KR102176423B1 - Method for manufacturing graphite electrode - Google Patents

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KR102176423B1
KR102176423B1 KR1020200048838A KR20200048838A KR102176423B1 KR 102176423 B1 KR102176423 B1 KR 102176423B1 KR 1020200048838 A KR1020200048838 A KR 1020200048838A KR 20200048838 A KR20200048838 A KR 20200048838A KR 102176423 B1 KR102176423 B1 KR 102176423B1
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이동구
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주식회사 휘찬정밀
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Abstract

According to one aspect of the present invention, a method for manufacturing an electrode for electric discharge machining using graphite, comprises the steps of: (A) performing rough-grinding on a substrate block (20) of a graphite material; (B) performing finish-grinding to a reference surface (25) of the substrate block (20); and (C) forming a fine pillar (30) vertically, horizontally, and uniformly arranged by transferring a tool to a set path on the substrate block (20). Therefore, a graphite electrode for electric discharge machining having a plurality of fine pillars in an array form is accurately and rapidly processed without damage through a series of continuous processes in mass production, thereby improving the quality and productivity thereof.

Description

그라파이트 전극 제조방법{Method for manufacturing graphite electrode}Graphite electrode manufacturing method {Method for manufacturing graphite electrode}

본 발명은 방전가공용 전극에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 양산에서 다수의 미세기둥을 지닌 방전가공 전극을 정확하고 신속하게 가공하기 위한 그라파이트 전극 제조방법 및 그에 의한 전극부재에 관한 것이다.The present invention relates to an electrode for electric discharge machining, and more particularly, to a method of manufacturing a graphite electrode for accurately and quickly processing a discharge machining electrode having a plurality of micro-pillars in mass production, and an electrode member thereof.

통상적으로 방전가공은 전극으로 전기를 통전시켜 방전현상에 의한 열에너지로 공작물에 절단, 천공 등의 가공을 수행한다. 방전가공용 전극으로 구리, 황동과 같은 금속재가 사용되기도 하지만 그라파이트가 범용적으로 사용된다. 그라파이트는 전극이 소모되지만 저렴한 편이고 높은 가공속도를 발현하기 적합하다. 다만, 그라파이트 재질은 취성을 지니므로 전극으로 성형하는 과정, 특히 직경이 매우 작은 미세기둥의 형태로 가공하는 과정에서 주의를 요한다.In general, electric discharge machining conducts cutting, drilling, etc. on a workpiece with heat energy caused by a discharge phenomenon by conducting electricity through an electrode. Metal materials such as copper and brass are sometimes used as electrodes for electric discharge processing, but graphite is generally used. Graphite consumes electrodes, but is inexpensive and is suitable for expressing high processing speed. However, since the graphite material is brittle, caution is required in the process of forming into an electrode, especially in the process of processing in the form of micro-pillars with very small diameters.

이와 관련되는 선행기술문헌으로서 하기의 한국 등록특허공보 제1295786호(선행문헌 1), 일본 공개특허공보 소63-28520호(선행문헌 2) 등과 같은 특허문헌이 알려져 있다.As prior art documents related thereto, patent documents such as the following Korean Patent Publication No. 1295786 (priority document 1) and Japanese Laid-Open Patent Publication No. 63-28520 (priority document 2) are known.

선행문헌 1은 미세공구전극의 형상 가공이 완료되기까지 블록전극이 마모되는 전체 마모량을 계산하는 단계, (중략) 미세공구전극을 블록전극의 두께방향으로 이동시키면서 블록전극과 미세공구전극 사이에 방전을 발생시켜 미세공구전극의 형상을 가공하는 단계를 포함한다. 이에, 미세공구전극의 가공 후에 블록전극에 테이퍼 형상이 남지 않아 가공 효율의 향상을 기대한다.Prior Document 1 is a step of calculating the total amount of wear that the block electrode wears until the shape processing of the micro tool electrode is completed. (omitted) Discharge between the block electrode and the micro tool electrode while moving the micro tool electrode in the thickness direction of the block electrode. It includes the step of processing the shape of the microtool electrode by generating. Accordingly, after the microtool electrode is processed, a tapered shape does not remain on the block electrode, so that the improvement in processing efficiency is expected.

선행문헌 2는 벌집형 다이 가공전극에 성형 그루브의 절삭이 가능하도록, 미리 소정의 형상으로 성형된 전극블록에 대하여 미리 설정된 부분의 그루우브를 절삭하는 예비단계, 평면 돌출 전극 부분에 판두께를 세팅하는 마무리단계를 수행한다. 이에, 간단하고 정확하게 유니트 구조의 벌집형 방전기기 전극을 생산하는 효과를 기대한다.Prior Literature 2 is a preliminary step of cutting a groove in a predetermined portion of an electrode block formed in a predetermined shape in order to enable cutting of the forming groove in the honeycomb die processing electrode, setting the plate thickness to the flat protruding electrode portion. Perform the finishing steps. Accordingly, it is expected to produce an electrode of a honeycomb discharge device having a unit structure simply and accurately.

그러나, 상기한 선행문헌 1, 2에 제시된 기술을 주합하더라도 미세기둥 어레이 형태를 지닌 그라파이트 전극의 양산에 적용하기에 한계성을 드러낸다.However, even if the techniques presented in Prior Documents 1 and 2 are combined, limitations are revealed in application to mass production of graphite electrodes having a micro-pillar array.

1. 한국 등록특허공보 제1295786호 "마모율을 이용한 미세공구전극 가공방법" (공개일자 : 2013.06.10.)1. Korean Patent Publication No. 1295786 "Method of processing micro tool electrodes using wear rate" (Publication date: 2013.06.10.) 2. 일본 공개특허공보 소63-28520호 "하니콤 다이스 성형용 방전가공 전극의 제조방법" (공개일자 : 1988.02.06.)2. Japanese Patent Laid-Open Publication No. 63-28520 "Method of manufacturing electric discharge electrode for forming honeycomb dies" (Publication date: 1988.02.06.)

상기와 같은 종래의 문제점들을 개선하기 위한 본 발명의 목적은, 양산에서 다수의 미세기둥을 어레이 형태로 지닌 방전가공용 그라파이트 전극을 일련의 연속된 공정으로 파손없이 정확하고 신속하게 가공하기 위한 그라파이트 전극 제조방법 및 그에 의한 전극부재를 제공하는 데 있다.It is an object of the present invention to improve the conventional problems as described above, in mass production, to manufacture a graphite electrode for accurately and quickly processing a graphite electrode for electric discharge processing having a plurality of micro-pillars in an array form in a series of continuous processes without damage. It is to provide a method and an electrode member thereby.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일면에 의하면, 그라파이트를 이용하여 방전가공용 전극을 제조하는 방법에 있어서: (A) 그라파이트 소재의 기재블록을 황삭하는 단계; (B) 상기 기재블록의 기준면까지 정삭하는 단계; 및 (C) 상기 기재블록 상의 설정된 경로로 공구를 이송하여 종횡으로 일정하게 배열된 미세기둥을 형성하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, in accordance with one aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an electrode for electric discharge processing using graphite, comprising: (A) roughing a base block of graphite material; (B) finishing to the reference surface of the base block; And (C) forming micro-pillars that are uniformly arranged vertically and horizontally by transferring the tool through a set path on the base block.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (A)는 기재블록의 상면에 불규칙 경로로 상면홈을 형성하고, 기재블록의 측면에 설정된 피치의 파형으로 측면홈을 형성하는 것을 특징으로 한다.As a detailed configuration of the present invention, the step (A) is characterized in that the upper surface groove is formed in an irregular path on the upper surface of the base block, and the side groove is formed in a waveform of a pitch set on the side of the base block.

본 발명의 변형예로서, 상기 단계 (A)는 제어부를 통하여 기재블록의 결함 영역을 검출하고 미세기둥의 영역을 벗어나도록 가공위치를 조정하는 것을 특징으로 한다.As a modified example of the present invention, the step (A) is characterized in that the defective area of the base block is detected through the control unit and the processing position is adjusted so as to deviate from the area of the fine column.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (B)는 기재블록의 상면을 규칙적이면서 상호 이격되는 직선형의 경로로 절삭하여 기준면을 형성하는 것을 특징으로 한다.As a detailed configuration of the present invention, the step (B) is characterized in that the upper surface of the base block is cut in a regular and spaced straight path to form a reference surface.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (C)는 각각의 미세기둥을 중심으로 하는 제1~제N의 기준점으로 구분하여 절삭하되, 각각의 기준점미다 가공되는 깊이와 직경을 동일하게 유지하는 것을 특징으로 한다.As a detailed configuration of the present invention, the step (C) is cut by dividing into first to Nth reference points centered on each micro-pillar, but maintaining the same depth and diameter processed less than each reference point. To do.

이때, 상기 제1~제N의 기준점은 각각의 미세기둥의 중심을 통과하는 일직선 상으로 배열되는 것을 특징으로 한다.In this case, the first to Nth reference points are arranged in a straight line passing through the center of each of the micro-pillars.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (C)는 각각의 기준점에서 홀수열의 순차적 가공 후, 짝수열의 순차적 가공을 수행하는 것을 특징으로 한다.As a detailed configuration of the present invention, the step (C) is characterized in that after sequential processing of odd-numbered rows at each reference point, sequential processing of even-numbered rows is performed.

본 발명의 다른 일면으로서, 청구항 1의 제조방법에 의하여 기재블록 상에 다수의 미세기둥을 일체로 형성한 것을 특징으로 한다.As another aspect of the present invention, it is characterized in that a plurality of micro-pillars are integrally formed on a base block by the manufacturing method of claim 1.

이상과 같이 본 발명에 의하면, 양산에서 다수의 미세기둥을 어레이 형태로 지닌 방전가공용 그라파이트 전극을 일련의 연속된 공정으로 파손없이 정확하고 신속하게 가공하여 품질과 생산성을 향상하는 효과가 있다.As described above, according to the present invention, there is an effect of improving quality and productivity by accurately and quickly processing a graphite electrode for electric discharge processing having a plurality of micro-pillars in an array form in mass production through a series of continuous processes.

도 1은 본 발명에 따른 방법을 구현하는 장치를 나타내는 모식도
도 2는 본 발명에 따른 전극부재의 모델링을 나타내는 모식도
도 3은 본 발명에 따른 방법을 순차적으로 나타내는 공정흐름도
도 4는 도 3의 주요 단계의 가공상태를 나타내는 화면상태도
도 5는 본 발명에 따른 단계 C의 구현상태를 나타내는 모식도
도 6은 본 발명에 따른 전극부재의 실제 모양을 나타내는 사진1 is a schematic diagram showing an apparatus for implementing a method according to the present invention
2 is a schematic diagram showing modeling of an electrode member according to the present invention
3 is a process flow diagram sequentially showing the method according to the present invention
Figure 4 is a screen state diagram showing the processing state of the main steps of Figure 3
Figure 5 is a schematic diagram showing the implementation state of step C according to the present invention
6 is a photograph showing the actual shape of the electrode member according to the present invention

이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

본 발명의 일면에 의하면, 그라파이트를 이용하여 방전가공용 전극을 제조하는 방법에 관하여 제안한다. 도 1에서 CNC(10) 상에 그라파이트 원료를 투입하여 전극을 생성하는 장치를 예시하지만 본 발명의 제조방법이 반드시 이러한 장치로 국한되는 것은 아니다. CNC(10)는 3축 운동이 가능한 공구대 상에 척(13)을 구비하고, ATC부(11)를 통하여 척(13)의 공구(15)를 자동으로 교체한다. 이에, 도 1의 기재블록(20)과 같이 블록 형태의 원료를 투입하여, 도 2에 예시하는 것처럼 미세기둥(30)을 지닌 형태로 가공된다.According to one aspect of the present invention, a method of manufacturing an electrode for electric discharge machining using graphite is proposed. 1 illustrates an apparatus for generating an electrode by inputting a graphite raw material onto the CNC 10, but the manufacturing method of the present invention is not necessarily limited to such an apparatus. The CNC 10 includes a chuck 13 on a tool stand capable of 3-axis movement, and automatically replaces the tool 15 of the chuck 13 through the ATC unit 11. Thus, a block-shaped raw material is input as shown in the base block 20 of FIG. 1, and processed into a form having a fine column 30 as illustrated in FIG. 2.

다만, 도 2(a)와 같은 어레이 형태의 전극에 있어서 미세기둥(30)의 직경이 0.4㎜인 반면 엔드밀 등의 공구는 최소 4φ를 사용하여 10배 이상의 두께 차이가 있으므로 CNC(10)를 이용하더라도 가공중 파손이 발생하기 쉽다. 이에, 도 2(a)에 모델링된 전극은 도 3 내지 도 5에 제시하는 다단계의 가공을 거쳐 완성된다. 원료인 기재블록(20)은 가공후 미세기둥(30)을 지지하는 부분으로 남는다.However, in the array-type electrode as shown in Fig. 2(a), the diameter of the micro-pillars 30 is 0.4 mm, whereas the tool such as an end mill uses at least 4φ and has a thickness difference of 10 times or more, so the CNC 10 Even if used, damage is likely to occur during processing. Accordingly, the electrode modeled in FIG. 2(a) is completed through multi-step processing shown in FIGS. 3 to 5. The base block 20, which is a raw material, remains as a part supporting the micro-pillars 30 after processing.

본 발명에 따른 단계 (A)는 그라파이트 소재의 기재블록(20)을 황삭하는 과정으로 진행한다. 그라파이트 소재는 피가공물 전극을 구성하는 미세기둥(30)의 어레이 치수보다 여유롭게 절단되어 원료로 투입된다. 황삭은 상대적으로 큰 직경의 공구(15)를 사용하여 원료 상태인 기재블록(20)의 표면을 다듬는다.Step (A) according to the present invention proceeds to a process of roughing the base block 20 made of graphite material. The graphite material is cut to a greater margin than the array size of the micro-pillars 30 constituting the electrode to be processed, and is then introduced as a raw material. In roughing, a tool 15 having a relatively large diameter is used to polish the surface of the base block 20 in the raw material state.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (A)는 기재블록(20)의 상면에 불규칙 경로로 상면홈(21)을 형성하고, 기재블록(20)의 측면에 설정된 피치의 파형으로 측면홈(22)을 형성하는 것을 특징으로 한다. 도 4(a)와 같이 원료의 상면에서 임의의 경로로 공구를 이동하면서 상면홈(21)을 형성하면 잔류응력의 집중을 완화할 수 있다. 도 4(a)에서 원료의 측면에 형성된 물결 모양의 측면홈(22)은 미세기둥(30)의 배열 간격에 대응하도록 형성된다. 황삭의 경로는 CNC(10)의 제어부(12)를 통하여 축적된 데이터를 활용하는 것이 바람직하다.As a detailed configuration of the present invention, the step (A) is to form an upper surface groove 21 in an irregular path on the upper surface of the base block 20, and the side groove 22 with a waveform of a pitch set on the side of the base block 20. ) To form. As shown in Fig. 4(a), when the tool is moved in an arbitrary path from the upper surface of the raw material and the upper surface groove 21 is formed, the concentration of residual stress can be alleviated. In FIG. 4(a), the wavy side grooves 22 formed on the side surfaces of the raw materials are formed to correspond to the arrangement intervals of the fine pillars 30. It is preferable to use the data accumulated through the control unit 12 of the CNC 10 for the roughing path.

한편, CNC(10)의 제어부(12)는 마이크로프로세서, 메모리, 입출력인터페이스를 탑재한 마이컴 회로로 구성되고, 도 3에 나타내는 공정흐름의 수행과 관련되는 신호검출과 유무선통신의 기능도 포함하고 있다.Meanwhile, the control unit 12 of the CNC 10 is composed of a microprocessor, a memory, and a microcomputer circuit equipped with an input/output interface, and also includes functions of signal detection and wired/wireless communication related to the execution of the process flow shown in FIG. .

본 발명의 변형예로서, 상기 단계 (A)는 제어부(12)를 통하여 기재블록(20)의 결함 영역을 검출하고 미세기둥(30)의 영역을 벗어나도록 가공위치를 조정하는 것을 특징으로 한다. 제어부(12)는 초음파탐상기, 방사선투과기 등을 사용하여 원료에 존재하는 미량의 금속 불순물이나 내부 결함을 검출한다. 만일 불순물이나 결함이 발견되면 미세기둥(30)의 영역과 중복되지 않도록 원료의 클램핑 위치를 변동시킨다. 이와 같은 방식을 적용하면 가공중 어느 하나의 미세기둥(30)이 파손됨에 의한 공정로스를 방지할 수 있다.As a modified example of the present invention, the step (A) is characterized in that the defective area of the base block 20 is detected through the control unit 12 and the processing position is adjusted to leave the area of the fine column 30. The control unit 12 detects trace amounts of metallic impurities or internal defects in the raw material using an ultrasonic flaw detector, a radio transmitter, or the like. If impurities or defects are found, the clamping position of the raw material is changed so as not to overlap with the region of the micro-pillars 30. Applying this method can prevent process loss due to damage to any one of the micro-pillars 30 during processing.

본 발명에 따른 단계 (B)는 상기 기재블록(20)의 기준면(25)까지 정삭하는 과정을 거친다. 정삭은 단계 (A)의 황삭보다 직경이 작은 공구를 사용하여 보다 정밀한 절삭을 유도한다. 도 2(b)에서 기준면(25)은 미세기둥(30)의 길이에 해당하는 것으로서 전체 미세기둥(30)의 단부를 형성한다. 전술한 원료의 측면홈(22)에 대한 가공을 단계 (A)와 분담할 수도 있다.Step (B) according to the present invention goes through a process of finishing to the reference surface 25 of the base block 20. Finishing leads to a more precise cut using a tool with a smaller diameter than the roughing in step (A). In FIG. 2(b), the reference surface 25 corresponds to the length of the micro-pillars 30 and forms an end of the entire micro-pillar 30. The processing of the above-described raw material side grooves 22 may be shared with step (A).

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (B)는 기재블록(20)의 상면을 규칙적이면서 상호 이격되는 직선형의 경로로 절삭하여 기준면(25)을 형성하는 것을 특징으로 한다. 도 4(b)을 참조하면 제1열, 제3열, 제5열 … 순으로 공구를 이동한 다음 제2열, 제4열, 제5열 … 순으로 공구를 이동하면서 가공한다. 이와 같이 경로를 인접하게 설정하지 않는 것도 잔류응력의 완화에 유리하다.As a detailed configuration of the present invention, the step (B) is characterized in that the reference surface 25 is formed by cutting the upper surface of the base block 20 in a regular and spaced straight path. Referring to Fig. 4(b), the first column, the third column, the fifth column… Move the tool in order, then the 2nd, 4th, 5th column… Process while moving the tool in order. In this way, not setting the paths adjacent to each other is also advantageous for relaxation of residual stress.

본 발명에 따른 단계 (C)는 상기 기재블록(20) 상의 설정된 경로로 공구를 이송하여 종횡으로 일정하게 배열된 미세기둥(30)을 형성하는 과정으로 진행한다. 전술한 단계에 비하여 가장 직경이 작은 공구를 사용하여 도 5에 나타내는 것처럼 원형의 궤적(17)을 형성하면서 점진적으로 미세기둥(30)을 형성한다. 점진적 가공은 절삭 깊이에 따른 층별로 가공함을 의미한다. 도 4(c)에서 부호 30′는 미세기둥(30)으로 완성되기 전에 일정 층에 형성된 중간품을 의미한다.Step (C) according to the present invention proceeds to the process of forming the micro-pillars 30 that are uniformly arranged vertically and horizontally by transferring the tool to the set path on the base block 20. Compared to the above-described step, a tool having the smallest diameter is used to form a circular trajectory 17 as shown in FIG. 5, and a fine column 30 is gradually formed. Gradual machining means processing layer by layer according to the depth of cut. In FIG. 4(c), reference numeral 30' denotes an intermediate product formed on a certain layer before being completed into the micro-pillars 30.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (C)는 각각의 미세기둥(30)을 중심으로 하는 제1~제N의 기준점(35)으로 구분하여 절삭하되, 각각의 기준점(35)미다 가공되는 깊이와 직경을 동일하게 유지하는 것을 특징으로 한다. 도 5를 기준으로 하면 최외측의 제1기준점(35)에서 최내측의 제N기준점(35)까지 설정된다. 제1~제N의 기준점(35)은 공히 공구(15)가 설정된 깊이(높이)로 하강하여 기둥의 외주면을 1바퀴 선회하면서 절삭을 개시하고 마무리하는 위치이다. 제1열의 첫 번째 기둥의 제1기준점(35)에서 설정된 깊이로 1바퀴 선회하고, 제1열의 두 번째 기둥의 기준점(35)에서 동일한 깊이로 1바퀴 선회하고, 제1열의 세 번째 기둥의 기준점(35)에서 동일한 깊이로 1바퀴 선회한다. 이와 같은 방식으로 동일한 깊이로 전체의 기둥을 순차적으로 가공하여 도 4(c)의 중간품(30′)을 형성한다. 이어서 제2의기준점(35)에서 보다 깊은 위치로 공구를 하강시켜 직경이 축소된 또 하나의 중간품(30′)을 형성한다. 마지막으로 제N의 기준점(35)에서 가장 깊은 위치로 공구를 하강시켜 설정된 치수의 미세기둥(30)을 완성한다.As a detailed configuration of the present invention, the step (C) is cut by dividing into first to Nth reference points 35 centered on each of the micro pillars 30, and the depth at which each reference point 35 is less than It is characterized by maintaining the same diameter and. Referring to FIG. 5, the first reference point 35 at the outermost side is set to the Nth reference point 35 at the innermost side. The first to Nth reference points 35 are positions where the tool 15 starts and finishes cutting while descending to a set depth (height) and turning the outer peripheral surface of the column one turn. One turn to the depth set at the first reference point 35 of the first column of the first column, one turn to the same depth at the reference point 35 of the second column of the first column, and the reference point of the third column of the first column Make one turn to the same depth at (35). In this way, the entire column is sequentially processed to the same depth to form the intermediate product 30' of FIG. 4(c). Subsequently, the tool is lowered from the second reference point 35 to a deeper position to form another intermediate product 30 ′ with a reduced diameter. Finally, the tool is lowered from the Nth reference point 35 to the deepest position to complete the micro-pillars 30 of the set dimensions.

이때, 상기 제1~제N의 기준점(35)은 각각의 미세기둥(30)의 중심을 통과하는 일직선 상으로 배열되는 것을 특징으로 한다. 도 5에서 모든 기둥에 설정된 제1~제N의 기준점(35)이 수평의 반지름을 형성하는 직선상으로 배치된 상태를 알 수 있다. 이는 CNC(10)의 제어부(12)를 통하여 설정되고 전극의 치수에 맞추어 갱신할 수 있다. 이와 같이 배열된 제1~제N의 기준점(35)을 사용하는 것이 잔류응력의 최소화하여 파손을 방지하는 설계 요소로 작용한다. 즉, 제1~제N의 기준점(35)이 일직선 상으로 배치되지 않는 경우 기둥의 직경이 축소될수록 응력 분산이 원활하지 못하여 미세기둥(30)의 파손을 유발한다.At this time, the first to N-th reference points 35 are arranged in a straight line passing through the center of each of the micro-pillars 30. In FIG. 5, it can be seen that the first to N-th reference points 35 set on all pillars are arranged in a straight line forming a horizontal radius. This is set through the control unit 12 of the CNC 10 and can be updated according to the dimensions of the electrode. The use of the first to N-th reference points 35 arranged in this way acts as a design element that minimizes residual stress and prevents damage. That is, when the first to N-th reference points 35 are not arranged in a straight line, as the diameter of the pillars decreases, the stress distribution is not smooth, resulting in breakage of the micro pillars 30.

본 발명의 세부 구성으로서, 상기 단계 (C)는 각각의 기준점(35)에서 홀수열의 순차적 가공 후, 짝수열의 순차적 가공을 수행하는 것을 특징으로 한다. 도 5에서 제1열, 제3열, 제5열 … 순으로 공구를 이동한 다음 제2열, 제4열, 제5열 … 순으로 공구를 이동하면서 가공한다. 전술한 단계 (B)와 마찬가지로 경로를 인접하게 설정하지 않는 방식으로 잔류응력의 분산을 유도한다.As a detailed configuration of the present invention, step (C) is characterized in that after sequential processing of odd-numbered rows at each reference point 35, sequential processing of even-numbered rows is performed. In Fig. 5, the first column, the third column, the fifth column... Move the tool in order, then the 2nd, 4th, 5th column… Process while moving the tool in order. Similar to the above-described step (B), the distribution of residual stress is induced in a manner that the path is not set adjacently.

본 발명의 다른 일면으로서, 청구항 1의 제조방법에 의하여 기재블록(20) 상에 다수의 미세기둥(30)을 일체로 형성한 것을 특징으로 한다. 도 6을 참조하면 원료인 블록 상태에서 두께가 축소된 기재블록(20) 상에 미세기둥(30)이 어레이 형태로 형성된다. 상기한 단계 (A)(B)(C)를 거친 후에 이물질을 제거하는 후처리를 거쳐 방전가공용 전극으로 완성된다.As another aspect of the present invention, it is characterized in that a plurality of micro-pillars 30 are integrally formed on the base block 20 by the manufacturing method of claim 1. Referring to FIG. 6, micro pillars 30 are formed in an array shape on a substrate block 20 whose thickness is reduced in a block state as a raw material. After passing through the steps (A) (B) (C) described above, it is completed as an electrode for electric discharge processing through post-treatment to remove foreign substances.

본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음이 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.It is apparent to those of ordinary skill in the art that the present invention is not limited to the disclosed embodiments, and that various modifications and variations can be made without departing from the spirit and scope of the present invention. Therefore, such variations or modifications will have to belong to the claims of the present invention.

10: CNC 11: ATC부
12: 제어부 13: 척
15: 공구 17: 궤적
20: 기재블록 21: 상면홈
22: 측면홈 25: 기준면
30: 미세기둥 35: 기준점10: CNC 11: ATC unit
12: control part 13: chuck
15: tool 17: trajectory
20: base block 21: upper groove
22: side groove 25: reference surface
30: fine pillar 35: reference point

Claims (8)

그라파이트를 이용하여 방전가공용 전극을 제조하는 방법에 있어서:
(A) 그라파이트 소재의 기재블록(20)을 황삭하는 단계;
(B) 상기 기재블록(20)의 기준면(25)까지 정삭하는 단계; 및
(C) 상기 기재블록(20) 상의 설정된 경로로 공구를 이송하여 종횡으로 일정하게 배열된 미세기둥(30)을 형성하는 단계;를 포함하되,
상기 단계 (A)는 기재블록(20)의 상면에 불규칙 경로로 상면홈(21)을 형성하고, 기재블록(20)의 측면에 설정된 피치의 파형으로 측면홈(22)을 형성하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.In the method of manufacturing an electrode for electric discharge processing using graphite:
(A) roughing the base block 20 made of graphite material;
(B) finishing to the reference surface 25 of the base block 20; And
(C) forming micro-pillars 30 that are uniformly arranged vertically and horizontally by transferring the tool in a set path on the base block 20; including,
The step (A) is characterized in that the upper surface groove 21 is formed in an irregular path on the upper surface of the base block 20, and the side groove 22 is formed with a waveform of a pitch set on the side of the base block 20. The graphite electrode manufacturing method. 삭제delete 청구항 1에 있어서,
상기 단계 (A)는 제어부(12)를 통하여 기재블록(20)의 결함 영역을 검출하고 미세기둥(30)의 영역을 벗어나도록 가공위치를 조정하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.The method according to claim 1,
The step (A) is a method of manufacturing a graphite electrode, characterized in that the defective area of the base block 20 is detected through the control unit 12 and the processing position is adjusted so as to deviate from the area of the fine pillars 30. 청구항 1에 있어서,
상기 단계 (B)는 기재블록(20)의 상면을 규칙적이면서 상호 이격되는 직선형의 경로로 절삭하여 기준면(25)을 형성하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.The method according to claim 1,
The step (B) is a method of manufacturing a graphite electrode, characterized in that the upper surface of the base block 20 is cut in a regular and spaced straight path to form a reference surface 25. 청구항 1에 있어서,
상기 단계 (C)는 각각의 미세기둥(30)을 중심으로 하는 제1~제N의 기준점(35)으로 구분하여 절삭하되, 상기 기준점(35)은 미세기둥(30)을 중심으로 이격된 다수의 동심원에 각각 위치하면서 일직선 상으로 배치되며, 각각의 기준점(35)미다 가공되는 깊이와 직경을 동일하게 유지하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.The method according to claim 1,
The step (C) is cut by dividing into first to Nth reference points 35 centered on each of the micro pillars 30, and the reference points 35 are a plurality of spaced apart from the micro pillars 30. A method of manufacturing a graphite electrode, characterized in that it is disposed in a straight line while being positioned at each of the concentric circles of each of the reference points 35 and maintains the same depth and diameter to be processed. 청구항 5에 있어서,
상기 제1~제N의 기준점(35)은 각각의 미세기둥(30)의 중심을 통과하는 일직선 상으로 배열되는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.The method of claim 5,
The first to Nth reference points (35) are arranged in a straight line passing through the center of each of the fine pillars (30). 청구항 1에 있어서,
상기 단계 (C)는 각각의 기준점(35)에서 홀수열의 순차적 가공 후, 짝수열의 순차적 가공을 수행하는 것을 특징으로 하는 그라파이트 전극 제조방법.The method according to claim 1,
The step (C) is a method of manufacturing a graphite electrode, characterized in that after sequential processing of odd rows at each reference point 35, sequential processing of even rows is performed. 삭제delete
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