KR102074500B1 - 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 및 이의 제조방법 - Google Patents

선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 선박을 부두에 접안시킬 때 선박에 가해지는 충격흡수강화와 마찰력을 줄여주는 충격흡수블럭 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하면 고무재질로 이루어진 바디블럭의 외부면에 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 코팅층이 형성되어, 일반적으로 검은색을 가지는 바디블럭에 의한 검은 얼룩이 선박에 묻어나지 않고, 폴리우레탄 공중합체 수지에 의한 충격흡수 강화와 마찰력을 줄여 선박의 오염을 방지하고자 하는 선박 접안용 충격흡수블럭에 관한 것이고, 상기 코팅층을 바디블럭의 외부면에 견고하게 코팅시킬 수 있는 선박 접안용 충격흡수블럭 제조방법에 관한 것이다.

Description

선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 및 이의 제조방법{Shock absorption block for ship berthing and method of manufacturing thereof}
본 발명은 선박을 부두에 접안시킬 때 선박에 가해지는 충격을 줄여주는 충격흡수블럭 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하면 고무재질로 이루어진 바디블럭의 외부면에 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 코팅층이 형성되어, 일반적으로 검은색을 가지는 바디블럭에 의한 검은 얼룩이 선박에 묻어나지 않고, 폴리우레탄 공중합체 수지에 의한 충격흡수성을 증대시키고 선박과 블록의 접안시 발생되는 마찰력을 감소시켜 선박의 오염성 완화에 관한 것이다. 상기 코팅층을 바디블럭의 외부면에 견고하게 코팅시킬 수 있는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법에 관한 분야이다.
일반적으로 항구에 정박하는 선박은 하구의 저반시설인 선착장에 인접하여 머무르게 되는데, 이러한 선박이 콘크리트 옹벽과 같은 부두에 직접적으로 접촉되는 것을 방지하도록 하기 위해 고무 방충재(본 발명의 충격흡수블럭과 대응됨.)가 그 부두의 측벽에 설치되었다.
또한 종래 고무 방충재는 선박이 접촉시 고무 방충재에 혼합된 카본블랙의 색상과 이물질이 선박의 도장표면에 묻게 됨으로써 시각미가 불량하게 됨과 아울러 선박을 자주 도색을 하여야 하는 경제적 손실이 따르는 실정이었다.
다음은 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭에 관한 대표적인 종래기술이다.
대한민국 등록실용신안공보 제20-0336832호는 선박용 충격완충부재에 관한 것으로서, 선박의 측면좌우에 고무재로 된 완충부재를 각각 설치하되 평면상에서 전면에 반구형의 곡률을 이루는 완충부가 형성되고 후면은 수직으로 관통된 완충공간부가 형성되며 완충공간부의 양측상하단부에 밀착단면이 각각 형성되고 상하 밀착단면 사이에 수평으로 관통된 완충홈이 형성된 구성을 하였다.
또한 상기 종래기술은 선박의 측면좌우에 수직으로 관통된 완충공간부를 갖는 완충부재가 설치되어 선박충돌시에 효과적인 충격흡수에 의해 선박파손을 줄일 수 있는 효과를 실현하였으나, 고무재로 된 완충부재로 인한 부두 측벽의 오염이 발생하여, 이를 해결하기 위한 지속적인 연구개발이 요구되는 실정이다.
대한민국 등록실용신안공보 제20-0336832호(2003.12.11.) 대한민국 등록특허공보 제10-105538호(2011.08.02.) 대한민국 등록실용신안공보 제20-0356798호(2004.07.09.) 대한민국 공개특허공보 제10-2009-0108490호(2009.10.15.)
본 발명은 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 종래기술에 따른 문제점들을 개선하고자 안출된 기술로서, 종래 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭은 일반적으로 검은색을 띠는 고무재질로 만들어지기 때문에, 부두에 선박이 접안될 때 가해지는 충격과 마찰로 인하여 선박 또는 부두의 외부면에 검은 얼룩이 묻어나는 문제가 발생하였고;
또한 상기와 같이 선박 또는 부두의 외부면에 검은 얼룩이 묻어나면 쉽게 지워지지 않아, 선박 또는 부두의 페인트 도색 주기가 짧아지는 문제가 발생하였으며;
아울러 고무재질의 바디블럭의 외부면에 별도의 코팅층이 형성되더라도, 바디블럭과 코팅층 간의 재료적인 물성 차이로 인하여 코팅층이 쉽게 박리되는 문제가 발생하여, 이에 대한 해결점을 제공하는 것을 주된 목적으로 하는 것이다.
본 발명은 상기와 같은 소기의 목적을 실현하고자,
부두의 측부 또는 선박의 측부에 장착되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭에 있어서는, 상기 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭은 고무재질로 이루어진 바디블럭과; 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하고, 상기 바디블럭의 외부면에 코팅된 코팅층;을 포함하여 구성되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭을 제시하고,
부두의 측부 또는 선박의 측부에 장착되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조방법에 있어서는, 고무재질로 이루어진 바디블럭의 외부면을 샌딩 처리하는 샌딩공정; 상기 샌딩공정 처리된 바디블럭의 외부면에 에폭시 수지 계열의 프라이머를 분사하여 프라이머층을 형성시키는 프라이머층 형성공정; 상기 프라이머층의 상부면에 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제를 분사하여 충격흡수층을 형성시키는 충격흡수층 형성공정 및; 상기 충격흡수층 형성공정 처리된 바디블럭을 건조시켜, 바디블럭의 외부면에 프라이머층과 충격흡수층이 순차적으로 적층된 코팅층을 형성완료시키는 건조공정;을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법을 제시한다.
상기와 같이 제시된 본 발명에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭은 고무재질로 만들어진 바디블럭의 외부면에 폴리우레탄 공중합체 수지 재질을 주성분으로 하는 코팅층이 형성되는 구성을 하기 때문에, 선박의 접안 시에 가해지는 충격과 마찰력으로 인하여 바디블럭의 검은색 표면으로 인한 검은 얼룩이 선박 또는 부두에 묻어나지 않는 효과를 얻을 수 있고;
특히, 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 코팅층의 프라이머가 에폭시 수지 계열의 것으로 구성되는 경우에는 상기 코팅층이 바디블럭의 외부면에 견고히 점착될 수 있기 때문에, 코팅층이 바디블럭의 외부면에서 쉽게 박리되지 않는 효과를 얻을 수 있다.
도 1a, 1b는 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 바디블럭을 나타내는 사시도.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭을 나타내는 측면도.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 바디블럭에 요홈이 형성되는 경우를 나타내는 측면도.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조방법의 공정순서를 나타내는 블럭도.
본 발명은 선박을 부두에 접안시킬 때 선박에 가해지는 충격을 줄여주는 충격흡수블럭 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 부두에 접안되는 선박의 선수, 측부 또는 선미 외부에 장착되거나, 선박이 접안되는 부두의 측부에 장착되어, 선박의 접안 시에 발생하는 충격을 흡수 및 완충시키는 충격흡수블럭에 관한 것이고, 이하 본 발명의 구체적인 설명에 있어서는 충격흡수블럭이 부두의 측부에 장착되는 경우를 일실시예로 하여 설명하겠다.
이하 본 발명을 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 및 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법으로 구분하고, 본 발명의 실시예를 도시한 도면 1 내지 4를 참고하여 본 발명을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
[선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭]
본 발명은 부두의 측부 또는 선박의 측부에 장착되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭에 있어서, 상기 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭은 고무재질로 이루어진 바디블럭(10)과; 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하고, 상기 바디블럭(10)의 외부면에 코팅된 코팅층(20);을 포함하여 구성되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭에 관한 것이다.
즉, 상기 바디블럭(10)은 고무재질로 구성되어 부두로 접안되는 선박에 의한 충격 대부분을 흡수 및 완충시키는 구성으로서, 일정의 블럭체 형태로 구성되어 부두의 측부에 장착되는 구성을 한다.
이때, 상기 바디블럭(10)은 부두의 길이방향으로 일정의 길이를 가지고, 일정 높이 돌출된 형태로 구성되며, 바디블럭(10)의 일측부와 부두의 측부는 상호 볼트 체결방식으로 체결되는 구성을 할 수 있다.
또한 상기 바디블럭(10)은 도 1a와 같이 다각형의 수직단면을 가지는 상태로 구성되고, 내부에는 충격을 보다 원활하게 흡수할 수 있도록 빈공간이 형성되는 구성을 할 수도 있고; 도 1b와 같이 돌출된 외부면이 곡면을 형성하는 상태로 구성되고, 내부에는 충격을 보다 원활하게 흡수할 수 있도록 하는 빈공간이 형성되는 구성을 할 수도 있다.
즉, 상기 구성의 바디블럭(10)은 내부에 상기 빈공간이 형성되기 때문에, 선박의 접안시에 선박과 부두의 사이에서 발생하는 충격에 의하여 바디블럭(10)이 보다 용이하게 형태 변형될 수 있도록 하여, 접안 충격으로부터 부두 및 선박의 손상을 보다 원활하게 흡수 및 완충시킬 수 있도록 하는 효과를 얻을 수 있다.
아울러 상기 코팅층(20)은 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하고, 상기 바디블럭(10)의 외부면에 코팅되는 구성으로서, 바디블럭(10)의 외부면에 고무재질과 유사한 정도의 탄성력을 형성시켜 접안 충격을 흡수 및 완충시킬 뿐만 아니라, 별도의 안료가 포함되지 않은 상태에서는 거의 무색을 가지기 때문에, 검은색을 띠는 바디블럭(10)의 외부면을 코팅시킬 수 있는 효과를 제공하는 구성이다.
즉, 상기 코팅층(20)은 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하고, 바디블럭(10)의 외부면에 견고하게 점착될 수 있으면 다양한 조성을 가질 수 있고, 그에 대한 구체적인 설명은 하기에서 다시 하겠다.
더불어 상기 코팅층(20)은 바디블럭(10)의 외부면 전체 또는 일부분에 코팅되는 구성을 할 수 있고, 선박이 부두에 접안될 때 선박이 위치되는 바디블럭(10)의 외부면은 필연적으로 코팅층(20)이 형성되어야 함은 자명할 것이다.
아울러 상기 바디블럭(10)의 외부에는 상기 바디블럭(10)의 길이방향으로 길이를 가지며 파여진 복수의 요홈(11)이 형성되도록 구성되고, 상기 요홈(11)은 바디블럭(10)의 외부면에서 안쪽으로 깊어질수록 더 큰 직경을 가지도록 구성되며, 상기 코팅층(20)의 내측의 일부분은 상기 요홈(11)에 내입된 상태를 가지도록 구성될 수 있다.
즉, 바디블럭(10)의 외부면에 코팅된 코팅층(20)은 선박의 접안시에 발생하는 접안 충격에 의하여 계속적으로 일정의 외력을 받게 되고, 그 결과 코팅층(20)과 다른 물성을 가지는 바디블럭(10)에서 접안 충격으로 인하여 박리될 수 있다. 이에 대하여 상기 요홈(11)은 코팅층(20)의 내측 일부분이 내입되어 바디블럭(10)에 고정된 상태를 유지할 수 있도록 하여, 코팅층(20)에 계속적으로 가해지는 접안 충격을 바디블럭(10)의 내부로 흡수 및 완충시킬 수 있고, 그 결과 접안 충격으로 인한 코팅층(20)의 박리를 방지시킬 수 있는 효과를 발휘한다.
보다 상세하면, 상기 요홈(11)은 바디블럭(10)의 외부면에 일정의 깊이를 가지고 바디블럭(10)의 길이방향으로 길이를 형성하며 파여지는 구성으로서, 코팅층(20)의 내측에 해당하는 일부분이 요홈(11)에 내입될 수 있도록 하여, 코팅층(20)이 보다 견고하게 바디블럭(10)의 외부면에 점착될 수 있도록 하는 구성이다.
이때, 상기 요홈(11)은 선박이 접안되는 쪽의 바디블럭(10) 외부면에 일정의 간격을 이루며 복수 개가 형성되는 것이 바람직하고, 요홈(11)의 깊이는 코팅층(20)의 두께와 동일하거나 더 깊은 깊이를 가지도록 형성되어, 코팅층(20)이 보다 견고하게 바디블럭(10)에 코팅된 상태를 유지할 수 있도록 구성되는 것이 바람직하다.
또한 상기 요홈(11)은 도 3과 같이 바디블럭(10)의 외부면에서 안쪽으로 깊어질수록 더 큰 직경(내부폭)을 가지도록 구성되어, 요홈(11)의 내부로 유입되어 경화된 코팅층(20)의 내측 일부분이 바디블럭(10)의 외부면에서 안쪽으로 향하며 오목하게 파여진 요홈(11)에 끼워지는 형태로 내입됨으로써 요홈(11)에 내입된 코팅층(20)의 일부분이 요홈(11)의 외측으로 쉽게 빠지지 않도록 하는 효과도 실현시킬 수 있다.
더불어 상기 코팅층(20)은 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 재질의 것으로 구성되면 다양한 조성물로 이루어짐과 동시에 복층을 형성할 수 있고, 바람직하게는 상기 바디블럭(10)의 외부면에 점착된 에폭시 수지 계열의 프라이머로 이루어진 프라이머층; 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제로 이루어지고, 상기 프라이머층의 상부에 점착된 충격흡수층;을 포함하는 구성을 할 수 있다.
즉, 상기 구성의 코팅층(20)은 프라이머층과 충격흡수층을 포함하여 구성된다.
구체적으로, 상기 프라이머층은 상기 바디블럭(10)의 외부면에 점착된 에폭시 수지 계열의 프라이머로 이루어지는 층으로서, 고무재질로 이루어진 바디블럭(10)의 외부면에 충격흡수층을 보다 견고히 점착시키기 위한 점착층을 형성시키는 구성이다.
이때, 상기 에폭시수지 계열의 프라이머는 고무재질의 피점착물의 점착제로 사용되는 아크릴수지 계열의 일반적인 프라이머보다 연성이 더 크기 때문에, 경화된 상태에서 프라이머층의 상부에 형성된 충격흡수층으로부터 바디블럭(10) 쪽으로 계속적 또는 순간적으로 전달되는 접안 충격으로 인하여 프라이머층이 쉽게 깨지지 않도록 하는 효과를 실현시킬 수 있다.
이때, 상기 에폭시수지 계열의 프라이머는 고무재질의 바디블럭(10)의 외부면과 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수층 간의 보다 우수한 점착력을 확보하기 위하여, 이중결합 또는 삼중 결합과 같은 불포화 결합이 없고 분자 내에 2개 이상의 에폭시기를 보유하고 있는 수소로 포화된 비스페놀 A 에폭시(hydrogenated bisphenol A epoxy), hydrogenated 비스페놀 F형 에폭시, 비페놀형 에폭시, 페놀 노볼락계 에폭시 또는 크레졸 노볼락계 에폭시 수지 중 어느 하나 이상을 이용가능하다.
또한 상기 에폭시수지 계열의 프라이머는 상기의 2개 이상의 에폭시기를 보유하는 에폭시 수지 중에서 평균 당량이 300~700인 에폭시 수지를 이용하는 것이 바람직한데, 적절한 접착력을 유지하기 위해서 당량이 300 이만인 에폭시를 사용할 경우 가교밀도가 매우 높아져서 딱딱한 성질을 나타내며 접착력도 떨어지게 되고, 당량이 700을 초과한 에폭시 수지를 사용할 경우 접착력은 높아지나 유리전이온도가 떨어지게 되는 단점이 생기기 때문에, 모든 물성을 고르게 향상시키기 위하여 상기 범위 내의 평균 당량을 갖는 것을 이용하는 것이 바람직하다.
더불어 상기 프라이머를 에폭시 수지 계열을 것을 이용하는 경우에, 상온에서 분사방식으로 도포되는 프라이머의 경화속도를 조절하기 위하여 경화제를 프라이머에 혼합하여 사용할 수 있다.
즉, 상기 프라이머에 포함되는 경화제는 에폭시 수지 계열의 프라이머가 상온에서 원활하게 경화할 수 있도록, 아민계로써 상온 경화형 경화제인 이소포론디아민, 폴리프로필렌글리콜 비스 2-아미노프로필에테르{poly(propylene glycol) bis(2-aminopropyl ether)}, 4,4'-디아미노디페닐 메탄, 3, 3',5,5'-테트라메틸-4,4'-디아미노디페닐 메탄, 3,3',5,5'-테트라 에틸-4,4'-디아미노디페닐 메탄, 3,3'-디메틸-5,5'-디메틸-4,4'-디아미노디페닐 메탄, 3,3'-디아미노 벤조페논, 3,3'-디아미노디페닐 술폰, 3,4'-디아미노디페닐 술폰, 4,4'-디아미노디페닐 술폰, 3,4,4'-트리아민디페닐 술폰의 방향족 아민, 지방족아민, 지환족아민, 레졸 또는 노볼락형 페놀의 페놀, 아민, 무수화물, 산무수물, 디시안디아미드 또는 트리플루오로 붕소 중 어느 하나 이상의 것을 이용하는 것이 바람직하다.
상기와 연관하여, 상기 프라이머층은 당업자의 판단에 따라 적적한 두께를 가질 수 있고, 바람직하게는 0.03~0.07mm의 두께를 가질 수 있다.
아울러 상기 충격흡수층은 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제에 의하여 형성되는 구성이다.
즉, 상기 충격흡수층은 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제가 분사되어 형성되는 구성으로서, 액상의 충격흡수제를 상기 프라이머층에 분사 도포하고 경화시킴으로써 형성될 수 있다.
상기와 연관하여, 상기 충격흡수층은 충격흡수제가 분사되어 형성되는 구성을 할 수도 있고, 프라이머층이 외부에 형성된 바디블럭(10)을 금형의 성형홈에 내입시킨 후, 성형홈에 충격흡수제를 주입시켜 프라이머층의 상부에 충격흡수층이 형성되도록 구성될 수도 있다.
이때, 상기 충격흡수제는 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 포함하는 것이면 다양한 조성물을 포함하는 것으로 구성될 수 있고, 바람직하게는 상기 충격흡수제는 유기용제 100중량부에 대하여, 폴리우레탄 공중합체 수지 30~50중량부, 일차 아민 또는 이차 아민의 반응기를 가지는 알콕시실란계 수지 5~13중량부, 분산제 0.1~3중량부 및 경화제 0.1~5중량부를 포함하여 구성될 수 있다.
즉, 상기 유기용제는 폴리우레탄 공중합체 수지를 용해시킬 수 있는 일반적인 것이면 하이드로카본계, 케톤계, 에스테르계 또는 에테르계 등과 같은 것 중, 어떠한 것을 이용하여도 무방하고, 시너와 같은 휘발성이 우수한 것을 이용하는 것이 바람직하다.
또한 폴리우레탄 공중합체 수지는 접안 충돌에 대한 탄성력을 제공하여, 접안 충돌력을 1차적으로 흡수 및 완충시키고, 바디블럭(10) 외부면의 노출을 차단하여 바디블럭(10)의 검은색 입자가 선박의 외부면에 검은 얼룩으로 묻어나지 않도록 하는 구성이다.
이때, 상기 폴리우레탄 공중합체 수지는 유기용제 100중량부에 대하여, 30~50중량부의 조성비로 충격흡수제에 포함되는 것이 바람직한데, 폴리우레탄 공중합체 수지가 30중량부 미만으로 충격흡수제에 포함되면, 폴리우레탄 공중합체 수지의 조성이 미미하여 경화완료된 충격흡수제의 탄성력이 미약해지는 문제가 발생하고, 50중량부를 초과하여 충격흡수제에 포함되면, 폴리우레탄 공중합체 수지의 조성이 지나치게 많아 충격흡수제의 물리적인 강도가 저하되는 문제가 발생하므로, 상기 범위 내의 조성비를 유지하는 것이 바람직하다.
아울러 상기 알콕시실란계 수지는 상기 프라이머층을 형성시키는 에폭시 수지 계열의 프라이머에 존재하는 에폭시기와 반응성이 우수한 일차 아민 또는 이차 아민의 반응기를 가지는 구성으로서, 충격흡수층와 프라이머층 간의 점착성을 향상시키는 구성이다.
또한 상기 알콕시실란계 수지는 아민기를 가진 에톡시실란 또는 메톡시 실란과 같은 알콕시실란계를 이용하는 것이 바람직하고, 구체적으로는 3-aminopropyltrimethoxysilane, 4-aminobutyltriethoxysilane, m-aminophenyltrimethoxysilane, p-aminophenyltrimethoxysilane, aminophenyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltris(methoxyethoxyethoxy)silane, 11-aminoundecyltriethoxysilane, 2-(4-pyridylethyl)triethoxysilane, 2-(trimethoxysilylethyl)pyridine, n-(3-trimethoxysilylpropyl)pyrrole, 3-(m-aminophenoxy)propyltrimethoxysilane, 3-aminopropylmethyldiethoxysilane, 3-aminopropyldiisopropylethoxysilane, 3-aminopropyldimethylethoxysilane, n-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltri-methoxysilane, n-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane, n-(6-aminohexyl)aminomethyltriethoxysilane, n-(6-aminohexyl)aminopropyltrimethoxysilane, n-(2-aminoethyl)-11-aminoundecyltrimethoxysilane, (aminoethylaminomethyl)phenethyltrimethoxysilane, n-3-[(amino(polypropylenoxy)]aminopropyltrimethoxysilane, n-(2-aminoethyl)-3-aminopropylsilanetriol, n-(2-aminoethyl)-3-aminopropylmethyldimethoxysilane, n-(2-aminoethyl)-3-aminoisobutylmethyldimethoxysilane, (aminoethylamino)-3-isobutyldimethylmethoxysilane, (3-trimethoxysilylpropyl)diethylenetriamine, n-butylaminopropyltrimethoxysilane, n-ethylaminoisobutyltrimethoxysilane, n-methylaminopropyltrimethoxysilane, n-phenylaminopropyltrimethoxysilane, 3-(n-allylamino)propyltrimethoxysilane, (cyclohexylaminomethyl)triethoxysilane, n-cyclohexylaminopropyltrimethoxysilane, n-ethylaminoisobutylmethyl-diethoxysilane, (phenylaminomethyl)methyl-dimethoxysilane, n-phenylaminomethyltriethoxysilane, n-methylaminopropylmethyl-dimethoxysilane, bis(2-hydroxyethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane, diethylaminomethyltriethoxysilane, (n,n-diethyl-3-aminopropyl)trimethoxysilane, 3-(n,n-dimethylaminopropyl)trimethoxy-silane, bis(triethoxysilylpropyl)amine, bis(trimethoxysilylpropyl)amine, bis[(3-trimethoxysilyl)propyl]-ethylenediamine, bis[(3-trimethoxysilyl)propyl]-ethylenediamine, bis[3-(triethoxysilyl)propyl]urea, bis(trimethoxysilylpropyl)urea, bis(methyldiethoxysilylpropyl)amine, bis(methyldimethoxysilylpropyl)-n-methylamine, ureidopropyltriethoxysilane, acetamidopropyltrimethoxysilane, 2-(2-pyridylethyl)thiopropyltrimethoxysilane, 2-(4-pyridylethyl)thiopropyltrimethoxysilane, 3-(1,3-dimethylbutylidene)aminopropyltriethoxysilane, n-[5-(trimethoxysilyl)-2-aza-1-oxopentyl]caprolactam, ureidopropyltrimethoxysilane, n,n-dioctyl-n"-triethoxysilylpropylurea 중 어느 하나 이상의 것을 이용하는 것이 바람직하다.
이때, 상기 알콕시실란계 수지는 유기용제 100중량부에 대하여, 5~13중량부의 조성비로 충격흡수제에 포함되는 것이 바람직한데, 알콕시실란계 수지가 5중량부 미만으로 충격흡수제에 포함되면, 알콕시실란계 수지의 조성이 미미하여 알콕시실란계 수지에 의한 충격흡수층과 프라이머층 간의 점착력 향상 효과가 다소 미흡한 문제가 발생하고, 13중량부를 초과하여 충격흡수제에 포함되면, 알콕시실란계 수지의 조성이 지나치게 많아 충격흡수제의 물리적인 강도가 저하되는 문제가 발생하므로, 상기 범위 내의 조성비를 유지하는 것이 바람직하다.
또한 상기 분산제는 상기 유기용제에 폴리우레탄 공중합체 수지 및 알콕시실란계 수지가 보다 용이하게 분산되며 혼합될 수 있도록 하는 구성으로서, 일반적으로 이용되는 유기 분산제를 이용할 수 있으나, 2-2-2-메톡시에톡시 에톡시 아세틱산(2-2-2-Methoxyethoxy ethoxy acetic acid), 5-메톡시 펜틸옥시 아세틱산(5-Methoxy pentyloxy acetic acid), 3,6,9-트리옥사데칸산(3,6,9-Trioxadecane acid), 팔미트산(Palmitic acid), 스테아르산(Stearic acid), 벤조산(Benzoic acid), 프로피온산(Propionic acid), 소듐 폴리아크릴레트(Sodium polyacrylate), 암모늄폴리아크릴레이트(Ammonium polyacrylate), 세틸트리메틸암모늄브로마이드(Cetyltrimethyl ammonium bromide; CTAB), 폴리아크릴소듐염(Polyacrylic sodium salt), 도데실벤젠설포네이트(Dodecyl benzene sulfonate) 또는 소듐도데실설페이트(Sodium dodecyl sulfate; SDS) 중 어느 하나 이상의 분산제를 이용하는 것이 바람직하다.
이때, 분산제는 유기용제 100중량부에 대하여, 0.1~3중량부의 조성비로 포함되는데, 분산제가 0.1중량부 미만으로 포함되면 조성비가 미미하여 유기용제에 대한 폴리우레탄 공중합체 수지 및 알콕시실란계 수지의 분산이 미미할 수 있고, 3중량부를 초과하면 폴리우레탄 공중합체 수지의 물성이 저하될 우려가 발생하므로 상기 범위 내의 조성비를 유지하는 것이 바람직하다.
아울러 상기 경화제는 작업환경의 상황에 따른 충격흡수제의 경화속도를 조절하기 위한 구성이다. 이때, 상기 경화제는 일반적인 폴리우레탄 공중합체 수지를 경화시킬 수 있는 종류의 것이면 어떠한 종류의 것을 모두 이용가능하고, 충격흡수제에 포함되는 유기용제 100중량부에 0.1~5중량부 범위 내에서 자유롭게 조절가능하다. 또한 상기 경화제 조성비의 하한값은 경화제의 활성화를 실현하기 위한 최소값이고, 상한값은 충격흡수제의 물성을 저해하지 않을 기준 조성비이다.
상기와 연관하여, 상기 충격흡수제에는 유기용제 100중량부에 대하여, 난연제 3~7중량부와 혼련제 0.1~3중량부가 더 포함되는 구성을 할 수 있다.
즉, 상기 난연제는 본 발명에 의한 충격흡수블럭의 내연소성을 개량시키기 위한 구성으로서, 본 발명에 의한 충격흡수블럭이 선박에 장착되고, 선박에 화제가 발생한 경우 바디블럭(10)의 내연소성을 증대기시키기 위한 구성이다.
이때, 상기 난연제는 일반적으로 알려진 무기계 난연제 또는 유기계 난연제 중 어느 하나 이상의 것을 이용할 수 있고, 바람직하게는 무기계 난연제 중에서 금속성분을 포함하는 무기금속계 난연제와 유기계 난연제 중에서 인계 난연제가 혼합된 유ㆍ무기 난연제를 이용할 수 있다.
보다 상세하면, 상기 유ㆍ무기 난연제에 포함되는 무기금속계 난연제는 일반적으로 알려진 종류의 것을 이용가능하나, 수산화알루미늄, 삼산화 안티몬, 오산화 안티몬, 수산화마그네슘, 주석산아연, 몰리브덴산 또는 지르코늄 중 어느 하나 이상이 것을 이용하는 것이 바람직하다.
특히, 수산화 금속화합물인 상기 수산화알루미늄과 수산화마그네슘는 연소가스를 억제하면서 연소점의 열을 빼앗아 연소현상을 억제하는 난연제이고, 연소시 H2O가 발생하여 수증기로 변하면서 연소성 가스를 희석시키며, 연소점 주위의 온도를 낮추어 연소현상을 억제한다.
아울러 상기 유ㆍ무기 난연제에 포함되는 인계 난연제는 일반적으로 알려진 종류의 것을 이용가능하나, 적인, 암모늄 포스페이트, 암모늄 폴리포스페이트, 메탈포스피네이트 또는 멜라민폴리포스페이트 중 어느 하나 이상의 것을 이용하는 것이 바람직하다.
즉, 인계 난연제는 연소과정에서 가연성 물질과 반응하여 고분자 표면에 탄화막(carbonaceous layer)을 형성하고, 이 탄화막은 연소에 필요한 산소를 차단하여 난연 효과를 나타낸다. 구체적으로, 인계 난연제는 열분해에 의해 인산과 폴리인산을 생성하는데, 이때 생성된 인산과 폴리인산은 에스테르화 및 탈수화 반응에 의해 char를 생성하고, 상기 char는 산소와 열을 차단함으로써 난연 효과를 발휘한다. 더불어 인산은 분해에 의해 HPO2와 PO 등의 라디칼이 생성되는데, 이들은 활성라디칼인 OHㆍ와 Hㆍ를 안정화시키는 역할을 한다.
또한 상기 난연제는 유기용제 100중량부에 대하여, 3~10중량부의 조성비로 포함되는 것이 바람직한데, 난연제가 3중량부 미만으로 포함되면 난연제의 조성비가 미미하여 난연 효과가 다소 미흡한 문제가 있고, 10중량부를 초과하면 과도하게 포함된 난연제로 인하여 충격흡수층의 물리적 강도가 저하될 우려가 발생할 수 있기 때문에, 난연제는 상기 범위 내의 조성비를 유지하는 것이 바람직하다.
아울러 상기 혼련제는 상기 난연제의 극성을 완화시켜 난연제가 충격흡수제에 포함되는 폴리우레탄 공중합체 수지에 고르게 분산혼합될 수 있도록 하는 구성이다.
즉, 상기 폴리우레탄 공중합체 수지는 비극성물질이고, 상기 난연제는 분자의 전기적인 상태에 의하여 극성을 띠는 극성물질이다. 이에 대하여 상기 혼련제는 난연제의 극성을 완화시켜 난연제가 폴리우레탄 공중합체 수지에 고르게 분산혼합될 수 있도록 하는 효과를 발휘한다.
더불어 상기 혼련제는 당업자의 판단에 따라 적절한 종류의 것을 이용할 수 있고, 바람직하게는 Si계, 지로코늄계, 알루미늄계 또는 Ti계 중 어느 하나 이상의 것을 이용가능하다.
또한 혼련제의 조성비가 충격흡수제에 포함되는 유기용제 100중량부에 대하여, 0.1~3중량부의 조성비로 포함되는 것이 바람직한데, 이때 혼련제가 0.1중량부 미만으로 포함되면 혼련제에 의한 분산 혼합성이 다소 미흡한 문제가 발생하고, 3중량부를 초과하면 과도하게 포함된 혼련제에 의하여 충격흡수층의 물리적 강도가 저하될 우려가 발생할 수 있기 때문에, 혼련제는 상기 범위 내의 조성비를 유지하는 것이 바람직하다.
또한 충격흡수제는 2.5~3.5mm 두께로 프라이머층의 상부면에 도포되어 충격흡수층이 형성되는 것이 바람직한데, 도포되는 충격흡수층의 두께가 2.5mm 미만이면, 충격흡수층의 두께가 지나치게 얇아 접안 충격에 의하여 충격흡수층이 지나치게 쉽게 박리될 수 있고, 3.5mm를 초과하면, 지나차게 두꺼운 두께로 인하여 경제성이 떨어지고 접안 충격에 의하여 오히려 충격흡수층의 박리가 가속화될 수 있으므로 상기 범위 내의 두께를 유지하는 것이 바람직하다.
상기와 연관하여, 상기 충격흡수제는 상기 프라이머층에 복수 번 분사 도포되어 단일의 충격흡수층으로 형성될 수 있고, 이때, 상기 단일의 충격흡수층은 상기 범위의 두께를 유지하여야 함은 자명할 것이다.
더불어 상기 두께의 충격흡수층은 프라이머층 상부의 전체적인 부분에 균일한 두께로 형성되는 구성을 할 수도 있지만, 선박과 직접 접촉되는 부분의 충격흡수층은 2.5~3.5mm 두께를 가질 수 있도록 구성되고, 선박과 직접 접촉되지 않는 부분은 상기 범위 보다 더 얇은 두께를 가지도록 구성될 수도 있다.
[선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법]
본 발명은 부두의 측부 또는 선박의 측부에 장착되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조방법에 있어서, 고무재질로 이루어진 바디블럭(10)의 외부면을 샌딩 처리하는 샌딩공정(S100); 상기 샌딩공정(S100) 처리된 바디블럭(10)의 외부면에 에폭시 수지 계열의 프라이머를 분사하여 프라이머층을 형성시키는 프라이머층 형성공정(S200); 상기 프라이머층의 상부면에 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제를 분사하여 충격흡수층을 형성시키는 충격흡수층 형성공정(S300) 및; 상기 충격흡수층 형성공정(S300) 처리된 바디블럭(10)을 건조시켜, 바디블럭(10)의 외부면에 프라이머층과 충격흡수층이 순차적으로 적층된 코팅층(20)을 형성완료시키는 건조공정(S400);을 포함하여 구성되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법에 관한 것이다.
즉, 상기 구성의 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법은 거시적으로, 샌딩공정(S100), 프라이머층 형성공정(S200), 충격흡수층 형성공정(S300) 및 건조공정(S400)을 포함하여 구성된다.
구체적으로, 상기 샌딩공정(S100)은 고무재질로 이루어진 바디블럭(10)의 외부면을 샌딩 처리하는 과정으로서, 일정의 형태를 가지는 바디블럭(10)의 외부면에 묻어있는 이물질을 제거하고, 바디블럭(10)의 외부면에 일정의 거칠기를 형성시켜 프라이머가 바디블럭(10)의 외부면에 보다 견고히 점착될 수 있도록 하는 공정이다.
이때, 상기 샌딩공정(S100)은 일반적인 샌딩기를 이용하여 바디블럭(10)의 외부면을 연마하는 방식으로 샌딩 처리할 수 있고, 그에 관한 구체적인 설명은 공지의 기술로 대신하겠다.
또한 상기 프라이머층 형성공정(S200)은 상기 샌딩공정(S100) 처리된 바디블럭(10)의 외부면에 에폭시 수지 계열의 프라이머를 분사하여 프라이머층을 형성시키는 과정으로서, 바디블럭(10)의 외부면에 형성되는 코팅층(20)의 하부층인 프라이머층을 형성시키는 공정이다.
즉, 상기 프라이머층 형성공정(S200)은 상기 충격흡수블럭에 관한 구체적인 설명에서 설명한 프라이머를 이용하여 바디블럭(10)의 외부면에 점착층을 형성시키는 공정으로서, 액상의 상태를 가지는 프라이머를 분사 방식으로 바디블럭(10)의 외부면에 도포하여 프라이머층을 형성시킬 수 있다.
아울러 상기 프라이머층 형성공정(S200)에서 바디블럭(10)의 외부면에 형성되는 프라이머층의 두께는 상기에서 설명한 바와 같이 0.03~0.07mm의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.
더불어 상기 프라이머층 형성공정(S200) 처리된 바디블럭(10)은 프라이머가 경화되기 이전에 하기의 충격흡수층 형성공정(S300)을 처리하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 상기 프라이머층 형성공정(S200) 처리된 바디블럭(10)은 50~60℃의 온도로 가열처리된 이후에 상기 충격흡수층 형성공정(S300)이 처리될 수 있다.
구체적으로, 상기와 같이 프라이머층 형성공정(S200) 처리된 바디블럭(10)의 외부면에 분사 도포된 프라이머는 액상의 상태를 가지기 때문에 프라이머에 포함된 용제 성분이 증발되어 프라이머가 경화되기 이전까지 점점 강한 점착력을 발휘할 수 있다. 이에 대하여, 상기와 같이 바디블럭(10)의 외부면에 분사 도포되어 형성된 프라이머층을 50~60℃로 가열처리하여 용제의 일부를 증발시킴으로써 프라이머층의 점착력을 증대시켜 프라이머층의 상부에 형성된느 충격흡수층이 프라이머층에 보다 견고하게 점착될 수 있도록 하는 효과를 실현시킬 수 있다.
아울러 아크릴 수지 계열 또는 에폭시 수지 계열로 구성될 수 있는 본 발명에 의한 프라이머는 50~60℃의 온도로 가열처리되면, 용제의 증발이 가속화되어 점착력 증대 효과는 향상되나 물리 및 화학적인 손상을 거의 없기 때문에, 프라이머층 형성공정(S200) 처리된 바디블럭(10)은 상기 범위의 온도로 가열처리되는 것이 바람직하고, 상기 온도에서의 가열처리 시간은 프라이머층이 경화되기 이전이라면 당업자의 판단에 따라 적절하게 조절할 수 있다.
또한 상기 충격흡수층 형성공정(S300)은 상기 프라이머층의 상부면에 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제를 분사하여 충격흡수층을 형성시키는 과정으로서, 상기 프라이머층이 경화되기 이전에 프라이머층의 상부면에 충격흡수제를 분사 방식으로 도포하여 충격흡수층을 형성시켜, 프라이머층과 충격흡수층이 보다 견고하게 점착될 수 있도록 구성되는 것이 바람직하다.
이때, 상기 충격흡수제는 상기 충격흡수블럭에 관한 구체적인 설명에서 설명한 충격흡수제를 이용하고, 층격흡수층의 두께는 상기에서 설명한 바와 같이 2.5~3.5mm의 범위 내를 유지하는 것이 바람직하다.
상기와 연관하여, 상기 충격흡수층은 충격흡수제를 상기 범위의 두께로 단일 번 분사 도포하여 형성될 수도 있고, 바람직하게는 상기 충격흡수층 형성공정(S300)은 복수 번 처리되도록 구성되어, 상기 충격흡수층은 다층으로 이루어지도록 구성될 수 있다.
즉, 상기와 같이 충격흡수층이 충격흡수층 형성공정(S300)이 복수 번 처리되어 형성되면, 두께가 얇은 상태의 충격흡수층이 다층으로 겹쳐지며 형성될 수 있기 때문에, 최종 충격흡수층의 강도가 증가될 뿐만 아니라 충격흡수층의 외부면이 거침없이 평탄하게 형성될 수 있는 효과를 얻을 수 있다.
또한 상기와 같이 충격흡수층이 충격흡수층 형성공정(S300)이 복수 번 처리되어 형성되는 경우, 나중에 처리되는 충격흡수층 형성공정(S300)에 의하여 형성된 후형성 충격흡수층은 먼저 처리된 충격흡수층 형성공정(S300)에 의하여 형성된 선형성 충격흡수층이 경화된 이후에 충격흡수층 형성공정(S300)이 처리되어 형성되는 것이 바람직하다.
아울러 상기 건조공정(S400)은 상기 충격흡수층 형성공정(S300) 처리된 바디블럭(10)을 건조시켜, 바디블럭(10)의 외부면에 프라이머층과 충격흡수층이 순차적으로 적층된 코팅층(20)을 형성완료시키는 과정으로서, 상기 충격흡수층 형성공정(S300) 처리된 바디블럭(10)을 자연건조 또는 가열건조시켜 코팅층(20)의 경화시킬 수 있다.
다만, 상기 건조공정(S400)이 가열 방식으로 처리되는 경우, 상기 건조공정(S400)의 가열온도는 90℃ 이내의 온도로 처리되는 것이 바람직한데, 이는 상기 충격흡수층을 형성시키는 충격흡수제가 급속하게 경화되어 갈라지거나 물성이 저하되는 것을 예방하기 위함이다.
다음은 본 발명에 의한 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법으로 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭을 제조하는 바람직한 실시예이다.
1. 샌딩공정
합성고무로 만들어진 바디블럭의 외부면을 샌딩기를 이용하여 샌딩 처리한다.
2. 프라이머층 형성공정
상기 샌딩공정 처리된 바디블럭의 외부면에 프라이머인 비스페놀 A(ST-3000, Kukdo co. Ltd.)를 평균두께 0.03~0.07mm를 가지도록 분사하여, 프라이머층을 형성시킨다.
3. 충격흡수층 형성공정
상기 충격흡수층 형성공정 처리된 바디블럭의 프라이머층의 상부면에 시너 1kg, 폴리우레탄 400g, 3-glycidoxypropyl)triethoxysilane 100g, 분산제인 5-메톡시 펜틸옥시 아세틱산(5-Methoxy pentyloxy acetic acid) 50g, 경화제인 이소포론디아민 60g을 교반혼합하여 만들어진 충격흡수제를 평균두께 2.5~3.5mm를 가지도록 분사하여, 충격흡수층을 형성시킨다.
이때, 상기 충격흡수제는 3회 이상 분사처리되어 충격흡수층의 평균두께가 2.5~3.5mm가 될 수 있도록 한다.
4. 건조공정
상기 충격흡수층 형성공정 처리된 바디블럭을 70~90℃의 온도로 건조시켜 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조를 완료한다.
1. 샌딩공정
합성고무로 만들어진 바디블럭의 외부면을 샌딩기를 이용하여 샌딩 처리한다.
2. 프라이머층 형성공정
상기 샌딩공정 처리된 바디블럭의 외부면에 프라이머인 비스페놀 A(ST-3000, Kukdo co. Ltd.)를 평균두께 0.03~0.07mm를 가지도록 분사하여, 프라이머층을 형성시킨다.
3. 충격흡수층 형성공정
상기 충격흡수층 형성공정 처리된 바디블럭의 프라이머층의 상부면에 시너 1kg, 폴리우레탄 400g, 3-glycidoxypropyl)triethoxysilane 100g, 분산제인 5-메톡시 펜틸옥시 아세틱산(5-Methoxy pentyloxy acetic acid) 50g, 경화제인 이소포론디아민 60g, 무기금속계 난연제인 수산화알루미늄 30g, 인계 난연제인 멜라민폴리포스페이트 30g, 알루미늄계 혼련제 10g을 교반혼합하여 만들어진 충격흡수제를 평균두께 2.5~3.5mm를 가지도록 분사하여, 충격흡수층을 형성시킨다.
이때, 상기 충격흡수제는 3회 이상 분사처리되어 충격흡수층의 평균두께가 2.5~3.5mm가 될 수 있도록 한다.
4. 건조공정
상기 충격흡수층 형성공정 처리된 바디블럭을 70~90℃의 온도로 건조시켜 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조를 완료한다.
상기는 본 발명의 바람직한 실시예를 참고로 설명하였으며, 상기의 실시예에 한정되지 아니하고, 상기의 실시예를 통해 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변경으로 실시할 수 있는 것이다.
10 : 바디블럭 11 : 요홈
20 : 코팅층
S100 : 샌딩공정 S200 : 프라이머층 형성공정
S300 : 충격흡수층 형성공정 S400 : 건조공정

Claims (7)

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  5. 부두의 측부 또는 선박의 측부에 장착되는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭의 제조방법에 있어서,
    고무재질로 이루어진 바디블럭(10)의 외부면을 샌딩 처리하는 샌딩공정(S100);
    상기 샌딩공정(S100) 처리된 바디블럭(10)의 외부면에 2개 이상의 에폭시기를 보유하는 에폭시 수지 중에서 평균 당량이 300~700인 에폭시 수지 계열의 프라이머를 분사하여 프라이머층을 형성시키는 프라이머층 형성공정(S200);
    상기 프라이머층 형성공정(S200)이 처리된 바디블럭(10)을 50~60℃ 온도로 가열처리된 이후 프라이머층 상부면에 유기용제 100중량부에 대하여, 폴리우레탄 공중합체 수지 30~50중량부, 일차 아민 또는 이차 아민의 반응기를 가지는 알콕시실란계 수지 5~13중량부, 분산제 0.1~3중량부 및 경화제 0.1~5중량부를 포함하는 폴리우레탄 공중합체 수지를 주성분으로 하는 충격흡수제를 프라이머층에 복수번 분사하여 충격흡수층을 다층으로 이루어 충격흡수층의 두께가 2.5~3.5mm인 충격흡수층 형성공정(S300) 및;
    상기 충격흡수층 형성공정(S300)이 처리된 바디블럭(10)을 70~90℃의 가열온도로 처리하여 건조시켜, 바디블럭(10)의 외부면에 프라이머층과 충격흡수층이 순차적으로 적층된 코팅층(20)을 형성완료시키는 건조공정(S400);을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 제조방법.
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KR1020170140508A 2017-10-26 2017-10-26 선박 접안용 충격흡수 강화와 마찰력 감소 블럭 및 이의 제조방법 KR102074500B1 (ko)

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