KR102516409B1 - A sheet for vehicle interior material and method for manufacturing the same - Google Patents
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Abstract
본 발명은 원단층; 상기 원단층 상에 형성되는 발포층; 및 상기 발포층 상에 형성되는 표지층;을 포함하고, 상기 발포층 내의 불순물의 함량이 최소화되는 자동차 내장재용 시트 에 관한 것이다.The present invention is a fabric layer; a foam layer formed on the fabric layer; and a cover layer formed on the foam layer, and relates to a sheet for automobile interior materials in which the content of impurities in the foam layer is minimized.
Description
본 발명은 자동차 내장재용 시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a sheet for automobile interior materials and a manufacturing method thereof.
인조가죽은 자동차 내부의 많은 부분을 차지하고 있다. 최근, 깨끗한 환경 및 인체에 유해하지 않은 물성을 확보하기 위해, 자동차 내장재용 인조가죽에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.Artificial leather occupies a large part of the interior of a car. Recently, in order to secure a clean environment and physical properties that are not harmful to the human body, research on artificial leather for automobile interior materials has been actively conducted.
일반적으로 폴리염화비닐(PVC) 또는 폴리우레탄(PU)을 소재로 하여 인조가죽이 제조된다.In general, artificial leather is manufactured using polyvinyl chloride (PVC) or polyurethane (PU) as a material.
그 중에서도 PVC를 소재로 한 자동차 내장재용 시트는 캘린더(Calendar) 방식으로 원단층 상에 PVC 발포층과 PVC 표지층을 적층한 후, 대략 200℃의 온도에서 발포함으로써 제조된다.Among them, a sheet for automobile interior material made of PVC is manufactured by laminating a PVC foam layer and a PVC cover layer on a fabric layer in a calendar method, and then foaming at a temperature of about 200 ° C.
이러한 자동차 내장재용 시트의 제조와 관련된 배경기술로는 대한민국 특허공개 제 10-2017-0123431호가 있으며, 상기 문헌에는 자동차 내장재용 시트 및 그의 제조방법이 개시되어 있다.As a background art related to the manufacture of such a sheet for automobile interior materials, there is Korean Patent Publication No. 10-2017-0123431, which discloses a sheet for automobile interior materials and a manufacturing method thereof.
그러나, 표지층과 발포층을 별도로 시트 형태로 준비해야 하고, 이를 오븐에서 발포하는 공정을 통하여 제조하기 때문에 제조 공정이 복잡한 문제가 있었다. 또한, 발포제 및 발포안정제를 다량으로 사용하기 때문에 비용의 증가 및 화학물질 사용에 따른 환경 오염의 문제점이 있다.However, since the cover layer and the foam layer have to be prepared separately in the form of a sheet and are manufactured through a process of foaming in an oven, the manufacturing process is complicated. In addition, since a large amount of a foaming agent and a foam stabilizer are used, there are problems of increased cost and environmental pollution due to the use of chemicals.
본 발명자들은 상기 문제를 해결하기 위해, 종래의 오븐식 발포 공정이 아닌 압출 발포 공정을 통하여 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있는 자동차 내장재용 시트의 제조 방법에 관하여 연구하였고, 그 결과 본 발명을 완성하였다.In order to solve the above problem, the present inventors studied a method for manufacturing a sheet for automobile interior material that can improve productivity by shortening the manufacturing process of the sheet for automobile interior material through an extrusion foaming process rather than a conventional oven-type foaming process. , As a result, the present invention was completed.
따라서, 본 발명의 목적은 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 발포제 및 발포안정제를 소량으로 사용하여 비용을 절감하고 환경 오염을 줄일 수 있는 자동차 내장재용 시트 및 이의 제조 공정을 제공하는 것이다.Accordingly, an object of the present invention is to reduce the manufacturing process of the sheet for automobile interior materials to improve productivity, as well as to use a small amount of a foaming agent and a foam stabilizer to reduce costs and reduce environmental pollution. It is to provide a manufacturing process thereof.
상기 목적을 달성하기 위해, To achieve the above purpose,
본 발명은 원단층; 상기 원단층 상에 형성되는 발포층; 및 상기 발포층 상에 형성되는 표지층을 포함하고, 상기 발포층 내에 폴리염화비닐(PVC) 수지 100 중량부 대비 발포 안정제가 2.0 중량부 이하로 포함되는 자동차 내장재용 시트를 제공한다.The present invention is a fabric layer; a foam layer formed on the fabric layer; and a cover layer formed on the foam layer, wherein the foam stabilizer is contained in an amount of 2.0 parts by weight or less based on 100 parts by weight of a polyvinyl chloride (PVC) resin in the foam layer.
또한, 본 발명은 a) 폴리염화비닐(PVC) 수지 및 발포제를 포함하는 발포층용 조성물을 준비하는 단계; b) 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는 표지층용 조성물을 준비하는 단계; 및 c) 상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물을 공압출로 압출발포한 후, 열융착하여 원단층 상에 발포층 및 표지층을 형성하는 단계;를 포함하는, 자동차 내장재용 시트의 제조방법을 제공한다.In addition, the present invention a) preparing a composition for a foam layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin and a foaming agent; b) preparing a composition for a cover layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin; And c) extruding and foaming the composition for the foam layer and the composition for the cover layer by co-extrusion, and then heat-sealing to form a foam layer and a cover layer on the fabric layer; do.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는, 종래의 오븐식 발포 공정이 아닌 압출 발포 공정을 통하여 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 발포제 및 발포안정제를 소량으로 사용하여 비용을 절감하고 환경 오염을 줄일 수 있어, 자동차 내장재용 시트로 사용하기에 적합하다.The sheet for automobile interior material according to the present invention can improve productivity by shortening the manufacturing process of the sheet for automobile interior material through an extrusion foaming process rather than the conventional oven-type foaming process, and also uses a small amount of a foaming agent and a foam stabilizer. It can reduce cost and reduce environmental pollution, so it is suitable for use as a sheet for automobile interior materials.
도 1은 본 발명의 자동차 내장재용 시트의 구성을 나타낸 모식도이다.
도 2는 종래의 자동차 내장재용 시트의 제조방법을 나타낸 공정도이다.
도 3은 본 발명의 자동차 내장재용 시트의 제조방법을 나타낸 공정도이다.1 is a schematic diagram showing the configuration of a sheet for automobile interior materials according to the present invention.
2 is a process chart showing a conventional manufacturing method of a sheet for automobile interior materials.
Figure 3 is a process chart showing a method for manufacturing a sheet for automotive interior material of the present invention.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.Advantages and features of the present invention, and methods of achieving them, will become clear with reference to the detailed description of the following embodiments taken in conjunction with the accompanying drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments disclosed below, but will be implemented in various different forms, only these embodiments make the disclosure of the present invention complete, and common knowledge in the art to which the present invention belongs. It is provided to fully inform the holder of the scope of the invention, and the present invention is only defined by the scope of the claims. Like reference numbers designate like elements throughout the specification.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 자동차 내장재용 시트에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, a sheet for automobile interior materials according to a preferred embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는, 원단층; 상기 원단층 상에 형성되는 발포층; 및 상기 발포층 상에 형성되는 표지층;을 포함하고, 상기 발포층 내에 폴리염화비닐(PVC) 수지 100 중량부 대비 발포 안정제가 2.0 중량부 이하로 포함된다.A sheet for automobile interior materials according to the present invention includes a fabric layer; a foam layer formed on the fabric layer; and a cover layer formed on the foam layer, wherein the foam stabilizer is included in an amount of 2.0 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride (PVC) resin in the foam layer.
본 발명자들의 실험 결과, 종래의 자동차 내장재용 시트의 경우, 다량의 발포제 및 발포안정제를 사용함에 따라서, 최종 제품인 자동차 내장재용 시트 내에 발포안정제로 사용되는 금속염이 다량으로 포함되며, 이러한 불순물은 사용자에게 안좋을 뿐만 아니라, 제조 과정에서 다량의 발포 안정제의 사용에 따라서 환경을 파괴하는 문제가 있어, 가전용 구조재 (TV백커버, 세탁기용 보드 등), 자동차 내장재용 시트로 사용하는데 개선의 필요성이 있었다.As a result of experiments conducted by the present inventors, in the case of a conventional automobile interior sheet, as a large amount of foaming agent and foam stabilizer are used, a large amount of metal salt used as a foam stabilizer is included in the final product, the sheet for automobile interior material, and these impurities are not harmful to the user. Not only is it bad, but there is a problem of destroying the environment according to the use of a large amount of foam stabilizers in the manufacturing process, so there is a need for improvement in using it as a structural material for home appliances (TV back cover, washing machine board, etc.) and a sheet for automobile interior materials.
그러나 본 발명자들은, 종래의 오븐식 발포 공정이 아닌 압출 발포 공정을 통하여 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 발포제 및 발포안정제를 소량으로 사용하여 비용을 절감하고 환경 오염을 줄일 수 있어, 자동차 내장재용 시트로 사용하기에 적합한 자동차 내장재용 시트를 제조하기에 이르렀다.However, the inventors of the present invention can improve productivity by shortening the manufacturing process of a sheet for automobile interior materials through an extrusion foaming process rather than a conventional oven-type foaming process, and reduce costs by using a small amount of a foaming agent and a foam stabilizer, Environmental pollution can be reduced, leading to the manufacture of a sheet for automobile interior materials suitable for use as a sheet for automobile interior materials.
자동차 내장재용 시트Sheets for automobile interior materials
도 1은 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 단면도를 나타낸 것이다. 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 원단층(10); 상기 원단층 상에 형성되는 발포층(20); 및 상기 발포층 상에 형성되는 표지층(30);을 포함하고, 상기 발포층 내에 폴리염화비닐(PVC) 수지 100 중량부 대비 발포 안정제가 2.0 중량부 이하로 포함된다.1 is a cross-sectional view of a sheet for automobile interior materials according to the present invention. The sheet for automobile interior materials according to the present invention includes: a raw single layer (10); A foam layer (20) formed on the "original single layer"; and a
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 원단층을 포함한다.The sheet for automobile interior materials according to the present invention includes a fabric layer.
상기 원단층(10)은 자동차 시트 프레임 쪽과 접촉되는 부위로서, 강성 확보를 위해, 두께가 일정하고 치수안정성이 높으며, 열과 압력에 변형되지 않는 것이 바람직하다. 상기 원단층(10)은 면, 나일론, 폴리에스터 및 레이온 중 1종 이상을 포함하는 직포 또는 부직포를 사용할 수 있다.The
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 발포층(20)을 포함한다.The sheet for automobile interior materials according to the present invention includes a foam layer (20).
상기 발포층(20)은 상기 원단층(10) 상에 형성되며, 폴리염화비닐(PVC) 수지 및 발포제를 포함하는 발포층 조성물로부터 형성될 수 있다. 폴리염화비닐 수지와 발포제를 혼합하여 발포층 조성물을 제조하고, 이를 후술하는 표지층용 조성물과 함께 공압출로 압출발포시킴으로써 발포층(20)을 형성할 수 있다. 상기 발포층 조성물에는 폴리염화비닐 수지 및 발포제 외에 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지 등이 포함될 수 있다. The
상기 발포제는 아조디카본아미드(ADCA, Azodicarbonamide), p,p'-옥시비스벤젠술포닐 하이드라지드 (p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), p-톨루엔술포닐 하이드라지드 (p-toluenesulfonyl hydrazide) 및 소듐바이카보네이트(Sodiumbicarbonate) 등을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 발포제는 발포된 후, 100~500 부피%의 부피 증가 비율을 가질 수 있다. 발포되는 과정에서 발포제로부터 발생한 기체가 기포를 형성하여 발포층(20)에 발포 셀(cell)이 형성될 수 있다. 상기 발포 셀은 구형의 발포 셀일 수 있으며, 기공의 벽면이 모두 닫힌 구조로 형성되어 다른 기공과 연결되지 않은 기공으로서 독립 기공 또는 닫힌 기공(closed cell)이라고도 한다. 상기 발포 셀은 물리적인 외력에 의해 모양이 변형되지 않기 때문에, 발포층(20)의 부드러운(soft) 특성 및 쿠션감을 향상시킬 수 있다.The foaming agent is azodicarbonamide (ADCA), p,p'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (p,p'-Oxybis(benzenesulfonyl hydrazide)), p-toluenesulfonyl hydrazide (p- toluenesulfonyl hydrazide), sodium bicarbonate, and the like, but are not limited thereto. After the foaming agent is foamed, it may have a volume increase rate of 100 to 500% by volume. During the process of foaming, gas generated from the foaming agent forms bubbles, and foam cells may be formed in the
또한, 본 발명의 발포층(20)에는 폴리염화비닐(CPVC) 수지 외에 상기 발포제로부터 유래되는 발포안정제를 포함하는데, 상기 발포안정제는 금속염이므로 다량으로 사용하게 되면, 환경 오염 등의 문제가 있다.In addition, the
본 발명에서는 후술하게 되는 발포 공정을 개선함에 따라서, 발포 공정 시에 사용하는 발포제 및 발포 안정제의 사용량을 최소화 하였으며, 구체적으로 발포층 내에 포함되는 발포 안정제의 함량은 발포층 전체 중량 대비 1.0 중량% 이하일 수 있으며, 바람직하게는 0.75 중량% 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.5 중량% 이하이고, 가장 바람직하게는 0.3 중량% 이하일 수 있다.In the present invention, as the foaming process to be described later is improved, the amount of foaming agent and foam stabilizer used in the foaming process is minimized. It may be, preferably 0.75% by weight or less, more preferably 0.5% by weight or less, and most preferably 0.3% by weight or less.
상기 발포 안정제로는, 납계 안정제, Ca-Zn계 안정제, Ba-Zn계 안정제, 주석(Tin)계 안정제 등을 사용할 수 있다. 구체적으로 납계 안정제로는 삼염기성 황산 납(Tribasic Lead Sulphate, TLS), 이염기성 아인산 납(Dibasic Lead Phosphite, DLP), 이염기성 스테아린산 납(Dibasic Lead Stearate, DLS), 스테아린산 납(Lead Stearate) 등을 사용할 수 있다. 또한, Ca-Zn계 안정제로는 스테아르산칼슘염과 스테아르산아연염의 혼합물이나 카르복실산칼슘염과 카르복실산아연염의 혼합물 등을 사용할 수 있다. 또, Ba-Zn계 안정제로는 스테아르산바륨염과 스테아르산아연염의 혼합물이나 카르복실산바륨염과 카르복실산아연염의 혼합물 등을 사용할 수 있다. 또, 주석(Tin)계 안정제로는 머캅티드(Mercaptide) 주석염, 라우레이트(laulate) 주석염, 말레이트(Malate) 주석염 등을 사용할 수 있다.As the foam stabilizer, a lead-based stabilizer, a Ca-Zn-based stabilizer, a Ba-Zn-based stabilizer, a tin (Tin)-based stabilizer, and the like may be used. Specifically, lead-based stabilizers include Tribasic Lead Sulphate (TLS), Dibasic Lead Phosphite (DLP), Dibasic Lead Stearate (DLS), and Lead Stearate. can be used In addition, as the Ca-Zn stabilizer, a mixture of calcium stearate and zinc stearate or a mixture of calcium carboxylate and zinc carboxylate may be used. Also, as the Ba-Zn stabilizer, a mixture of barium stearate and zinc stearate, a mixture of barium carboxylate and zinc carboxylate, and the like can be used. In addition, as a tin stabilizer, mercaptide tin salt, laulate tin salt, malate tin salt, and the like can be used.
발포되는 과정을 통해 형성된 발포층의 두께는 0.1~1.0mm일 수 있으며, 바람직하게는 0.2~0.4mm일 수 있다.The thickness of the foam layer formed through the foaming process may be 0.1 to 1.0 mm, preferably 0.2 to 0.4 mm.
발포층의 두께가 0.1mm 미만인 경우, 두께가 얇기 때문에 내장재용 시트의 쿠션감이 저하될 수 있고, 원단층의 무늬가 제품 표면으로 드러나는 문제점이 있다. 반대로, 두께가 1.0mm를 초과하는 경우, 내장재용 시트가 장시간 꺾여 있을 경우 발포 셀의 형상이 변형 및 고정되어 제품 표면에 깊은 주름이 생성될 수 있다.When the thickness of the foam layer is less than 0.1 mm, since the thickness is thin, the cushion feeling of the sheet for interior materials may be reduced, and the pattern of the fabric layer may be exposed on the surface of the product. Conversely, when the thickness exceeds 1.0 mm, when the sheet for interior materials is bent for a long time, the shape of the foam cells is deformed and fixed, and deep wrinkles may be generated on the product surface.
본 발명의 자동차 내장재용 시트는 종래 기술과 달리 공압출로 압출 발포하여 표지층과 발포층을 제조함에 따라서, 공정을 단순화 했음에도 불구하고, 적은 발포제를 사용함에도 불구하고 발포효율이 매우 뛰어난 것을 특징으로 한다. 이렇게 발포제를 적게 사용하게 되는 경우, 발포제의 사용에 따라서 필연적으로 포함되는, 즉 사용량의 정비례 관계가 있는 발포 안정제를 적게 사용할 수 있다. 이러한 본 발명의 자동차 내장재용 시트의 특징을 하기 식 1의 X 값으로 표현할 수 있다.Unlike the prior art, the sheet for automobile interior materials of the present invention is extruded and foamed by co-extrusion to produce a cover layer and a foam layer, so despite the simplified process and the use of a small amount of foaming agent, the foaming efficiency is very excellent. do. When a small amount of foaming agent is used in this way, a small amount of foaming stabilizer, which is inevitably included according to the use of the foaming agent, that is, has a direct proportional relationship with the amount used, can be used. The characteristics of the sheet for automobile interior materials of the present invention can be expressed by the X value of Equation 1 below.
[식 1] [Equation 1]
X= 발포율(%)/발포안정제 함량(중량%)X = foam rate (%) / foam stabilizer content (% by weight)
(상기 식 1에서, (In Equation 1 above,
발포율은 ((발포 전 비중 / 발포 후 비중) x 100 - 100)으로 구해지는 값(%)이고,The foaming rate is a value (%) obtained by ((specific gravity before foaming / specific gravity after foaming) x 100 - 100),
발포안정제 함량은 발포층 내에 포함되는 발포안정제의 함량비(중량%)이고,The foam stabilizer content is the content ratio (wt%) of the foam stabilizer included in the foam layer,
상기 식 1은, 발포율과 발포안정제 함량의 단위를 무시하고 수치의 비율만으로 나타낸 값이다.)Equation 1 is a value expressed only as a numerical ratio, ignoring the unit of foaming rate and foaming stabilizer content.)
본 발명의 자동차 내장재용 시트에 있어서, 상기 발포층은 하기 식 1로 표현되는 X 값이 30 이상일 수 있으며, 바람직하게는 100 이상 일 수 있으며, 더 바람직하게는 150 이상일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 200 이상일 수 있으며, 매우 바람직하게는 250 이상일 수 있으며, 가장 바람직하게는 280 이상일 수 있다.In the sheet for automobile interior materials of the present invention, the X value of the foam layer represented by the following formula 1 may be 30 or more, preferably 100 or more, more preferably 150 or more, and more preferably It may be 200 or more, very preferably 250 or more, and most preferably 280 or more.
본 발명의 자동차 내장재용 시트는 상기와 같은 X 값을 가짐에 따라서, 매우 적은 양의 발포제를 포함하고, 이에 따라 매우 적은 양의 발포 안정제를 포함함에도 불구하고 매우 높은 발포율을 나타낼 수 있다.According to the above-mentioned X value, the sheet for automobile interior materials of the present invention contains a very small amount of a foaming agent, and thus can exhibit a very high foaming rate despite including a very small amount of a foam stabilizer.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 표지층(30)을 포함한다.The sheet for automobile interior materials according to the present invention includes a cover layer (30).
상기 표지층(30)은 상기 발포층(20) 상에 형성되며, 표면 평활도를 확보하고, 색상을 제공하기 위한 역할을 하며, 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는 표지층 조성물로부터 형성될 수 있다. 상기 폴리염화비닐(PVC) 수지는 폴리염화비닐 수지를 포함하며, 그 외에 폴리비닐리덴클로라이드(PVDC) 수지, 염소화 폴리염화비닐(CPVC) 수지 등이 포함될 수 있다. The
상기 표지층(30)의 두께는 0.1~0.3mm일 수 있다. 상기 표지층(30)의 두께가 0.1mm 미만인 경우, 표면 평활도를 확보하기 어려울 수 있으며, 0.3mm를 초과하는 경우, 인조가죽의 쿠션감이 저하되거나 발포층과의 접착력이 저하될 수 있다.The
본 발명의 발포층(20) 및 표지층(30)에서 사용하는 폴리염화비닐(PVC) 수지는 연질 PVC일 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포층(20) 및 표지층(30)에서 사용하는 폴리염화비닐(PVC) 수지는 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여, 가소제의 함량 50 중량부 이상, 구체적으로는 50 내지 100중량부인 연질 PVC일 수 있다.The polyvinyl chloride (PVC) resin used in the
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 표면 처리층(미도시)을 포함한다.The sheet for automobile interior materials according to the present invention includes a surface treatment layer (not shown).
상기 표면 처리층은 상기 표지층(30) 상에 형성되며, 내스크래치성, 내오염성 및 표면 물성을 향상시키고, 친환경적인 효과를 제공한다. 이러한 표면 처리층은 업계에서 통상적으로 사용하는 것을 이용하여 형성할 수 있다.The surface treatment layer is formed on the
자동차 내장재용 시트의 제조방법Manufacturing method of sheet for automobile interior material
도 2는 종래 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법을 공정도로 나타낸 것이다.Figure 2 shows a process diagram of a method for manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the prior art.
종래의 공정에 따르면, 원단층을 마련한 후, 캘린더(Calendar) 공정을 수행하여 상기 원단층 상에 예비발포층을 형성한 후, 이 위에 스크린(Screen) 공정 등을 통하여 표지층을 형성한 후, 이를 열융착하고, 그 후, 오븐 발포하여 발포층과 표지층을 포함하는 시트를 제조하였다.According to the conventional process, after preparing a fabric layer, performing a calendar process to form a pre-foamed layer on the fabric layer, and then forming a cover layer thereon through a screen process or the like, This was heat-sealed, and then oven-foamed to prepare a sheet including a foam layer and a cover layer.
그러나, 종래의 공정에 따르면, 표지층과 발포층을 별도로 시트 형태로 준비해야 하고, 이를 오븐에서 발포하는 공정을 통하여 제조하기 때문에 제조 공정이 복잡한 문제가 있었다. 또한, 발포제 및 발포안정제를 다량으로 사용하기 때문에 비용의 증가 및 화학물질 사용에 따른 환경 오염의 문제점이 있다.However, according to the conventional process, the cover layer and the foam layer have to be separately prepared in the form of a sheet, and the manufacturing process is complicated because it is manufactured through a process of foaming in an oven. In addition, since a large amount of a foaming agent and a foam stabilizer are used, there are problems of increased cost and environmental pollution due to the use of chemicals.
본 발명자들은 상기 문제를 해결하기 위해, 종래의 오븐식 발포 공정이 아닌 압출 발포 공정을 통하여 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있는 자동차 내장재용 시트의 제조 방법에 관하여 연구하였고, 그 결과 본 발명을 완성하였다.In order to solve the above problem, the present inventors studied a method for manufacturing a sheet for automobile interior material that can improve productivity by shortening the manufacturing process of the sheet for automobile interior material through an extrusion foaming process rather than a conventional oven-type foaming process. , As a result, the present invention was completed.
도 3은 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조 공정도를 나타낸 것이다.3 shows a manufacturing process diagram of a sheet for automobile interior materials according to the present invention.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은, The method for manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the present invention,
a) 폴리염화비닐(PVC) 수지 및 발포제를 포함하는 발포층용 조성물을 준비하는 단계; b) 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는 표지층용 조성물을 준비하는 단계; 및 c) 상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물을 공압출로 압출발포한 후, 열융착하여 원단층 상에 발포층 및 표지층을 형성하는 단계;를 포함한다.a) preparing a composition for a foam layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin and a foaming agent; b) preparing a composition for a cover layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin; and c) forming a foam layer and a cover layer on the fabric layer by extruding and foaming the composition for the foam layer and the composition for the cover layer by co-extrusion and then heat-sealing them.
먼저 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은 폴리염화비닐(PVC) 수지 및 발포제를 포함하는 발포층용 조성물을 준비하는 a) 단계를 포함한다.First, the method for manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the present invention includes step a) of preparing a composition for a foam layer including a polyvinyl chloride (PVC) resin and a foaming agent.
상기 발포층용 조성물은 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대하여, 발포제 0.1~5.0 중량부를 포함할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 0.3 내지 2.5 중량부를 포함할 수 있다. 상기 발포제가 0.1 중량부 미만으로 포함되는 경우, 발포배율이 원하는 만큼 나오지 않을 수 있다. 반대로, 5.0 중량부를 초과하는 경우, 과발포가 발생하여, 발포셀 구조가 파괴되어 물성이 저하될 수 있다.The composition for the foam layer may include 0.1 to 5.0 parts by weight of a foaming agent, more preferably 0.3 to 2.5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. When the foaming agent is included in an amount of less than 0.1 parts by weight, the foaming ratio may not be as desired. Conversely, if the amount exceeds 5.0 parts by weight, over-foaming may occur, and the foamed cell structure may be destroyed, resulting in deterioration in physical properties.
상기 발포층 조성물은 발포시 발포제의 제어를 위하여 발포제 안정제를 더 포함할 수 있다. 발포 안정제는 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여, 발포 안정제 0.1 내지 2.0 중량부를 포함할 수 있다. 또한, 용융강도 조절을 위해, 가소제와 또는 내열안정제를 더 포함할 수 있다.The foaming layer composition may further include a foaming agent stabilizer to control the foaming agent during foaming. The foam stabilizer may include 0.1 to 2.0 parts by weight of the foam stabilizer based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin. In addition, in order to adjust the melt strength, a plasticizer and/or a heat-resistant stabilizer may be further included.
그 외에, 폴리염화비닐(PVC) 수지, 발포제 및 발포 안정제의 내용은 앞서 살펴본 바와 동일하다.In addition, the contents of the polyvinyl chloride (PVC) resin, the foaming agent and the foam stabilizer are the same as described above.
다음으로, 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는 표지층용 조성물을 준비하는 b) 단계를 포함한다.Next, the method for manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the present invention includes step b) of preparing a composition for a cover layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin.
상기 표지층용 조성물은 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함한다. The composition for the cover layer includes a polyvinyl chloride (PVC) resin.
그 외에, 폴리염화비닐(PVC) 수지의 내용은 앞서 살펴본 바와 동일하다.In addition, the content of the polyvinyl chloride (PVC) resin is the same as described above.
또한, 상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물에서 사용하는 폴리염화비닐(PVC) 수지는 연질 PVC일 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물에서 사용하는 폴리염화비닐(PVC) 수지는 가소제 함량 50 중량부 이상인 연질 PVC일 수 있다. 구체적으로, 상기 발포층용 조성물 및 발포층용 조성물은, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여, 가소제 50~100 중량부를 포함할 수 있다.In addition, the polyvinyl chloride (PVC) resin used in the composition for the foam layer and the composition for the cover layer may be soft PVC. Specifically, the polyvinyl chloride (PVC) resin used in the composition for the foam layer and the composition for the cover layer of the present invention may be soft PVC having a plasticizer content of 50 parts by weight or more. Specifically, the composition for the foam layer and the composition for the foam layer may include 50 to 100 parts by weight of a plasticizer based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin.
다음으로, 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은 상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물을 공압출로 압출발포한 후, 열융착하여 원단층 상에 발포층 및 표지층을 형성하는 c) 단계를 포함한다.Next, in the method for manufacturing a sheet for automobile interior material according to the present invention, step c) of forming a foam layer and a cover layer on the fabric layer by extruding and foaming the composition for the foam layer and the composition for the cover layer by co-extrusion and then heat-sealing them. includes
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은 상기와 같은 공압출을 이용하여, 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물을 동시에 압출한 후, 이와 동시에 발포시킴으로써, 발포층과 표지층의 적층 공정을 2번할 필요 없이, 단 한번의 공정으로 끝낼 수 있을 수 있다. 이 뿐만 아니라, 종래의 공정에서 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 5 중량부 이상의 발포제를 과량 사용해야만 정상적인 발포 공정이 진행되었던 것과는 달리 폴리염화비닐 수지 100 중량부에 대하여 1중량부 이하의 소량의 발포제를 사용한 것만으로도, 발포를 진행할 수 있기 때문에, 발포제로부터 유래되는 각종 유해한 불순물질을 최소화 할 수 있다는 장점이 있다.In the method for manufacturing a sheet for automobile interior material according to the present invention, the composition for the foam layer and the composition for the cover layer are simultaneously extruded using the above-described co-extrusion, and then the composition for the cover layer is simultaneously extruded, thereby making the lamination process of the foam layer and the cover layer twice. It can be done in just one step, without the need. In addition to this, unlike the conventional process in which an excessive amount of 5 parts by weight or more of a foaming agent was used with respect to 100 parts by weight of polyvinyl chloride resin, a normal foaming process proceeded. Since foaming can proceed only by using a foaming agent, there is an advantage in that various harmful impurities derived from the foaming agent can be minimized.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법에 있어서, 상기 공압출은 표지층 가공온도 100~150℃, 발포층 가공온도 150~210℃의 조건으로 수행할 수 있다. 이 때, 발포층 가공온도 210℃ 초과인 경우, 과발포가 일어나 발포가스가 표면으로 새어나와 표면품질을 저해 할 수 있고, 발포층 가공온도 150℃ 이하인 경우, 미발포 및 미성형이 발생해 발포율 및 시트물성을 저해 할 수 있다.In the method for manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the present invention, the co-extrusion may be performed under conditions of a cover layer processing temperature of 100 to 150° C. and a foam layer processing temperature of 150 to 210° C. At this time, if the processing temperature of the foam layer exceeds 210°C, over-foaming may occur and the foaming gas may leak to the surface and deteriorate the surface quality. Yield and sheet properties may be impaired.
상기 열융착은 70 내지 100℃의 온도에서 15 내지 60초간 수행할 수 있다.The thermal fusion may be performed at a temperature of 70 to 100° C. for 15 to 60 seconds.
본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트의 제조방법은 필요에 따라서, 상기 c) 단계 후에, 표면 처리층을 형성하는 d) 단계;를 더 포함할 수 있다.The method of manufacturing a sheet for automobile interior materials according to the present invention may further include step d) of forming a surface treatment layer after step c), if necessary.
상기 d) 단계는 내스크래치성, 내오염성 및 표면 물성을 향상시키고, 친환경적인 효과를 제공하기 위하여 수행되며, 당업계에서 사용되는 통상의 방법을 이용할 수 있다.Step d) is performed to improve scratch resistance, stain resistance and surface properties, and to provide environmentally friendly effects, and a conventional method used in the art may be used.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차 내장재용 시트는 종래의 오븐식 발포 공정이 아닌 압출 발포 공정을 통하여 자동차 내장재용 시트의 제조 공정을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 발포제 및 발포안정제를 소량으로 사용하여 비용을 절감하고 환경 오염을 줄일 수 있어, 자동차 내장재용 시트로 사용하기에 적합하다.As described above, the sheet for automobile interior materials according to the present invention can improve productivity by shortening the manufacturing process of the sheet for automobile interior materials through an extrusion foaming process rather than the conventional oven-type foaming process, as well as a foaming agent and foam stabilizer. can be used in a small amount to reduce cost and reduce environmental pollution, so it is suitable for use as a sheet for automobile interior materials.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.Hereinafter, preferred embodiments are presented to aid understanding of the present invention, but the following examples are merely illustrative of the present invention, and it is obvious to those skilled in the art that various changes and modifications are possible within the scope and spirit of the present invention. It goes without saying that changes and modifications fall within the scope of the appended claims.
실시예: 실시예 1 및 비교예 1 내지 2Examples: Example 1 and Comparative Examples 1 to 2
(1) 자동차 내장재용 시트의 제조(1) Manufacture of sheets for automobile interior materials
[제조예 1][Production Example 1]
폴리염화비닐 수지에 대하여, 발포제(azodicarbonamide)가 0.5중량%, 발포안정제(카르복실산 바륨염과 카르복실산 아연염의 1:1 혼합물)가 0.25중량%가 되도록 혼합하여, 발포층용 조성물을 제조하였다. 표지층용 조성물로는 폴리염화비닐 수지를 사용하였다.A composition for a foam layer was prepared by mixing 0.5% by weight of a foaming agent (azodicarbonamide) and 0.25% by weight of a foam stabilizer (1: 1 mixture of barium carboxylic acid salt and zinc carboxylic acid salt) with respect to polyvinyl chloride resin. . A polyvinyl chloride resin was used as the composition for the cover layer.
[제조예 2][Production Example 2]
폴리염화비닐 수지에 대하여, 발포제(azodicarbonamide)가 5중량%, 발포안정제(카르복실산 바륨염과 카르복실산 아연염의 1:1 혼합물)가 1.25중량%가 되도록 혼합하여, 발포층용 조성물을 제조하였다. 표지층용 조성물로는 폴리염화비닐 수지를 사용하였다.A composition for a foam layer was prepared by mixing 5% by weight of a foaming agent (azodicarbonamide) and 1:1 mixture of a foam stabilizer (a 1:1 mixture of barium carboxylic acid salt and zinc carboxylic acid salt) with respect to polyvinyl chloride resin, 1.25% by weight. . A polyvinyl chloride resin was used as the composition for the cover layer.
[실시예 1][Example 1]
공압출 공정을 수행하여 상기 제조예 1의 발포층 조성물, 상기 발포층 상에 표지층 조성물로 각각 200℃, 130℃의 온도에서 가공하여 총 0.5mm 두께의 표지/발포층을 형성하였다. 이어서, 0.5mm 두께로 제단 된 원단층을 90℃의 온도에서 표지/발포층 하단에 열융착하여 자동차 시트를 제조하였다.A co-extrusion process was performed to form a cover/foam layer having a total thickness of 0.5 mm by processing the foam layer composition of Preparation Example 1 and the cover layer composition on the foam layer at temperatures of 200° C. and 130° C., respectively. Subsequently, a fabric layer cut to a thickness of 0.5 mm was heat-sealed to the bottom of the cover/foam layer at a temperature of 90° C. to prepare a car seat.
[실시예 2][Example 2]
공압출 공정을 수행하여 상기 제조예 1의 발포층 조성물, 상기 발포층 상에 표지층 조성물로 각각 180℃, 130℃의 온도에서 가공하여 총 0.5mm 두께의 표지/발포층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 자동차 시트를 제조하였다.A co-extrusion process was performed to form a cover/foam layer with a total thickness of 0.5 mm by processing the foam layer composition of Preparation Example 1 and the cover layer composition on the foam layer at temperatures of 180 ° C and 130 ° C, respectively. prepared a car seat in the same manner as in Example 1.
[비교예 1][Comparative Example 1]
원단 재질의 부직포를 0.5m 두께로 제단하여 원단층을 마련하였다. 캘린더 공정을 수행하여 상기 제조예 2의 발포층용 조성물로 상기 원단층 상에 예비 발포층을 형성한 후, 이를 220℃의 온도에서 발포시켜 0.3mm 두께의 발포층을 형성하였다. 이어서, 로터리 스크린 공정을 수행하여 회전하는 스크린 롤러에 의해, 상기 발포층 상에 표지층용 조성물로 폴리염화비닐 수지를 도포하여 표지층을 형성하였다.A fabric layer was prepared by cutting a non-woven fabric of fabric material to a thickness of 0.5 m. After performing a calendering process to form a preliminary foam layer on the fabric layer with the foam layer composition of Preparation Example 2, it was foamed at a temperature of 220 ° C. to form a foam layer having a thickness of 0.3 mm. Subsequently, a rotary screen process was performed to form a cover layer by applying a polyvinyl chloride resin as a cover layer composition on the foam layer using a rotating screen roller.
실험예: 자동차 시트의 물성 측정Experimental Example: Measurement of Physical Properties of Car Seats
1. 자동차 시트의 연성(Softness) 특성 측정1. Measurement of Softness Characteristics of Automotive Seats
상기 제조된 실시예 1 및 비교예 1에서 제조된 자동차 내장재용 시트를 온도 23±2℃ 및 상대습도 50±5% 조건에서, 연성 측정기기(ST300D)를 이용하여 하기 표1에 기재하였다. 구체적으로, 상기 자동차 시트에 대하여 파이(π)가 100mm인 시험편 5매를 준비한 후, ST300D 기기로 눌러서 15초 동안 눈금이 움직인 수치를 읽음으로써 연성을 측정할 수 있다.The sheets for automobile interior materials prepared in Example 1 and Comparative Example 1 were shown in Table 1 below using a ductility measuring device (ST300D) at a temperature of 23 ± 2 ° C and a relative humidity of 50 ± 5%. Specifically, after preparing 5 test pieces having a pi (π) of 100 mm with respect to the car seat, the ductility can be measured by pressing with an ST300D device and reading the scale movement value for 15 seconds.
표 1을 참조하면, 실시예 1의 자동차 내장재용 시트의 경우, 종래에 사용하는 비교예 1의 자동차 내장재용 시트에 비하여, 연성(Softness)이 향상되는 것을 알 수 있었다. Referring to Table 1, in the case of the sheet for automotive interior materials of Example 1, it was found that the ductility (Softness) is improved compared to the sheet for automotive interior materials of Comparative Example 1 that is conventionally used.
2. 자동차 시트의 발포층의 발포율과 발포안정제 함량의 비율 확인2. Confirmation of the ratio of the foaming rate of the foam layer of the car seat and the content of the foam stabilizer
상기 제조된 실시예 1 내지 2 및 비교예 1에서 제조된 자동차 내장재용 시트의 발포안정제 함량과 발포층의 발포 전과 발포 후의 비중 차이를 통항 발포율을 이용한 식 1의 X 값을 하기 표 2에 나타내었다.The foam stabilizer content of the sheets for automobile interior materials prepared in Examples 1 to 2 and Comparative Example 1 and the difference in specific gravity before and after foaming of the foam layer are shown in Table 2 below. was
[식 1] X= 발포율(%)/발포안정제 함량(중량%)[Equation 1] X = foam rate (%) / foam stabilizer content (% by weight)
(상기 식 1에서, 발포율은 (발포 전 비중 / 발포 후 비중)x100 - 100으로 구해지는 값(%)이고, 발포안정제 함량은 발포층 내에 포함되는 발포안정제의 함량비(중량%)이고, 상기 식 1은, 발포율과 발포안정제 함량의 단위를 무시하고 수치의 비율만으로 나타낸 값이다.)(In Equation 1, the foaming rate is a value (%) obtained by (specific gravity before foaming / specific gravity after foaming) x 100 - 100, and the content of the foam stabilizer is the content ratio (% by weight) of the foam stabilizer included in the foam layer, Equation 1 is a value expressed only as a numerical ratio, ignoring the unit of foaming rate and foaming stabilizer content.)
이 때, 상기 발포층의 비중은 비중계(메틀러토레도, XPE304)를 이용하여 측정하였다. At this time, the specific gravity of the foam layer was measured using a hydrometer (Mettler Toledo, XPE304).
이 때, 상기 발포안정제 잔류 함량은, 제조된 자동차 내장재용 시트의 발포층 100g을 Rotor Mill을 사용하여 10,000 rpm으로 10분간 동결분쇄 후 37wt% 염산으로 분해하여 시험 용액을 조제하였다. 얻어진 분해용액에서 금속원소를 Agilent 5110에 의하여 정량하였다.At this time, the residual content of the foam stabilizer was determined by freeze-pulverizing 100 g of the foam layer of the sheet for automobile interior materials prepared using a Rotor Mill at 10,000 rpm for 10 minutes, and then decomposing with 37 wt% hydrochloric acid to prepare a test solution. Metal elements in the obtained decomposition solution were quantified by Agilent 5110.
투입 함량
(중량%)foam stabilizer
input content
(weight%)
잔류 함량
(중량%)foam stabilizer
residual content
(weight%)
표 2를 참조하면, 실시예 1 내지 실시예 2의 자동차 내장재용 시트의 경우, 비교예 1의 자동차 내장재용 시트에 비하여, 발포제의 사용량이 적기 때문에 발포안정제의 함량이 매우 적음에도 불구하고, 발포율이 오히려 더 뛰어난 것을 알 수 있었다. 따라서, 실시예 1 내지 실시예 2의 발포제 사용량 대비 발포율을 나타내는 식 1의 X값이 비교예 1에 비하여 현저하게 높다는 것을 알 수 있었다.Referring to Table 2, in the case of the sheet for automobile interior materials of Examples 1 to 2, compared to the sheet for automobile interior material of Comparative Example 1, despite the very small content of the foam stabilizer due to the small amount of foaming agent used, foaming It was found that the rate was rather superior. Therefore, it was found that the X value of Equation 1 representing the foaming rate relative to the amount of foaming agent used in Examples 1 to 2 was significantly higher than that in Comparative Example 1.
이를 통하여, 공압출로 압출 발포하여 표지층과 발포층을 제조함에 따라서, 공정을 단순화 했음에도 불구하고, 자동차 내장재의 물성이 동등 이상의 효과를 낼 뿐만 아니라, 환경 오염을 발생시킬 수 있는 발포안정제 함량이 현저하게 적어졌다는 것을 확인 할 수 있었다.Through this, despite the simplification of the process as the cover layer and the foam layer are produced by extrusion and foaming through co-extrusion, not only the physical properties of automobile interior materials have equal or better effects, but also the foam stabilizer content that can cause environmental pollution is reduced. It was found that it was significantly reduced.
10: 원단층
20: 발포층
30: 표지층10: fabric layer
20: foam layer
30: cover layer
Claims (16)
상기 원단층 상에 형성되는 발포층; 및
상기 발포층 상에 형성되는 표지층;을 포함하고,
발포층 내에 포함되는 발포 안정제의 함량은 발포층 전체 중량 대비 0.24 중량% 내지 0.75 중량%이고,
상기 발포층은 하기 식 1로 표현되는 X 값이 30 이상인, 자동차 내장재용 시트.
[식 1] X= 발포율(%)/발포안정제 함량(중량%)
(상기 식 1에서,
발포율은 (발포 전 비중 / 발포 후 비중)x100 - 100으로 구해지는 값(%)이고,
발포안정제 함량은 발포층 내에 포함되는 발포안정제의 함량비(중량%)이고,
상기 식 1은, 발포율과 발포안정제 함량의 단위를 무시하고 수치의 비율만으로 나타낸 값이다.)fabric layer;
a foam layer formed on the fabric layer; and
Including; a cover layer formed on the foam layer,
The content of the foam stabilizer included in the foam layer is 0.24% to 0.75% by weight based on the total weight of the foam layer,
The foam layer has an X value of 30 or more represented by the following formula 1, a sheet for automobile interior materials.
[Equation 1] X = foam rate (%) / foam stabilizer content (% by weight)
(In Equation 1 above,
The foaming rate is a value (%) obtained by (specific gravity before foaming / specific gravity after foaming) x 100 - 100,
The foam stabilizer content is the content ratio (wt%) of the foam stabilizer included in the foam layer,
Equation 1 is a value expressed only as a numerical ratio, ignoring the units of foaming rate and foaming stabilizer content.)
상기 표지층은 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The cover layer comprises a polyvinyl chloride (PVC) resin, a sheet for automobile interior materials.
상기 발포층은 폴리염화비닐(PVC) 수지, 발포제 및 발포 안정제를 포함하는, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The foam layer comprises a polyvinyl chloride (PVC) resin, a foaming agent and a foam stabilizer, a sheet for automobile interior materials.
상기 발포층의 두께는 0.1~1.0mm인, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The foam layer has a thickness of 0.1 to 1.0 mm, a sheet for automobile interior materials.
상기 표지층의 두께는 0.1~0.3mm인, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The cover layer has a thickness of 0.1 to 0.3 mm, a sheet for automobile interior materials.
상기 원단층은 면, 나일론, 폴리에스터 및 레이온 중 1종 이상을 포함하는 직포 또는 부직포인, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The fabric layer is a woven or non-woven fabric containing at least one of cotton, nylon, polyester and rayon, a sheet for automobile interior materials.
상기 발포 안정제는 납계 안정제, Ca-Zn계 안정제, Ba-Zn계 안정제 및 주석(Tin)계 안정제로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상인, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
The foam stabilizer is at least one selected from the group consisting of lead-based stabilizers, Ca-Zn-based stabilizers, Ba-Zn-based stabilizers, and tin (Tin)-based stabilizers, sheet for automobile interior materials.
상기 폴리염화비닐(PVC) 수지는 연질 PVC인, 자동차 내장재용 시트.According to claim 2 or 3,
The polyvinyl chloride (PVC) resin is a soft PVC sheet for automobile interior materials.
상기 표지층 상에 표면 처리층을 더 포함하는, 자동차 내장재용 시트.According to claim 1,
A sheet for automobile interior materials further comprising a surface treatment layer on the cover layer.
b) 폴리염화비닐(PVC) 수지를 포함하는 표지층용 조성물을 준비하는 단계; 및
c) 상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물을 공압출로 압출발포한 후, 열융착하여 원단층 상에 발포층 및 표지층을 형성하는 단계;를 포함하는, 제1항의 자동차 내장재용 시트의 제조방법.a) preparing a composition for a foam layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin and a foaming agent;
b) preparing a composition for a cover layer comprising a polyvinyl chloride (PVC) resin; and
c) forming a foam layer and a cover layer on the fabric layer by extruding and foaming the composition for the foam layer and the composition for the cover layer by co-extrusion, and then heat-sealing them; .
상기 발포층용 조성물 및 표지층용 조성물은, 폴리염화비닐 수지 100중량부에 대하여, 가소제 50~100 중량부를 포함하는, 자동차 내장재용 시트의 제조방법.According to claim 11,
The composition for the foam layer and the composition for the cover layer contain 50 to 100 parts by weight of a plasticizer based on 100 parts by weight of the polyvinyl chloride resin.
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