FIBER USING PHYSICAL GLOSSING TECHNIQUE, MANUFACTURING METHOD FOR NON-WOVEN FABRIC USING THEM AND NON-WOVEN FABRIC USING THEM}
본 발명은 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포에 관한 것이다.
대마섬유는 뽕나무과에 속하는 1년생 식물인 대마의 줄기로부터 얻어지는 섬유로, 뛰어난 항균성, 소취성, 통풍성을 가져 예로부터 의류를 포함한 다양한 사용처에 이용되어 왔다.
대마섬유의 제조공정 역시 일반적인 섬유의 제조공정과 마찬가지로 물성, 가공성 및 염색성을 높이기 위해 불순물을 제거하는 정련 과정이 필수적으로 수반된다.
정련 과정을 통해 대마의 줄기에 포함된 셀룰로오스(cellulose)를 제외한 헤미셀룰로오스(hemicellulose), 리그닌(lignin), 펙틴(pectin), 지질 성분의 왁스(wax)를 포함하는 불순물을 제거할 수 있다.
대마섬유의 정련 과정은 주로 수산화나트륨, 중탄산나트륨 및 탄산나트륨과 같은 알칼리성 정련제를 사용하고 있다.
하지만, 전술한 알칼리성 정련제는 대마섬유로부터 대마섬유가 갖는 항균성, 소취성 및 통풍성을 저하시키는 문제가 있었고, 정련제가 미량이라도 대마섬유에 잔존하는 경우 대마섬유가 뛰어난 항균성, 소취성 및 통풍성을 갖는 천연섬유임에도 불구하고 외부자극에 민감한 부위에 착용되는 마스크 및 기저귀와 같은 위생용품에 적용하기 어려운 문제가 있었다.
대한민국 등록특허공보 제10-1123063호, 2012.02.27.자 등록. 대한민국 등록특허공보 제10-2083199호, 2020.02.25.자 등록.
본 발명의 목적은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 대마섬유에 잔존하는 정련제로 인한 문제가 발생하는 것을 방지할 수 있도록 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 정련제로 정련하는 것이 아닌 물리적으로 정련함으로써 대마섬유를 제조할 수 있는 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포를 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 대마섬유의 제조시 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거하여 셀룰로오스의 함량이 상대적으로 증가된 대마섬유를 제조할 수 있는 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포를 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 물리적으로 정련할 수 있도록 베이스플레이트와, 베이스플레이트의 일면에 복수 개가 서로 소정 간격을 두고 돌출된 가압돌기를 포함하여 대마섬유원료의 물리적 정련에 이용되는 가압수단을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적은 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 보다 편리하게 물리적으로 정련할 수 있도록 대마섬유원료가 안치되고 회전가능하게 설치되는 회전안치판과, 대마섬유원료를 가압하는 가압수단 및 가압수단의 가압에 따라 대마섬유원료로부터 분리되는 불순물을 수세하는 세척수단을 포함하는 물리정련장비를 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위한, 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법은 대마줄기로부터 속대를 제거하여 대마섬유원료를 준비하는 단계; 대마섬유원료를 가압수단을 이용하여 대마섬유원료를 물리적으로 정련하는 단계; 및 정련된 대마섬유원료를 건조하여 대마섬유를 완성하는 단계;를 포함한다.
상기 정련하는 단계는 상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련함으로써 상기 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거하여 셀룰로오스의 상대적 함량을 증가시키는 것이다.
상기 정련하는 단계는 상기 대마섬유원료를 상기 가압수단을 이용해 분당 100 내지 200회의 속도로 1 내지 5분동안 가압하는 단계; 및 상기 대마섬유원료를 30 내지 50℃의 물에서 1 내지 5분동안 세척하는 단계;를 포함하여 상기 가압하는 단계와 상기 세척하는 단계를 10 내지 30회 반복함으로써 상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련하는 단계인 것이다.
상기 가압수단은 베이스플레이트와, 상기 베이스플레이트의 일면에 복수 개가 서로 소정 간격을 두고 1 내지 6mm의 높이로 돌출되는 가압돌기를 포함하는 것이다.
상기 대마섬유원료를 준비하는 단계는 상기 대마줄기로부터 상기 속대를 제거하고, 상기 속대가 제거된 상기 대마줄기를 상기 간격의 10 내지 20배에 대응되는 길이로 절단하여 상기 대마섬유원료를 준비하는 단계인 것이다.
상기 정련하는 단계에서는 상기 가압수단을 포함하는 물리정련장비를 이용하되, 상기 물리정련장비는 상기 대마섬유원료가 안치되도록 상면이 평면으로 이루어지고 회전가능하게 설치되는 회전안치판; 상기 회전안치판의 상부에 이격되게 구비되어 상기 가압수단; 및 상기 가압수단을 상하로 왕복운동시켜 상기 회전안치판의 상면에 안치된 상기 대마섬유원료가 상기 가압수단에 의해 가압되도록 하는 구동수단;으로 구성되는 것이다.
상기 물리정련장비는 상기 가압수단의 가압에 따라 상기 대마섬유원료로 분리되는 불순물을 수세하는 세척수단;이 더 포함되되, 상기 세척수단은 상기 회전안치판의 상면에 상기 불순물을 수세하는 세척수를 공급하는 공급부; 상기 회전안치판에 상하로 관통형성되는 제1배수공; 상기 회전안치판의 하부에 구비되고, 제2배수공이 상하로 관통형성되며, 상기 회전안치판의 회전각도에 따라 상기 제1배수공과 상기 제2배수공이 상하로 연통되면서 상기 불순물을 수세한 세척수가 하방으로 배출되도록 하는 배수개폐판; 및 상기 배수개폐판 하부에 일측으로 경사지게 설치되어 하방으로 배출되는 세척수를 외부로 배출하는 배수판;으로 구성되는 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법은 대마줄기로부터 속대를 제거하여 대마섬유원료를 준비하는 단계, 대마섬유원료를 가압수단을 이용하여 물리적으로 정련하는 단계, 정련된 대마섬유원료를 건조하여 대마섬유를 완성하는 단계, 대마섬유를 가압수단을 이용하여 분섬하는 단계 및 분섬된 대마섬유로 부직포를 제조하는 단계를 포함한다.
상기 정련하는 단계는 상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련함으로써 상기 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거하여 셀룰로오스의 상대적 함량을 증가시키는 것이다.
상기 분섬 단계는 완성된 상기 대마섬유의 촉각과 심미성을 포함하는 기호도를 향상시키고 상기 부직포를 제조하는 단계에서 부직포로의 가공이 용이하게 이루어지도록 하기 위해 상기 대마섬유를 분섬하는 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위한, 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 부직포는 본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법으로 제조된 것이다.
상기한 구성에 의한 본 발명의 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포는 하기와 같은 효과를 기대할 수 있다.
대마섬유 제조시 대마섬유원료를 정련제를 이용한 화학적 정련이 아닌 물리적으로 정련함으로써, 알칼리성 정련제로 인해 대마섬유의 뛰어난 항균성, 소취성 및 통풍성이 저하되는 것을 방지하면서도 대마섬유원료에 존재하는 헤미셀룰로오스, 리그닌, 펙틴 및 지질성분의 왁스를 포함하는 불순물을 제거하여 대마섬유를 제조할 수 있고, 제조된 대마섬유를 이용하여 부직포를 제조할 수 있다.
또한, 알칼리성 정련제를 전혀 사용하지 않아 정련 후 대마섬유에 알칼리성 정련제가 잔존하지 않을 수 있다.
도 1은 본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법의 순서를 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법의 물리정련단계에서 이용되는 가압수단을 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법의 물리정련단계에서 이용되는 물리정련장치를 설명하기 위한 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법의 물리정련단계에서 이용되는 물리정련장치를 설명하기 위한 단면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법의 물리정련단계에서 이용되는 물리정련장치를 설명하기 위한 단면도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법의 물리정련단계에서 이용되는 물리정련장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 시험예 1에 따른 적외선 분광분석법으로 실시예 1에 따른 대마섬유와 비교예 1에 따른 대마섬유원료를 분석한 결과를 나타낸 도면이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 한편, 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며, 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
이하, 도 1 내지 6을 참조하여 본 발명의 실시예들에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포를 설명하도록 한다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법은 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법으로 제조되는 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 방법으로, 본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법은 본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법이 포함하는 단계를 포함한다.
설명의 편의를 위하여 본 발명의 실시예들에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법, 이를 이용한 부직포 제조방법 및 이로부터 제조된 부직포를 설명하는데 있어서 실질적으로 동일한 구성요소는 도면부호를 일치시켜서 기재하고 반복 설명은 생략하도록 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법은 원료준비단계(S100), 물리정련단계(S200) 및 건조단계(S300)를 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법은 원료준비단계(S100), 물리정련단계(S200), 건조단계(S300), 분섬단계(S400) 및 부직포 제조단계(S500)를 포함하는 것일 수 있다.
대마섬유원료를 준비한다(S100).
원료준비단계(S100)는 대마줄기로부터 속대를 제거하는 속대제거단계, 속대가 제거된 대마줄기를 소정길이의 대마섬유원료로 절단하는 절단단계 및 절단된 대마섬유원료를 열처리하는 열처리단계로 구성될 수 있다.
열처리단계에서는 대마섬유원료의 살균을 위해 대마섬유원료를 30 내지 60분 동안 80 내지 120℃에서 열처리할 수 있고, 열처리된 대마섬유원료를 실온에서 20 내지 60℃까지 냉각할 수 있다.
여기서, 열처리 온도가 80℃ 미만이면 열처리 온도가 낮아 대마섬유원료의 살균이 원활하게 이루어지지 않고, 120℃를 초과하면 열처리 온도가 너무 높아 대마섬유원료가 열에 의해 손상을 입을 수 있다.
열처리 시간이 30분 미만이면 열처리 시간이 짧아 대마섬유원료의 살균이 완전히 이루어지지 않고, 60분을 초과하면 대마섬유원료의 살균이 충분히 이루어져 더 이상의 열처리가 의미가 없을 수 있다.
열처리단계에서는 대마섬유원료의 살균을 위해 대마섬유원료를 물에 침지하여 80 내지 120℃에서 30 내지 60분 동안 열처리할 수 있고, 열처리된 대마섬유원료를 물에서 건져내어 실온에서 20 내지 60℃까지 냉각할 수 있다.
대마섬유원료를 가압수단(310)을 이용하여 물리적으로 정련한다(S200).
물리정련단계(S200)는 원료준비단계(S100)에서 준비된 대마섬유원료를 물리적으로 정련하여 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거함으로써 대마섬유원료에서 셀룰로오스가 차지하는 상대적 함량을 증가시키는 단계일 수 있다.
물리정련단계(S200)에서 원료준비단계(S100)에서 준비된 대마섬유원료의 물리적 정련이 이루어지면 물리적 정련이 이루어지기 전의 대마섬유원료보다 대마섬유원료에서 셀룰로오스가 차지하는 함량이 증가할 수 있다.
이때, 함량은 중량에 대한 비율을 의미하는 것일 수 있다.
물리정련단계(S200)는 대마섬유원료에 포함된 헤미셀룰로오스, 리그닌, 펙틴 및 지질성분의 왁스를 포함하는 불순물을 제거하기 위해 가압단계(S210)와 세척단계(S220)로 구성될 수 있다.
가압단계(S210)는 대마섬유원료를 상면이 평면으로 이루어진 판재상에 안치하고, 안치된 대마섬유원료를 분당 100 내지 200회의 속도로 1 내지 5분 동안 가압하는 것일 수 있다.
대마섬유원료를 가압하는 속도가 분당 100회 미만이면 대마섬유원료에 가해지는 충격이 적어 대마섬유원료로부터 불순물이 효과적으로 분리되지 않아 대마섬유원료의 물리적 정련이 효과적으로 이루어지지 않을 수 있다.
대마섬유원료에 가압하는 속도가 분당 200회를 초과하면 대마섬유원료에 가해지는 충격이 너무 커 오히려 대마섬유원료가 손상을 입을 수 있다.
바람직하게, 가압단계(S210)에서는 대마섬유원료를 분당 120 내지 150회의 속도로 가압할 수 있다.
대마섬유원료를 가압하는 시간이 1분 미만이면 대마섬유원료에 충격이 가해지는 시간이 너무 짧아 정련이 제대로 이루어지지 않고, 5분을 초과하면 대마섬유원료에서 불순물이 과도하게 발생함에 따라 불순물 제거가 어려워질 수 있다.
세척단계(S220)에서는 가압단계(S210)에서 가압된 대마섬유원료를 세척수로 세척할 수 있다.
세척단계(S220)에서 세척수는 깨끗한 물일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 원료준비단계(S100)의 열처리단계에서 대마섬유원료를 열처리한 후 대마섬유원료를 건져내고 남은 물을 사용할 수 있다.
세척단계(S220)에서는 대마섬유원료를 30 내지 50℃의 세척수로 1 내지 5분동안 세척할 수 있다.
이때 세척수의 온도가 30℃ 미만이면 대마섬유원료로부터 분리되는 불순물의 세척이 효과적으로 이루어지지 않을 수 있고, 50℃를 초과하면 대마섬유원료를 세척하기 위한 세척수의 온도가 충분해 더 이상의 온도 증가가 의미가 없을 수 있다.
세척 시간이 1분 미만이면 세척시간이 짧아 대마섬유원료로부터 불순물이 제대로 분리되지 않을 수 있고, 5분을 초과하면 대마섬유원료로부터 불순물의 분리가 충분히 이루어져 더 이상의 세척이 의미가 없을 수 있다.
한편, 물리정련단계(S200)에서는 가압단계(S210)와 세척단계(S220)를 순차적으로 10 내지 30회 반복 수행함에 따라 대마섬유원료로부터 분리된 불순물이 중간 중간 제거됨으로써 대마섬유원료의 정련 효과를 높일 수 있다.
여기서, 반복횟수가 10회 미만이면 대마섬유원료의 정련이 이루어지는 시간이 짧아짐에 따라 대마섬유원료의 물리적 정련이 충분히 이루어지지 않을 수 있고, 30회를 초과하면 대마섬유원료의 물리적 정련이 충분히 이루어져 더 이상의 반복이 의미가 없고, 너무 많이 반복할 경우 오히려 대마섬유원료가 손상을 입을 수 있다.
바람직하게, 물리정련단계(S200)에서는 가압단계(S210)와 세척단계(S220)를 순차적으로 15 내지 20회 반복 수행할 수 있다.
이때, 물리정련단계(S200)에서는 작업자가 수작업으로 물리정련을 수행하기 위한 가압수단(310) 또는 자동화방식으로 물리정련을 수행하기 위한 물리정련장비(10)를 사용할 수 있다.
가압수단(310)은 소정 두께를 가지고 사용자가 파지하는 손잡이가 구비되는 베이스플레이트(311)와, 베이스플레이트(311)의 일면에 복수 개가 서로 간격(L)을 두고 소정 높이(H)로 돌출되는 가압돌기(312)로 구성될 수 있다.
여기서, 가압돌기(312)는 1 내지 6mm의 높이(H)로 돌출될 수 있다.
가압돌기(312)의 높이(H)가 1mm 미만이면 가압돌기(312)의 첨도가 낮아 대마섬유원료를 효과적으로 정련하지 못할 수 있고, 6mm를 초과하면 가압돌기(312)의 첨도가 너무 높아 대마섬유원료를 손상시킬 수 있다.
한편, 가압단계(S210)에서 상면이 평면으로 이루어진 판재상에 대마섬유원료를 안치시키면 안치되는 양에 따라 대마섬유원료가 소정 높이로 쌓일 수 있는데, 이때, 가압단계(S210)에서는 대마섬유원료의 안치시 대마섬유원료가 쌓여져 형성되는 높이가 가압돌기(312)의 높이(H)의 0.2 내지 3배가 되도록 대마섬유원료를 판재 상에 안치할 수 있다.
이때, 대마섬유원료의 쌓인 높이가 가압돌기(312)의 높이(H)보다 과하게 낮다고 대마섬유원료의 정련이 이루어지는데 이상이 발생하는 것은 아니나 한 번에 정련되는 대마섬유원료의 양이 너무 적어져 대마섬유의 생산성이 떨어질 수 있고, 대마섬유원료의 쌓인 높이가 가압돌기(312)의 높이(H)보다 과하게 높으면 하부에 위치하게 되는 대마섬유원료가 가압돌기(312)에 의해 가압되지 못하여 정련이 이루어지지 않을 수 있다.
바람직하게, 가압단계(S210)에서는 대마섬유원료의 안치시 대마섬유원료가 쌓여져 형성되는 높이가 가압돌기(312)의 높이(H)의 0.5 내지 2배가 되도록 대마섬유원료를 판재 상에 안치할 수 있다.
가압돌기(310)는 다각뿔 형태를 가질 수 있는데, 이는 다각뿔의 옆면에 형성된 모서리를 통해 대마섬유원료를 보다 효과적으로 정련하기 위함이다.
가압돌기(312)는 2 내지 6mm의 간격(L)을 가질 수 있다.
이때, 간격(L)이 2mm 미만이면 베이스플레이트(311) 상에 가압돌기(312)가 과도하게 형성되어 꼭짓점의 갯수가 많아짐에 따라 대마섬유원료에 가해지는 압력이 약해져 대마섬유원료의 정련이 효과적으로 이루어지지 않을 수 있고, 6mm를 초과하면 베이스플레이트(311) 상에 형성되는 가압돌기(312)의 수가 적어져 대마섬유원료의 정련이 효과적으로 이루어지지 않을 수 있다.
한편, 원료준비단계(S100)의 절단단계에서 속대가 제거된 대마줄기의 절단길이는 가압돌기(312) 사이에 형성되는 간격(L)의 10 내지 20배에 대응되는 길이일 수 있다.
절단길이가 가압돌기(312) 사이에 형성되는 간격(L)의 10배 미만이면 대마섬유원료가 가압될 때 가압돌기(312) 사이 간격으로 대마섬유원료가 이탈하여 가압돌기(312)에 의해 효과적으로 가압되지 않을 수 있고, 20배를 초과하면 대마섬유원료의 비단면적이 작아져 가압돌기(312)에 의해 가압되는 대마섬유원료의 면적이 줄어들어 대마섬유원료의 정련효율이 떨어질 수 있다.
바람직하게, 원료준비단계(S100)는 준비되는 대마섬유원료의 길이가 가압돌기(312) 사이에 형성되는 간격(L)의 12 내지 16배에 대응되는 길이가 되도록 대마줄기를 절단하는 단계일 수 있다.
물리정련단계(S200)에서 대마섬유원료의 물리적 정련은 가압수단(310)을 포함하는 물리정련장치(10)를 이용하여 수행될 수 있다.
물리정련장치(10)는 하우징(100), 원료안치부(200), 원료가압부(300) 및 세척수단(400)을 포함할 수 있다.
하우징(100)은 내부에 수용공간이 구비될 수 있다.
하우징(100)은 외부로부터 대마섬유원료를 수용공간으로 투입하기 위한 원료투입구(110)가 개폐 가능하도록 구비될 수 있다.
원료안치부(200)는 하우징(100) 내부에 구비되어 원료투입구(110)를 통해 하우징(100) 내부로 투입되는 대마섬유원료가 안치되는 것일 수 있다.
원료안치부(200)는 회전안치판(210), 회전모터(220) 및 제1지지부(230)를 포함하는 것일 수 있다.
회전안치판(210)은 대마섬유원료가 안정적으로 안치되도록 상면이 평면으로 이루어지고, 하우징(100)의 내부에 회전가능하게 설치되어 대마섬유원료가 안치되는 것일 수 있다.
회전안치판(210)은 회전모터(220)와 연결되어 사용자의 조작에 따라 회전가능한 것일 수 있다.
회전모터(220)는 하우징(100) 내부에 구비되고, 회전축이 회전안치판(210)의 중심과 연결되어 사용자의 조작에 따라 회전안치판(210)을 회전시키는 것일 수 있다.
제1지지부(230)는 하우징(100) 내부 하면에 구비되어 회전모터(220)를 지지하는 것일 수 있다.
제1지지부(230)는 원료가압부(300)에 의해 회전안치판(210)이 충격을 받을 때 회전모터(220)에 가해지는 충격을 상쇄할 수 있도록 탄성부재를 포함하는 것일 수 있다.
원료가압부(300)는 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료를 가압하는 것일 수 있다.
원료가압부(300)는 가압수단(310), 회복체지지판(320), 탄성회복체(330), 외력수용부(340) 및 구동수단(350)을 포함하는 것일 수 있다.
가압수단(310)은 원료안치부(200)의 회전안치판(210) 상측에 구비되어 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료를 가압하는 것일 수 있다.
가압수단(310)은 회전안치판(210)의 상부에 이격되게 구비되고, 외력이 인가되면 하방으로 이동하여 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료를 가압하고, 외력이 인가된 상태에서 외력이 해제되면 상방으로 이동하는 것일 수 있다.
가압수단(310)은 베이스플레이트(311)와 가압돌기(312)를 포함하는 것일 수 있다.
베이스플레이트(311)는 일면에 복수 개의 가압돌기(312)가 형성되는 것일 수 있다.
한편, 베이스플레이트(311)와 가압돌기(312)는 전술한 물리정련단계(S200)에서 개시되는 베이스플레이트(311)와 가압돌기(312)는 서로 동일한 구성으로, 도면 부호를 일치시켜 표시하고, 동일한 기재는 생략하도록 한다.
회복체지지판(320)은 가압수단(310)의 상부에 구비되어 가압수단(310)과 연결되어 가압수단(310)을 지지하는 것일 수 있다.
탄성회복체(330)는 가압수단(310)과 회복체지지판(320)을 연결하고, 탄성회복이 가능한 것일 수 있다.
즉, 회복체지지판(320)은 탄성회복체(330)를 통해 가압수단(310)과 탄성적으로 연결될 수 있다.
외력수용부(340)는 가압수단(310)과 연결되어 가압수단(310)이 회전안치판(210)에 안치된 대마섬유원료를 가압할 수 있도록 외부로부터 외력을 인가받아 가압수단(310)에 제공하는 것일 수 있다.
외력수용부(340)는 베이스플레이트(311)의 타면에 구비되어 외부로부터 외력을 인가받아 베이스플레이트(311)에 제공하는 것일 수 있다.
외력수용부(340)에 외력이 인가되면 베이스플레이트(311)가 하방으로 이동함에 따라 가압수단(310)이 회전안치판(210)에 안치된 대마섬유원료를 가압할 수 있다.
외력수용부(340)는 회복체지지판(320)을 관통하도록 형성되어 일단이 베이스플레이트(311)의 타면과 연결되고, 타단이 회복체지지판(320)의 상면보다 상부로 돌출되는 것일 수 있다.
한편, 회복체지지판(320)은 외력수용부(340)가 관통하는 통과홀이 형성된 것일 수 있고, 회복체지지판(320)의 통과홀은 내주면이 외력수용부(340)의 외주면을 감싸도록 형성되는 것일 수 있다.
구동수단(350)은 가압수단(310)이 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료를 가압할 수 있도록 외력수용부(340)에 외력을 인가하는 것일 수 있다.
구동수단(350)은 가압수단(310)을 상하로 왕복운동시켜 회전안치판(210)의 상면에 안치된 대마섬유원료가 가압수단에 의해 가압되도록 하는 것일 수 있다.
구동수단(350)이 외력수용부(340)에 외력을 인가하면 가압수단(310)이 하방으로 이동하여 회전안치판(210)에 안치된 대마섬유원료를 가압할 수 있다.
이때, 가압수단(310)이 하방으로 이동하면 탄성회복체(330)가 신장될 수 있고, 구동수단(350)이 외력수용부(340)에 외력을 인가한 상태에서 외력이 해제되면 탄성회복체(330)가 탄성회복함에 따라 가압수단(310)이 상방으로 이동하여 회전안치판(210)으로부터 이격되고, 이에 따라 대마섬유원료의 가압된 상태가 해제될 수 있다.
즉, 구동수단(350)이 외력수용부(340)에 외력을 인가하는 것과 외력을 해제하는 것을 반복하면 가압수단(310)이 상하로 왕복운동할 수 있고, 상하로 왕복운동하는 가압수단(310)에 의해 회전안치판(210)에 안치된 대마섬유원료가 가압될 수 있다.
구동수단(350)은 회전캠(351), 캠축(352) 및 회전력제공부(353)를 포함하는 것일 수 있다.
회전캠(351)은 외력수용부(340) 상측에 구비되고 회전하여 외력수용부(340)에 외력을 인가하는 것일 수 있다.
회전캠(351)은 일측에 돌출부(354)가 돌출형성되어 구비되고 외주면이 외력수용부(340)와 접촉되는 것일 수 있다.
회전캠(351)은 캠축(352)을 통해 하우징(100)에 연결되어 회전함으로써 외력수용부(340)에 외력을 인가하는 것과 인가된 외력을 제거하는 것을 반복할 수 있다.
회전캠(351)은 외주면이 외력수용부(340)와 접촉되게 외력수용부(340)의 상측에 구비될 수 있다.
회전캠(351)이 회전하면 돌출부(354)가 점차적으로 외력수용부(340) 방향으로 이동하게 되고, 돌출부(354)의 이동에 따라 돌출부(354)의 외주면이 점차적으로 외력수용부(340)와 접촉하면 돌출부(354)에 의해 외력수용부(340)가 하방으로 이동할 수 있다.
즉, 돌출부(354)의 외주면과 외력수용부(340)가 접촉하면 외력수용부(340)가 하방으로 이동함에 따라 가압수단(310)이 하방으로 이동하여 회전안치판(210)에 안치되는 대마섬유원료를 가압할 수 있다.
돌출부(354)의 외주면이 외력수용부(340)와 접촉된 상태에서 회전캠(351)이 회전하면 돌출부(354)가 점차적으로 상방으로 이동함에 따라 외력수용부(340)도 다시 상방으로 이동하게 되고, 이에 따라 가압수단(310)도 상방으로 이동하면서 가압수단(310)과 회전안치판(210)이 다시 이격될 수 있다.
즉, 회전캠(351)이 회전하면 가압수단(310)이 상하로 왕복운동할 수 있다.
캠축(352)은 회전캠(351)의 중심을 관통하도록 하우징(100)과 연결되어 회전하여 회전캠(351)을 회전시키는 것일 수 있다.
캠축(352)은 양단에 베어링이 구비되어 베어링을 통해 하우징(100)과 연결되는 것일 수 있다.
회전력제공부(353)는 캠축(352)에 연결되어 캠축(352)에 회전력을 제공하는 것일 수 있다.
회전력제공부(353)와 캠축(352)은 각각 기어(355, 356)를 구비하는 것일 수 있고, 회전력제공부(353)와 캠축(352)은 구비된 기어(355, 356)를 통해 서로 연결되는 것일 수 있다.
즉, 회전력제공부(353)가 캠축(352)에 회전력을 제공하면 캠축(352)이 회전함에 따라 회전캠(351)이 회전하여 외력수용부(340)에 외력을 인가할 수 있다.
세척수단(400)은 원료안치부(200)에 안치되는 대마섬유원료를 세척하는 것일 수 있다.
세척수단(400)은 가압수단(310)의 가압에 따라 대마섬유원료에서 분리되는 불순물을 수세하는 것일 수 있다.
세척수단(400)은 공급부(410), 제1배수공(420), 배수개폐판(430), 제2배수공(440), 세척수배출구(460) 및 배수판(470)을 포함할 수 있다.
공급부(410)는 사용자의 조작에 따라 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료에 세척수를 공급하는 것일 수 있다.
공급부(410)는 회전안치판(210)의 상면에 불순물을 수세하는 세척수를 공급하는 것일 수 있다.
공급부(410)는 외부에 구비되는 세척수 공급수단(D)으로부터 세척수를 공급받아 원료안치부(200)에 안치된 대마섬유원료에 세척수를 공급하는 것일 수 있다.
공급부(410)는 원료안치부(200)와 원료가압부(300) 사이에 형성되는 공간에 세척수를 공급하는 것일 수 있고, 보다 자세하게는, 회전안치판(210)과 가압수단(310) 사이에 형성되는 공간에 세척수를 공급하는 것일 수 있다.
제1배수공(420)은 회전안치판(210)에 상하로 관통형성되는 것일 수 있다.
배수개폐판(430)은 회전안치판(210)의 하부에 구비되고, 제2배수공(440)이 상하로 관통형성되는 것일 수 있다.
배수개폐판(430)은 회전안치판(210)의 회전각도에 따라 제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 상하로 연통되면 공급부(410)에 의해 공급되어 불순물을 수세한 세척수가 하방으로 배출되도록 하는 것일 수 있다.
도 6을 참조하면, 제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 연통되지 않은 상태인 경우 회전안치판(210)과 불순물을 수세한 세척수는 회전안치판(210) 하부로 배출되지 않을 수 있고, 회전안치판(210)이 회전하여 제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 연통되면 제1배수공(420)과 제2배수공(440)을 통해 세척수가 회전안치판(210)과 배수개폐판(430)의 하부로 배출될 수 있다.
이때, 세척수와 함께 대마섬유원료로부터 분리된 불순물이 제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 회전안치판(210)과 배수개폐판(430)의 하부로 배출되면서 대마섬유원료의 세척이 이루어질 수 있다.
도 6을 참조하면, 제1배수공(410)과 제2배수공(440)은 서로 연통하되, 회전안치판(210)이 회전모터(220)에 의해 회전하면 제1배수공(420)이 회전안치판(210)의 회전 방향을 따라 이동하여 제1배수공(420)과 제2배수공(440)의 연통된 상태가 해제될 수 있다.
제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 서로 연통하지 않은 상태에서 회전안치판(210)이 회전모터(220)에 의해 회전하면 제1배수공(420)이 회전안치판(210)의 회전 방향을 따라 이동하여 제1배수공(420)과 제2배수공(440)이 다시 연통될 수 있다.
즉, 제1배수공(420)은 회전안치판(210)이 회전모터(220)에 의해 회전함에 따라 배수개폐판(430)에 의해 개폐가 이루어질 수 있다.
제2지지부(450)는 하우징 내부에 구비되어 배수개폐판(430)을 지지하는 것일 수 있다.
제2지지부(450)는 하우징의 내측 하면으로부터 배수개폐판(430)을 이격시키는 것일 수 있다.
제2지지부(450)는 하우징 내부에 구비되어 배수개폐판(430)을 지지함으로써 회전안치판(210)을 지지하는 것일 수 있다.
한편, 회전안치판(210)에 안치되는 대마섬유원료가 가압수단(310)에 의해 가압될 때 회전안치판(210)에 충격이 가해지게 될 수 있고, 이에 따라, 배수개폐판(430)에도 충격이 가해질 수 있다.
제2지지부(450)는 가압수단(310)에 의해 회전안치판(210)이 충격을 받을 때 회전안치판(210)과 배수개폐판(430)에 가해지는 충격을 상쇄할 수 있도록 충격을 흡수할 수 있는 탄성부재를 구비하는 것일 수 있다.
회전안치판(210)과 배수개폐판(430)의 하부로 배출되는 세척수는 하우징(100)의 외벽에 형성된 세척수배출구(460)를 통해 외부로 배출될 수 있다.
이에 따라, 회전안치판(210)과 배수개폐판(430)의 하부로 불순물도 세척수배출구(460)를 통해 외부로 배출될 수 있다.
세척수배출구(460)는 제1배수공(420)과 제2배수공(440)을 통해 하부로 배출되는 세척수가 외부로 배출되도록 하는 것일 수 있다.
배수판(470)은 배수개폐판(430)의 하부에 일측으로 경사지게 설치되어 제1배수공(420)과 제2배수공(440)을 통해 하방으로 배출되는 세척수를 외부로 배출하는 것일 수 있다.
배수판(470)은 세척수를 세척수배출구(460)로 안내함으로써 세척수배출구(460)를 통해 세척수를 외부로 배출하는 것일 수 있다.
정련된 대마섬유원료를 50 내지 80℃에서 15 내지 30분동안 건조하여 수분을 제거함으로써 대마섬유를 완성한다(S300).
이때, 건조온도가 50℃ 미만이면 건조온도가 낮아 정련된 대마섬유원료의 수분 제거가 효과적으로 이루어지지 않을 수 있고, 80℃를 초과하면 온도가 높아 정련된 대마섬유원료가 손상을 입을 수 있다.
건조시간이 15분 미만이면 건조시간이 짧아 대마섬유원료의 건조가 완전히 이루어지지 않을 수 있고, 30분을 초과하면 정련된 대마섬유원료의 건조가 완전히 이루어져 더 이상의 건조가 의미가 없을 수 있다.
대마섬유를 분섬한다(S400).
분섬단계(S400)에서는 건조단계(S300)에서 완성된 대마섬유의 촉각과 심미성을 포함하는 기호도를 향상시키고 부직포로의 가공이 용이하도록 가압수단(310) 또는 물리정련장비(10)를 이용하여 대마섬유를 분당 100 내지 200회의 속도로 5 내지 10분동안 가압하여 분섬할 수 있다.
이때, 가압속도가 분당 100회 미만이면 대마섬유에 가해지는 충격이 적어 대마섬유의 분섬이 효과적으로 이루어지지 않을 수 있고, 분당 200회를 초과하면 대마섬유에 가해지는 충격이 너무 커 오히려 대마섬유가 손상을 입을 수 있다.
대마섬유로 부직포를 제조한다(S500).
부직포 제조단계(S500)에서는 분섬단계(S400)에서 분섬된 대마섬유를 니들펀칭이나 스펀레이스 기법으로 가공하여 부직포를 제조할 수 있다.
<실시예 1>
대마줄기로부터 속대를 제거하고, 속대가 제거된 대마줄기를 5cm로 절단하였다. 절단된 대마줄기를 100℃에서 45분동안 열처리하고 40℃까지 냉각하여 대마섬유원료를 준비하였다.
준비된 대마섬유원료를 분당 180회로 2분동안 가압하는 것과 가압된 대마섬유원료를 40℃의 물로 2분동안 세척하는 것을 순차적으로 20회 반복하여 대마섬유원료를 물리적으로 정련하였다.
이때, 대마섬유원료의 가압은 높이(H)가 3mm인 사각뿔 형태를 갖는 복수 개의 가압돌기(312)가 베이스플레이트(311) 상에 3mm 간격(L)으로 돌출형성된 구조를 갖는 가압수단(310) 사용하였다.
물리적으로 정련된 대마섬유원료를 건조해 수분을 제거하여 대마섬유를 완성하였다.
<비교예>
대마줄기로부터 속대를 제거하고, 속대가 제거된 대마줄기를 5cm로 절단하였다. 절단된 대마줄기를 100℃에서 45분동안 열처리하고 40℃까지 냉각하여 대마섬유원료를 준비하였다.
<시험예 1>
시험예 1에서는 실시예 1에서 제조된 대마섬유의 정련이 이루어졌는지 확인하기 위해 실시예 1에서 제조된 대마섬유와 비교예에서 준비된 대마섬유원료를 적외선 분광분석법으로 분석하였다.
분석결과를 도 7에 나타내었다.
도 7은 실시예 1에서 제조된 대마섬유와 비교예에서 준비된 대마섬유원료의 적외선 분광분석법으로 분석한 분석결과를 나타낸 도면이고, 더욱 자세하게는, 실시예 1에서 제조된 대마섬유를 적외선 분광분석법으로 분석한 스펙트럼(T1)과 비교예에서 준비된 대마섬유원료를 적외선 분광분석법으로 분석한 스펙트럼(T2)을 x축이 파장(Wavelength)의 역수인 파수(Wavenumber)이고 y축이 투과도(Transmittance)인 좌표계에 나타낸 도면이다.
한편, 적외선 분광분석법에서 3300cm-1은 셀룰로오스(Cellulose)에 대응되는 피크로 알려져 있고, 2850cm-1은 펙틴(pectin), 1460cm-1은 리그닌(lignin)에 대응되는 피크로 각각 알려져 있다.
도 7을 참조하면 1460cm-1 과 2850cm-1에서 관찰되는 투과도가 실시예 1에 대응되는 스펙트럼(T1)보다 비교예에 대응되는 스펙트럼(T2)에서 큰 것을 확인할 수 있는데, 이는 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 물리적으로 정련함에 따라 대마섬유원료로부터 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물이 제거되는 것을 확인할 수 있는 결과이다.
또한, 비교예에 대응되는 스펙트럼(T2)보다 실시예 1에 대응되는 스펙트럼(T1)에서 3300cm-1에서 관찰되는 투과도가 낮은 것을 확인할 수 있는데 이는 대마섬유의 제조시 대마섬유원료가 물리적으로 정련되어 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물이 제거됨에 따라 셀룰로오스의 상대적인 함량이 증가함에 따른 것으로 파악된다.
전술한 바와 같이, 실시예 1에 따른 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 물리정련하면 리그닌과 펙틴을 포함하는 불순물이 제거되고, 셀룰로오스의 상대적인 함량이 증가하는 것으로 볼 때, 실시예 1에 따른 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 물리정련하면 헤미셀룰로오스, 리그닌, 펙틴 및 지질 성분의 왁스층을 포함하는 불순물이 제거되는 것으로 판단된다.
<시험예 2>
시험예 2에서는 실시예 1에 따라 제조된 대마섬유의 색소 검출 여부, 산 및 알칼리 검출여부, 포름알데히드 검출여부를 FITI 시험연구원에 의뢰하여 측정하였다.
시험예 2에서 색소 검출 여부, 산 및 알칼리 검출여부, 포름알데히드 검출여부는 식품의약품안전처에서 제공하는 의약외품에 관한 기준 및 시험방법(식품의약품안전처 고시 제2020-85호)의 '부직포' 항의 '색소', '산 또는 알칼리', '포름알데히드' 항목에 개시된 방법으로 측정하였다.
측정결과를 아래 표 1에 정리하였다.
측정 종류 측정 결과
실시예 1 색소 검출 여부 - 여액이 색을 나타내지 않음
산 및 알칼리
검출여부		 페놀프탈레인 홍색을 나타내지 않음
메틸오렌지 적색을 나타내지 않음
포름알데히드
검출여부		 - 점액이 나타나는 색은 비교액이 나타내는 색보다 진하지 않음
표 1을 참조하면, 실시예 1에 따라 제조된 대마섬유로부터 색소, 산 및 알칼리, 포름알데히드가 검출되지 않는 것을 확인할 수 있다. 이는 실시예 1 제조된 대마섬유가 식품의약품안전처에서 고시한 의약외품에 관한 기준을 만족하는 것을 확인할 수 있는 결과이다.
특히, 실시예 1에 따라 제조된 대마섬유로부터 알칼리가 검출되지 않은 것을 확인할 수 있고, 이는 실시예 1에 따른 대마섬유의 제조시 알칼리성 정련제를 첨가하지 않고 물리적으로 정련함에 따라, 대마섬유에 알칼리성 정련제가 존재하지 않는다는 것을 확인할 수 있는 결과이다.
<시험예 3>
시험예 3는 황색포도상구균, 대장균, 녹농균에 대하여 실시예 1에 따라 제조되는 대마섬유가 항균성을 갖는지 확인하기 위한 항균성 측정 실험이다. 시험예 3에 따른 항균성 측정 시험은 KS K 0693:2016 방법으로 FITI 시험연구원에 수행을 의뢰하였다. 시험결과를 아래 표 2에 나타내었다.
BLANK 실시예 1

황색포도상구균
접종직후 균수 1.7 x 104 -
18시간 후 균수 8.7 x 106 <10
정균감소율 - 99.9

대장균 		접종직후 균수 1.9 x 104 -
18시간 후 균수 2.2 x 107 <10
정균감소율 99.9

녹농균 		접종직후 균수 1.7 x 104 -
18시간 후 균수 2.1 x 107 <10
정균감소율 - 99.9
표 2에 따르면, 실시예 1에 따라 제조되는 대마섬유는 황색포도상구균(Staphylococcus aureus ATCC 6538), 대장균(Escherichia coli ATCC 25922) 및 녹농균(Pseudomonas aeruginosa ATCC 27853)에 대하여 정균감소율이 99.9%로 나타나는 것을 확인할 수 있다.
이는 실시예 1에 따라 제조되는 대마섬유가 황색포도상구균, 대장균 및 녹농균에 대하여 항균성을 갖는다는 것을 확인할 수 있는 결과이고, 실시예 1에 따라 제조되는 대마섬유의 제조시 대마섬유원료를 대마섬유원료를 알칼리성 정련제로 정련하지 않고 물리적으로 정련함에 따라, 대마섬유원료가 갖는 항균성이 저하되지 않고 유지되는 것을 확인할 수 있다.
본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
S100: 원료준비단계, S200: 물리정련단계,
S210: 가압단계, S220: 세척단계,
S300: 건조단계, S400: 분섬단계, S500: 부직포 제조단계,
10: 물리정련장치,
100: 하우징, 110: 원료투입구,
200: 원료안치부,
210: 회전안치판, 220: 회전모터, 230: 제1지지부,
300: 원료가압부,
310: 가압수단, 311: 베이스플레이트, 312: 가압돌기,
320: 회복체지지판, 330: 탄성회복체, 340: 외력수용부
350: 구동수단, 351: 회전캠, 352: 캠축,
353: 회전력제공부, 354: 돌출부, 355: 기어, 356: 기어,
400: 세척수단,
410: 공급부, 420: 제1배수공, 430: 배수개폐판,
440: 제2배수공, 450: 제2지지부, 460: 세척수배출구, 470: 배수판,

Claims (11)

  1. 대마줄기로부터 속대를 제거하여 대마섬유원료를 준비하는 단계;
    상기 대마섬유원료를 가압수단을 이용하여 물리적으로 정련하는 단계; 및
    정련된 상기 대마섬유원료를 건조하여 대마섬유를 완성하는 단계;를 포함하고,
    상기 정련하는 단계는 상기 가압수단을 포함하는 물리정련장비를 이용하며,
    상기 물리정련장비는
    상기 대마섬유원료가 안치되도록 상면이 평면으로 이루어지고 회전가능하게 설치되는 회전안치판;
    상기 회전안치판의 상부에 이격되게 구비되고, 외력이 인가되면 하방으로 이동하여 상기 회전안치판에 안치된 대마섬유원료를 가압하며, 외력이 인가된 상태에서 외력이 해제되면 상방으로 이동하는 상기 가압수단; 및
    상기 가압수단을 상하로 왕복운동시켜 상기 회전안치판의 상면에 안치된 상기 대마섬유원료가 상기 가압수단에 의해 가압되도록 하는 구동수단;으로 구성되는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 정련하는 단계는
    상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련함으로써 상기 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거하여 셀룰로오스의 상대적 함량을 증가시키는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 정련하는 단계는
    상기 대마섬유원료를 상기 가압수단을 이용해 분당 100 내지 200회의 속도로 1 내지 5분동안 가압하는 단계; 및
    상기 대마섬유원료를 30 내지 50℃의 물에서 1 내지 5분동안 세척하는 단계;를 포함하여
    상기 가압하는 단계와 상기 세척하는 단계를 10 내지 30회 반복함으로써 상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련하는 단계인 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 가압수단은 베이스플레이트와, 상기 베이스플레이트의 일면에 복수 개가 서로 소정 간격을 두고 1 내지 6mm의 높이로 돌출되는 가압돌기를 포함하는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 대마섬유원료를 준비하는 단계는 상기 대마줄기로부터 상기 속대를 제거하고, 상기 속대가 제거된 상기 대마줄기를 상기 간격의 10 내지 20배에 대응되는 길이로 절단하여 상기 대마섬유원료를 준비하는 단계인 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 물리정련장비는
    상기 가압수단의 가압에 따라 상기 대마섬유원료에서 분리되는 불순물을 수세하는 세척수단;이 더 포함되되,
    상기 세척수단은
    상기 회전안치판의 상면에 상기 불순물을 수세하는 세척수를 공급하는 공급부;
    상기 회전안치판에 상하로 관통형성되는 제1배수공;
    상기 회전안치판의 하부에 구비되고, 제2배수공이 상하로 관통형성되며, 상기 회전안치판의 회전각도에 따라 상기 제1배수공과 상기 제2배수공이 상하로 연통되면서 상기 불순물을 수세한 세척수가 하방으로 배출되도록 하는 배수개폐판; 및
    상기 배수개폐판 하부에 일측으로 경사지게 설치되어 하방으로 배출되는 세척수를 외부로 배출하는 배수판;으로 구성되는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유의 제조방법.
  8. 대마줄기로부터 속대를 제거하여 대마섬유원료를 준비하는 단계;
    상기 대마섬유원료를 가압수단을 이용하여 물리적으로 정련하는 단계;
    정련된 상기 대마섬유원료를 건조하여 대마섬유를 완성하는 단계;
    상기 대마섬유를 상기 가압수단을 이용하여 분섬하는 단계; 및
    분섬된 상기 대마섬유로 부직포를 제조하는 단계;를 포함하고,
    상기 정련하는 단계는 상기 가압수단을 포함하는 물리정련장비를 이용하며,
    상기 물리정련장비는
    상기 대마섬유원료가 안치되도록 상면이 평면으로 이루어지고 회전가능하게 설치되는 회전안치판;
    상기 회전안치판의 상부에 이격되게 구비되고, 외력이 인가되면 하방으로 이동하여 상기 회전안치판에 안치된 대마섬유원료를 가압하며, 외력이 인가된 상태에서 외력이 해제되면 상방으로 이동하는 상기 가압수단; 및
    상기 가압수단을 상하로 왕복운동시켜 상기 회전안치판의 상면에 안치된 상기 대마섬유원료가 상기 가압수단에 의해 가압되도록 하는 구동수단;으로 구성되는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 정련하는 단계는
    상기 대마섬유원료를 물리적으로 정련함으로써 상기 대마섬유원료에 포함된 펙틴과 리그닌을 포함하는 불순물을 제거하여 셀룰로오스의 상대적 함량을 증가시키는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서, 상기 분섬 단계는
    완성된 상기 대마섬유의 촉각과 심미성을 포함하는 기호도를 향상시키고 상기 부직포를 제조하는 단계에서 부직포로의 가공이 용이하게 이루어지도록 하기 위해 상기 대마섬유를 분섬하는 것
    인 물리적으로 정련된 대마섬유를 이용한 부직포 제조방법.
  11. 제 8항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 따른 제조방법으로 제조된 부직포.
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