KR102240503B1 - 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법 및 이 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물 - Google Patents

Abstract

입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법 및 이 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물이 개시되어 있다.
이 중, 제조방법은 계량된 아스팔트를 혼합 믹서로 공급하는 아스팔트 배관에 설치되어 아스팔트 내부에 물을 직접 분사하는 분사장치, 분사장치에 물을 공급하는 펌프장치, 공급되는 물의 양을 측정하고, 투입되는 아스팔트 양에 대하여 일정하게 공급될 수 있도록 펌프를 제어하는 제어장치로 구성된 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하는 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법으로, 25mm, 20mm, 13mm, 10mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 13~20mm 입도의 제1 단입도 골재와; 20mm, 13mm, 10mm, 5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 10~13mm 입도의 제2 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 2~6질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 8~10mm 입도의 제3 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 0~4질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 5~10mm 입도의 제4 단입도 골재와; 5mm, 2.5mm, 0.08mm의 표준망태를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 58~68질량%, 0~10질량%의 통과량을 갖는 5mm이하의 제5 단입도 골재를 각 콜드빈에 저장하는 단계; 상기 각 콜드빈에 저장된 단입도 골재를 인출하면서 골재 드라이어에 의해 골재 드라이어 배출구에서의 온도가 160℃가 되도록 단입도 골재를 가열하는 단계; 상기 가열된 골재를 버켓 엘리베이터에 의해 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부에 마련된 골재 스크린으로 이송한 후 골재를 크기별로 분급하여 각 핫빈에 저장하는 단계; 상기 각 핫빈에 저장되어 있던 골재와 채움재 93~95.2 중량%, 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더 4.5~6.6 중량%, 섬유첨가제 0.3~0.5 중량%가 되도록 계량하는 단계; 상기 계량된 골재와 채움재 및 섬유첨가제를 혼합용 믹서에 넣고 건식 혼합하는 단계; 상기 건식 혼합이 완료되면 상기 계량된 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더를 아스팔트 분사펌프를 이용하여 믹서로 이송하는 단계; 상기 배수성 아스팔트 바인더가 이송되는 배관 중에 설치된 상기 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하여 배수성 아스팔트로 물을 고압으로 분사하여 배수성 아스팔트 내에 미세한 물입자를 분산시키고, 분산된 물이 배수성 아스팔트의 열에 의해 기화되어 배수성 아스팔트에 기포가 형성되고 부피가 팽창되어 폼드 아스팔트가 제조되는 단계; 및 상기 폼드 아스팔트와 상기 골재, 채움재 및 섬유 첨가제를 혼합하는 젖은 비빔 단계;로 이루어짐을 포함하되, 상기 폼드 아스팔트로 분사되는 물은, 가열된 아스팔트 양의 1~3 중량%를 2.0~6.0MPa의 압력으로 분사하는 것을 더 포함하며, 상기 제1~5 단입도 골재는 편장석 함유량이 8 중량% 이하인 것을 더 포함하고, 상기 제1~5 단입도 골재의 마모율은 20 중량% 이하인 것을 더 포함하며, 상기 채움재는 소석회를 포함하되, 상기 소석회는 상기 합성골재 100 중량%를 기준으로 1.0~1.5 중량%가 포함된 것을 더 포함할 수 있다.

Description

입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법 및 이 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물{Medium temperature foamed drainage asphalt production method using medium temperature foamed drainage asphalt mixture with reduced particle size range, and medium temperature foamed drainage asphalt mixture with reduced particle size range produced by this method}

본 발명은 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법 및 이 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물에 관한 것이다.

더 상세하게는 단입도 골재의 입도를 최적화 하여 목표입도를 만족할 수 있도록 한 점, 채움재로 소석회를 첨가하여 배수성 아스팔트의 수분에 대한 저항성을 증대시킨 점, 골재의 마모율과 편장석 기준을 개선함으로써 배수성 포장의 공극을 확보하고 내구성도 증대시킬 수 있는 점에 특징을 갖는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법 및 이 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물에 관한 것이다.

배수성 아스팔트 혼합물은 밀입도 아스팔트 혼합물에 비하여 골재 간극률과 공극률을 높인 다공질의 아스팔트 혼합물을 말한다.

배수성 아스팔트 포장은 도로 포장의 표층에 배수성 아스팔트 포장을 시공하여 하부의 불투수성 중간층의 표면으로 노면수가 흘러서 배수로로 배수되는 구조로 되어 있다.

배수성 아스팔트 포장은 배수기능을 확보하여 차량의 주행 안정성을 향상시키고, 저소음 효과로 인하여 주변 환경을 개선하는 효과를 발휘하는 것이 특징이다.

기존의 배수성 아스팔트 혼합물은 기존의 단입도 골재를 사용하여 합성하여야 하는데, 기존의 단입도 골재는 밀입도 아스팔트 혼합물을 만들기 위한 것으로 이러한 단입도 골재를 사용하여 배수성 아스팔트 혼합물의 입도를 만들 때 골재의 입도합성이 잘 안되는 문제가 있고, 소성변형 등의 문제도 발생될 수 있다.

배수성 아스팔트 혼합물은 우수를 불투수성 기능으로 투수시키는 구조로 되어 있고, 배수성 아스팔트 혼합물 자체는 수분 침투에 노출되어 있어서 아스팔트 혼합물의 박리와 골재 탈리가 발생될 수 있다.

배수성 아스팔트 혼합물은 다공질의 혼합물이어서 공기 등과 접촉이 많아 사용된 아스팔트가 노화되기 쉬워 골재를 피복하는 아스팔트 층의 두께를 두껍게 해야 하기 때문에 점도가 높은 개질 아스팔트를 사용한다.

따라서, 배수성 아스팔트 혼합물의 생산시에는 일반 아스팔트보다 30 ~ 40℃ 정도 높은 약 180 ~ 190℃에서 골재와 혼합한다.

이와 같이 골재를 보다 높은 온도로 가열해야 하므로, 연료의 소모량이 많고, 가열과정 및 혼합과정에서 벤젠, 포름알데하이드, 아세트알데하이드, 벤조피렌 등의 대기 유해물질 발생으로부터 아스팔트 플랜트의 인근 주민의 건강과 아스콘 포설 작업자들의 건강을 지키기 위해서는 배수성 혼합물의 생산온도를 150 ~ 160℃ 정도로 약 30℃ 저감하여 생산 및 시공할 수 있는 배수성 아스팔트 포장에 대한 연구가 필요하다.

또한, 가열 아스팔트는 동절기 시공 시 온도관리에 어려움을 겪게 되며, 하절기 시공시에는 도로의 개방 지연으로 교통정체를 유발하게 된다.

개질 아스팔트와 굵은 골재의 함량을 증가시킨 배수성 아스팔트의 포장은 고온에서 아스팔트 혼합물 생산 및 시공이 이루어져야 하나, 온도가 조금이라도 낮은 경우에는 아스팔트 포장의 다짐도 확보가 어려운 상황이 발생할 수 있고, 이를 개선하기 위하여 생산 및 시공 온도를 낮추어 다짐도를 확보할 수 있는 기술 개발이 필요하다.

1. 등록특허공보 제10-1594070호(2016.02.04. 등록) 2. 등록특허공보 제10-1976524호(2019.05.02. 등록) 3. 등록특허공보 제10-2004401호(2019.07.22. 등록)

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 일 목적은 배수성 아스팔트 혼합물의 생산 시 배수성 개질 아스팔트에 일정량의 물을 분사하여 아스팔트 내의 미세한 기포(폼드)를 형성하므로써 아스팔트의 체적을 증가시키고, 점도를 낮춘 폼드 아스팔트를 골재와 혼합하여 혼합온도를 낮추며, 악취와 유해가스를 감소시키고, 현장의 작업 환경을 쾌적화 하며, 아스팔트 포장의 양생 시간을 단축시켜 조기에 교통을 개방할 수 있고, 다짐의 허용 온도범위가 넓어져서 동절기에 품질관리가 용이한 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법을 제공함에 있다.

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또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 방법에 의해 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 제공함에 있다.

본 발명에 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 관점에 따르면, 계량된 아스팔트를 혼합 믹서로 공급하는 아스팔트 배관에 설치되어 아스팔트 내부에 물을 직접 분사하는 분사장치, 분사장치에 물을 공급하는 펌프장치, 공급되는 물의 양을 측정하고, 투입되는 아스팔트 양에 대하여 일정하게 공급될 수 있도록 펌프를 제어하는 제어장치로 구성된 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하는 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법으로, 25mm, 20mm, 13mm, 10mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 13~20mm 입도의 제1 단입도 골재와; 20mm, 13mm, 10mm, 5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 10~13mm 입도의 제2 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 2~6질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 8~10mm 입도의 제3 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 0~4질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 5~10mm 입도의 제4 단입도 골재와; 5mm, 2.5mm, 0.08mm의 표준망태를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 58~68질량%, 0~10질량%의 통과량을 갖는 5mm이하의 제5 단입도 골재를 각 콜드빈에 저장하는 단계; 상기 각 콜드빈에 저장된 단입도 골재를 인출하면서 골재 드라이어에 의해 골재 드라이어 배출구에서의 온도가 160℃가 되도록 단입도 골재를 가열하는 단계; 상기 가열된 골재를 버켓 엘리베이터에 의해 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부에 마련된 골재 스크린으로 이송한 후 골재를 크기별로 분급하여 각 핫빈에 저장하는 단계; 상기 각 핫빈에 저장되어 있던 골재와 채움재 93~95.2 중량%, 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더 4.5~6.6 중량%, 섬유첨가제 0.3~0.5 중량%가 되도록 계량하는 단계; 상기 계량된 골재와 채움재 및 섬유첨가제를 혼합용 믹서에 넣고 건식 혼합하는 단계; 상기 건식 혼합이 완료되면 상기 계량된 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더를 아스팔트 분사펌프를 이용하여 믹서로 이송하는 단계; 상기 배수성 아스팔트 바인더가 이송되는 배관 중에 설치된 상기 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하여 배수성 아스팔트로 물을 고압으로 분사하여 배수성 아스팔트 내에 미세한 물입자를 분산시키고, 분산된 물이 배수성 아스팔트의 열에 의해 기화되어 배수성 아스팔트에 기포가 형성되고 부피가 팽창되어 폼드 아스팔트가 제조되는 단계; 및 상기 폼드 아스팔트와 상기 골재, 채움재 및 섬유 첨가제를 혼합하는 젖은 비빔 단계;로 이루어짐을 포함하되, 상기 폼드 아스팔트로 분사되는 물은, 가열된 아스팔트 양의 1~3 중량%를 2.0~6.0MPa의 압력으로 분사하는 것을 더 포함하며, 상기 제1~5 단입도 골재는 편장석 함유량이 8 중량% 이하인 것을 더 포함하고, 상기 제1~5 단입도 골재의 마모율은 20 중량% 이하인 것을 더 포함하며,상기 채움재는 소석회를 포함하되, 상기 소석회는 상기 합성골재 100 중량%를 기준으로 1.0~1.5 중량%가 포함된 것을 더 포함하는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법이 제공된다.
본 발명의 다른 관점에 따르면, 상기에 기재된 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법을 이용하여 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 제공함에 있다.

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이상의 실시예에 따르면, 배수성 아스팔트 혼합물은 각각의 단입도 골재를 합성하여 골재의 입도 기준에 맞는 합성 골재를 만들고 아스팔트와 셀룰로오스 화이버를 혼합하여 만든다. 그런데 골재의 입도 기준을 만족하도록 단입도 골재의 합성을 하여야 하나 단입도 골재의 입도 범위가 너무 넓어 각각의 단입도 골재를 합성하여도 원하는 합성골재의 입도가 목표입도를 만족하지 못하는 경우가 많다. 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 단입도 골재의 입도를 최적화함으로써 목표입도를 만족할 수 있다.

또한, 배수성 아스팔트 혼합물은 우수가 투수되어 수분에 노출됨으로써 수분에 의한 손상을 가져올 수 있으므로 수분에 의한 저항성을 증대시킬 필요가 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 배수성 아스팔트 혼합물에 들어가는 채움재로 소석회를 첨가하면 수분에 의한 저항성을 증대시킬 수 있다.

또한, 배수성 포장은 굵은 골재의 맞물림이 큰 포장이므로 골재의 마모율이 높거나 편장석 함유율이 높으면 굵은 골재의 맞물림이 저해되므로 공극의 막힘이 발생하거나 배수성 아스팔트 혼합물의 내구성이 저하될 수 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 골재의 마모율과 편장석 기준을 개선하므로써 배수성 포장의 공극을 확보하고 내구성을 증대시킬 수 있다.

본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1은 본 발명에 따른 골재의 비중 및 종류에 따른 편장석 함유율 및 마모율 그래프
도 2는 박리현상으로 인하여 포장이 파손된 사례도
도 3은 배수성 아스팔트 혼합물 PA-20의 합성입도
도 4는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-20의 합성입도
도 5는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-10의 합성입도
도 6은 배수성 아스팔트 혼합물 PA-8의 합성입도

본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 부여하였다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결(접속, 접촉, 결합)"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.

본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에 따른 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물의 골재의 입도는 아래의 [표 1]과 같다. [표 1]과 같은 배수성 아스팔트 혼합물의 골재를 만들기 위해서는 [표 2]와 같은 굵은 골재를 혼합하여야 한다.

그러나, [표 2]의 굵은 골재는 골재의 입도 범위가 너무 넓어서 각각의 굵은 골재와 잔골재 및 재움재를 혼합할 때 원하는 목표 입도를 얻기 힘들다.

따라서, 아래의 [표 3]과 같이 단입도 골재의 입도를 최적화하면 기준입도의 중앙입도와 거의 일치하는 합성입도를 얻을 수 있다.

골재의 비중에 따른 편장석(골재 입자의 두께에 대한 폭의 비 혹은 폭에 대한 길이의 비가 3배 이상인 것)과 마모의 특성을 분석하기 위하여 비중이 가장 큰 골재와 비중이 가장 작은 골재를 [도 1]에서 비교하였다.

[그림 1]에서 비중이 큰 골재가 비중이 작은 골재에 비하여 10mm와 13mm 골재 모두 편장석이 양호한 것으로 나타났고, 마모율 역시 10mm와 13mm 골재 모두 마모율이 낮아서 골재 강도가 큰 것으로 나타났다.

아스팔트 혼합물을 시험하면서 골재의 마모율이 35 이상이면 연소 시험 시 골재가 충격에 쉽게 파쇄되는 것을 알 수 있었다. 일부 석산에서 생선되는 공재의 마모율이 기준(35 이상)에는 들어오나 연소 시험을 하면 골재가 깨지는 등, 골재의 강도가 약하여 골재의 맞물림이 중요한 배수성 포장에서 폴리싱이나 포장 변색 등의 문제가 발생될 것으로 보여 진다.

배수성 포장은 골재가 약할 경우 골재의 맞물림이 약화되고, 도로 포장의 내구성 저하가 일어날 수 있으므로 아래의 [표 4]와 같이 골재의 마모율을 시방서 기준인 35 이하보다 강화하여 마모율을 20 이하로 개선하였다.

골재의 맞물림을 강화하기 위한 또 하나의 방법으로 편장석이 최소화되어야 하므로 골재의 편장석 함유율을 10이하에서 8이하로 개선하였다.

박리는 골재를 피복하는 아스팔트가 수분의 침투 등으로 인하여 분리되는 현상을 말하며, 박리로 인한 포장 파손으로는 균열, 포트홀, 소성변형 등이 있으며, 이러한 파손들이 [도 2]와 같이 복합적으로 발생한다.

박리를 일으키는 원인으로는 포장체의 내부 체수, 다짐 부족, 친수성 골재의 사용, 골재의 먼지 피복, 골재의 건조 불량, 연질 골재, 노후 콘크리트 포장의 덧씌우기 등이 있다.

박리 방지제의 종류로는 액상 박리방지제와 소석회가 있다. 액상 박리방지제는 아스팔트와 골재가 혼합될 때 표면장력을 감소시켜 골재와의 부착을 증가시킨다. 소석회는 골재 중량의 1 ~ 1.5% 정도를 투입하며, 골재 표면에 흡수된 아스팔트 내의 산과 반응하여 칼슘 규산 각질을 형성하도록 한다.

박리방지제의 동적 수침시험 결과는 아래의 [표 5]에서와 같이 소석회 적용 시 피복율이 현저히 증가하는 것으로 나타났다.

기존의 배수성 아스팔트 혼합물은 다공질의 혼합물로 그 특징을 유지하기 위하여 고점도의 개질 아스팔트를 사용하여야 하며, 이 때문에 고온에서 생산 및 시공을 하여야 하며, 이로 인해 악취물질 및 대기오염물질을 방출한다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 배수성 아스팔트 생산 공정에서 계량된 아스팔트를 믹서로 공급하는 배관에 물을 아스팔트 내부로 분사하여 아스팔트의 열에 의한 물의 증발로 발생되는 기포를 형성시켜 폼드 아스팔트와 하여 아스팔트의 체적을 증가시키고 점도를 낮추어 골재와 혼합하는 방법을 도입함으로써 생산온도 및 시공온도를 약 30℃ 저감시켜 오염물질 발생을 억제하는 생산방법을 제공한다.

구체적으로 설명하면, 아스팔트 혼합물 생산공정 중 계량된 아스팔트를 혼합 믹서로 공급하는 아스팔트 배관에 설치되어, 아스팔트 내부에 물을 직접 분사하는 분사장치, 분사장치에 물을 공급하는 펌프장치, 공급되는 물의 양을 측정하고, 투입되는 아스팔트 양에 대하여 일정하게 공급될 수 있도록 펌프를 제어하는 제어장치로 구성된 폼드 아스팔트 발생장치를 생산설비에 설치한다.

이에 배수성 아스팔트 혼합물 생산 공정 중 계량된 채움재를 믹서로 투입, 건식 혼합 후 계량된 아스팔트를 아스팔트 분사펌프로 흡입하여 믹서로 이송할 때 폼드 아스팔트 발생장치를 통하여 아스팔트 내로 2.0 ~ 6.0 MPa의 압력을 가진 물을 아스팔트 양의 1.0 ~ 3.0 중량% 분사하고, 분사된 고압의 물은 아스팔트 내부에 작은 입자상으로 분산되고, 분산된 물의 입자는 아스팔트의 열에 의해 기화됨으로써 아스팔트 내부에 기포를 형성한다.

이렇게 기포가 형성된 아스팔트(일명 '폼드 아스팔트')는 기포에 의해 체적이 약 10 ~ 20배로 팽창하고, 점도가 감소하게 되며, 형성된 폼드 아스팔트는 믹서 내의 아스팔트 노즐을 통하여 골재와 혼합된다.

이때, 폼드 아스팔트는 기존의 아스팔트에 비하여 점도가 감소되고, 부피가 팽창되어 기존의 배수성 아스팔트 혼합물 혼합온도 보다 약 30℃ 낮은 온도에서 혼합되는 것을 가능케 한다. 따라서, 생산온도를 기존의 생산방법에 비하여 약 30℃ 저감하는 것이 가능하다.

단입도 골재의 개선

시중에 시판되는 단입도 골재를 골재의 입도범위를 [표 3]의 범위에 들도록 개선하고 [표 6]과 같이 입도분석 및 편장석율의 시험을 통해 [표 7]의 입도를 갖도록 제작하였다.

배수성 혼합물 PA-20

상기 [표 7]의 단입도 골재를 사용하여 상기 [표 1]의 배수성 아스팔트 혼합물의 골재입도에 규정되어 있는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-20 입도 범위에 해당되도록, 배합설계를 실시하여 [도 3]에 나타낸 것과 같은 입도분포를 가진 배수성 아스팔트 혼합물을 얻을 수 있었다. 각 골재의 배합비율은 아래의 [표 8]과 같다.

각 콜드빈(Cold Bin)에 저장되어 있는 굵은 골재 13 ~ 20mm, 굵은 골재 10 ~ 13mm, 굵은 골재 8 ~ 10mm 및 5mm 이하 잔골재를 위의 [표 8]의 배합비가 되도록 일정한 속도로 인출하고, 컨베이어 벨트를 이용하여 골재 건조부인 드라이어로 이송하여, 드라이어 배출구에서 온도를 측정하였을 때 골재 온도가 160℃가 되도록 골재를 가열하였다.

가열된 골재를 골재 버켓 엘리베이터를 사용하여 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부의 골재 스크린으로 이송하여 골재를 크기별로 분급하여 핫빈(Hot Bin)에 각각 저장하였다.

이때, 핫빈에 저장되는 골재는 1Bin은 1~3.5mm, 2Bin은 3.6~6.0mm, 3Bin은 6.1~14.0mm, 4Bin은 14.1~21mm의 입도범위에 해당되며, 이 때 1 Bin에서 측정한 온도는 155℃를 나타내었다.

[표 1] 배수성 아스팔트 혼합물의 골재입도에 규정되어 있는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-20의 입도범위를 가지도록 각 빈의 골재를 합성하여 아스팔트 콘크리트 플랜트의 배치 크기인 3,000kg의 90.7인 중량%인 2,731kg을 골재 계량장치(골재 계량빈)에 계량하고, 동시에 섬유첨가제 0.3 중량% 9kg을 섬유첨가제 계량장치에 계량하였다.

이와 동시에 채움재로서 석회석분을 배치 크기의 2.5 중량%인 75kg과 석회석분 1.5중량%인 45kg을 채움재 계량빈과 소석회 계량빈에 섬유첨가제 동시에 계량하였으며, 아스팔트 저장탱크에 170℃로 저장되어 있는 공용성등급 PG82-34(배수성 아스팔트 혼합물용 바인더)인 아스팔트를 아스팔트 계량조에 배치크기의 5.0 중량%인 150kg을 계량하였다.

이때, 아스팔트의 계량값을 폼드 아스팔트 발생장치로 전달하고, 폼드아스팔트 발생장치의 제어장치는 아스팔트 분사펌프에 의해 아스팔트 계량조에서 배출되는 아스팔트의 배출속도를 고려하여 폼드 아스팔트 발생장치로 공급되는 물의 량이 아스팔트 계량량의 2.5 중량%가 되도록 펌프 구동 모터의 속도를 제어하고. 골재 계량빈의 가열된 골재를 골재 계량빈 방출 게이트를 열어 믹서로 방출함과 함께 채움재와 소석회 계량빈의 방출 게이트를 열어 계량된 채움재와 소석회를, 섬유첨가제 계량빈의 방출 게이트를 열어 섬유첨가제를 믹서에 방출하여 마른 비빔(Dry Mixing)을 5초간 실시하였다.

여기서, 골재 계량빈 방출게이트 열림신호를 폼드 아스팔트 발생장치로 전달하여 폼드아스팔트 발생장치의 펌프장치를 구동한다.

마른비빔이 종료되면, 아스팔트 분사펌프를 가동하여, 아스팔트 계량조에 있는 아스팔트를 믹서내로 분사하여 40초간 젖음 비빔(Wet Mixing)을 한다. 이때, 아스팔트 분사펌프의 가동신호를 폼드 아스팔트 발생장치로 보내, 폼드 아스팔트 발생장치의 물 분사장치의 밸브를 열어 아스팔트 내로 물을 분사된다.

아스팔트 내부로 물이 분사되면 물은 아스팔트 내로 분산되며, 이 물 입자는 아스팔트의 열에 의해 기화되어 기포가 형성된다. 무수히 많은 기포를 포함한 아스팔트는 폼드화(Formed, 거품화) 아스팔트가 되어 믹서 내부로 분사되어 가열된 골재 및 채움재 혼합물과 혼합된다. 40초의 젖은 비빔(Wet Mix)이 끝나면, 믹서하부에 장치되어 있는 방출게이트를 통하여 제조된 중온 폼드 아스팔트 콘크리트 혼합물이 방출된다. 방출되는 중온 폼드 아스팔트 콘크리트 혼합물의 온도를 측정한 결과 150℃를 나타내었다.

제조된 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물에서 시료를 채취하여 골재의 아스팔트 피복상태를 측정하였으며, 또한 시료를 130℃로 조정된 순환식 오븐에서 1시간 노화시킨 후, 다짐온도 130℃로 하여 마샬다짐기를 이용하여 양면 각각 50회 다짐하여 마샬 시험용 공시체를 제작하였으며, 130℃에서 슬래브 컴펙터를 사용하여 두께 5cm의 슬래브 공시체를 제작하여 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 배수성 아스팔트 혼합물의 배합설계 기준에 따라 물성시험을 실시하였다. 그 결과는 아래의 [표 9]에 나타내었다.

배수성 혼합물 PA-8

상기에서 개선된 [표 7]의 단입도 골재를 사용하여 상기 [표 1]의 배수성 아스팔트 혼합물의 골재 입도에 규정되어 있는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-8 입도 범위에 해당되도록 배합설계를 실시하여 [도 4]에 나타낸 것과 같은 입도분포를 가진 배수성 아스팔트 혼합물을 얻을 수 있었다. 각 골재의 배합비율은 아래의 [표 10]에 나타내었다.

각 콜드빈(Cold Bin)에 저장되어 있는 굵은 골재 5~10mm 및 5mm 이하 잔골재를 위의 [표 10]의 배합비가 되도록 일정한 속도로 인출하고, 컨베이어벨트를 이용하여 골재 건조부인 드라이어로 이송하여, 드라이어 배출구에서 온도를 측정하였을 때 골재 온도가 160℃가 되도록 골재를 가열하였다.

가열된 골재를 골재 버켓 엘리베이터를 사용하여 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부의 골재 스크린으로 이송하여 골재를 크기별로 분급하여 핫빈(Hot Bin)에 각각 저장하였다.

이때, 핫빈(Hot Bin)에 저장되는 골재는 1Bin은 0~3.5mm, 2Bin은 3.6~6.0mm, 3Bin은 6.1~14.0mm의 입도범위에 해당되며, 이 때 1 Bin에서 측정한 온도는 156℃를 나타내었다.

[표 1] 배수성 아스팔트 혼합물의 골재입도에 규정되어 있는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-8의 입도범위를 가지도록 각 빈의 골재를 합성하여 아스팔트 콘크리트 플랜트의 배치 크기인 3,000kg의 88.5중량%인 2,655kg을 골재 계량장치(골재 계량빈)에 계량하고, 동시에 섬유첨가제 0.3 중량% 9kg을 섬유첨가제 계량장치에 계량하였다.

이와 동시에 채움재로서 석회석분을 배치 크기의 3.5 중량%인 105kg과 석회석분 1.5중량%인 45kg을 채움재 계량빈과 소석회 계량빈에 동시에 계량하였으며, 아스팔트 저장탱크에 170℃로 저장되어 있는 공용성등급 PG82-34(배수성 아스팔트 혼합물용 바인더)인 아스팔트를 아스팔트 계량조에 배치크기의 6.2 중량%인 186kg을 계량하였다.

이때, 아스팔트의 계량값을 폼드 아스팔트 발생장치로 전달하고, 폼드아스팔트 발생장치의 제어장치는 아스팔트 분사펌프에 의해 아스팔트 계량조에서 배출되는 아스팔트의 배출속도를 고려하여 폼드 아스팔트 발생장치로 공급되는 물의 량이 아스팔트 계량량의 2.5 중량%가 되도록 펌프 구동 모터의 속도를 제어하고. 골재 계량빈의 가열된 골재를 골재 계량빈 방출 게이트를 열어 믹서로 방출함과 함께 채움재와 소석회 계량빈의 방출 게이트와 섬유첨가제 계량빈의 방출 게이트를 열어 계량된 채움재와 소석회, 섬유첨가제를를 열어 계량된 채움재와 소석회를 믹서에 방출하여 마른 비빔(Dry Mixing)을 5초간 실시하였다.

이때, 골재 계량빈 방출게이트 열림신호를 폼드 아스팔트 발생장치로 전달하여 폼드아스팔트 발생장치의 펌프장치를 구동한다.

마른비빔이 종료되면, 아스팔트 분사펌프를 가동하여, 아스팔트 계량조에 있는 아스팔트를 믹서내로 분사하여 40초간 젖음 비빔(Wet Mixing)을 한다. 이때, 아스팔트 분사펌프의 가동신호를 폼드 아스팔트 발생장치로 보내, 폼드 아스팔트 발생장치의 물 분사장치의 밸브를 열어 아스팔트 내로 물을 분사된다.

아스팔트 내부로 물이 분사되면 물은 아스팔트 내로 분산되며, 이 물 입자는 아스팔트의 열에 의해 기화되어 기포가 형성된다. 무수히 많은 기포를 포함한 아스팔트는 폼드화(Formed, 거품화) 아스팔트가 되어 믹서 내부로 분사되어 가열된 골재 및 채움재 혼합물과 혼합된다. 40초의 젖은 비빔(Wet Mix)이 끝나면, 믹서하부에 장치되어 있는 방출게이트를 통하여 제조된 중온 폼드 아스팔트 콘크리트 혼합물이 방출된다. 방출되는 중온 폼드 아스팔트 콘크리트 혼합물의 온도를 측정한 결과 151℃를 나타내었다.

제조된 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물에서 시료를 채취하여 골재의 아스팔트 피복상태를 측정하였으며, 또한 시료를 130℃로 조정된 순환식 오븐에서 1시간 노화시킨 후, 다짐온도 130℃로 하여 마샬다짐기를 이용하여 양면 각각 50회 다짐하여 마샬 시험용 공시체를 제작하였으며, 130℃에서 슬래브 컴펙터를 사용하여 두께 5cm의 슬래브 공시체를 제작하여 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 배수성 아스팔트 혼합물의 배합설계 기준에 따라 물성시험을 실시하였다. 그 결과는 위의 [표 9]에 나타내었다.

[비교예 1]

기존의 생산 방법에 따라 배수성 혼합물 PA-10를 제조하였다. 배합설계는 상기 [실시예 1 : 배수성 혼합물 PA-10]와 동일하게 하였으며, 배합비율은 상기 [실시예 1 : 배수성 혼합물 PA-10]의 배합비율에서 소석회를 채움재로 대체하였다. 아래 [표 11] 에 배합 비율 표를 나타내었다.

각 콜드빈(Cold Bin)에 저장되어 있는 굵은 골재 8~10mm, 굵은 골재 5~10mm 및 5mm 이하 잔골재를 <표 10>의 배합비가 되도록 일정한 속도로 인출하고, 컨베이어벨트를 이용하여 골재 건조부인 드라이어로 이송하여, 드라이어 배출구에서 온도를 측정하였을 때 골재 온도가 196℃가 되도록 골재를 가열하였다.

가열된 골재를 골재 버켓 엘리베이터를 사용하여 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부의 골재 스크린으로 이송하여 골재를 크기별로 분급하여 핫빈(Hot Bin)에 각각 저장하였다.

이때, 핫빈(Hot Bin)에 저장되는 골재는 1Bin은 0~3.5mm, 2Bin은 3.6~6.0mm, 3Bin은 6.1~14.0mm의 입도범위에 해당되며, 이 때 1 Bin에서 측정한 온도는 191℃를 나타내었다.

[표 1] 배수성 아스팔트 혼합물의 골재입도에 규정되어 있는 배수성 아스팔트 혼합물 PA-10의 입도범위를 가지도록 각 빈의 골재를 합성하여 아스팔트 콘크리트 플랜트의 배치 크기인 3,000kg의 90.1중량%인 2,703kg을 골재 계량장치(골재 계량빈)에 계량하였다.

이와 동시에 채움재로서 석회석분을 배치 크기의 5.0중량%인 150kg을 채움재 계량빈에 계량하였으며, 아스팔트 저장탱크에 170℃로 저장되어 있는 공용성등급 PG82-34(배수성 아스팔트 혼합물용 바인더)인 아스팔트를 아스팔트 계량조에 배치크기의 5.9 중량%인 177kg을 계량하였다. 골재 계량빈의 가열된 골재를 골재 계량빈 방출 게이트를 열어 믹서로 방출함과 함께 채움재와 소석회 계량빈의 방출 게이트를 열어 계량된 채움재를 믹서에 방출하여 마른 비빔(Dry Mixing)을 5초간 실시하였다. 마른비빔이 완료 된 후 아스팔트 계량빈의 아스팔트 바인더를 분사펌프를 가동하여 믹서내로 분사한 후 40초간 젖음 비빔(Wet Mixing)을 하였다. 40초의 젖은 비빔(Wet Mix)이 끝나면, 믹서하부에 장치되어 있는 방출게이트를 통하여 제조된 배수성 아스팔트 혼합물이 방출된다. 방출되는 배수성 아스팔트 콘크리트 혼합물의 온도를 측정한 결과 184℃를 나타내었다.

제조된 배수성 아스팔트 혼합물에서 시료를 채취하여 골재의 아스팔트 피복상태를 측정하였으며, 시료를 160℃로 조정된 순환식 오븐에서 1시간 노화시킨 후, 다짐온도 160℃로 하여 마샬다짐기를 이용해 양면 각각 50회 다짐으로 마샬 시험용 공시체를 제작하고 160℃에서 슬래브 컴펙터를 사용하여 두께 5cm의 슬래브 공시체를 제작하여 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 배수성 아스팔트 혼합물의 배합설계 기준에 따라 물성시험을 실시한 결과를 [표 9]에 나타내었다.

[비교예 2]

비교예 1에서 제조된 배수성 아스팔트 혼합물에서 채취한 시료를 상기 실시예의 혼합물과 다짐성능을 비교하기 위하여, 실시예의 다짐온도인 130℃로 조정된 순환식 오븐에서 1시간 노화시킨 후, 다짐온도 130℃로 하여 마샬다짐기를 이용하여 양면 각각 50회 다짐하여 마샬 시험용 공시체를 제작하였으며, 130℃에서 슬래브 컴펙터를 사용하여 두께 5cm의 슬래브 공시체를 제작하여 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 배수성 아스팔트 혼합물의 배합설계 기준에 따라 물성시험을 실시한 결과를 위의 [표 9]에 나타내었다.

공극률 시험방법은 KS F 2366 아스팔트 혼합물의 이론 최대 비중시험방법, KS F 2364 다져진 아스팔트 혼합물의 공극률 시험방법, KS F 2496 진공 밀봉시험방법을 이용한 다져진 아스팔트 혼합물의 겉보기 비중 및 밀도 시험방법에 따라 측정하였으며, 흐름손실률은 KS F 2489에 섬유질이 혼합되지 않은 아스팔트 혼합물은 팬(pan)을 이용한 방법으로, 섬유질이 혼합된 아스팔트 혼합물은 유리비커를 이용한 방법에 따라 시험하였다.

칸타브로 손실율 시험은 시험용 공시체를 60°C에서 24시간 수침 후 완전 건조시켜 20°C에서 KS F 2492 배수성 아스팔트 혼합물의 칸타브로 시험방법에 따라 실시하였으며, -20℃에서의 칸트브로 시험은 KS F 2492 배수성 아스팔트 혼합물의 칸타브로 시험방법에 준하여 실시하되 온도조건을 -20℃에서 수행하였다.

인장강도비 시험은 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 부록 Ⅱ-2 배수성 아스팔트 혼합물 인장강도비 시험방법에 따르며, 1회 동결융해 후 실시하였다.

동적안정도 시험은 KS F 2374 아스팔트 혼합물의 휠 트래킹 시험방법에 따라 수행하였으며, 실내 투수계수는 KS F 2494 배수성 아스팔트 혼합물의 실내 투수시험방법에 따라 수행하였다.

골재 피복상태는 KS F 2360 아스팔트 골재 혼합물의 입자 피막정도 시험방법에 따라 수행하였다.

상기 실시예의 [도 3 ~ 6]에 나타낸 것과 같이 입도를 [표 3]과 같이 좁은 입도 범위를 가지도록 개선하여 각 혼합물의 입도 범위 중 중앙입도에 근사하게 합성할 수 있었다.

또한, [표 9]에 나타낸 것과 같이 실시예에 의해 제작된 공시체의 시험 결과 모든 항목에서 국토교통부에서 발행한 "배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공지침(2020.08.27 발행)"의 시험 기준을 만족하고 있다.

실시예에서 채움재의 1.5 중량%를 소석회로 대체한 결과 인장강도비가 비교예에 비하여 큰 값을 나타내고 있다.

또한, 다짐 온도에 따른 물성을 비교하기 위하여 비교예 1과 동일한 입도를 가지는 실시예의 배수성 혼합물 PA-10의 물성을 보면 기존의 가열 배수성 혼합물의 혼합온도인 약 180℃에서 혼합하고, 약 160℃에서 다짐을 한 비교예 1의 물성과 대등한 결과를 나타내고 있다.

또한, 비교예 1에서 제작한 배수성 혼합물을 다짐 성능을 비교하기 위하여 약 130℃에서 제작한 공시체의 시험결과와 실시예의 시험결과를 비교하여 보면 실시예의 배수성 혼합물 PA-10의 공극률(17.2)은 약 160℃에서 제작한 비교예 1의 공극률(17.1)이 근사한 값을 가지나, 130℃에서 제작한 공시체의 공극률은 25.1로 월등히 큰 값을 나타내고 있어 다짐이 부족한 것을 알 수 있다. 또한, 비교예 2의 130℃에서 제작한 공시체의 시험값 중 칸타브로 손실율과 실내 투수계수는 월등히 큰 값을 가지고, 동적안정도 및 인장강도비는 월등히 작은 값을 나타내고 있으며, 이것은 다짐이 부족한 것에서 기인한 것으로 판단된다.

이상의 실시예 및 비교예에서 본 것과 같이 본 발명에 의해 생산되는 배수성 혼합물은 골재의 개선된 입도에 의해 월활하게 배수성 혼합물의 입도 범위 중 중앙입도에 근사하게 합성할 수 있으며, 큰 인장강도비를 가지고 있어 포트홀 등 물에 의한 파손을 줄일 수 있고, 생산과정에서 아스팔트를 폼드화 할 수 있는 생산방법으로 생산 및 다짐온도를 기존 배수성 혼합물에 비하여 약 30℃ 낮추어 생산하는 것이 가능하다는 것을 알 수 있다.

상술한 실시 예는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대해 기재한 것이지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고 본 발명의 기술적인 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태로 변경하여 실시할 수 있음을 명시한다.

Claims (5)

1. 계량된 아스팔트를 혼합 믹서로 공급하는 아스팔트 배관에 설치되어 아스팔트 내부에 물을 직접 분사하는 분사장치, 분사장치에 물을 공급하는 펌프장치, 공급되는 물의 양을 측정하고, 투입되는 아스팔트 양에 대하여 일정하게 공급될 수 있도록 펌프를 제어하는 제어장치로 구성된 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하는 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법으로,
   25mm, 20mm, 13mm, 10mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 13~20mm 입도의 제1 단입도 골재와; 20mm, 13mm, 10mm, 5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 100질량%, 90~100질량%, 3~9질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 10~13mm 입도의 제2 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 2~6질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 8~10mm 입도의 제3 단입도 골재와; 10mm, 5mm, 2.5mm의 표준망체를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 0~4질량%, 0~2질량%의 통과량을 갖는 5~10mm 입도의 제4 단입도 골재와; 5mm, 2.5mm, 0.08mm의 표준망태를 통과시켰을 때, 각각 90~100질량%, 58~68질량%, 0~10질량%의 통과량을 갖는 5mm이하의 제5 단입도 골재를 각 콜드빈에 저장하는 단계;
   상기 각 콜드빈에 저장된 단입도 골재를 인출하면서 골재 드라이어에 의해 골재 드라이어 배출구에서의 온도가 160℃가 되도록 단입도 골재를 가열하는 단계;
   상기 가열된 골재를 버켓 엘리베이터에 의해 아스팔트 콘크리트 플랜트 상단부에 마련된 골재 스크린으로 이송한 후 골재를 크기별로 분급하여 각 핫빈에 저장하는 단계;
   상기 각 핫빈에 저장되어 있던 골재와 채움재 93~95.2 중량%, 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더 4.5~6.6 중량%, 섬유첨가제 0.3~0.5 중량%가 되도록 계량하는 단계;
   상기 계량된 골재와 채움재 및 섬유첨가제를 혼합용 믹서에 넣고 건식 혼합하는 단계;
   상기 건식 혼합이 완료되면 상기 계량된 배수성 혼합물용 아스팔트 바인더를 아스팔트 분사펌프를 이용하여 믹서로 이송하는 단계;
   상기 배수성 아스팔트 바인더가 이송되는 배관 중에 설치된 상기 폼드 아스팔트 발생장치를 이용하여 배수성 아스팔트로 물을 고압으로 분사하여 배수성 아스팔트 내에 미세한 물입자를 분산시키고, 분산된 물이 배수성 아스팔트의 열에 의해 기화되어 배수성 아스팔트에 기포가 형성되고 부피가 팽창되어 폼드 아스팔트가 제조되는 단계; 및
   상기 폼드 아스팔트와 상기 골재, 채움재 및 섬유 첨가제를 혼합하는 젖은 비빔 단계;로 이루어짐을 포함하되,
   상기 폼드 아스팔트로 분사되는 물은, 가열된 아스팔트 양의 1~3 중량%를 2.0~6.0MPa의 압력으로 분사하는 것을 더 포함하며,
   상기 제1~5 단입도 골재는 편장석 함유량이 8 중량% 이하인 것을 더 포함하고,
   상기 제1~5 단입도 골재의 마모율은 20 중량% 이하인 것을 더 포함하며,
   상기 채움재는 소석회를 포함하되, 상기 소석회는 상기 합성골재 100 중량%를 기준으로 1.0~1.5 중량%가 포함된 것을 더 포함하는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법.
   
2. 상기 청구항 1에 기재된 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물을 이용한 중온 폼드 배수성 아스팔트 제조방법을 이용하여 제조되는 입도범위를 감축한 중온 폼드 배수성 아스팔트 혼합물.
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