KR102485018B1 - 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 다양한 깊이의 홈을 갖는 복잡한 형상의 제품을 사출 성형하기 위한 금형의 냉각라인 설계시 열 확산 접합 코어 기술을 이용하여 냉각라인을 용이하게 변경할 수 있으며, 사출 성형시 금형 내부 온도를 균일하게 분배하여 제품의 변형율을 최소화할 수 있으며, 일체형 금형 코어의 제작으로 인해 제작 비용을 절감할 수 있으며 생산성을 향상시킬 수 있도록 그 구조가 개선된 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법에 관한 것으로, 특히 다양한 깊이의 홈을 갖는 복잡한 형상의 제품을 사출 성형하기 위한 금형의 냉각라인 설계시 열 확산 접합 코어 기술을 이용하여 냉각라인을 용이하게 변경할 수 있으며, 사출 성형시 금형 내부 온도를 균일하게 분배하여 제품의 변형율을 최소화할 수 있으며, 일체형 금형 코어의 제작으로 인해 제작 비용을 절감할 수 있으며 생산성을 향상시킬 수 있도록 그 구조가 개선된 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법에 관한 것이다.
열간 성형금형은 성형되는 제품의 열을 식혀서 그 형태를 유지하도록 하기 위해 금형의 성형면 테두리 형상을 따라 그 내부에 냉각수로를 구비하여야 하며, 이러한 냉각수로(cooling channel)는 부위별 금형의 냉각차가 발생하지 않도록 성형면 형상을 따라 그 테두리에 일정한 깊이로 형성되어야 한다.
일례로, 소재를 600℃, 상세하게는 900℃ 이상의 온도로 가열하여 성형한 후 성형 제품을 급냉시키는 핫스탬핑방식은 성형 제품을 고강도의 강성으로 변하게 하는 것으로서, 이에 사용되는 열간 성형금형은 성형면의 높낮이 및 형상 테두리를 따라 내부에 냉각수로가 구비된다. 그런데 이러한 냉각시스템을 필요로 하는 열간 성형금형제작 시 종래에는 건드릴로 냉각수로를 직선 가공하여 연결하는 제작 방식을 주로 채택하였다.
건드릴로 냉각수로를 직선 가공하는 방식은 성형면의 테두리를 따라 깊이를 일정하게 냉각수로를 형성하기 어려워서 성형 제품의 품질을 균일하게 하지 못하는 문제점이 있다. 즉, 건드릴 가공 방식은 성형면 테두리에서 어느 냉각수로는 가깝게 가공되고 어느 냉각수로는 멀리 떨어져 가공되는 등 냉각수로의 깊이가 일정하게 가공되지 못함에 따라 부위별 냉각 효율이 다르게 되며, 이와 같이 냉각 효율이 상이하면 냉각에 따른 시간이 오래 걸려 제품 생산성이 떨어지고, 성형 제품의 변형이 쉽게 발생되어 품질의 균일성이 떨어지게 된다.
이를 해결하기 위한 선행기술로는 아래의 특허문헌에 개시된 대한민국 등록특허 제10-1403668호의 '핫스탬핑 냉간트림 양산용 프레스 금형의 제조방법'(등록일자 : 2014.06.20)(이하 '선행기술 1'라 칭함)이 있다. 상기 선행기술 1은 초고경도와 열간합금공구강으로 이종인 스틸몸체를 확산 접합시켜 단일체의 금형소재로 형성하는 제1 단계와; 금형소재의 바닥면 및 일측 테두리면을 열 처리시의 변형량 고려하여 가공여유를 두고 연마 가공하는 제2 단계와; 금형소재의 나머지 테두리면을 가공하는 제3 단계와; 기준홀과 기준면을 가공하는 제4 단계와; 볼트공들을 다수 형성하는 제5 단계; 및 한 쪽면을 기준홀 중심으로 3차원 형상 가공하는 제6 단계와; 금형소재를 열 처리하는 제7 단계와; 가공조건에 따른 측정값의 수치표에 의거한 보정치 적용하여 바닥면 및 일측 테두리면은 정치수로 연마 가공하고, 테두리면은 정치수로 와이어 가공하는 제8 단계;로 구성하여 보다 저렴한 가격에 150kg급 강판제품을 대량 가공할 수 있도록 한 것으로서, 금형 개발비 절감과 내구성이 향상되게 한 것이다.
그런데 상기 선행기술 1와 같이 이종 스틸몸체를 먼저 하나의 금형소재로 접합한 후 그 금형소재에 홀을 관통 가공하는 방식으로는 성형면의 테두리 형상을 따라 내부에 일정 간격으로 다수개의 냉각수로를 일정한 깊이로 형성할 수 없어서 내부에 다수의 냉각수로가 구비되어야 하는 열간 성형금형 제조에는 부적합하다고 할 수 있다.
또한, 라디에이터 탱크, 히터케이스, 블로워 등과 같은 다양한 깊이의 홈을 갖는 형상이 복잡한 형태의 제품을 사출 성형하는 경우, 기존 사출 금형의 냉각라인으로는 설계하기 힘든 부위가 많은 금형에 냉각 부위별 온도 편차가 발생하게 되고, 사출 성형된 제품이 크라운 형태로 배불림 변형이 발생하거나 열변형 뒤틀림으로 인한 후변형이 발생하게 된다.
이와는 달리 기존 다른 선행기술로는, 대한민국 공개특허 제10-2021-118722호의 '고상확산접합을 이용한 열간 성형금형의 제조방법'(공개일자 : 2021.10.01)(이하 '선행기술 2'라 칭함)이 있다. 상기 선행기술 2는 금속 재료를 소정의 두께로 절단하여 복수개의 분할 재료로 분할하여 재료를 준비하는 단계, 복수의 상기분할 재료가 서로 포개어지는 면에 NC가공기에 미리 입력된 제품 설계 정보 및 냉각로 설계 정보에 의해 윤곽 라인 범위 내에서 전면 및 후면 각각에 냉각로를 가공하는 냉각로 가공 단계, 복수개의 상기 분할 재료를 순번에 따라 냉각로가 맞닿도록 위치시킨 뒤 고상 확산 접합하여 일체화된 일체 재료로 형성하는 고상 확산 접합 단계, 상기일체 재료를 NC가공기를 통해 미리 입력된 상기 제품 설계 정보에 의해 상기 윤곽 라인을 따라 가공하여 금형제로 제조하는 금형제 가공 단계 및 상기 금형제를 일정 온도로 가열하는 열 처리 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고상확산접합을 이용한 열간 성형금형의 제조방법에 관한 것이다.
이 경우에도 형상이 복잡한 제품의 사출 성형시 금형의 구조적 한계가 있을 뿐만 아니라, 이로 인한 제품의 변형 발생시 수정, 튜닝 등의 후공정 처리에 따른 작업시간이 오래 걸리게 되어 생산성이 저하되는 단점이 있다.
또한, 기존 금형의 경우에는 후공정인 수정작업을 대비하여 코어를 분할하여 제작하고 있으며, 이 경우에는 분할형 코어의 제작 비용이 증가하게 되고 공정이 복잡해져 생산성이 저하되는 단점이 있다.
본 발명은 상기한 제반문제점을 감안하여 이를 해결하고자 창출된 것으로, 그 목적은 다양한 깊이의 홈을 갖는 복잡한 형상의 제품을 사출 성형하기 위한 금형의 냉각라인 설계시 열 확산 접합 코어 기술을 이용하여 냉각라인을 용이하게 변경할 수 있으며, 사출 성형시 금형 내부 온도를 균일하게 분배하여 제품의 변형율을 최소화할 수 있으며, 일체형 금형 코어의 제작으로 인해 제작 비용을 절감할 수 있으며 생산성을 향상시킬 수 있도록 그 구조가 개선된 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법을 제공하는 데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 성형 제품의 형태를 3d 이미지 형태로 해석하고, 금형 코어의 냉각라인을 성형 제품의 형상에 대응하는 형상으로 반영하여 상기 성형 제품의 부위별로 균일한 온도를 갖도록 해석하는 해석단계와; 상기 해석단계에서 해석된 금형의 냉각라인을 반영하여 금형을 설계하고, 상기 설계된 금형에 의해 제작되는 성형 제품을 예측하여 예측된 수치가 변형 기준치를 초과할 경우 상기 해석단계를 재수행하는 해석반영 예측단계와; 상기 해석반영 예측단계를 거쳐 성형 제품의 예측 수치가 변형 기준치 이내일 경우 금형을 설계하는 금형설계단계와; 상기 금형설계단계의 금형 설계를 근거로 일체형 금형 코어를 제작하고 성형 제품을 사출하는 제작단계와; 상기 사출로 제작된 성형 제품에 대한 변형량을 측정하는 제품측정단계와; 상기 성형 제품의 변형량 측정 수치가 기준치를 벗어날 경우 이를 근거로 금형의 냉각라인을 피드백 설계하는 역보정 설계단계; 및 상기 역보정 설계된 금형 코어를 다시 제작하고 출하하는 재제작단계;를 포함하고, 상기 해석반영 예측단계의 금형 설계는 상기 금형 코어의 냉각라인을 상기 성형 제품의 외측면 형태와 동일한 간격을 갖도록 설계되고, 상기 제작단계는 금형 코어에 의해 제작된 성형 제품의 온도 분포 범위가 79.83~90.03℃를 유지하도록 구성된 것을 특징으로 한다.
상기 성형 제품은 라디에이터 탱크인 것이다.
상기 제작단계는 확산접합과 가압소결 기술로 이종 재료를 열 확산 접합하는 것이다.
상기 제작단계는 상기 이종 재료를 가압 소결하는 중에 수산화물 분말 또는 탄산화물 분말 상태로 가압 소결하는 것이다.
상기 제작단계는 이종 재료의 접합부에 필러를 넣지 않고 모재를 접합하는 것이다.
본 발명은 금형 코어의 냉각라인 변경을 열 확산 접합기술을 이용하여 용이하게 변경할 수 있으며, 성형 제품의 복잡한 구조로 인한 냉각 코어의 온도 불균형으로 인해 성형 제품의 부위별 변형량을 최소화할 수 있도록 함과 아울러, 성형 제품의 변형 발생시 금형 코어의 수정, 튜닝 등의 후공정 처리작업을 최소화하여 생산성 향상 및 제조비용을 절감할 수 있는 유용한 이점을 갖는다.
또한, 본 발명은 복잡한 구조의 성형 제품을 사출하기 위한 금형 코어를 일체형 금형 코어로 제작할 수 있으므로, 금형 제작 비용을 절감할 수 있는 유용한 이점을 갖는다.
또, 본 발명은 복잡한 구조의 성형 제품들은 외형의 홈 깊이가 서로 다르더라도 금형 코어의 냉각라인을 성형 제품의 외형 형태에 대응되는 구조로 설계 변경을 용이하게 적용할 수 있으며, 이에 따른 금형 코어의 제작에 있어서 열 확산 접합기술을 이용하여 간편하게 일체형 금형 코어로 제작할 수 있는 이점을 갖는다.
도 1은 본 발명에 따른 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법을 나타낸 플로우챠트.
도 2는 본 발명 금형 코어와 냉각라인을 나타낸 단면도.
도 3은 도 2의 확대 단면도.
도 4는 본 발명 금형 코어의 다른 예를 보인 단면도.
도 5는 본 발명 금형 코어에 의해 제작된 성형 제품의 일 예를 나타낸 사용상태도.
도 6은 본 발명 금형 코어에 의해 제작된 성형 제품의 다른 예를 나타낸 사용상태도.
도 2는 본 발명 금형 코어와 냉각라인을 나타낸 단면도.
도 3은 도 2의 확대 단면도.
도 4는 본 발명 금형 코어의 다른 예를 보인 단면도.
도 5는 본 발명 금형 코어에 의해 제작된 성형 제품의 일 예를 나타낸 사용상태도.
도 6은 본 발명 금형 코어에 의해 제작된 성형 제품의 다른 예를 나타낸 사용상태도.
본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그에 대한 상세한 설명은 생략될 것이다. 그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 사용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다. 또한, 어떤 구성 요소를 '포함'한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수도 있다는 것을 의미한다.
본 발명에 따른 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법은 도 1 내지 도 6을 참조하여 설명하면, 성형 제품(10)의 형태를 3d 이미지 형태로 해석하고, 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 성형 제품(10)의 형상에 대응하는 형상으로 반영하여 상기 성형 제품(10)의 부위별로 균일한 온도를 갖도록 해석하는 해석단계(S1)와; 상기 해석단계(S1)에서 해석된 금형의 냉각라인(55)을 반영하여 금형을 설계하고, 상기 설계된 금형에 의해 제작되는 성형 제품(10)을 예측하여 예측된 수치가 변형 기준치를 초과할 경우 상기 해석단계(S1)를 재수행하는 해석반영 예측단계(S2)와; 상기 해석반영 예측단계(S2)를 거쳐 성형 제품(10)의 예측 수치가 변형 기준치 이내일 경우 금형을 설계하는 금형설계단계(S3)와; 상기 금형설계단계(S3)의 금형 설계를 근거로 일체형 금형 코어(50)를 제작하고 성형 제품(10)을 사출하는 제작단계(S4)와; 상기 사출로 제작된 성형 제품(10)에 대한 변형량을 측정하는 제품측정단계(S5)와; 상기 성형 제품(10)의 변형량 측정 수치가 기준치를 벗어날 경우 이를 근거로 금형의 냉각라인(55)을 피드백 설계하는 역보정 설계단계(S6); 및 상기 역보정 설계된 금형 코어(50)를 다시 제작하고 출하하는 재제작단계(S7);를 포함하여 이루어진다.
기존 금형 제작 공정에서 변형을 예측한 후에 금형을 설계하고 설계된 금형을 이용하여 제작된 성형 제품(10)의 결과를 확인한 후에 결과값에 대한 역보정값을 지정하여 금형을 복수회 다시 제작해야 하는 번거로움과 납기가 지연되는 단점이 있는 반면에, 본 발명의 해석단계(S1)는 성형 제품(10)의 형태를 반영하여 성형 제품(10)의 변형을 최소화할 수 있는 최적의 조건이 나올 때까지 상기 해석반영 예측단계(S2)를 미리 점검하게 된다.
상기 해석단계(S1)는 성형 제품(10)의 형태를 3d 이미지 형태로 해석하고, 상기 성형 제품(10)의 형태를 근거로 적합한 경로 형태를 갖는 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 성형 제품(10)의 형상에 대응하는 형상으로 반영하여 상기 성형 제품(10)의 부위별로 균일한 온도를 갖도록 미리 해석하게 된다.
또한, 상기 해석반영 예측단계(S2)는 상기 해석단계(S1)를 통해 해석된 냉각라인(55)을 반영하여 금형 코어(50)의 냉각라인(55) 설계 수치가 적용된 시뮬레이션을 통해 금형의 설계를 시행하고, 시뮬레이션을 통해 시행된 예상 수치를 확인하여 미리 설정된 변형 기준치 범위내에 해당하는 지 확인한 후에 상기 예상 수치가 변형 기준치의 범위를 벗어날 경우, 금형을 제작하기 전에 다시 금형 코어(50)의 냉각라인(55) 설계를 반영하도록 재해석하게 된다. 여기서 상기 금형의 설계는 상기 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 상기 성형 제품(10)의 외측면 형태와 동일한 간격을 갖도록 설계되는 것이다.
이로 인해, 기존 금형 코어의 제작공정에서 미리 변형을 예측한 상태로 금형을 설계하고 제작한 후에 사출 성형된 제품을 확인하고 다시 금형 코어의 수정, 튜닝 작업하거나 재제작을 반복하는 후처리공정의 횟수가 늘어나는 반면에, 본 발명은 해석단계(S1)와 해석반영 예측단계(S2)를 거쳐 시뮬레이션을 냉각라인(55)의 변경을 통해 최적의 경로로 설계하고 시뮬레이션하여 변형량을 최소화하여 후처리 공정을 줄일 수 있는 이점을 갖는다.
상기 금형설계단계(S3)는 상기 해석반영 예측단계(S2)에서 시뮬레이션 예상 수치가 미리 설정된 변형 기준치의 범위내에 있을 경우, 해당하는 냉각라인(55)을 갖는 금형 코어(50)를 설계하고 설계된 수치를 제작단계(S4)측으로 전달하게 된다.
상기 제작단계(S4)는 상기 금형설계단계(S3)로부터 전달되는 금형 설계 수치를 근거로 일체형 금형 코어(50)를 제작한 후에, 일체형 금형 코어(50)를 이용한 사출작업을 통해 성형 제품(10)을 사출하게 된다.
상기 제작단계(S4)는 상기 이종 재료를 가압 소결하는 중에 수산화물 분말 또는 탄산화물 분말 상태로 가압 소결하여서, 확산 접합시 재료 내의 기공을 최소화하여 열에 의한 변형량을 최소화할 수 있는 이점을 갖는다.
즉, 상기 제작단계(S4)는 이종 재료의 접합부에 필러를 넣지 않고 모재를 접합하도록 상,하 방향 중 일방향 또는 양방향으로 가압 소결하게 된다.
상기 제작단계(S4)는 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 복잡한 형태를 갖는 금형 코어에 열 확산접합기술이 적용되어 사출 성형되는 성형 제품(10; 일 예로 : 라디에이터 탱크)을 제작하게 되고, 상기 금형 내 성형 제품(10)의 온도 분포 범위가 79.83~90.03℃가 되도록 유지하게 되며, 바람직하게는 냉각라인(55)의 설계변경에 따라 더 좁은 범위의 온도 분포를 갖도록 할 수 있다.
상기 성형 제품(10)의 온도 분포 범위가 기존 금형의 제품 온도 분포 범위(79.13~119.0℃)를 유지하는 것에 비해 최저치와 최고치의 온도 분포 범위가 축소됨에 따라 성형 제품(10)의 변형량을 최소화할 수 있는 이점을 갖는다.
상기 제품측정단계(S5)는 사출 작업을 통해 성형된 성형 제품(10)의 변형량을 계측하게 된다.
상기 역보정 설계단계(S6)는 상기 성형 제품(10)의 변형량 측정 수치가 기준치를 벗어날 경우 이를 근거로 금형의 냉각라인(55)을 피드백 설계함으로써, 최소한의 보정작업으로 변형량이 최소화된 성형 제품(10)을 얻을 수 있도록 금형 코어(50)를 설계하게 된다.
상기 재제작단계(S7)는 상기 역보정 설계된 금형 코어(50)를 다시 제작하고 재제작된 금형 코어(50)를 외부로 출하하게 된다.
따라서, 본 발명은 금형 코어(50)의 냉각라인(55) 변경을 열 확산 접합기술을 이용하여 용이하게 변경할 수 있으며, 성형 제품(10)의 복잡한 구조로 인한 금형 코어(50)의 온도 불균형으로 인해 성형 제품(10)의 부위별 변형량을 최소화할 수 있도록 함과 아울러, 성형 제품(10)의 변형 발생시 금형 코어(50)의 수정, 튜닝 등의 후공정 처리작업을 최소화하여 생산성 향상 및 제조비용을 절감할 수 있는 유용한 이점을 갖는다.
또한, 본 발명은 복잡한 구조의 성형 제품(10)을 사출하기 위한 금형 코어(50)를 일체형 금형 코어(50)로 제작할 수 있으므로, 금형 제작 비용을 절감할 수 있는 유용한 이점을 갖는다.
또, 본 발명은 복잡한 구조의 성형 제품(10)들은 도 2와 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 외형의 홈 깊이가 서로 다르더라도 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 성형 제품(10)의 외형 형태에 대응되는 구조로 설계 변경을 용이하게 적용할 수 있으며, 이에 따른 금형 코어(50)의 제작에 있어서 열 확산 접합기술을 이용하여 간편하게 일체형 금형 코어(50)로 제작할 수 있는 이점을 갖는다.
이와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 대해 설명하였으나, 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 범위 내에서 여러가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로, 본 발명의 범위는 앞서 설명된 실시 예에 국한되어 한정되어서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위 뿐만 아니라 이 청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
즉, 이상에서와 같이 설명한 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.
10 : 성형 제품 50 : (일체형)금형 코어
55 : 냉각라인 S1 : 해석단계
S2 : 해석반영 예측단계 S3 : 금형설계단계
S4 : 제작단계 S5 : 제품측정단계
S6 : 역보정 설계단계 S7 : 재제작단계
55 : 냉각라인 S1 : 해석단계
S2 : 해석반영 예측단계 S3 : 금형설계단계
S4 : 제작단계 S5 : 제품측정단계
S6 : 역보정 설계단계 S7 : 재제작단계
Claims (5)
- 성형 제품(10)의 형태를 3d 이미지 형태로 해석하고, 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 성형 제품(10)의 형상에 대응하는 형상으로 반영하여 상기 성형 제품(10)의 부위별로 균일한 온도를 갖도록 해석하는 해석단계(S1)와;
상기 해석단계(S1)에서 해석된 금형의 냉각라인(55)을 반영하여 금형을 설계하고, 상기 설계된 금형에 의해 제작되는 성형 제품(10)을 예측하여 예측된 수치가 변형 기준치를 초과할 경우 상기 해석단계(S1)를 재수행하는 해석반영 예측단계(S2)와;
상기 해석반영 예측단계(S2)를 거쳐 성형 제품(10)의 예측 수치가 변형 기준치 이내일 경우 금형을 설계하는 금형설계단계(S3)와;
상기 금형설계단계(S3)의 금형 설계를 근거로 일체형 금형 코어(50)를 제작하고 성형 제품(10)을 사출하는 제작단계(S4)와;
상기 사출로 제작된 성형 제품(10)에 대한 변형량을 측정하는 제품측정단계(S5)와;
상기 성형 제품(10)의 변형량 측정 수치가 기준치를 벗어날 경우 이를 근거로 금형의 냉각라인(55)을 피드백 설계하는 역보정 설계단계(S6); 및
상기 역보정 설계된 금형 코어(50)를 다시 제작하고 출하하는 재제작단계(S7);를 포함하고,
상기 해석반영 예측단계(S2)의 금형 설계는 상기 금형 코어(50)의 냉각라인(55)을 상기 성형 제품(10)의 외측면 형태와 동일한 간격을 갖도록 설계되고,
상기 제작단계(S4)는 금형 코어(50)에 의해 제작된 성형 제품(10)의 온도 분포 범위가 79.83~90.03℃를 유지하도록 구성된 것을 특징으로 하는 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 성형 제품(10)은 라디에이터 탱크인 것을 특징으로 하는 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법. - 청구항 1에 있어서,
상기 제작단계(S4)는 확산접합과 가압소결 기술로 이종 재료를 열 확산 접합하는 것을 특징으로 하는 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법. - 청구항 3에 있어서,
상기 제작단계(S4)는 상기 이종 재료를 가압 소결하는 중에 수산화물 분말 또는 탄산화물 분말 상태로 가압 소결하는 것을 특징으로 하는 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법. - 청구항 3에 있어서,
상기 제작단계(S4)는 이종 재료의 접합부에 필러를 넣지 않고 모재를 접합하는 것을 특징으로 하는 열 확산접합기술을 이용한 금형 코어 제작방법.
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