KR102163933B1 - 유기금속화합물 및 이를 이용한 박막 - Google Patents

유기금속화합물 및 이를 이용한 박막 Download PDF

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Abstract

본 발명의 유기금속화합물 및 이를 이용한 박막은 높은 휘발성, 우수한 화학적·열적 안정성을 만족함과 동시에 낮은 온도에서도 현저히 향상된 박막 증착 속도를 가진다. 또한, 부산물에 의한 특성 저하가 개선되고, 단차 피복성이 우수하며, 고 유전율을 가져 전기적으로는 등가 산화막 두께(EOT)를 가지면서 물리적으로는 터널링이 일어나지 않는 두께의 박막을 구현할 수 있다.

Description

유기금속화합물 및 이를 이용한 박막{THE ORGANOMETALLIC COMPOUNDS AND THE THIN FILM USING THEREOF}
본 발명은 우수한 화학적·열적 안정성을 만족함과 동시에 낮은 온도에서도 현저하게 향상된 속도로 박막 증착이 가능한 유기금속화합물 및 이를 이용한 박막에 관한 것이다.
근래 나노 스케일 집적소자의 제작을 위해 금속, 반도체, 산화물 등 다양한 박막의 적용이 연구되어 오고 있다. 이들 다양한 박막의 형성 공정에 있어, 계속되는 소자의 극미세화와 더불어 새로운 형태의 소자가 지속적으로 제안됨에 따라 나노 스케일에서 복잡한 형태의 구조에 원자층 수준에서 두께가 조절되는 박막 증착 공정의 필요성과 등각성(conformality)의 중요성이 함께 증가되고 있다. 현재 전자소자의 핵심인 MOSFET(metal-oxidesemiconductor field effect transistor)의 게이트 구조에 사용되고 있는 게이트 산화물은 규소 산화물(silicon oxide)에 기반을 두고 있다. 하지만, 소자 크기의 나노화에 따라 누설 전류의 증가와 게이트 공핍층의 형성과 같은 문제점이 발생되고 있으며, 이러한 문제를 해결하기 위해 고유전율을 갖는 새로운 산화물을 이용하려는 시도가 많이 진행되고 있다. 다양한 고유전율 산화물 중 가장 많이 연구되고 있는 물질이 HfO2 기반의 질소가 도핑된 HfOxNy, 그리고 실리케이트(silicate) 물질인 HfSixOy 등이며 이러한 물질들을 적용하여 전하이동도와 신뢰성을 높이는데 좋은 성과를 거두고 있으나, 아직 유전율의 증가나 열적안정성, 계면 특성 등에서 문제점을 보여주고 있다. 이러한 문제점의 해결을 위해 원자층 증착법을 이용한 고유전율 박막의 증착 공정과 그 특성 및 다양한 고유전율 물질의 증착공정 개발과 새로운 공정법의 개발, 그리고 나노 소자에의 응용에 연구가 중점 되고 있다.
유기금속 화학 증착법 혹은 원자층 증착법을 사용하여 금속 박막 또는 금속 산화물이나 금속 질화물을 증착시키기 위한 전구체로서 가장 대표적인 것은 금속 할라이드 계열의 화합물인 금속 오염화물(Metal pentachloride, MCl5(M=V, Nb, Ta))이다. 그러나 이들 금속 오염화물들은 1) 실온에서 증기압이 낮은 고체 상태의 화합물로서 낮은 박막 증착 속도로 인하여 반도체 양산공정에 적용하기 어려울 뿐만 아니라 2) 클로라이드 오염이 문제가 있었다.
한편, 금속 산화물을 증착시키기 위한 대표적인 전구체 화합물로서는 금속 알콕사이드계 화합물이 있다. 특히 M2(OEt)10 (M = Nb, Ta)의 화학식으로 표현되는 금속에톡사이드 전구체 화합물은 실온에서 휘발성이 높은 액체로 존재하여 MOCVD 및 ALD 공정을 이용하여 금속 산화막을 증착하는데 가장 널리 이용된 화합물들이다. 그러나 이들 금속-알콕사이드 화합물은 1) 낮은 열적 안정성으로 인하여 증착시 기질 온도가 300℃ 이상에서는 전구체의 분해로 인하여 단차 피복성이 나빠지게 되고 2) 카본오염이 증가하게 되는 문제가 있었다.
또한, 금속-이미도/아마이드계 화합물은 1) 가능한 ALD 공정온도가 325 ℃ 미만에 불과하고 2) 박막의 결정성을 낮으며 3) 증착된 박막내의 카본 등의 오염을 높은 문제가 있었다. 또한, 4) 특히 50 nm 공정 이하의 디램(DRAM) 공정뿐만 아니라 플래시 메모리(Flash memory) 분야의 게이트 및 커패시터 유전 물질로서 적용되기 위해서는 누설 전류가 높은 문제가 있었다.
반도체 소자 제조에 있어서 알루미늄을 함유하는 박막은 매우 중요한 역할을 수행한다. 알루미늄을 함유하는 박막에는 알루미늄막, 알루미늄 질화물막, 알루미늄 탄화질화물막, 알루미늄 산화물막 및 알루미늄 옥시질화물막 등이 포함되며, 알루미늄 질화물막 및 알루미늄 산화물막은 패시베이션층, 층간절연막 또는 커패시터 유전층 등으로 중요한 역할을 수행하고 있으며, 현재 알루미늄을 함유하는 박막을 증착하기 위한 전구체로 트리메틸알루미늄(trimethylaluminum, TMA)이 주로 사용되고 있다.
대한민국 공개특허공보 제10-2006-0046471호(공개일 2006.05.17.)
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명이 해결하려는 과제는 화학적·열적 안정성을 우수한 신규한 박막 증착용 유기금속화합물 및 이를 이용한 박막을 제공하는 데에 목적이 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 유기금속화합물은 하기 화학식 1로 표시되는 구조를 가진다.
[화학식 1]
Figure 112019003726114-pat00001
상기 화학식 1에서, R1 내지 R3는 각각 독립적으로 수소원자, C1~C10의 직쇄형 알킬기, C3~C10의 분쇄형 알킬기, C6 ~ C10의 사이클로 알킬기 또는 헤테로 알킬기이며, X는 N, P, As 또는 -P=O이고, R4는 수소원자 또는 C1~C3의 직쇄형 알킬기이며, R5는 C2~C10의 직쇄형 알킬기, C3 ~ C10의 분쇄형 알킬기, (C6 ~ C10의 사이클로알킬)C2~C10의 알킬기 또는 C6 ~ C10의 아릴(aryl)기이고, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 상기 화학식 1의 R1 내지 R3는 각각 독립적으로 수소원자, C1~C5의 직쇄형 알킬기 또는 C3 ~ C6 분쇄형 알킬기이고, X는 N 또는 P이고, R4는 C1~C2의 직쇄형 알킬기이며, R5는 C3~C10의 직쇄형 알킬기 또는 C5 ~ C10의 분쇄형 알킬기일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 유기금속화합물의 열분해온도(T1/2)를 열중량분석기로 측정시, 열분해온도가 170℃ ~ 190℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 상기 열중량분석기로 열분해온도 측정시, 화학식 1로 표시되는 구조를 갖는 유기금속화합물의 잔여량(residue)이 3.000 중량% 이하일 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 상기 유기금속화합물은 CVD(chemical vapor deposition) 또는 ALD(atomic layer deposition)의 박막 증착용 전구체로 사용될 수 있다.
본 발명의 다른 목적은 상기 박막 증착용 전구체를 이용한 화학기상 증착법(CVD) 또는 원자층 증착법(ALD)를 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 박막 증착용 전구체를 증착시켜 형성된 알루미나(Al2O3) 박막을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 알루미나 박막을 포함하는 반도체 구조물을 제공하는데 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예로서, 상기 반도체 구조물은 전극, 베리어(barrier), 축전기 및 메탈플러그 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 명세서에서 사용된 용어에 대해 간략히 설명한다.
용어 "알킬"은 지방족 탄화수소 그룹을 의미한다. 알킬 부위는 어떠한 알켄이나 알킨 부위를 포함하고 있지 않음을 의미하는 "포화 알킬(saturated alkyl)" 그룹일 수 있다. 알킬 부위는 적어도 하나의 알켄 또는 알킨 부위를 포함하고 있음을 의미하는 "불포화 알킬(unsaturated alkyl)" 부위일 수도 있다. "알켄(alkene)" 부위는 적어도 두 개의 탄소원자가 적어도 하나의 탄소-탄소 이중 결합으로 이루어진 그룹을 의미하며, "알킨(alkyne)" 부위는 적어도 두 개의 탄소원자가 적어도 하나의 탄소-탄소 삼중 결합으로 이루어진 그룹을 의미한다. 포화이든 불포화이든 간에 알킬 부위는 분쇄형, 직쇄형 또는 환형일 수 있다. 또한, 알킬은 "치환 또는 비치환 알킬"을 모두 포함한다.
용어 "치환 또는 비치환"은 별도로 설명되어 있지 않다면, 치환체가 치환된 경우와 치환되지 않은 경우를 모두 포함한다는 의미이며, 치환된 경우에는 치환체가, 알킬, 아실, 사이클로알킬(다이사이클알킬 및 트리사이클알킬을 포함), 퍼할로알킬, 아릴, 헤테로아릴, 헤테로알리시클릭, 히드록시, 알콕시, 아지드, 아민, 케톤, 에테르, 아미드, 에스테르, 트리아졸, 이소시아네이트, 아릴알킬옥시, 아릴옥시, 메르켑토, 알킬티오, 아릴티오, 시아노, 할로겐, 카르보닐, 티오카르보닐, O-카르바밀, N-카르바밀, O-티오카르바밀, N-티오카르바밀, C-아미도, N-아미도, S-술폰아미도, N-술폰아미도, C-카르복시, O-카르복시, 이소시아네이토, 티오시아네이토, 이소티오시아네이토, 니트로, 시릴, 트리할로메탄술포닐, 피롤리디논, 피롤리딘, 피페리딘, 피페라진, 몰포린, 아민, 아미노, 아미도, 니트로, 에테르, 에스테르, 할로겐, 티올, 알데하이드, 카보닐, 인, 황, 포스페이트, 포스파트, 포스피트, 술페이트, 디술피드, 옥시, 머캅토 및 히드로카르빌모노- 및 디-치환 아미노 그룹들을 포함한 아미노, 및 이들의 보호 유도체들로부터 개별적으로 그리고 독립적으로 선택된 하나 또는 그 이상의 그룹으로 치환된 경우를 포함하여, 이들에 한정됨이 없이 당업계에서 통용되는 다양한 치환기에 의해 치환된 경우를 포괄적으로 포함하는 의미이다. 경우에 따라서, 이들 역시 치환 또는 비치환될 수도 있다.
용어 "헤테로원자'는 탄소 및 수소 이외의 원자를 의미한다.
용어 "헤테로알킬"은 알킬그룹의 탄소원자 중 하나 이상이 다른 헤테로(hetero) 원자로 치환된 형태를 의미한다.
용어 "원자가에 따라"는 원자가를 충족하는 것을 의미하며, "원자가를 충족하는"은 결합된 원자가 가장 안정된 상태로 존재할 수 있도록 그 원자의 최외각 껍질에 일정한 수의 전자가 들어가도록 하는 상태를 의미한다.
본 발명의 유기금속화합물 및 이를 이용한 박막은 우수한 화학적·열적 안정성을 만족함과 동시에 낮은 온도에서도 우수한 박막 증착 속도를 가진다. 또한, 부산물에 의한 특성 저하가 개선되고, 단차 피복성이 우수하며, 고 유전율을 가져 전기적으로는 등가 산화막 두께(EOT)를 가지면서 물리적으로는 터널링이 일어나지 않는 두께의 박막을 구현할 수 있다.
도 1a는 실시예 1(화학식 1-1)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 1b 및 도 1c 각각은 실시예 1을 열린계 및 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 2a는 비교예 1(TMA)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 2b는 비교예 1(TMA)을 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 3a는 비교예 2(화학식 2)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 3b 및 도 3c각각은 비교예 2를 열린계 및 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 4a는 비교예 3(화학식 3)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 4b는 비교예 3을 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 5a 및 도 도 5b 각각은 닫힌계 및 열린계에서 실험한 전후의 실시예 1에 대한 측정 사진이다.
도 6에는 닫힌계에서 실험한 전후의 비교예 1에 대한 측정 사진이다.
도 7a 및 도 7b 각각은 닫힌계 및 열린계에서 실험한 전후의 비교예 2에 대한 측정 사진이다.
도 8에는 닫힌계에서 실험한 전후의 비교예 3에 대한 측정 사진이다.
도 9 내지 도 11 각각은 실험예 3에서 실시한 실시예 1, 비교예 2 및 비교예 3의 기화성 측정 데이터이다.
도 12의 A는 제조예 1에서 제조한 사이클에 따른 박막의 성장율 측정 그래프이고, 도 12의 B는 박막의 두께 변화율 측정 그래프이다.
도 13은 비교제조예 1에서 제조한 박막의 성장율 및 박막 두께 변화율 측정 그래프이다.
도 14의 A ~ C 각각은 실험예 3에서 측정한 증착 온도에 따른 제조예 1 박막을 FE-SEM 측정한 이미지이다.
도 15 의 A ~ C 각각은 실험예 3에서 측정한 증착 온도에 따른 제조예 1 박막의 EDS 측정 데이터이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세하게 설명한다. 다만, 실시예가 본 발명의 범위를 제한하는 것은 아니며, 이는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것으로 해석되어야 할 것이다.
상술한 바와 같이, 종래의 금속 오염화물, 금속-알콕사이드 화합물 또는 금속-이미도/아마이드계 화합물은 실온에서 증기압이 낮은 고체 상태의 화합물로서 낮은 박막 증착 속도로 인하여 반도체 양산공정에 적용하기 어려운 문제가 있었고, 낮은 열적 안정성으로 인하여 증착 시 기질온도가 높은 온도에서는 전구체의 분해로 인하여 단차 피복성이 나빠지게 되는 문제가 있었으며, 공정 및 증착된 박막 내의 오염이 높아 공정의 신뢰도 및 효율성이 낮은 문제가 있었다.
이에 본 발명은 하기 화학식 1의 구조를 갖는 유기금속화합물을 박막증착공정의 전구체로 적용함으로써, 상술한 문제점의 해결을 모색하였다.
[화학식 1]
Figure 112019003726114-pat00002
상기 화학식 1에서, R1 내지 R3는 각각 독립적으로 수소원자, C1 ~ C10의 직쇄형 알킬기, C3 ~ C10의 분쇄형 알킬기, C6 ~ C10의 사이클로 알킬기 또는 헤테로 알킬기이며, 바람직하게는 R1 내지 R3는 각각 독립적으로 수소원자, C1 ~ C5의 직쇄형 알킬기 또는 C3 ~ C6 분쇄형 알킬기이고, 더욱 바람직하게는 R1 내지 R3는 각각 독립적으로 수소원자 또는 C1 ~ C2의 직쇄형 알킬기이다.
그리고, 화학식 1의 X는 N, P, As 또는 -P=O이고, 바람직하게는 N 또는 P이며, 더욱 바람직하게는 N이다.
또한, 화학식 1의 R4는 수소원자 또는 C1 ~ C3의 직쇄형 알킬기이며, 바람직하게는 C1 ~ C2의 직쇄형 알킬기이다.
또한, 화학식 1의 R5는 C2 ~ C10의 직쇄형 알킬기, C3 ~ C10의 분쇄형 알킬기, (C6 ~ C10의 사이클로알킬) C2 ~ C10의 알킬기 또는 C6 ~ C10의 아릴(aryl)기이고, 바람직하게는 C3 ~ C10의 직쇄형 알킬기 또는 C5 ~ C10의 분쇄형 알킬기이며, 더욱 바람직하게는 C4 ~ C8의 직쇄형 알킬기 또는 C5 ~ C7의 분쇄형 알킬기이다.
그리고, 화학식 1의 점선은 Al(알루미늄)과 X로 표시된 원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
본 발명의 상기 유기금속화합물의 열분해온도를 열중량분석기로 측정시, 열분해온도가 170℃ ~ 190℃일 수 있으며, 바람직하게는 175℃ ~ 185℃, 더욱 바람직하게는 178℃ ~ 182℃일 수 있다.
또한, 본 발명의 유기금속화합은 상기 열중량분석기로 열분해온도 측정시, 화학식 1로 표시되는 구조를 갖는 유기금속화합물의 잔여량이 3.000 중량% 이하일 수 있고, 바람직하게는 잔여량이 0.200 중량% ~ 2.500 중량%일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 잔여량이 0.300 중량% ~ 2.500 중량%일 수 있다.
또한, 본 발명의 유기금속화합물은 0.01 torr 하에서 끓는점(Boiling point, B.P)가 70℃ 이하, 바람직하게는 50℃ ~ 65℃, 더욱 바람직하게는 55℃ ~ 62℃일 수 있다.
또한, 본 발명의 유기금속화합물은 밀봉된 비반응성 용기에 투입한 후, 150℃의 온도에 3일간 방치시, 1H-NMR 변화율이 0.60% 이하, 바람직하게는 0.10 ~ 0.45%, 더욱 바람직하게는 0.10 ~ 0.40%로 매우 우수한 열적 안정성을 가질 수 있다.
또한, 본 발명의 유기금속화합물은 밀봉되지 않은 비반응성 용기에 투입한 후, 110℃의 온도에서 3시간 동안 방치시, 1H-NMR 변화율이 0.15% 이하, 바람직하게는 0.01 ~ 0.7%, 더욱 바람직하게는 0.010 ~ 0.055%로 매우 우수한 열적 안정성을 가질 수 있다.
이때, 상기 1H-NMR 측정 방법은 하기 수학식 1에 의거하여 측정한 것이다.
[수학식 1]
1H-NMR 변화율(%)= 실험진행 전 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 전체 면적인 100% - 실험진행 후 불순물의 1H-NMR 측정 면적(%)
상기 수학식 1에서, 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 전체 면적은 밀봉되지 않은 비반응성 용기에 투입하기 전의 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 면적을 의미하며, 실험진행 후 불순물의 1H-NMR 측정 면적(%)은 밀봉되지 않은 비반응성 용기에 유기금속화합물을 투입한 다음, 110℃의 온도에서 3시간 동안 방치한 후에 유기금속화합물의 1H-NMR을 측정했을 때, 불순물로서 새롭게 발생한 1H-NMR 피크의 면적을 의미한다.
앞서 설명한 본 발명의 유기금속화합물은 통상적으로 이를 사용할 수 있는 분야이면 광범위하게 사용될 수 있으나, 바람직하게는 반도체 분야에서 반도체 물질을 제조하는 과정에 포함되거나 사용될 수 있다. 또한, 보다 바람직하게는 반도체 금속 함유 박막 제조용으로 사용될 수 있다.
구체적으로 상기 유기금속화합물들은 반도체에 포함되는 박막을 형성하는 전구체로 이용될 수 있다. 전구체란 물질대사나 반응에서 특정 물질이 되기 전 단계의 물질을 의미하며, 상기 유기금속화합물 전구체를 기판 상에 물리/화학 흡착하는 방식으로 반도체에 이용되는 박막을 형성할 수 있으며, 바람직한 일례를 들면, 화학기상 증착법(CVD, chemical vapor deposition) 또는 원자층 증착법(ALD, atomic layer deposition)의 박막 증착용 전구체로 사용될 수 있다.
또한, 전구체로 이용되는 경우 본 발명의 유기금속화합물은 금속 함유 박막 속에 그대로 포함될 수도 있고, 공정 수행 중 최종형태가 변형될 수도 있다. 즉, 본 발명의 유기금속화합물을 전구체로 사용하여 반도체에 포함되는 박막 제조시 사용하는 경우 그 최종 형태는 다양하게 존재할 수 있으며, 바람직하게는 최종 형태가 알루미나(Al2O3) 박막일 수 있다.
즉, 본 발명의 유기금속화합물을 전구체로 사용하여 증착시켜 형성된 박막, 바람직하게는 알루미나 박막은 균일성이 우수하고 단차 피막 특성이 개선되어 있어 효율이 현저히 우수하다는 장점이 있다.
또한, 본 발명은 상기 박막을 포함하는 반도체 구조물을, 구체적인 예를 들면, 반도체 구조물 내에 적용되는 전극, 배리어(barrier), 축전기 및 메탈플러그 등을 제공할 수 있다.
한편, 이와 관련하여 본 발명은 a) 화학식 1로 표시되는 유기금속화합물을 전구체로 포함하는 증기를 제공하는 단계; 및 b) 상기의 증기를 침착 방법에 따라 기재와 반응시켜 상기 기재의 적어도 하나의 표면 상에 세라믹-함유 착물층을 형성하는 단계;를 포함하는 박막의 제조방법을 제공할 수 있다.
상기의 제조방법을 통해 기판 형성 시 기판 흡착 효율이 향상됨과 동시에 안전성이 증가될 수 있고, 박막 증착 속도를 증가시켜 공정 속도를 단축시킬 수 있다. 또한, 공정상 오염을 저하시킴과 동시에 넓은 온도 범위에서 사용될 수 있고, 제조공정의 신뢰도 및 효율성을 현저히 향상시킬 수 있다. 나아가 상기의 제조방법을 통해서 균일성이 우수하고 단차 피막 특성이 개선된 박막을 얻을 수 있다.
이하 상술한 내용과 중복되는 내용을 제외하고 상세히 설명한다.
먼저 a) 단계를 설명한다.
캐리어 기체(운송가스)를 본 발명의 유기금속화합물을 포함하는 전구체를 가열된 용기에 도입함으로써 상기 전구체를 금속 공급원으로서 증발을 실현한다. 이때, 용기는 바람직하게는 상기 전구체(금속 공급원)을 충분한 증기압으로 획득할 수 있는 온도로 가열한다. 캐리어 기체는 Ar, He, H2, N2 또는 이들의 혼합물로부터 선택될 수 있다. 용기에서 상기 전구체를 용매 또는 또 다른 금속 공급원 또는 이들의 혼합물과 혼합할 수 있다. 용기는 바람직하게는 25℃ ~ 200℃ 범위의 온도에서 가열될 수 있고, 상기 용기의 온도를 조정하여 증발되는 전구체 양을 조절할 수 있다. 용기 중 증발 수준의 제어를 위하여 용기 중 압력을 변경시킬 수 있다. 용기 중 압력을 감소시켜, 금속 공급원의 증발 수준을 증가시킬 수 있다. 바람직하게는, 상기 용기 중 압력은 0.001 Torr ~ 800 Torr까지의 범위에서 변할 수 있다.
또한, 상기 전구체를 액체 상태로 증발이 일어나는 증발기로 공급할 수 있다. 상기 전구체를 용매와 혼합하지 않을 수도 있고 혼합할 수도 있다. 또한, 상기 전구체를 또 다른 금속 공급원과 혼합할 수 있다. 또한, 상기 전구체를 안정화제와 혼합할 수 있다. 상기 용매는 알칸, 예컨대 헥산, 헵탄, 옥탄, 방향족 용매, 예컨대 벤젠, 톨루엔, 메시틸렌, 크실렌, 규소 함유 용매, 예컨대 헥사메틸디실록산, 헥사메틸디실라잔, 테트라메틸실란, 황 함유 용매, 예컨대 디메틸술폭시드, 산소 함유 용매, 예컨대 테트라히드로푸란, 디옥산으로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 한편 상기 용매를 포함한 혼합용액의 농도는 바람직하게는 상기 전구체를 50 ~ 99.9 중량%로 포함할 수 있다.
다음으로, b) 상기의 증기를 침착 방법에 따라 기재와 반응시켜 상기 기재의 적어도 하나의 표면 상에 세라믹-함유 착물층을 형성하는 단계를 설명한다.
상기 기화된 금속 공급원인 전구체를 반응 챔버에 도입하고, 여기서 그것을 기재의 표면과 접촉시킨다. 기재는 충분한 성장 속도로 목적하는 물리적 상태 및 조성을 갖는 목적하는 박막을 얻기에 충분한 온도로 가열시킬 수 있다. 상기 가열 온도는 통상적으로는 목적하는 박막을 얻기 위한 온도로 가열할 수 있으나, 바람직하게는 100℃ ~ 700℃ 범위일 수 있고, 보다 바람직하게는 250 ~ 450℃, 더욱 바람직하게는 300 ~ 400℃일 수 있다. 한편, 상기 공정은 상기 기화된 금속 공급원의 반응성 및/또는 공정에 사용된 다른 기체 종의 반응성을 개선시키기 위하여 비제한적으로 선택된 플라즈마 기술에 의해 보조될 수 있다.
한편, 상기 b)단계에서 침착 방법은 기재의 표면 상에 세라믹-함유 착물층을 형성할 수 있는 방법이면 제한 없으나, 바람직하게는 화학 기상 증착법(Chemical Vapor Deposition, CVD) 또는 원자층 증착법(Atomic Layer Deposition, ALD)을 사용할 수 있다.
먼저, 원자층 증착법(ALD)은 전구체가 포함된 원료와 반응가스를 교차하여 주입함으로써 박막을 성장시키는 방법으로, 원료와 가스를 반응시켜 원자단위 박막을 성장시키며 이를 반복하여 박막 두께를 조절하는 방법이다. 구체적으로, 본 발명에 따른 유기금속화합물을 전구체를 기화기 내로 주입한 후 증기상(vapour phase)으로 챔버로 전달시킬 수 있다. 기화된 박막 형성 조성물을 챔버로 이송시킬 수 있다. 이 경우, 전구체 물질의 전달 방식은 증기압을 이용하여 휘발된 기체를 이송시키는 방식, 직접 액체 주입(Direct Liquid Injection) 방식 또는 전구체 물질을 유기 용매에 녹여 이송하는 액체이송방식(Liquid Delivery System; LDS)을 사용할 수 있다. 이 경우, 전구체 물질을 기판 상에 이동시키기 위한 운송가스 또는 희석 가스는 바람직하게는 Ar, N2, He 또는 H2 중에서 선택된 하나 이상의 비활성기체를 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 Ar 또는 N2로부터 선택될 수 있다. 한편, 캐니스터 유량은 바람직하게는 30 ~ 5000 sccm 범위일 수 있고, 보다 바람직하게는 30 sccm ~ 300 sccm일 수 있다.
다음으로, 이송된 전구체 물질을 기판 상에 흡착시키고 미흡착된 전구체 물질을 퍼지시킬 수 있다. 퍼지(purge)가스로는 Ar, He 등의 비활성가스가 사용될 수 있다. 다음으로, 반응물질을 공급할 수 있다. 반응물질은 H2O, H2O2, O2, O3, N2O 등의 산화제를 포함할 수 있다. 반응물질과 흡착된 전구체 물질이 반응하여 박막이 형성될 수 있으며, 상기 박막은 지르코늄, 티타늄 또는 하프늄 등을 포함할 수 있다. 다음으로, 미반응 물질을 퍼지(purge)시킨다. 이에 따라, 과량의 반응물질 및 생성된 부산물을 제거할 수 있다.
한편, 상기의 흡착 단계, 퍼지, 반응물질 공급 단계 및 퍼지를 단위사이클로 한다. 원하는 두께의 박막을 형성하기 위해, 단위사이클을 반복할 수 있으며, 바람직하게는 10 ~ 10,000회, 더욱 바람직하게는 50 ~ 1,000회 반복하여 실시할 수 있다. 구체적인 예를 들면, 전구체 6 ~ 8초 흡착, 퍼지 8 ~ 12초, 반응물질인 오존(O3) 6 ~ 8초 및 퍼지 8 ~ 12초를 단위사이클로 하여, 이를 반복할 수 있다.
또한, 상기 원자층 증착법을 이용하는 경우, 온도는 바람직하게는 100℃ ~ 450℃일 수 있고, 보다 바람직하게는 300 ~ 400℃범위일 수 있다. ALD에서 펄스 시간은 바람직하게는 4 ~ 15초이고, 압력은 0.01 Torr ~ 800 Torr일 수 있다.
본 발명의 유기금속화합물을 전구체로 사용하여 하기 표 8의 조건으로 ALD 증착법으로 Al2O3 박막 형성시, Al2O3 박막 증착률이 0.92 ~ 1.40 Å/cycle, 바람직하게는 Al2O3 박막 증착률이 0.95 ~ 1.35 Å/cycle, 더욱 바람직하게는 Al2O3 박막 증착률이 0.97 ~ 1.30 Å/cycle으로 높은 박막 증착률을 가질 수 있다.
구분 공정조건
테스트 챔버 AMAT P5000
증착온도 350℃(25℃ 간격)
전구체 캐니스터(canister) 온도 45℃
라인(line) 온도 100℃
스페이싱(spacing) 490 mils
산화제 및 유량 O3 / 1 SLM
기질 Si 웨이퍼(wafer)
캐리어 및 퍼지 가스 Ar 50 sccm
ALD 사이클 1824사이클
(단위 사이클 = 전구체 공급 7초 -> 퍼지(purge) 10초 -> 산화제(O3) 공급 7초-> 퍼지 10초
다음으로, 화학기상 증착법(CVD)은 형성하고자 하는 박막 재료를 구성하는 원소를 포함하는 가스를 기재 위에 공급하여 기상 또는 기재 표면에서의 열분해, 광분해, 산화환원반응, 치환 등의 화학적 반응을 통해 기재 표면에서 박막을 형성하는 방법이다. 상기 화학기상 증착법을 이용하는 경우, 온도는 바람직하게는 100℃ ~ 700℃일 수 있고, 보다 바람직하게는 200℃ ~ 500℃ 범위일 수 있다. 또한, 압력은 바람직하게는 0.01 Torr ~ 800 Torr일 수 있고, 보다 바람직하게는 1 Torr ~ 200 Torr 범위일 수 있다. 또한, 캐리어 기체는 바람직하게는 N2, He, Ar, H2일 수 있고, 보다 바람직하게는 Ar 또는 N2로부터 선택될 수 있다. 바람직한 캐니스터 유량은 30 ~ 300 sccm 범위일 수 있고, 더욱 바람직하게는 50 sccm ~ 100 sccm일 수 있다.
나아가 본 발명은 상기 유기금속화합물을 0.1 중량% ∼ 99.9 중량% 포함하고, 포화 또는 불포화 탄화수소류, 고리계 에테르류, 비고리계 에테르류, 에스테르류, 알콜류, 고리계 아민류, 비고리계 아민류, 고리계 설파이드류, 비고리계 설파이드류, 포스핀류, 베타-디키톤류, 베타-키토에스테르류에서 선택된 하나 또는 그 이상의 유기화합물 잔여량을 포함하는 조성물 및 이를 이용하여 박막을 제조하는 방법을 제공한다.
상기 유기금속화합물을 포함하는 조성물을 이용하여 박막을 제조하는 경우 화합물의 기판 흡착 효율 및 안전성을 증가시키고 공정시간을 단축시키는 효과가 있다. 또한, 상기 조성물의 함유량을 조절하여 제조되는 박막의 물성적 특성 및 조성을 조절할 수 있으므로 목적과 수단에 적합한 박막을 용이하게 제조할 수 있다.
결국, 본 발명은 신규한 유기금속화합물을 박막 증착용 전구체로 제공하여 증착공정의 신뢰도 및 효율성을 높일 수 있음은 물론이고, 향상된 화학적·열적 안정성을 만족하고, 이와 동시에 낮은 온도에서도 박막 증착 속도를 향상시킬 수 있다. 그리고, 형성된 박막은 부산물에 의한 특성 저하가 개선되고, 단차 피복성이 우수하며, 고유전율을 가져서 전기적으로는 등가 산화막 두께(EOT)를 가질 수 있으며, 물리적으로는 터널링이 일어나지 않는 두께의 박막 및 이를 포함하는 반도체 구조물을 제공할 수 있다.
이하에서는 본 발명을 실시예를 통하여 더욱 구체적으로 설명한다. 그러나, 하기 실시예에 의해 본 발명의 권리범위를 한정하여 해석해서는 안 되며, 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것이다.
[ 실시예 ]
실시예 1 : 유기금속화합물의 제조
500ml의 헥산이 들어있는 2L 슐렝크 플라스크에 TMA(trimethylaluminium) 10g(0.1387mol, 1.00 당량)을 넣고 교반시키면서 -50℃ 이하로 냉각 시킨 후, N,N-디메틸부틸아민(Dimethylbuthylamine) 15.4g(0.1526mol, 1.10당량)을 천천히 첨가 및 교반하여 혼합 반응용액을 제조하였다.
다음으로, 상기 혼합 반응용액을 25℃ ~ 26℃로 천천히 승온시키고, 12시간 동안 25℃ ~ 26℃에서 교반시킨 후, 반응을 종결하였다. 생성된 액체를 감압 하에서 용매를 완전히 제거하여, 반응생성물인 하기 화학식 1-1로 표시되는 유기금속화합물을 20g을 수득하였다(수율: 83%).
[화학식 1-1]
Figure 112019003726114-pat00003
상기 화학식 1-1에서, R1 내지 R3는 메틸기이고, X는 N이며, R4는 메틸기이고, R5는 n-부틸기이며, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
실시예 2
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, TMA 대신 트리프로필알루미늄(tripropylaluminium)을 사용하여, 하기 화학식 1-2로 표시되는 유기금속화합물을 수득하였다.
[화학식 1-2]
Figure 112019003726114-pat00004
상기 화학식 1-2에서, R1 내지 R3는 프로필기이고, X는 N이며, R4는 메틸기이고, R5는 n-부틸기이며, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
실시예 3
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, N,N-디메틸부틸아민 대신 N,N-디메틸에틸아민을 사용하여, 하기 화학식 1-3으로 표시되는 유기금속화합물을 수득하였다.
[화학식 1-3]
Figure 112019003726114-pat00005
상기 화학식 1-3에서, R1 내지 R3는 메틸기이고, X는 N이며, R4는 메틸기이고, R5는 n-에틸기이며, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
실시예 4
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, N,N-디메틸부틸아민 대신 N,N-디메틸헵틸아민을 사용하여, 하기 화학식 1-4로 표시되는 유기금속화합물을 수득하였다.
[화학식 1-4]
Figure 112019003726114-pat00006
상기 화학식 1-4에서, R1 내지 R3는 메틸기이고, X는 N이며, R4는 메틸기이고, R5는 n-헵틸기이며, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
실시예 5
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, TMA 대신 트리에틸알루미늄(triethylaluminium)을 사용하여, 하기 화학식 1-5로 표시되는 유기금속화합물을 수득하였다.
[화학식 1-5]
Figure 112019003726114-pat00007
상기 화학식 1-5에서, R1 내지 R3는 에틸기이고, X는 N이며, R4는 메틸기이고, R5는 n-부틸기이며, 점선은 Al과 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이다.
비교예 1
박막을 증착용으로 상용화된 전구체인 트리메틸알루미늄(TMA, 제조사: Aldrich)을 유기금속화합물로 준비하였다.
비교예 2
하기 화학식 2로 표시되는 유기금속화합물을 준비하였다(제조사 : Aldrich).
[화학식 2]
Figure 112019003726114-pat00008
비교예 3
하기 화학식 3으로 표시되는 유기금속화합물을 준비하였다(제조사 : Aldrich).
[화학식 3]
Figure 112019003726114-pat00009
실험예 1 : 유기금속화합물의 열적안정성 측정 1
상기 실시예 및 비교예의 유기금속화합물 각각에 대한 열적 안정성을 측정하기 위하여, 열린계(opened system) 및 닫힌계(closed system) 분위기 하에서 방치하기 전후의 1H-NMR 변화율을 하기 수학식 1에 의거하여 계산하였다.
[수학식 1]
1H-NMR 변화율(%)= 실험진행 전 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 전체 면적인 100% - 실험진행 후 불순물의 1H-NMR 측정 면적(%)
여기서, 상기 열린계는 담긴 플라스크에 유기금속화합물 20g을 투입한 후, 110℃ 하에서 3시간 방치한 것이다. 그리고, 닫힌계는 담긴 밀봉 용기(SUS vail)에 유기금속화합물 20g을 투입한 후, 150℃ 하에서 3일간 방치한 것이다. 이때, 열린계는 벤트 라인(vent line)이 설치되어 있어서, 기화성 높은 성분은 외부로 기화되도록 설계되어 있다.
도 1a는 실시예 1(화학식 1-1)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 1b는 실시예 1을 열린계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이며, 도 1c는 실시예 1을 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 2a는 비교예 1(TMA)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 2b는 비교예 1(TMA)을 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 3a는 비교예 2(화학식 2)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 3b는 비교예 2를 열린계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이며, 도 3c는 비교예 2를 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
도 4a는 비교예 3(화학식 3)의 실험 전에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이고, 도 4b는 비교예 3을 닫힌계에서 방치한 후에 측정한 1H-NMR 측정 데이터이다.
또한, 1H-NMR 변화율(%) 측정 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
구분 열린계에서의 1H-NMR 변화율(%) 닫힌계에서의 1H-NMR 변화율(%)
실시예 1 0.05% 0.38%
실시예 2 0.25% 0.65%
실시예 3 0.13% 0.23%
실시예 4 0.21% 0.75%
실시예 5 0.35% 0.62%
비교예 2 1.36% 2.95%
비교예 3 - 1.72%
상기 표 1의 NMR 측정 결과를 살펴보면, 실시예 1의 경우, 열린계 분위기 하에서의 0.15% 이하이고, 닫힌계 분위기 하에서는 0.60% 이하로 매우 우수한 열적 안정성을 보였다.
그리고, 비교예 2 및 비교예 3은 1% 이상으로 매우 높은 NMR 변화율을 보였다.
실험예 2 : 유기금속화합물의 열적안정성 측정 2
상기 실험예 1과 동일한 열린계 및 닫힌계 분위기 하에서 실시예 1 및 비교예 1의 유기금속화합물의 경시변화(색상 변화 여부, 이물질 생성 여부, 점도 변화 여부)를 측정하였고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 이때, 열린계는 벤트(vent)라인이 설치되어 있어서, 기화성 높은 성분은 외부로 기화되도록 설계되어 있다.
또한, 도 5a에는 닫힌계에서 실험한 전후의 실시예 1에 대한 측정 사진을 나타내었으며, 도 5b에는 열린계에서 실험한 후의 실시예 1에 대한 측정 사진을 나타내었다.
그리고, 도 6에는 닫힌계에서 실험한 전후의 비교예 1에 대한 측정 사진을 나타내었다.
또한, 도 7a에는 닫힌계에서 실험한 전후의 비교예 2에 대한 측정 사진을 나타내었으며, 도 7b에는 열린계에서 실험한 후의 비교예 2에 대한 측정 사진을 나타내었다.
그리고, 도 8에는 닫힌계에서 실험한 전후의 비교예 3에 대한 측정 사진을 나타내었다.
구분 열린계 닫힌계
색상 변화 여부 이물질 생성 여부 점도 변화 여부 색상 변화 여부 이물질 생성 여부 점도 변화 여부
실시예 1 X X X X X X
실시예 2 X X X X X X
실시예 3 X X X X X X
실시예 4 X X X X X X
실시예 5 X X X X X X
비교예 1 X X X X X X
비교예 2 X X X O X X
비교예 3 - - - X X X
실시예 1 ~ 5, 비교예 1 및 비교예 3의 경우, 열린계 및 닫힌계 분위기 하에서 경시변화가 없는데 반해, 비교예 2의 경우, 닫힌계 조건에서 색상 변화가 있었으며, 이는 열적 안정성이 떨어짐을 의미한다.
실험예 3 : 유기금속화합물의 기화성 측정
상기 실시예 1 ~ 5 및 비교예 2 ~ 3의 기화성 측정을 위해 이들 각각의 유기금속화합물에 대한 열중량분석(TGA, Thermalgravimetric analysis)를 하기 표 3의 설정값 하에서 측정하였다.
설정값 초기 온도 30℃
최고 온도 360℃
승온 속도(℃/min) 10.0 ℃/min
투입 시료량
(측정 대상 시료)		 표 4 참조
N2투입량(ml/min) 20 ml/min
측정한 열분해온도(T1/2) 및 분해되지 않은 시료 잔여량(residue, 중량%)를 하기 표 4에 나타내었으며, 이의 결과 그래프를 도 9(실시예 1), 도 10(비교예 2) 및 도 11(비교예 3)에 각각 나타내었다.
구분 열분해온도(T1/2,℃) 투입 시료량(mg) 시료 잔여량(중량%)
실시예 1 180℃ 16.206 mg .216mg(1.33 중량%)
실시예 2 162℃ 15.482 mg 0.342mg(2.21 중량%)
실시예 3 158℃ 15.875 mg 0.313mg(1.97 중량%)
실시예 4 174℃ 16.012 mg 0.384mg(2.40 중량%)
실시예 5 176℃ 16.342 mg 0.406mg(2.49 중량%)
비교예 2 210℃ 15.045 mg 0.414 mg(2.580 중량%)
비교예 3 140℃ 22.945 mg 0.313 mg(2.482 중량%)
화학기상 증착(CVD) 또는 원자층 증착(ALD) 박막 증착용 전구체를 증착시켜서 박막화하기 위해서 열을 가하여 캐니스터(canister)에서 기화 공정(vaporization) 수행한 후, 기화된 전구체는 캐니스터로부터 파이프를 통해 챔버로 이동하게 된다. 그런데, 열분해온도가 높으면 기화성이 떨어지고, 장기간 증착공정 수행시, 파이프가 막히는 문제가 발생하게 된다. 또한, 일반적으로 열분해온도가 높으면 열적안정성이 우수한 경향이 있는데, 상기 표 4에서 시료 잔여량이 높으면 열적안정성이 떨어지게 된다.
상기 비교예 2의 경우, 열분해온도는 높으나, 기화성이 떨어질뿐만 아니라, 시료 잔여량이 실시예 1과 비교할 때 거의 2배로 높은 문제가 있다.
또한, 비교예 3의 경우, 열분해온도가 낮아서 기화성은 우수하지만, 시료 잔여량이 실시예 1과 비교할 때 너무 높은 문제가 있었다.
제조예 1
상기 실시예 1의 전구체인 유기금속화합물을 Si 웨이퍼에 원자층 증착시켜서 알루미나 박막층을 형성시켰다. 이때, ALD 증착 조건은 하기 표 5에 나타내었다.
구분 공정조건
테스트 챔버 AMAT P500
전구체 종류 실시예 1
증착온도 300 ~ 400℃(25℃ 간격)
전구체 캐니스터(canister) 온도 45℃
라인(line) 온도 100℃
스페이싱(spacing) 490 mils
산화제 및 유량 O3 / 1 SLM
기질 Si 웨이퍼(wafer)
캐리어 및 퍼지 가스 Ar 50 sccm
ALD 사이클 912 ~ 1824사이클
(단위 사이클
= 전구체 7초 -> 퍼지(purge) 10초 -> 산화제(O3) 7초-> 퍼지 10초
그리고, 증착온도에 따른 알루미나 박막의 성장율(A/cycle) 및 두께(nm) 변화를 측정하였고, 그 결과를 하기 표 6 및 도 12의 A(박막 성장율, 912 cycle), 도 12의 B(두께 변화, 912 cycle)에 각각 나타내었다.
비교제조예 1
비교예 1의 전구체를 사용하여 상기 제조예 1과 동일한 조건(표 5) 하에서 ALD 증착 공정을 수행하였다. 다만, 캐니스터 온도는 -8℃ 하에서 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 6 및 도 13에 박막증착율(912 cycle) 및 두께 변화(912 cycle) 를 나타내었다.
구분 제조예 1 비교제조예 1
증착온도(℃) 사이클 박막 두께 사이클 박막 두께
300℃ 912 cycle 90nm 912 cycle 123nm
1824 cycle 179nm 1824 cycle 245nm
325℃ 912 cycle 97nm 912 cycle 130nm
350℃ 912 cycle 100nm 912 cycle 142nm
1824 cycle 201nm 1824 cycle 280nm
375℃ 912 cycle 97nm 912 cycle 128nm
400℃ 912 cycle 91nm 912 cycle 123nm
1824 cycle 183nm 1824 cycle 243nm
상기 표 6 및 도 12 ~ 도13을 살펴보면, 상용화된 전구체인 TMA 보다 박막 두께는 낮게 형성되나, 제조예 1은 모든 온도조건에서 거의 유사한 박막 성장율(0.98 ~ 1.11 Å/cycle)을 보이고, 사이클에 비례하여 선형적인 두께가 되는 것을 확인할 수 있었다.
실험예 4 : ALD 박막의 FE- SEM 측정 및 EDS(Energy Dispersive Spectroscopy) 분석
제조예 1에서 1824 사이클로 증착시킨 박막의 FE-SEM 측정을 하였고, 도 14의 A(증착온도 300℃), 도 14의 B(증착온도 350℃) 및 도 14의 C(증착온도 400℃)에 각각 나타내었다. 도 14의 상단 이미즈는 박막의 절단면에 대한 측정 이미지이고, 하단 이미지는 박막의 평면 이미지이다.
그리고, 상기 FE-SEM 측정한 박막의 EDS 측정 데이터를 도 15의 A ~ C에 각각 나타내었다. 도 15를 살펴보면 Atomic% 기준으로 Al 및 O의 조성비는 300℃ 일때, Al : O = 1.56 : 10, 350℃ 일 때 Al : O = 1.57 : 10, 400℃일 때 Al : O = 1.66 : 10이며, 온도가 증가함에 따라 O 대비 Al의 조성비가 미세하게 증가하는 경향이 있음을 확인할 수 있었다.
제조예 2 ~ 5 및 비교제조예 2 ~ 3
상기 제조예 1과 동일한 조건(표 5) 하에서 ALD 증착 공정을 수행하되, 전구체를 실시예 1 대신 실시예 2 ~ 5 및 비교예 2 ~ 3의 전구체를 각각 사용하여 증착온도 350℃ 및 1824 cycle 조건에서 ALD 박막을 형성시켰다.
실험예 5 - 박막 증착률 측정
상기 제조예 및 비교제조예의 전구체 따라 제조된 박막에 대해 ALD 1주기당 박막의 증착률을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 7에 나타내었다.
구분 박막 증착률(Å/cycle)
제조예 1 1.10
제조예 2 0.97
제조예 3 1.25
제조예 4 1.07
제조예 5 1.22
비교제조예 2 0.89
비교제조예 3 0.76
상기 표 7의 박막 증착률 측정결과를 살펴보면, 제조예 1 ~ 5의 경우, 0.95 Å/cycle 이상의 박막 증착률을 가지는데 비해, 비교제조예 2 ~ 3은 0.90 Å/cycle 미만의 낮은 박막 증착률을 보였다.
상기 실시예 및 실험예를 통하여, 본 발명의 유기금속화합물이 우수한 화학적·열적 안정성을 만족하며, 이를 이용하여 박막 제조시, 우수한 증착 속도 및 증착률로 박막을 형성시킬 수 있음을 확인할 수 있었다. 또한, 본 발명의 유기금속화합물을 전구체로 이용하여 박막 형성시, 부산물에 의한 특성 저하가 개선되고, 단차 피복성이 우수할 뿐만 아니라, 고 유전율을 가져서 전기적으로는 등가 산화막 두께(EOT)를 가지면서 물리적으로는 터널링이 일어나지 않는 두께의 박막을 구현할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (10)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 하기 화학식 1로 표시되는 구조를 갖는 유기금속화합물을 포함하고,
    상기 유기금속화합물은 열분해온도가 158℃ ~ 185℃이며,
    상기 유기금속화합물은 밀봉된 비반응성 용기에 투입한 후, 150℃의 온도에 3일간 방치시, 1H-NMR 변화율이 0.10 ~ 0.75%이며,
    상기 유기금속화합물은 밀봉된 비반응성 용기에 투입한 후, 110℃의 온도에 3일간 방치시, 1H-NMR 변화율이 0.01 ~ 0.35%이고,
    상기 1H-NMR 변화율 측정 방법은 하기 수학식 1에 의거하여 측정한 것을 특징으로 하는 알루미나(Al2O3) 박막 증착용 유기금속화합물;
    [화학식 1]
    Figure 112020022637512-pat00035

    상기 화학식 1에서, R1 내지 R3는 각각 독립적으로 C1~C2의 직쇄형 알킬기이며, X는 N, P, As 또는 -P=O이고, R4는 C1~C3의 직쇄형 알킬기이며, R5는 C2~C10의 직쇄형 알킬기이고, 점선은 Al원자와 X원자간 배위결합 상태를 표시한 것이며, R4와 R5가 동일한 경우는 제외하고,
    [수학식 1]
    1H-NMR 변화율(%) = 실험진행 전 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 전체 면적인 100% - 실험진행 후 불순물의 1H-NMR 측정 면적(%)
    상기 수학식 1에서, 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 전체 면적은 밀봉되지 않은 비반응성 용기에 투입하기 전의 유기금속화합물의 1H-NMR 측정 면적을 의미하며, 실험진행 후 불순물의 1H-NMR 측정 면적(%)은 밀봉되지 않은 비반응성 용기에 유기금속화합물을 투입한 다음, 특정 온도에서 3시간 동안 방치한 후에 유기금속화합물의 1H-NMR을 측정했을 때, 불순물로서 새롭게 발생한 1H-NMR 피크의 면적을 의미한다.
  4. 제3항에 있어서, 상기 열중량분석기로 열분해온도 측정시, 화학식 1로 표시되는 구조를 갖는 유기금속화합물의 잔여량(residue)이 3.000 중량% 이하인 것을 특징으로 하는 알루미나(Al2O3) 박막 증착용 유기금속화합물.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 유기금속화합물은 CVD(chemical vapor deposition) 또는 ALD(atomic layer deposition)의 박막 증착용 전구체로 사용되는 것을 특징으로 하는 알루미나(Al2O3) 박막 증착용 유기금속화합물.
  6. 제5항의 박막 증착용 전구체를 이용한 화학기상 증착법.
  7. 제5항의 박막 증착용 전구체를 이용한 원자층 증착법.
  8. 제5항의 박막 증착용 전구체를 증착시켜 형성된 알루미나(Al2O3) 박막.
  9. 제8항의 알루미나 박막을 포함하는 반도체 구조물.
  10. 제9항에 있어서, 상기 반도체 구조물은 전극, 베리어(barrier), 축전기 및 메탈플러그 중에서 선택된 1종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 반도체 구조물.

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