KR102501169B1

KR102501169B1 - 탄소섬유 강화 석고 블록 제조 방법

Info

Publication number: KR102501169B1
Application number: KR1020200174956A
Authority: KR
Inventors: 송현도; 박나라
Original assignee: 재단법인 한국탄소산업진흥원
Priority date: 2020-12-15
Filing date: 2020-12-15
Publication date: 2023-02-16
Also published as: KR20220085135A

Abstract

본 발명은 탄소섬유 강화 석고 블록 제조 방법에 관한 것으로서, 물에 NaCl 을 미리 용해시키는 용해 단계; 상기 용해액에 탄소섬유와 석고를 섞어 분산시키는 분산 단계; 상기 석고 용액을 건조하여 경화시키는 경화 단계; 및 상기 경화된 석고 용액을 다시 물에 넣어 NaCl을 용해시키는 기공 형성 단계를 포함하는, 탄소섬유 강화 석고 블럭 제조 방법에 관한 것이다.

Description

탄소섬유 강화 석고 블록 제조 방법{Manufacturing Method for Gypsum Block Reinforced with Carbon Fiber}

인테리어 내장재로 사용되는 기존 석고 블럭의 경우, 기계적 물성이 낮기 때문에 제품의 운송이나 시공과정 중에 제품의 손상이 빈번하게 발생하고 있으며, 시공 후에도 파손에 의한 재시공을 하는 경우가 발생하는 문제가 있다.

석고의 경우 인체 유해한 가스배출이 없는 친환경 다공성 재료로 현재 친환경 건축용 마감재로 사용되어지고 있는 기존 상용제품과 같은 기능성(습도 조절, 유해물질 흡착, 생활악취제거)을 구현할 수 있는 재료이다.

종래의 석고 보드, 강화 석고보드, 보통 경질의 석고 보드, 유리 매트 석고보드, 유리섬유 부직포 함유 석고판, 슬래그 석고판 등의 석고계 건재는 방내화성(防耐火性), 차음성(遮音性), 시공성 및 경제성 등에서 우수한 성능을 가지므로 널리 이용되고 있다.

이와 같은 석고계 건재는 일반적으로, 소석고(燒石膏)와 다양한 첨가제를 미리 혼합한 석고 조성물에 물 등을 가하고 믹서로 혼련하여 석고 슬러리로 만들고, 당해 석고 슬러리와 보드용 원지, 유리 매트, 유리 섬유 부직포 등을 소정의 형상으로 성형한 후, 건조, 재단함으로써 제조된다.

석고계 건재는 주로 심재(芯材)로 사용하는 석고 경화체 중의 석고량과 거품 공극량에 의해 그 경량성(輕量性)이 좌우된다. 이 때문에, 석고량이 감소, 즉, 거품 공극량이 차지하는 비율이 증가함으로써, 석고계 건재 전체의 비중을 저하시켜서 경량화를 도모할 수 있다.

그러나, 석고계 건재를 구성하는 석고 경화체는 그 비중이 작아지면 물리적 강도가 약해진다. 이 때문에, 석고 경화체를 심재로 하고 표면재에 보드용 원지를 사용한 석고 보드나, 석고 경화체를 심재로 하고 표면재에 유리 매트를 사용한 석고판이나, 석고 경화체를 심재로 하고 표면에 유리 섬유 부직포(유리 티슈)를 매몰시킨 석고판에 있어서도, 심재인 석고 경화체의 비중을 낮추면 석고 보드나 석고판의 강도가 약해진다.

특허문헌 1에는, 석고 조성물과 물을 혼련한 석고 슬러리에 거품을 첨가할 때에, 첨가된 거품의 직경을 크고 균일하게 하여 형상을 양호한 구(球) 모양으로 함으로써, 비중이 작은 석고 경화체로 만든 예가 개시되어 있다.

그러나, 특허문헌 1에 개시된 방법으로도 석고 경화체의 강도를 충분히 높게 할 수 없었다.

또한, 석고 경화체의 강도를 향상시키는 것을 목적으로 하여, 전분을 배합하는 것이 연구되어 왔다. 특히, α화 전분을 사용함으로써, 비중이 작은 석고 경화체의 강도를 대폭 향상시킨 예가 특허문헌 2에 개시되어 있다.

그러나, α화 전분을 사용하면, 비중이 작은 석고 경화체를 제작할 때에 첨가된 거품은 직경이 큰 것과 직경이 작은 것이 혼재된 상태로 되고, 직경이 큰 거품은 비뚤어진 상태로 되어 있었다. 이와 같이 거품이 비뚤어진 상태는, 예를 들어 석고 보드로 하였을 때에 표면의 보드용 원지와 석고 경화체가 부분적으로 박리하는 예비징후로 알려져 있고, 이 경우에 석고 보드 표면에 부풀어 오름이 발생한다는 문제점이 있었다.

또한, α화 전분을 배합함으로써, 석고 조성물을 물로 반죽할 때에 필요한 물의 양이 대폭 증가하여, 석고 경화체의 건조 비용이 증대한다는 문제점이 있었다.

나아가, α화 전분의 첨가량을 증가시키더라도 첨가량이 일정량 이상인 경우에는 강도 향상 효과가 한계에 달하여, 특히 경량화와 강도의 양립을 필요로 하는 용도에는 충분히 대응할 수 없다는 문제점이 있었다.

[특허문헌 1]일본국 공개특허공보 특개평04-505601호

[특허문헌 2]일본국 공개특허공보 특표2008-543705호

본 발명은 균일한 복합 섬유 분산을 통하여 건축 마감재용 타일의 친환경 기능성을 유지하고, 충격강도가 2배이상의 강도 높은 고강도 석고 타일을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 고강도 섬유강화 석고타일의 최적의 제조 조건을 제공하고자 한다.

본 발명에서는 상기의 목적을 해결하기 위해 다음과 같은 과제 해결 수단을 제공한다.

물에 NaCl 을 미리 용해시키는 용해 단계;

상기 용해액에 탄소섬유와 석고를 섞어 분산시키는 분산 단계;

상기 석고 용액을 건조하여 경화시키는 경화 단계; 및

상기 경화된 석고 용액을 다시 물에 넣어 NaCl을 용해시키는 기공 형성 단계를 포함하는,

탄소섬유 강화 석고 블럭 제조 방법을 제공한다.

상기 분산 단계에서,

상기 탄소섬유는 Unsizing 탄소섬유이다.

상기 용해 단계에서,

상기 NaCl의 첨가량은 물 중량 대비 25% 를 넘지 않도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 균일한 복합 섬유 분산을 통하여 건축 마감재용 타일의 친환경 기능성을 유지하고, 충격강도가 2배이상의 강도 높은 고강도 석고 타일을 제공하는 효과가 있다.

또한, 많은 표면 미세 기공을 통해 친환경 기능성이 강화되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 탄소섬유 강화 석고 블럭 제조 방법의 흐름도

본 발명의 추가적인 목적들, 특징들 및 장점들은 다음의 상세한 설명 및 첨부도면으로부터 보다 명료하게 이해될 수 있다.

본 발명의 상세한 설명에 앞서, 본 발명은 다양한 변경을 도모할 수 있고, 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는바, 아래에서 설명되고 도면에 도시된 예시들은 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

또한, 명세서에 기재된 "...부", "...유닛", "...모듈" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.

또한, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 도면 부호에 관계없이 동일한 구성 요소는 동일한 참조부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

석고 표면에 기공이 많이 분포할수록 습도조절, 유해물질흡착, 생활악취제거, 방음기능 등의 기능성 열학을 자체적으로 수행할 수 있게 된다. 이러한 석고표면의 기공밀도 및 분포도는 재료의 혼합 비율, 배합 방법, 제품의 건조 조건에 의하여 결정된다.

물에 NaCl 을 미리 용해시키는 용해 단계; 상기 용해액에 탄소섬유와 석고를 섞어 분산시키는 분산 단계; 상기 석고 용액을 건조하여 경화시키는 경화 단계; 및 상기 경화된 석고 용액을 다시 물에 넣어 NaCl을 용해시키는 기공 형성 단계를 포함한다.

상기 분산 단계에서, 상기 탄소섬유는 Unsizing 탄소섬유이다.

상기 용해 단계에서, 상기 NaCl의 첨가량은 물 중량 대비 25% 를 넘지 않도록 하는 것을 특징으로 한다.

이하 실험예를 자세히 언급하면서 본 발명에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.

1) 석고 + 물 + 섬유 혼수비

	물	석고	탄소섬유 등
1	150g	260g	0.7 ~ 0.8g
2	150g	400g	0.7 ~ 0.8g
3	150g	260g	1.7 ~ 1.8g
4	150g	400g	1.7 ~ 1.8g
5	200g	260g	0.7 ~ 0.8g
6	200g	260g	1.7 ~ 1.8g

1 및 2는 석고의 함량 변화로 분산률을 확인하기 위함이고, 3 및 4 은 탄소섬유 등의 함량 변화로 분산율을 확인하기 위함이다. 5 는 물의 양을 증가시켜 분산률과 혼합율을 확인하였고, 6 은 물과 탄소섬유 등의 양을 동시에 증가시켜 분산률과 혼합률의 상관관계를 파악하기 위함이다. 여기에서 탄소섬유 등이라 함은, 탄소섬유, 바잘트섬유, 닥섬유의 개별적인 것 또는 혼합한 것을 의미한다.

상기 실험결과, 물과 석고의 최적의 손수비는 1 : 1.7 정도로 확인되었고, 섬유의 양은 0.7 ~ 0.8g으로 확인되었다. 분산률을 높이기 위해 물의 양을 증가시켜 보았으나, 수분함량이 많아질수록 제품이 물러지는 현상이 발생되어 제품 성능이 저하되었다. 또한 섬유의 양이 증가될수록 분산률이 떨어짐을 확인하였다.

2) 석고 믹싱 및 교반기

	RPM	섬유 분산률
1	300	10%
2	400	20%
3	500	30%
4	600	40%
5	700	60%
6	800	80%
7	900	95%
8	1000	100%
9	1000 이상	100%

교반기의 RPM을 300~1000 까지 1000rpm 단위로 분산률을 측정하였다. 1000rpm 이상은 섬유가 끊어지는 현상을 보였으며, 1000rpm 이 가장 이상적인 섬유의 분포도를 보였다.

3) 건조 공정

	건조 시간 (단위 : 시간)	수분정도 (%)
1	2	80
2	4	55
3	6	37
4	8	27
5	10	15
6	12	10
7	14	9
8	16	8
9	18	6

건조기를 활용하여 건조 공정을 진행하였다. 건조기 활용시간은 8시간 이상이 가장 이상적으로 확인되었다. 약간의 수분 함량은 제품의 변형을 막아주고 8시간의 수분함량은 상온에서 충분히 건조될 수 있음이 실험적으로 확인되었다.

수분을 100% 제거한다고 하더라도 다공성 물질의 특성상 건조 공정 완료 후 주변 공기 중 수분을 흡수하는 경향이 있으므로, 30% 미만 정도의 수분정도를 보인 8시간 건조 조건이 가장 최적의 조건으로 확인되었다. 30% 미만의 조건에서는 상온에서 놔두는 경우에도 수분함량 정도의 변화는 거의 없었다.

4) 기공률 분석 (Mercury Porosimetry 시험)

다공성 물질의 기공 크기를 측정하기위한 방법중에서 Mercury Porosimetry 법은 많은 물질에 대해 non-wetting한 독특한 수은의 성질을 이용, 외부에서 압력을 가해 시료가 갖고있는 기공내 에 수은을 관입 (Intrusion)시켜 그 관입된 양으로부터 근거하여 총 기공의 부피, 기공의 크기 및 분포, 기공의 표면적, 밀도, % 기공률 등을 구하며 세라믹, 고분자, 금속, 제약, 제지등의 다양한 분야에서 이용되며 그 이론은 1921년 E.L. Washburn에 의해 처음으로 제안되었으며 1945년 H.L.Ritter와 L.E. Drake에 의해 실험되고 발전되었다.

이러한 실험법에 따라 기공률을 측정하였을때에, 일반석고는 42.75% 의 기공률을, 탄소섬유+석고 혼합의 경우는 37.45%dml 기공률을 나타내었다. 다만, 기공률이 5% 정도 차이에 불과하여, 탄소섬유를 함유한 석고가 강도 상승률(2배~5배) 에 비해 기공률은 큰 변화가 없음을 보여주어, 탄소섬유 함유의 경우가 매우 큰 효과 상승이 있음을 확인하였다.

5) 탄소섬유 혼합비

강도향상을 위한 탄소섬유의 혼합비를 달리하여 시편을 제작하였다.

	비율(wt%)			분산제(PVA)(g)
	물	석고	탄소섬유	분산제(PVA)(g)
1	60	100	0.2	1.0
2	60	100	0.4	1.0
3	60	100	0.6	1.0
4	60	100	0.8	1.0
5	60	100	1.0	1.0

일반적으로 섬유강화 복합재의 물성은 강화재로 사용되는 섬유(탄소섬유)와 기지재료(석고)의 접촉계면에서 결합력에 의해 크게 좌우된다. 석고는 이수화물 황상칼슘으로 Sizing 을 한 탄소섬유의 경우 아주 얇은 수지가 입혀져 있기 때문에 석고와의 결합력이 떨어지게 된다. Unsinzing 탄소섬유의 경우 석고와의 결합력은 좋아지지만 반데르발스 힘때문에 분산이 어렵다. 이러한 특성을 고려하여 본 발명에서는 Unsizing 탄소섬유에 분산제를 사용하여 석고블럭을 제작하였다.

경화된 석고블럭의 기계적 특성을 평가하기 위하여 아래의 표와 같이 압축강도, 굴곡강도, 충격강도를 시험하였다.

압축강도는 시험속도 1.3mm/min , 굴곡강도는 시험속도 1.9 mm/min과 스팬 간 거리 70mm 의 조건을 사용하였고, 충격강도는 unnotched 조건이다.

기계적 특성 분석 결과, 탄소섬유의 함량이 늘어날수록 균일하게 강도가 증가되는 경향을 보였고, 탄소섬유가 1.0wt% 함유된 석고 블록의 경우 강도가 급격히 증가되는 경향을 보였다.

	압축강도(MPa)	굴곡강도(MPa)	충격강도(KJ/m2)
1	6.9	4.3	3.2
2	7.5	5.5	3.3
3	8.8	6.0	5.5
4	9.8	8.3	6.2
5	22.7	19.7	5.9

6) 다공성 석고블록의 제조

석고는 표면에 존재하는 미세한 기공들이 방출된 유해물질(포름알데히드, 암모니아 등)을 정화하는 기능이 있다. 본 발명에서는 석고블록의 흡착성능 개선과 미세기공 증가를 위해 NaCl(염화나트륨)을 첨가하였다. NaCl은 주성분이 소금으로 극성 구조를 갖는 화합물로서, 같은 극성인 물에 잘 녹는 특성을 가지고 있다.

본 발명에서는 NaCl이 첨가된 석고블록은 2가지 방법을 통해 제작하였다. 물속에 미리 용해 시킨 후 섬유와 석고를 분산하는 In-situ 방법과 제작된 틀에 Nacl을 뿌리는 Off-site 방법을 시도하였다.

In-Situ 방식에 의한 제작 조건은 표10과 같다.

	물(g)	석고(g)	NaCl (%) / 물
1	294	500	0
2	294	500	10
3	294	500	15
4	294	500	20
5	294	500	25
6	294	500	30(fail)

Off-Site 방식에 의한 제작 조건은 표11과 같다.

	물(g)	석고(g)	NaCl (%) / 물
1	294	500	10
2	294	500	15
3	294	500	20(fail)
4	294	500	25(fail)
5	294	500	30(fail)

NaCl의 물에 대한 용해도는 35.9g/100ml 로서, 이것을 기준으로 제작을 진행하였다. NaCl의 함량이 증가 할수록 석고블록의 점도가 떨어지는 현상을 보였고, 그에 따라 경화 속도가 현저히 느려지는 상황이 나타났다. 또한, NaCl의 함량이 증가 할수록 표면에 용해되지 못한 NaCl이 석출 되는 현상이 나타났다.

Off-site 방법의 경우는 NaCl이 충분히 용해될 시간을 갖지 못하고, 그에 따라 석고 경화시 이물질로 작용하면서 경화가 되지 않는 문제가 발생하였다. 결과적으로, NaCl의 첨가는 최대 25%, 제작방법은 In-situ가 적합 한 것으로 결론내렸다.

상기 in-situ 방식으로 제작된 석고 블럭을 이용하여 함수율 측정을 하였다. 표 12는 시간 변화에 따른 무게 증가율을 측정한 것으로서, 이를 통해 함수율을 예측할 수 있다.

	30분	1시간	2시간	3시간	4시간	6시간
1	26.61	26.84	26.83	25.56	27.23	26.50
2	28.44	30.33	27.81	27.59	27.37	27.07
3	29.67	32.33	28.08	30.17	29.79	30.83
4	35.09	34.34	32.58	30.74	32.44	32.73
5	36.57	34.78	34.73	33.84	33.04	32.80

NaCl이 첨가되지 않은 석고블록과 25%가 첨가된 석고블록은 약 10% 무게 차이를 보였다. 함수율 확인결과 NaCl이 첨가된 석고블록은 NaCl의 함량이 증가 할수록 무게가 증가 되는 것을 확인할수 있고, 이것은 석고의 미세기공 증가와도 연관되는 것을 알수 있고, 미세기공을 향상시키기 위해서는 NaCl과 혼합하는 것이 바람직하다는 것을 확인하였다.

상기 시편을 이용하여 유해성 테스트를 실시하였다.

최종적으로 유해물질 흡착 특성을 확인하기 위하여 석고블록의 유해성 테스트를 진행하였다. 테스트는 아래와 같은 조건으로, 친환경 탈취제 평가법을 응용하여 석고블럭의 악취 탈취 효율을 확인하였다.

① Flek백에 질소가스를 충진 후 악취성분 용액을 일정량 주입하여 표준가스 제작(암모니아 가스 이용)

② 20g 시료를 준비된 5L 백에 각각 분취하여 준비

③ 표준가스를 준비된 5L 냄새봉지에 주입하여 상온에서 30분간 방치

④ 30분, 1시간, 3시간, 6시간 후 검지관 이용하여 저감효율 확인

샘플별 시간에 따른 탈취력 효과는 다음과 같다.

	30분	60분	180분	360분
1	16(%)	16	30	34
2	16	20	34	34
3	20	20	30	40
4	24	24	34	40
5	24	24	40	44

일반 석고블럭과 NaCl을 첨가한 석고블럭 중 일반 석고 블록은 30분에 16%의 흡착을 보인 반면에, NaCl을 첨가한 석고블럭은 20~24%의 흡착률을 보였다.

이것은 함수율 실험과 비슷하게 나타난 것으로 최종 6시간 후에는 10% 정도의 차이가 나타난다. NaCl이 증가함에 따라, 석고의 외부 및 내부에 미세기공기 증가하고, 이것을 통해 함수율 및 흡착율이 좋아지는 것을 확인하였다.

7) 기능성 강화 석고블록 제조

기능성 석고블록은 미세기공 및 흡착특성은 향상 되지만, 그만큼 다공성 재료가 되기 때문에 강도는 상대적으로 저하된다. 이것을 보완하기 위하여 기능성 석고블록에 탄소섬유를 혼합하여 기계적 특성을 관찰하였다. 제작은 앞에서의 강화 석고블록 제작과 동일하게 진행하였고, 기계적 특성은 압축, 굴곡, 충격강도를 분석하였다.

	물(g)	석고(g)	NaCl (%)/물	CF (%)/물
1	294	500	10	0.6
2	294	500	25	0.6

위의 표는 기능성 강화 석고 블록 제작을 위한 구성요소 함유비율에 대한 것이다. 이에 대한 기계적 특성 시험 결과는 다음과 같다.

	압축강도(MPa)	굴곡강도(MPa)	충격강도(KJ/m2)
1	8.14	5.57	4.97
2	7.43	4.07	4.66

기능성 강화석고블록의 기계적 특성 시험 결과, NaCl의 함량이 증가 할수록 강도가 낮아지는 것을 확인할 수 있으나, 섬유의 함량을 조절하면 강도를 향상 시킬수 있다는 것이 확인되었다.

이상과 같이 실시예들이 비록 한정된 도면에 의해 설명되었으나, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기를 기초로 다양한 기술적 수정 및 변형을 적용할 수 있다. 예를 들어, 설명된 기술들이 설명된 방법과 다른 순서로 수행되거나, 및/또는 설명된 시스템, 구조, 장치, 회로 등의 구성요소들이 설명된 방법과 다른 형태로 결합 또는 조합되거나, 다른 구성요소 또는 균등물에 의하여 대치되거나 치환되더라도 적절한 결과가 달성될 수 있다.

본 명세서에서 설명되는 실시 예와 첨부된 도면은 본 발명에 포함되는 기술적 사상의 일부를 예시적으로 설명하는 것에 불과하다. 따라서, 본 명세서에 개시된 실시 예는 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이므로, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아님은 자명하다. 본 발명의 명세서 및 도면에 포함된 기술적 사상의 범위 내에서 당업자가 용이하게 유추할 수 있는 변형 예와 구체적인 실시 예는 모두 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

S10 : 용해단계
S20 : 분산단계
S30 : 경화단계
S40 : 기공형성단계

Claims

물에 NaCl 을 미리 용해시켜 용해액을 제조하는 용해 단계;
상기 용해액에 탄소섬유와 석고를 섞어 분산시켜 석고 용액을 제조하는 분산 단계;
상기 석고 용액을 건조하여 경화시키는 경화 단계; 및
상기 경화된 석고 용액을 다시 물에 넣어 NaCl을 용해시키는 기공 형성 단계를 포함하고,
상기 분산 단계에서, 상기 탄소섬유는 Unsizing 탄소섬유이고,
상기 용해 단계 및 석고 용액 제조 단계에서,
물과 석고의 최적의 손수비를 1 : 1.7 로 설정하고, 물의 량 150~200g 대비하여 탄소 섬유의 양을 0.7~0.8g 로 설정하는 것을 특징으로 하는, 탄소섬유 강화 석고 블록의 제조 방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 용해 단계에서,
상기 NaCl은 In-Situ 방식으로 용해하는 것을 특징으로 하는,
탄소섬유 강화 석고 블록의 제조 방법
청구항 1에 있어서,
상기 용해 단계에서,
상기 NaCl의 첨가량은 물 중량 대비 25% 를 넘지 않도록 하는 것을 특징으로 하는,
탄소섬유 강화 석고 블록의 제조 방법