KR102014372B1 - seat cover and the manufacturing method for the same - Google Patents
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Abstract
본 발명은 시트커버 및 그 제조방법에 관한 것으로, 표면층, 그리고 상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성된 이면층을 포함하며, 상기 이면층은 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30% 및 합성수지 1 내지 5%를 포함하며, 상기 표면층을 이루는 레진이 상기 이면층을 이루는 부직포 원단에 도포되어 캘린더링(calendering) 공정에서 서로 결합된다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a seat cover and a method for manufacturing the same, comprising a surface layer and a backing layer supporting the surface layer and formed in the form of non-woven fabrics, wherein the backing layer is hollow fiber polyester fiber 20 to 50%, polyester fiber 20 to 60%, flame resistant polyester fiber 10 to 30% and synthetic resin 1 to 5%, the resin constituting the surface layer is It is applied to the nonwoven fabric forming the back layer and bonded to each other in a calendering process.
Description
본 발명은 시트커버 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a seat cover and a method of manufacturing the same.
자동차 시트(seat)는 차량을 이용하는 사람들에게는 신체에 접촉하는 빈도수가 가장 많은 부분으로, 차를 이용하여 매일 출퇴근을 하거나 장거리 운전자에게는 매우 중요한 부분이다. 최근 자동차 시트는 첨단 테크놀로지, 소재공학, 전장 분야 등에서 발전하면서 다양한 소재의 자동차 시트도 출시되었고 운전자의 착좌감, 편의성 등을 고려한 것들이 만들어지고 있다. Car seats are the most frequent contact with the body for people who use the vehicle, and are very important for daily commutes using the car or for long distance drivers. Recently, car seats have been developed in advanced technology, materials engineering, and electronics fields, and car seats of various materials have been released, and those considering the driver's seating comfort and convenience have been made.
이러한 자동차 시트는 우레탄 폼 패드를 이면 하우징 상에 결합하여 등받이 또는 좌대와 같은 시트의 형태를 형성하고, 우레탄 폼 패드의 표면을 시트커버를 씌워 마감하는 구조로 제작된다. 시트커버에 사용되고 있는 원단은 클로스(Cloth: 직물, 편물)와 가죽으로 구별된다.The automobile seat is manufactured by combining a urethane foam pad on the rear housing to form a seat such as a backrest or a seat, and covering the surface of the urethane foam pad by covering a seat cover. Fabrics used in the seat cover are divided into cloth and leather.
직물 시트커버는 다른 시트커버에 비해 가격이 저렴하고 땀 흡수가 잘되어 찝찝한 느낌도 없고 시트커버에서의 움직임이 적기 때문에 올바른 자세로 운전을 할 수 있다. 하지만 한번 오염되면 청소하기 어려워서 세균 번식이 쉽고 악취가 날 우려가 있어 관리하기가 어렵다. 청소기를 이용하여 자주 먼지를 제거해서 곰팡이나 진드기 같은 세균이 번식하는 것을 예방하고 전용 클리너를 구비해 놓고 오염물이 생기면 바로 청소를 해 주어야 한다.The fabric seat cover is cheaper than other seat covers, absorbs sweat well, does not feel dull, and moves less in the seat cover. However, once contaminated, it is difficult to clean because it is easy to grow germs and odors are difficult to manage. Use a vacuum cleaner to remove dust frequently to prevent the growth of bacteria such as molds and ticks.
가죽 시트커버는 직물 시트커버에 비해 내구성이 강하고 외관도 고급스러울 뿐만 아니라 오염물을 청소하고 관리하기 쉽다. 또한 몸에 맞는 편한 느낌을 주기 때문에 최근 많이 선호하는 시트이다. 하지만 잘못된 관리를 하게 되면 가죽이 상하게 되고 온도 전달이 느리고 고온이나 고열에 노출되면 변색이나 갈라짐 등이 생길 수 있기 때문에 평소 햇빛에 노출되지 않게 해야 하며 반드시 가죽 시트커버에 사용되는 클리너를 이용하여 관리해야 수명이 늘어나서 장기간 사용할 수 있다.Leather seat covers are more durable and luxurious than fabric seat covers, and are easy to clean and manage contaminants. It is also a favorite sheet recently because it gives a comfortable fit. However, improper care may damage the leather, slow temperature transmission, and discoloration or cracking when exposed to high temperatures or high temperatures. Therefore, make sure that you do not expose it to the usual sunlight and use the cleaner used for the leather seat cover. Long life due to extended life.
가죽 시트커버 중 통상적으로 몸이 닿는 부분 즉, 착좌면은 천연가죽을 사용하고 측면이나 후면 등은 인조가죽을 사용한다. 가죽(천연, 인조)의 형태를 안정적으로 유지하기 위해 가죽 이면에 쿠션재, 단열재로 쓰이는 폴리올과 디이소시아네이트로 만들어지는 스펀지 상태의 다공질 물질로서 연질, 경질, 반경질로 나뉘고 단열성이 크고 전기 절연성이 뛰어나며 강도가 큰 폴리우레탄 폼(Polyurethane foam)을 접합공정(라미네이션 가공법(lamination treatment))으로 결합하게 된다. 이에 가죽 시트커버의 표면층은 가죽으로 이루어지고 이면층은 폴리우레탄 폼으로 구성된다. 그러나 표면층과 이면층을 별도의 공정에서 각각 제조하고, 제조된 표면층과 이면층을 라미네이션 가공법을 통해 결합하게 되므로 제조공정 증가로 제조비용이 증가하게 되었으며, 이면층이 폴리우레탄 폼으로 형성되어 사용 경과에 따른 탄성력 및 복원력이 저하되었다.The body of the leather seat cover, ie the seating surface is usually made of natural leather and the side or the back is made of artificial leather. Sponge porous material made of polyol and diisocyanate used for cushioning and insulating material on the back of leather to maintain the shape of leather (natural, artificial). It is divided into soft, hard, and semi-hard, and has high thermal insulation, excellent electrical insulation and strength. Large polyurethane foams are bonded by a lamination process. The surface layer of the leather seat cover is made of leather and the back layer is made of polyurethane foam. However, since the surface layer and the back layer are manufactured in separate processes, and the prepared surface layer and the back layer are combined through a lamination process, the manufacturing cost increases due to the increase in the manufacturing process. The elastic force and the restoring force was lowered.
본 발명은 시트커버를 제조함에 있어 그 공정을 간소화하고 시트커버의 탄성력과 쿠션감을 높일 수 있는 기술을 제공한다.The present invention provides a technique that can simplify the process in manufacturing the seat cover and increase the elastic force and cushioning of the seat cover.
본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버는, 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Poly Urethane; TPU) 또는 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride; PVC)이고, 두께가 0.5mm인 표면층, 그리고 상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성되어 상기 표면층을 지지하고 외력에 대한 탄성력과 쿠션감을 제공하며, 두께가 2.5mm인 이면층을 포함한다.
상기 이면층은, 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50 중량%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60 중량%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30 중량% 및 합성수지 1 내지 5 중량%를 포함할 수 있다.
상기 이면층은, 크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓아 니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러 층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키고 수지로 코팅(Coating)된 부직포 원단이며, 상기 부직포 원단에 반죽 형태의 레진을 도포하고, 레진이 도포된 상기 부직포를 캘린더링의 롤러로 통과시켜 상기 레진을 상기 부직포 원단에 펼치면서 상기 레진과 상기 부직포 원단을 결합하여 3mm 두께를 갖는다.The seat cover according to an embodiment of the present invention is a thermoplastic polyurethane (TPU) or polyvinyl chloride (PVC), a surface layer having a thickness of 0.5 mm, and supports the surface layer and non-woven fabric (non It is formed in the form of -woven fabrics to support the surface layer and to provide elasticity and cushioning to the external force, and includes a backing layer of 2.5mm thickness.
The back layer is 20 to 50% by weight hollow fiber polyester fiber, 20 to 60% by weight polyester fiber, 10 to 30% by weight flame resistant polyester fiber And it may include 1 to 5% by weight of synthetic resin.
The backing layer is stacked to a desired width and weight by overlapping a cross-lapping thin web, and physically binds the web of several layers by using a needle of needle punching. The resin and the non-woven fabric coated with a resin (Coating), the resin in the form of a dough applied to the non-woven fabric, and the resin is applied to the non-woven fabric by passing the resin to the non-woven fabric while passing through the roller of the calendering The nonwoven fabric is combined to have a thickness of 3mm.
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본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버를 제조하는 시트커버 제조방법에 관한 것으로, 상기 시트커버는 캘린더링(calendering)공정으로 부직포 원단에 표면층을 이루는 반죽 형태의 레진(Resin)을 도포하고, 레진이 도포된 상기 부직포 원단을 캘린더링의 롤러로 통과시켜 상기 레진을 상기 부직포 원단에 펼치면서 상기 레진과 상기 부직포 원단를 서로 결합할 수 있다.
상기 부직포 원단은, Blender: 원사 opening 배합 기준에 따라 원사를 컨베이어 벨트 위에 준비하는 단계, 교반탱크(Mixing Tank)에서 원사를 균일하게 혼합(Mixing)하는 단계, 호퍼(Hopper)에서 원사를 평평하게(Flat)하고 얇게 해단하는 단계, 카팅(Carding) 원사를 얇고 고른 윕(Web)으로 형성으로 형성하는 단계, 크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓는 단계, 니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러 층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키는 단계, 결속된 웹(Web)을 코터(Coater)기능성 수지로 코팅(Coating)하는 단계 및 코팅된 웹을 건조하여 이면층을 이루는 부직포 원단을 형성하는 단계로 제조될 수 있다.
상기 표면층(10)을 이루는 레진은, 배합비에 따른 원자재 계량 단계, 블랜더 설비로 계량된 원자재 혼합 단계 및 콤파운드(Compound) 혼련을 통해 배합 원료를 겔화(gelling)하는 단계로 제조될 수 있다.
상기 레진을 상기 부직포 원단에 도포하고, 상기 레진이 도포된 상기 부직포 원단을 린더링 장치의 제1 롤러와 제2 롤러로 공급하여 상기 부직포 원단과 상기 레진이 캘린더링 공정 장치의 롤러를 통과하면서 서로 결합되고, 상기 레진과 상기 부직포 원단이 결합된 상태에서 건조하여 시트커버를 제조할 수 있다.A seat cover manufacturing method for manufacturing a seat cover according to an embodiment of the present invention, wherein the seat cover is coated with a resin (resin) in the form of a dough forming a surface layer on the nonwoven fabric by a calendering process (resin), the resin The coated nonwoven fabric may be passed through a roller of calendering to spread the resin onto the nonwoven fabric, thereby bonding the resin and the nonwoven fabric to each other.
The non-woven fabric, Blender: preparing the yarn on the conveyor belt according to the yarn opening compounding standard, uniformly mixing the yarn in the mixing tank (Mixing Tank), flatten the yarn in the hopper (Hopper) Flat and thin step, forming carding yarns into thin and even webs, stacking cross-lapping thin webs to the desired width and weight, needles Physically binding the web of layers using a needle of punching needle, coating the bound web with a coater functional resin and coating the coated web. The web may be dried to form a nonwoven fabric forming a back layer.
The resin constituting the
The resin is applied to the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric coated with the resin is supplied to the first roller and the second roller of the lendering device so that the nonwoven fabric and the resin pass through the roller of the calendering process device. Combined, and the resin and the non-woven fabric may be dried in a combined state to manufacture a seat cover.
본 발명의 실시예에 따르면, 캘린더링 공정에서 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 시트 형태의 표면층과 부직포 원단을 접하는 라미네이션 공정이 발생하지 않는다. 이에 시트커버 제조에 따른 공정수를 최소화할 수 있어 제조 비용을 절감할 수 있다.According to the exemplary embodiment of the present invention, since the resin forming the surface layer and the nonwoven fabric forming the back layer are bonded to each other in the calendering process, the lamination process of contacting the surface layer of the sheet form and the nonwoven fabric does not occur. This can minimize the number of processes according to the seat cover manufacturing can reduce the manufacturing cost.
본 발명의 실시예에 따르면 이면층이 중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유로 포함하여 부직포 형태로 형성되므로 시트커버의 탄성력 및 쿠션감이 높다.According to the embodiment of the present invention, since the back layer is formed of a nonwoven fabric including hollow fiber polyester fiber, polyester fiber and flame retardant polyester fiber, the elasticity and cushioning of the seat cover are high.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버를 나타낸 개략도.1 is a schematic view showing a seat cover according to an embodiment of the present invention.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings so that those skilled in the art may easily implement the present invention. As those skilled in the art would realize, the described embodiments may be modified in various different ways, all without departing from the spirit or scope of the present invention. Like parts are designated by like reference numerals throughout the specification.
그러면 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버에 대하여 도 1을 참고하여 설명한다.Next, a seat cover according to an exemplary embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 1.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 시트커버를 나타낸 개략도이다.1 is a schematic view showing a seat cover according to an embodiment of the present invention.
도 1을 참고하면, 본 실시예에 따른 시트커버(100)는 표면층(10) 및 이면층(20)을 포함하며 시트커버를 제조함에 있어 그 공정을 간소화하고 시트커버의 탄성력과 쿠션감을 높일 수 있도록 한다.Referring to FIG. 1, the
표면층(10)은 시트커버(100) 외부로 노출되어 피부와 직접 접촉되는 부분이며, 이면층(20)은 시트커버(100) 내부에서 표면층(10)을 지지하고 외력에 대한 탄성력과 쿠션감을 제공한다.The
표면층(10)은 열가소성 폴리우레탄(Thermoplastic Poly Urethane; TPU) 또는 폴리염화비닐(Polyvinyl chloride; PVC)로 만들어질 수 있다. 이에 표면층(10)은 내구성이 우수하며 물, 습기, 긁힘 등에 강하며 다양한 무늬와 색상 표현이 가능하다.The
표면층(10)의 두께는 0.4mm 내지 0.6mm로 형성될 수 있다. 표면층(10) 두께가 0.4mm 미만인 경우 외부요건에 의해 쉽게 손상될 수 있으며 0.6mm 초과할 경우 두께 증가로 원료 사용이 증가한다.The thickness of the
이면층(20)은 표면층(10)과 결합되어 있다. 이면층(20)은 캘린더링(calendering)공정으로 표면층(10)을 형성할 때 표면층 원료와 롤러 사이로 부직포 원단을 공급하여 표면층(10)과 결합한다.The
이면층(20)은 중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50 중량%, 폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60 중량%, 난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30 중량% 및 합성수지 1 내지 5 중량%를 포함한다. 이에 이면층(20)은 탄성력 및 복원력이 우수하며 연소성이 안정적이다.The
여기서, 중공사 폴리에스테르섬유가 20 중량% 미만, 폴리에스테르섬유가 20 중량% 미만, 난연 폴리에스테르섬유가 10 중량% 미만일 경우 이면층(20)의 탄성력 및 복원력이 저하되고 연소성이 80mm/min 미만으로 형성되어 불만족하다.Here, when the hollow fiber polyester fiber is less than 20% by weight, polyester fiber is less than 20% by weight, flame retardant polyester fiber is less than 10% by weight, the elasticity and the restoring force of the
중공사 폴리에스테르섬유가 50 중량% 초과, 폴리에스테르섬유가 60 중량% 초과, 난연 폴리에스테르섬유가 30 중량% 초과, 합성수지가 5 중량% 초과할 경우 제조원가 상승요인이 될 수 있다.If the hollow fiber polyester fiber is more than 50% by weight, the polyester fiber is more than 60% by weight, the flame retardant polyester fiber is more than 30% by weight, the synthetic resin is more than 5% by weight may be a factor in manufacturing costs.
중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유를 포함하는 이면층(20)은 섬유들을 기계적, 화학적 또는 열처리하여 섬유집합체를 결속시켜 부직포(non-woven fabric) 구조로 형성되어 있다. 이면층(20)은 유연성과 통기성이 뛰어나며, 두께 조정이 용이하다. 부직포로 이루어진 이면층은 그 제조법에 따라 다양한 부직포 형태(습식부직포, 케미칼본드, 서멀본드, 헤어레이, 스판레이, 스펀본드, 멜트믈로운, 니들펀치, 스테치본드 등)로 형성될 수 있다.The
이면층(20)의 두께는 0.6mm 내지 10mm일 수 있다. 이면층(20)의 두께가 0.6mm 미만일 경우 탄성력 및 복원력이 저하되며 시트커버(100)의 스팩(SPEC)을 충족할 수 없다. 10mm를 초과할 경우 원가 상승의 요인일 될 수 있다.The thickness of the
이와 같은 이면층(20)의 두께로 시트커버(100)의 전체적인 두께를 결정할 수 있다. 예컨대, 3mm 두께의 시트커버(100)를 생산하고자 할 경우 표면층(10)을 0.5mm로 형성하고 이면층(20)을 2.5mm로 형성하여 3mm 두께를 갖는 시트커버(100)를 생산할 수 있다. 그리고 10mm 두께의 시트커버(100)를 생산하고자 할 경우 표면층(10)을 0.5mm로 형성하고 이면층(20)을 9.5mm로 형성하여 10mm 두께를 갖는 시트커버(100)를 생산할 수 있다.The thickness of the
다음은 위에서 설명한 시트커버의 제조방법에 대하여 설명한다.Next, the manufacturing method of the seat cover described above will be described.
시트커버 제조방법은 캘린더링(calendering)공정으로 부직포 원단에 표면층을 이루는 반죽 형태의 레진(Resin)을 도포하고, 레진과 부직포 원단을 캘린더링의 롤러를 통과시켜 레진을 부직포 원단에 펼치면서 레진과 부직포 원단을 결합한다. 이에 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 종래와 같이 표면층과 이면층을 각각 형성 후 결합하는 접합공정(LAMINATION)이 발생하지 않는다.The seat cover manufacturing method is a calendering process, which applies a resin in the form of a surface to form a surface layer on a nonwoven fabric and passes the resin and the nonwoven fabric through a calendering roller to spread the resin onto the nonwoven fabric, thereby producing a resin and a nonwoven fabric. Combine the fabrics. In the calendering process, the resin constituting the surface layer and the nonwoven fabric constituting the back layer are bonded to each other, and thus, a bonding process (LAMINATION) of forming the surface layer and the back layer, respectively, does not occur.
여기서, 부직포 원단은, Blender: 원사 opening 배합 기준에 따라 원사를 컨베이어 벨트 위에 준비하는 단계, 교반탱크(Mixing Tank)에서 원사를 균일하게 혼합(Mixing)하는 단계, 호퍼(Hopper)에서 원사를 평평하게(Flat)하고 얇게 해단하는 단계, 카팅(Carding) 원사를 얇고 고른 윕(Web)으로 형성으로 형성하는 단계, 크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓는 단계, 니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키는 단계, 결속된 웹(Web)을 코터(Coater)기능성 수지로 코팅(Coating)하는 단계 및 코팅된 웹을 건조하여 이면층을 이루는 부직포 원단을 형성하는 단계를 통해 기설정된 넓이와 두께를 갖는 부직포 원단을 형성한다.Here, the non-woven fabric, Blender: preparing the yarn on the conveyor belt according to the blending standard of the yarn opening, mixing the yarn uniformly in a mixing tank, flattening the yarn in the hopper Flat and thin step, forming a carding yarn into a thin and even web (Web) forming, stacking the cross-lapping thin web (Web) to the desired width and weight, Physically binding the web of several layers using the needle of needle punching (Needl Punching), coating the bonded web with a coater functional resin (Coating) and coating The nonwoven fabric having a predetermined width and thickness is formed by drying the web to form a nonwoven fabric forming a back layer.
표면층(10)을 이루는 레진은 배합비에 따른 원자재 계량 단계, 블랜더 설비로 계량된 원자재 혼합 단계, 콤파운드(Compound) 혼련을 통해 배합 원료를 겔화(gelling)하는 단계를 통해 표면층을 이루는 레진을 제조한다.The resin constituting the
이와 같이 제조된 부직포 원단을 캘린더링 장치의 제1 롤러와 제2 롤러로 공급하고 레진을 공급되는 부직포 원단에 도포한다. 부직포 원단과 레진이 캘린더링 공정 장치의 복수 롤러를 통과하면서 레진과 부직포 원단은 서로 결합된다. 레진과 부직포 원단이 결합된 상태에서 건조하여 시트커버를 이루는 인조가죽 원단을 제조한다.The nonwoven fabric thus prepared is supplied to the first roller and the second roller of the calendering device and the resin is applied to the nonwoven fabric to be supplied. The resin and the nonwoven fabric are joined to each other while the nonwoven fabric and the resin pass through multiple rollers of the calendering process apparatus. It is dried in a state where the resin and the non-woven fabric is combined to manufacture an artificial leather fabric forming a seat cover.
이렇게, 캘린더링 공정 장치를 통해 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되어 시트 커버가 제조된다. 이에 한번의 공정으로 표면층이 형성되면서 이면층과 결합되므로 종래와 같은 접합공정이 발생하지 않는다.Thus, the sheet cover is manufactured by combining the resin constituting the surface layer and the nonwoven fabric constituting the back layer through a calendering process apparatus. In this process, since the surface layer is formed in one step and combined with the back layer, the bonding process as in the prior art does not occur.
따라서, 시트커버(100)을 제조함에 있어 캘린더링 공정에서 표면층을 이루는 레진과 이면층을 이루는 부직포 원단이 서로 결합되므로 표면층과 부직포 원단을 서로 결합하는 접합공정이 발생하지 않아 제조 공정이 간소화될 수 있다.Therefore, in manufacturing the
그리고 이면층이 중공사 폴리에스테르섬유, 폴리에스테르섬유 및 난연 폴리에스테르섬유로 형성되어 시트커버(100)의 탄성력과 쿠션감이 높아지므로 사용자의 만족도가 높아질 수 있다.And the back layer is formed of hollow fiber polyester fiber, polyester fiber and flame retardant polyester fiber, the elasticity and cushioning of the
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.Although the preferred embodiments of the present invention have been described in detail above, the scope of the present invention is not limited thereto, and various modifications and improvements of those skilled in the art using the basic concepts of the present invention defined in the following claims are also provided. It belongs to the scope of rights.
100: 시트커버
10: 표면층 20: 이면층100: seat cover
10: surface layer 20: back layer
Claims (5)
상기 표면층을 지지하며 부직포(non-woven fabrics) 형태로 형성되어 상기 표면층을 지지하고 외력에 대한 탄성력과 쿠션감을 제공하며, 두께가 2.5mm인 이면층
을 포함하며,
상기 이면층은,
중공사 폴리에스테르섬유(Hollow fiber Polyester fiber) 20 내지 50 중량%,
폴리에스테르섬유(Polyester fiber) 20 내지 60 중량%,
난연 폴리에스테르섬유(Flame resisting Polyester fiber) 10 내지 30 중량% 및
합성수지 1 내지 5 중량%
를 포함하고,
상기 이면층은, 크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓아 니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러 층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키고 수지로 코팅(Coating)된 부직포 원단이며, 상기 부직포 원단에 반죽 형태의 레진을 도포하고, 레진이 도포된 상기 부직포를 캘린더링의 롤러로 통과시켜 상기 레진을 상기 부직포 원단에 펼치면서 상기 레진과 상기 부직포 원단을 결합하여 3mm 두께를 갖는
시트커버.A surface layer of 0.5 mm thick, thermoplastic polyurethane (TPU) or polyvinyl chloride (PVC), and
The back layer supports the surface layer and is formed in the form of non-woven fabrics to support the surface layer, provide elasticity and cushioning to external forces, and a back layer having a thickness of 2.5 mm.
Including;
The back layer,
Hollow fiber polyester fiber 20 to 50% by weight,
20 to 60% by weight of polyester fiber,
Flame retardant polyester fiber 10 to 30% by weight and
1 to 5 wt% of synthetic resin
Including,
The backing layer is stacked to a desired width and weight by overlapping a cross-lapping thin web, and physically binds the web of several layers by using a needle of needle punching. The resin and the non-woven fabric coated with a resin (Coating), the resin in the form of a dough applied to the non-woven fabric, and the resin is applied to the non-woven fabric by passing the resin to the non-woven fabric while passing through the roller of the calendering Combined non-woven fabric with 3mm thickness
Seat cover.
상기 시트커버는 캘린더링(calendering)공정으로 부직포 원단에 표면층을 이루는 반죽 형태의 레진(Resin)을 도포하고, 레진이 도포된 상기 부직포 원단을 캘린더링의 롤러로 통과시켜 상기 레진을 상기 부직포 원단에 펼치면서 상기 레진과 상기 부직포 원단를 서로 결합하고,
상기 부직포 원단은,
Blender: 원사 opening 배합 기준에 따라 원사를 컨베이어 벨트 위에 준비하는 단계,
교반탱크(Mixing Tank)에서 원사를 균일하게 혼합(Mixing)하는 단계,
호퍼(Hopper)에서 원사를 평평하게(Flat)하고 얇게 해단하는 단계,
카팅(Carding) 원사를 얇고 고른 윕(Web)으로 형성으로 형성하는 단계,
크로스 랩핑(Cross Lapping)된 얇은 웹(Web)을 겹쳐 원하는 폭과 중량으로 쌓는 단계,
니들 펀칭(Needl Punching)의 니들(Needle)을 이용하여 여러 층의 웹(Web)을 물리적으로 결속시키는 단계,
결속된 웹(Web)을 코터(Coater)기능성 수지로 코팅(Coating)하는 단계 및
코팅된 웹을 건조하여 이면층을 이루는 부직포 원단을 형성하는 단계
로 제조되고,
상기 표면층(10)을 이루는 레진은,
배합비에 따른 원자재 계량 단계,
블랜더 설비로 계량된 원자재 혼합 단계 및
콤파운드(Compound) 혼련을 통해 배합 원료를 겔화(gelling)하는 단계
로 제조되며,
상기 레진을 상기 부직포 원단에 도포하고, 상기 레진이 도포된 상기 부직포 원단을 린더링 장치의 제1 롤러와 제2 롤러로 공급하여 상기 부직포 원단과 상기 레진이 캘린더링 공정 장치의 롤러를 통과하면서 서로 결합되고, 상기 레진과 상기 부직포 원단이 결합된 상태에서 건조하여 시트커버를 제조하는
시트커버 제조방법.By manufacturing the seat cover,
The seat cover is coated with a resin in the form of a dough forming a surface layer on a nonwoven fabric by a calendering process, and the resin is applied to the nonwoven fabric by passing the nonwoven fabric coated with a resin through a calendering roller. While unfolding, the resin and the nonwoven fabric are bonded to each other,
The nonwoven fabric is,
Blender: preparing yarn on the conveyor belt according to the yarn opening blending criteria,
Mixing the yarn uniformly in the mixing tank (Mixing Tank),
Flattening and thinning the yarn in the hopper,
Forming the carding yarn into a thin, evenly formed whip (Web) yarn,
Stacking the cross-lapping thin webs to the desired width and weight,
Physically binding the web of layers using needle of needle punching;
Coating the bound web with a coater functional resin and
Drying the coated web to form a nonwoven fabric forming a back layer
Manufactured by
The resin constituting the surface layer 10,
Raw material weighing stage according to the mixing ratio,
Mixing of raw materials metered into the blender plant and
Gelling the compounding ingredients through compound kneading
Are manufactured with
The resin is applied to the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric coated with the resin is supplied to the first roller and the second roller of the lendering device so that the nonwoven fabric and the resin pass through the roller of the calendering process device. Combined, the resin and the non-woven fabric is dried in a combined state to manufacture a seat cover
Seat cover manufacturing method.
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