KR101928149B1 - 다단계 열 교환 교반 날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 연속식 고속 열 출입 화학 반응기 설계 방법과 장치로써, 특히 높은 전단력을 발생시키는 회전자(Rotor)와 고정자(Stator)로 구성된 교반 날개에 열 교환 기능을 부여함으로써 빠른 혼합과 열전달에 의한 고속반응을 실현할 수 있고, 상기 교반 날개의 각도 조절로 유체 흐름을 조절하여 필요한 반응체류 시간을 제어할 수 있는 연속식 고속 화학 반응기에 관한 것이다.
본 발명 장치를 사용하면 반응시간과 반응기 규모 및 주변 공정을 대폭 줄여 수 있고, 화학 정량반응(Stoichiometry)이 가능하여 공정 효율이 높아 생산 원가를 크게 낮출 수 있다.

Description

다단계 열 교환 교반 날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기{The Continuous Fast Reactor including Multi-Stage impeller with Heat Exchanging Rotor and Stator}

본 발명은 열 교환 기능을 갖는 고정자(Stator)와 회전자(Rotor)로 구성된 교반 날개 조합을 반응기 내부에 다단계로 전 범위에 설치한 연속식 화학반응기에 관한 것이다. 그 기능을 좀 더 상세하게 설명하면, 고정자와 회전자로 이루어진 교반 날개 간의 미세한 간격에 의한 전단력과 넓은 교반 범위로 최대량의 전단력을 제공하는 교반기 설계기술과, 고정자와 회전자의 교반 날개에 직접적인 열 출입 기능 제공으로 열전달 속도를 대폭 증가시키는 열전달 기술과, 고정자와 회전자 교반 날개 조합의 다단계 구성과 형태 조절로 반응 유체의 흐름을 조절하여 필요한 반응체류시간을 확보하는 연속식 화학반응기 기술에 관한 것이다.

전단력이란 평행으로 마주보는 두 면이 서로 반대 방향으로 운동할 때 그 사이에 있는 물질이 받는 힘을 가리키는 것으로써, 열 교환 기능을 갖는 고정자와 회전자의 교반 날개 두 면이 좁은 간격으로 접하여 회전자가 고속으로 회전을 하면 매우 높은 전단력이 발생 되어 그 사이의 물질은 매우 작게 쪼개질 수 있고 동시에 발생하는 와류에 의해 빠른 혼합과 빠른 열전달로 고속 반응이 이루어질 수 있다.

따라서 본 발명의 기술 분야를 요약하면, 반응기 교반 기술과 반응기 열전달 기술 및 연속식 화학반응기 기술에 관한 것이다.

일반적인 회분식 화학반응기의 교반 장치는 혼합과 순환 기능을 하며 반응기 내부에는 교반기에 의한 혼합 영역과 교반기에서 발생한 원심력으로 순환하는 영역으로 구성되어 있다. 이 두 작용에 의하여 지속적으로 반응접촉이 이루어진다. 교반기 형태는 매우 다양하나 그중 호모게나이저(Homogenizer)는 회전자(Rotor)와 고정자(Stator)가 좁은 간극으로 설치되어 있어서 회전자가 고속으로 회전하여 간극에서 높은 전단력을 발생시켜 입자를 극소화 시킬 수 있고, 회전자의 회전력으로 발생한 원심력이 용기 내부에 순환구조를 만들므로 균일화가 잘 이루어져 화학반응기의 요건 중 미립혼합 성능을 비교적 잘 갖추고 있다. 그러나 호모게나이저는 장치 설계 특징이 회전자와 고정자의 교반 특성과 고속회전 축에만 중심되어 있을 뿐 반응기의 다른 요건인 열전달 및 유체 흐름 등의 다양한 다른 특성들은 반영할 수 없기 때문에 화학반응기로는 크게 사용되지 못하는 아쉬움이 있다.

한 편 화학 반응의 열 출입 속도를 높이기 위해서는 주어진 반응용기의 열전달 속도를 빠르게 하는 방안이 필요하다. 유체 간에 열전달 속도에 영향을 주는 인자는 총괄열전달계수, 열전달면적 및 온도차 등이 있다. 총괄 열전달 계수는 전도, 대류, 복사 등의 개별 열전달계수 및 열전달 매체의 열전달 율을 합한 값인데 특히 액체 화학 반응에서는 강제대류가 자연대류보다 이 값이 월등히 높다.

아울러 열전달 면적은, 반응기의 외부 자켓(Jacket) 외에도 교반 장치와 내부 Coil 혹은 Baffle(방해 판) 내부에도 열 매체 순환에 의한 열 교환 기능을 부여할 수 있다. 그러나 열 교환 면적은 자켓(Jacket) 방식 경우에는 형태적 한계를 가지며 내부 Coil과 Baffle의 경우에도 그 수량이 많아지면 오히려 반응 흐름을 방해하므로 열 교환 면적의 확대에는 한계가 있다. 따라서 기존의 화학반응기에서 열 교환 면적은 반응기 크기에 따라 일정한 한계 이상으로 확대하기가 매우 어려웠다.

연속식 화학반응기는 종류별로 다음과 같은 문제를 갖고 있다.

CSTR(Continuous Stirred Tank Reactor) 혹은 Loop Reactor방식은 반응 규모가 비교적 커서 반응 충격과 부하 변동에는 안정적인 장점이 있으나, 투입된 원료는 즉시 혼합되더라도 일정시간 체류해야 반응이 이루어지는데 연속적으로 원료가 투입되고 생성물을 배출하는 방식이므로 이론적으로 원료 일부는 제대로 반응하지 못하고 배출되는 문제가 있다. 아울러 CSTR/LOOP 방식에서 생성물 일부는 배출되지 못하고 새로운 원료와 계속해서 접촉하는 구조이므로 두 물질 간의 특정 농도 비율에서 새로운 부 반응이 발생할 수 있어서 제품의 순도를 떨어뜨릴 수 있었다.

PFR(Plug Flow Reactor) 혹은 CTR(continuous tubular reactor) 반응기는 빠른 속도로 반응원료와 시약 등이 반응튜브로 도입되어 튜브를 통과하면서 점진적으로 반응이 이뤄지므로 길이방향 분산은 최소화되고 CSTR보다 순 원료 간의 접촉 효율이 높기 때문에 동일 부피에서는 반응 효율이 높은 것으로 평가된다. 그러나 튜브 내에서 발생하는 벽 난류(wall turbulence)에만 의존해서 수평혼합이 이뤄지므로 원료 간 혼합 특성이 안 좋은 경우에는 완전한 반응은 충분한 반응거리를 확보해야 한다. 이와 같이 CSTR과 PFR 반응기는 고유의 단점으로 반응이 완전히 이뤄지지 않기 때문에 상업용 설비에서는 후단에서 다시 반응생성물에 대한 정제 공정이 필요하다.

위와 같이 기존 반응기 특징의 단점을 요약하면, 호모게나이저의 교반기는 구조상 강력한 전단력을 발생시키기는 하나 그 자체에 다른 기능을 부여하기 곤란하여 인라인 믹서나 CSTR과 같은 형태 반응기의 교반기 역할 한계를 벗어날 수가 없으며, 화학반응기의 열 교환 면적은 주어진 용기 조건에서 방식의 한계와(자켓 면적) 설치공간의 한계(내부코일, 방해판)로 인하여 일정 규모 이상으로는 크게 확대하기 어렵다. 아울러 CSTR/PFR 연속식 화학 반응기에서도 필요한 반응 시간과 충분한 혼합효과를 확보하지 못해 순도가 떨어지는 문제를 갖고 있었다.

따라서 본 발명에서는 기존의 반응기에 비하여 교반 성능과 열전달 속도가 기존의 방식보다 월등히 우수하고, 수평 혼합 및 필요한 반응시간을 확보할 수 있어서 연속식 화학 반응기로 사용이 가능한 새로운 연속식 고속 화학 반응기를 제공하고자 한다.

본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 다음과 같다.

첫째, 화학 반응기 내부 전체에서 전단력을 최대한 많이 발생시키는 교반 방식을 도입하여 화학반응에서 속도상수 k 값의 중요 인자인 충돌빈도 값을 올리는 방안,

둘째, 고속 화학반응을 위하여 열전달 식에서 규정하는 열전달 속도(Q)의 비례 함수인 열전달 면적(A)과 총괄열전달계수(U) 값을 극대화하는 방안,

셋째, 위 첫째 항과 둘째 항을 모두 포함하면서 동시에 필요한 수평 혼합 및 반응 시간 제어가 가능한 연속식 화학반응구조 설계 방안 등이다.

각 해결 과제의 세부 내용은 다음과 같다

첫째, 화학반응기 내에서 반응속도 상수 k 값은 아레니우스 식(Arrhenius Equation)에 의해서 정의되었다(k = A e-Ea/RT). 이식에서 반응속도상수 k는 반응물의 충돌빈도 A 값에 비례하고 있는데 이 충돌빈도는 서로 다른 원료 (A), (B) 간에 충돌이 일어나는 것을 가리키며 이를 유효충돌이라 하고 농도, 압력, 표면적 등이 이와 비례한다. 예를 들어 농도가 높거나 압력이 높아 반응 입자 크기가 작아지면, 동일 공간에 반응 분자가 많아져 유효충돌 값이 증가한다. 아울러 반응물의 표면적이 작아져도 유효 충돌 값이 증가하는데 이는 높은 전단력으로 반응입자를 잘게 쪼개면 전체 표면적 합이 증가하기 때문이다. 특히 기체-액체 반응의 경우에는 반응 표면적을 증가시키기 위한 기체입자의 미립화가 매우 필수적으로 요구된다. 따라서 화학반응에서 유효충돌을 많이 발생시키는 한 방법은 많은 전단력이 발생하도록 교반 장치를 설계하는 것이다. 호모게나이저(Homogenizer)는 교반 장치인 회전자와 고정자 사이를 미세한 간극으로 설정하여, 회전자의 고속 교반으로 내용물이 원심력을 받아 회전자와 고정자와의 틈 사이로 빠져나가는 순간 미세한 간극에서 발생하는 높은 전단력으로 입자가 매우 작게 분쇄가 되도록 하며, 내용물은 회전자의 원심력으로 인하여 용기 내부를 지속적으로 순환하게 됨으로써 반복적으로 전단력을 받도록 만든 장치이다. 그러나 호모게나이저는 그 구조상 용기의 일부 부분에서 전단력 발생 영역이 있고 나머지는 순환영역으로 구분된 형태이므로 용기 내부 전체에서 전단력을 발생시키지는 못한다. 본 발명은 화학반응에서 유효충돌 값을 최대로 발생시키기 위하여 반응기 내부 전체에서 전단력을 발생시키는 교반 장치를 제공하는 새로운 해결 과제를 찾고자 한다.

둘째, 모든 화학 반응기는 열 출입을 수반하며 특별한 반응 경우에는 열 출입량 요구가 너무 많아 일반적인 화학반응기로는 반응을 수행하지 못하는 경우도 있다. 일반적으로 두 계(係) 사이에서 열전달 속도는 Q = UA△TLM 로 정의되는데 Q는 열전달 속도(양)이고, U는 총괄열전달계수로써 두 계 사이의 재질과 열 매체 종류 및 유체속도에 의해 결정되며 A는 열전달 면적이고 △TLM 은 대수평균 온도차를 가리킨다. 총괄열전달계수 U 값은, 열전달 매체 종류 및 경계면의 재질/두께 등에 의해 결정되는 열전달 율 값과 1차/2차 측 개별 열전달 계수들의 합으로써 정의가 되는데(1차/2차 계수들은 각각의 전도, 대류, 복사 계수 합산 값이다), 액체 간에는 주로 대류에 의한 개별 열전달계수 값이 가장 크게 고려되며 특히 강제대류가 자연대류보다 월등히 U 값이 크다. 이는 열전달 경계면에서 유체 흐름이 빠를수록 열전달 값이 매우 크다는 의미로써, 본 발명에서는 자켓 경계면보다는 유체 흐름이 매우 빠른 교반기 표면에 열 교환 기능을 부여하여 U값을 대폭 올릴 수 있는 해결 방안을 제공하고자 한다.

한 편 화학반응기의 열전달 면적을 보면 Jacket의 열전달 면적은 용량과 형태에 의해 한계가 있고 반응기 내부에 설치 가능한 Coil과 Baffle의 열전달 면적도 너무 많이 설치하면 반응을 방해하므로 열전달 면적 확대에는 한계가 있다. 이와 같은 여건 때문에 기존의 화학 반응기에서 열 교환 면적은 일정 규모 이상 크게 확장할 수 없었다. 본 발명에서는 화학반응의 열전달 양(Q 값)을 극대화하기 위해 U 값 외에 또 하나의 함수인 열전달 면적(A 값)을 최대로 높이는 방안을 해결하고자 한다.

셋째는 위 첫째 해결과제와 둘째 해결과제를 포함하면서도 수평 혼합과 필요한 반응시간 확보가 가능한 연속식 화학 반응 방법 제공에 관한 것이다. 상업적 용도의 연속식 화학반응기인 CSTR/LOOP/Plug Flow Reactor는 필요한 반응 시간과 혼합 부족으로 수율이 떨어져서 후단에서 정제 설비를 이용하여 제품 순도를 올리는 방법을 사용하거나 선택을 안 하는 경우도 있다. 본 발명에서는 반응물이 연속식 흐름에서도 수평혼합을 가능케 하여 PFR 방식의 단점을 보완하고, 반응물에 필요한 반응시간을 부여함으로써 미반응 원료가 배출될 수 있었던 CSTR 반응기의 단점도 보완하도록 교반기의 원심력 통제가 가능한 새로운 연속식 화학 반응기 구조를 개발하고자 한다.

본 발명은 기존보다 성능이 월등히 우수한 연속식 고속 화학 반응기를 개발하고자 하는 것으로 화학반응기의 구성 요소인 교반, 열전달 및 반응물 흐름 제어 분야의 구성장치들에 대하여 아래와 같은 과제 해결수단을 제공하고자 한다.

본 발명의 첫 번째 과제인 반응기 내부에 최대의 전단력을 발생시키는 교반 방식을 도입하기 위한 세 가지 과제 해결수단은 아래와 같다.

본 발명의 첫 번째 과제를 해결하기 위한 첫 번째 해결수단은, 반응기 내에서 반응물의 입 출입 흐름 방향과 교반 장치의 진행 방향을 90도 각도로 배열하는 것이다. 즉 원료의 도입부는 원통형 반응기의 중심으로 하고 생성물의 배출구은 반응기의 원통 외곽에 설치함으로써 반응물의 진행방향과 교반 장치의 회전 방향이 90도로 교차하도록 하는 것이다. 이렇게 하여 교반 장치 내 고정자 면과 회전자 면에 의해 전단력이 발생하는 곳을 반응원료가 모두 통과하도록 하여 전단력을 최대로 많이 받도록 한다.

본 발명의 첫 번째 과제를 해결하기 위한 두 번째 과제 해결수단은 반응기 내에서 전단력을 가장 많이 발생시키는 새로운 방식의 고정자-회전자 조합의 교반 장치를 구성하는 것이다. 본 발명에서 고정자(Rotor)와 회전자(stator)는 각각의 원판에 사각기둥 형태의 교반 날개가 동일 원주에서 일정 간격으로 배열되고 이러한 원주 배열이 다단계로 배치된 형태인데 좀 더 구체적인 설명은 다음과 같다. 즉, 각각 다른 회전축에 연결되어 상하로 마주보는 원판에서 직경이 다른 여러 개의 원이 동일한 간격으로 양쪽 원판에 교대로 순차 배열된 원주 위에 일정 간격으로 사각기둥 형태의 교반 날개가 가득 배열되어 있는 구조이다. 교반 날개 길이는 반응기 내부 높이보다 약간 짧게 하고, 고정자와 회전자 각 원판의 원주 직경이 모두 다르면서 인접하는 원주 간의 간격의 1/2 이하가 되도록 각 교반 날개 단 면적의 직경 방향 길이를 결정하면 교 반날개 집합의 두 원판이 서로 마주보고 결합 되어 회전자가 회전하더라도 교반 날개가 서로 닿지 않고 좁은 간극 형성을 가능하게 하는 것이다. 이렇게 하여 본 발명 첫 번째 과제의 두 번째 과제해결 수단은 반응기 내부 전체 범위에서 고정자와 회전자에 의한 전단력이 최대량으로 발생할 수 있는 교반 구조를 제공하는 것이다.

본 발명의 첫 번째 과제를 해결하기 위한 세 번째 과제 해결수단은, 서로 인접하는 원주에서 상기 고정자와 회전자의 교반 날개들 간의 간극이 최소한 될 수 있도록 구체적인 조립 방법을 제공하는 것이다. 본 발명의 고정자판과 회전자판에 구성되는 교반 날개는 인접 원주 간에서 간격이 좁을수록 높은 전단력이 발생하지만 이에 비례하여 좁은 간격으로 인한 제작의 어려움이 매우 크므로 본 발명에서는 Guide Slot과 Guide Hole을 이용하여 반대 방향에서 용접식과 조립식으로 제작이 가능한 2가지 방법을 제공 한다.

본 발명의 두 번째 과제인 반응기 내부에서 열전달 속도(Q) 향상을 위하여 열전달속도(Q)의 비례 값인 총괄열전달계수(U)와 열전달 면적(A) 값을 최대화하기 위한 두 가지 과제 해결수단은 아래와 같다.

본 발명의 두 번째 과제를 해결하기 위한 첫 번째 해결수단은, 상기 (U)값을 올리는 방안으로써, 반응기 교반 날개에 열 교환 기능을 부여하여 강제대류에 의한 총괄열전달 계수가 주어진 여건에서 최대치가 되도록 하는 것이다. 대표 도를 보면, 본 발명의 교반 날개는 사각기둥 형태로써 중심부에 원형 구멍 기둥을 만들고 그 속에 열 매체가 투입되는 튜브가 제공되면 튜브로 도입된 열매체가 튜브 끝에서 빠져나와 교반 날개 원형 구멍 내로 확산 되어 사각기둥 교반 날개에 열을 전달하고 뒤돌아 빠져나감으로써 열 출입이 가능한 구조가 된다. 일반적으로 반응기 내부에서 교반기의 역할은 반응물에 운동량을 부여하여 열전달 면과 강제대류 역할을 하도록 하지만, 열전달 위치가 교반 날개 표면일 경우에는 고정된 자켓 표면보다 유체속도가 월등히 빠르기 때문에 강제대류의 효과 역시 훨씬 높아지며, 또한 그곳이 전단력이 발생하는 곳이므로 반응 효과는 더더욱 커질 수밖에 없다.

본 발명의 두 번째 과제를 해결하기 위한 두 번째 과제 해결수단은 열전달 면적(A) 값을 대폭 올리는 방안으로써, 반응기 전 범위에 열전달 면적이 제공되도록, 열 교환 기능을 갖는 교반 날개를 고정자 원판과 회전자 원판 전 범위로 구성하는 것이다. 이렇게 함으로써 본 발명의 반응기는 기존의 어느 반응장치와 비교하더라도 가장 많은 열전달 면적을 보유할 수 있게 한다.

반응기 높이가 반응기 직경의 약 1/3 비율인 조건에서, 본 발명 두 번째 해결과제의 두 번째 해결 수단과 같은 방식으로 교반 날개에 열 교환 면적을 부여하면 평균적으로 열전달 면적은 일반적인 자켓 방식보다 약 6배 이상 더 커지게 만들 수 있다(반응기가 커질수록 면적 확대 효과가 더 커진다).

본 발명의 세 번째 과제인 연속식 화학반응기 구조를 위한 첫 번째 해결 방법은, 반응물의 진행 방향 분산을 억제하고 수평 혼합이 최대한 실현되도록 고정자와 회전자 교반 날개 조합의 다단계 구성이다. 반응기의 중심으로 투입된 원료는 환상방향으로 확산하며 흐르는 과정에서 회전자와 고정자에 의한 다단계의 전단력으로 인해 길이방향으로 분산은 최소화되고 수평방향(=회전방향)으로 혼합 효과가 매우 좋은 반응 구조를 갖게 된다.

본 발명의 세 번째 과제인 연속식 화학반응기 구조를 위한 두 번째 해결 방법은, 수평혼합 효과가 우수한 다단계 구조를 좀 더 많이 설치하기 위해 반응기의 형상을 L/D 값이 작은 형태로 하는 것이다. 본 발명의 원통형 반응기는 동일 부피에서 L/D 값이 클수록 다단계 구성 숫자가 적어지므로 수형 혼합효과가 상대적으로 작아지고 반대로 L/D 값이 작을수록 다단계 숫자는 증가한다. 그러나 L/D 값이 너무 작아지면 회전 안전성이 떨어지므로 L/D 값은 0.2 ~ 0.5 사이가 바람직하다.

본 발명의 세 번째 과제인 연속식 화학반응기 구조를 위한 세 번째 해결 방법은, 회전자에서 의해서 발생하는 원심력을 최소화하는 것이다. 대부분의 회전운동 교반기는 내용물에 원심력을 작용시키는데, 본 발명 장치도 원통형 구조에 회전 교반기를 사용하므로 원심력이 작용하면 반응물이 중심에서 외곽으로 흐르는 속도가 빨라져서 필요한 반응시간을 확보하기 어렵다. 본 발명에서는 회전자판 각각의 원주에 배열된 교반 날개의 회전방향 전면 각도를 원주 접선방향보다 작게 함으로써 교반 날개가 반응물에 원심력을 최소화하여, 반응물의 통과 시간은 원료 투입 속도로 제어할 수 있게 하였다. 이로써 본 발명에서는 높은 전단력이 발생하는 고속 교반 반응장치에서 Plug Flow 흐름(수평 흐름)을 유지하면서 연속식으로 화학반응이 가능한 방법이 제공될 수 있다. (참고로, 반응물의 통과시간은 반응기 후단에서 유량제어밸브를 사용해도 가능할 수도 있으나 이는 불필요한 압력반응을 요구하게 되고, 원치 않는 흐름이 반응기 내에서 또 발생할 수 있으므로 최선의 선택이 될 수 없다)

본 발명 장치는 반응속도와 열전달 속도를 극대화 시킨 연속식 화학반응기에 관한 것으로 주요 특징과 효과를 살펴보면 다음과 같다.

본 발명 장치의 첫 번째 효과는 회전자와 고정자를 이용한 교반으로 높은 전단력이 발생한다는 것과 이 전단력이 반응기 전체에서 발생할 수 있도록 함으로써 반응속도 상수 k 값이 대폭 늘어나 반응속도가 무척 빨라질 수 있는 조건을 구비하게 한 것이다. 특히 반응기 전 범위에서 발생하는 전단력으로 기체-액체 반응에서 기체 입자의 표면적 축소화(미립화) 효과가 타 반응 장치에 비해 매우 좋을 것으로 기대된다.

본 발명의 전단력 발생 효과를 구체적으로 살펴보면 본 발명의 실시 사례 1에서, 반응기의 형태가 L/D = 0.29(내경 34cm, 높이 10cm, 부피 약 9L)인 본 발명 반응기에서 전단력이 발생하는 회전자의 원주 방향 면의 총 면적은 (1.5+1.5)cm × 9.8cm × 80개 = 2,352 ㎠로써, 유사한 부피의 L/D = 1.5(내경 20cm, 높이 30cm, 부피 약 9.4L)인 원통형 반응기에 직경 10cm, 높이 10cm인 호모게나이징 방식 교반기가 설치되어 본 발명품과 같은 크기의 회전자 날개가 10개 설치될 경우 전단력이 발생하는 면적은 1.5cm × 10cm × 10개 = 150㎠로써, 동일 볼륨의 일반형 반응기보다 전단력 양이 15배 이상 크므로 충돌빈도에 비례 값인 반응상수도 동일한 효과가 있을 것을 기대할 수 있다(단, 본 계산에서는 두 반응기의 교반기 선속도는 같다고 전제 하였다)

본 발명 장치의 두 번째 효과는 반응기 교반 날개에 열 교환 기능을 부여한 강제대류 특성과, 기존 자켓 방식보다 월등히 많은 교반 날개 열 교환 면적으로 인해 열전달 속도를 매우 빠르게 할 수 있다는 것이다.

본 발명 방식의 실시 사례 1에서 열 교환 면적은 일반적인 자켓 방식보다 약 6배 이상 더 크게 설계가 되었으므로 열전달 속도는 정량적으로 당연히 약 6배 빨라지는 효과가 있을 것으로 기대되며, 열전달 위치가 교반 날개 표면이므로 유속 면에서 반응기 자켓(Shell Part) 면보다는 월등히 빠르기 때문에 기존의 다른 어떤 교반 방식보다 총괄열전달계수 값이 커질 것으로 기대된다. 참고로 강제대류에 의한 총괄열전달계수 증가 효과는 문헌에 의하면 액체 간에서 자연대류보다 약 5배 정도 커지는 것으로 제시되고 있다. 하기는 네이버 지식 백과 화학 대사전에서 제시한 자연대류와 강제대류에서의 대표적인 총괄열전달계수 값이다.

본 발명에서는 강제대류가 높은 전단력이 발생하는 지점이라는 측면에서 이 값은 더 클 수 있으며, 특히 교반기 표면의 선 속도는 자켓이 있는 Shell Side에서의 유체 선 속도보다 10배 이상 빠르므로 이 같은 정황을 고려하면 본 발명 장치의 열전달 속도는 일반 교반 방식보다 10배 이상 커질 것으로 기대된다.

(단, 온도차에 의한 열전달 속도 효과는 본 계산에서는 고려하지 않았다)

본 발명 장치의 세 번째 효과는 기존의 CSTR 방식에서 필요한 반응시간 부족 문제와, PFR 방식에서 필요한 수평혼합이 부족한 단점을 개선한 연속식 화학 반응기를 제공한다는 것이다. 본 발명 장치의 다단계 교반 날개는 반응 원료에 대하여 수평혼합 효과를 가지게 하며 반응물의 흐름 속도가 원료 투입속도로 제어되게 함으로써 충분한 반응시간을 제공할 수 있어 후단 정제가 필요 없는 높은 순도의 제품을 연속으로 생산할 수 있게 해준다.

본 발명 장치의 첫 번째 효과와 두 번째 효과에 의하면 동일 볼륨 반응기에서 반응 속도는 10배 이상 빨라 질 수 있으며, 세 번째 효과에 의하여 연속식 고속 화학반응이 가능해지므로, 반응시간 단축과 반응장치의 축소 및 후단장치의 생략으로 공정비용이 대폭 개선될 수 있다. 아울러 본 발명 장치는 기존에 불가했던 높은 열 출입 반응과 낮은 수율로 인해 과량 원료를 투입하고 후단에서 분리정제 했던 반응들도 정량비율반응(Stoichiometry)으로 실시할 수 있어서 새로운 반응 영역을 개척할 수 있다.

도면 1은 본 발명의 다단계 열 교환 교반 날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기에 대한 구조 개념 도이다.
* 도 1에서 주요부분의 장치 명칭
1 : 원료 도입부
2 : 원료 예열 관
3 : 원료 분산 날개
4 : 제품 배출 관
5 : 반응기 케이스
6 : 열매체 공급 부
7 : Mechanical Seal( 회전축 기밀장치 )
8 : Shaft Bearing
10 : 회전축( 이중 관 )
11 : 회전축 열매체 도입 관
12 : 회전축 판
13 : 회전자 원판
14 : 고정자 원판
15 : 회전자 교반날개
16 : 회전자 교반날개 열매체 도입 튜브
17 : 고정자 교반날개
18 : 고정자 교반날개 열매체 도입 튜브
21 : 고정자 열매체 도입 관
22 : 고정자 열매체 도입 Manifold
23 : 고정자 열매체 배출 관
24 : 고정자 열매체 배출 Manifold
25 : 회전자 열매체 도입 관
26 : 회전자 열매체 배출 관
27 : Rotary Joint
30 : 반응기 Girth Flange
33 : 고정자 측 열매체 격벽
34 : 회전자 측 열매체 격벽
41 : 회전 Drive 감속 모터
42 : 회전 Drive Belt pulley
[도 2] 다단계 열 교환 교반날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기 내에서 전단력을 유발하는 원료흐름과 교반 방향
[도 3] 고속 화학 반응기의 교반 날개 집합 배치 단면도
[도 4] 고속 화학 반응기의 교반기 교반날개 집합 입체도
[도 5] 고속 화학 반응기의 교반 날개 두 가지 조립 방식
[도 6] 다단계 열 교환 교반 방식의 고속 화학 반응기의 단면도
[도 7] 교반 날개의 원심력 발생과 억제 각도(점선)
[도 8] 회전자 제1열 교반 날개의 원심력 억제각도 결정도면
[도 29] 회전자 교반 날개의 배치도 및 제1열 16° 억제각도
[도 10] 고정자 날개에만 열 교환 기능이 부여된 본 발명의 다른 사례도면

1) 발명의 실시를 위한 전체적 설명

본 발명은 [도면 1]과 같이 구성되어 있으며 주요 구성의 설명은 다음과 같다.

본 발명의 가장 큰 특징은, 서로 마주보는 발명 구성 13(회전자 판)과 발명구성 14(고정자 판)에 직경이 다른 여러 개의 원이 동일한 간격으로 양쪽 판에 순차 교대로 배열된 원주 위에, 발명 구성 15, 16 및 17, 18로 구성된 열 교환 기능을 갖는 교반 날개가 일정 간격으로 가득 배치되어, 서로 좁은 간극으로 맞물려 있는 반응기 구조이다. 본 발명 반응기에서 반응원료는 발명구성 1로 도입되어 발명구성 3(분산 날개)에 의하여 환상방향으로 균일한 속도로 확산이 되면서 고정자-회전자 조합 구성인 다단계의 교반 날개 발명구성 15 및 17에 의해 미세하게 절단되어 빠르게 혼합이 되는데, 이때 발명 구성 열매체 튜브 16 및 18로 도입되는 열 매체로부터 빠른 속도로 열전달을 받아 고속 화학반응이 실시될 수 있다. 본 발명에서는 반응기의 중심인 발명 구성 1로 원료가 도입되어 반응기의 최 외곽에 위치한 발명구성 4로 배출이 됨으로써 길이 방향 혼합은 거의 없고 수평혼합이 잘 이루어지는 연속식 화학 반응기로써의 요건을 잘 갖추고 있다.

2) 발명의 실시를 위한 구체적 설명

본 발명 목적을 위한 첫 번째 과제를 해결하기 위한 첫 번째 구체적 방법은 반응물이 더 많은 전단력을 받도록, [도면2]와 같이 화학반응기의 중심부에서 원료가 도입되어 최 외각으로 흐르게 하고, 이 흐름 방향에 직각 방향이 되도록 회전 운동을 하는 교반 장치를 구성하는 것이다. 본 발명구성 1은 원료의 도입부로써 반응기의 중심부로 원료가 투입이 되고 발명구성 2 예열 관을 지나 발명구성 3에 의하여 환상 방향으로 분산이 되면서 반응기 외곽의 발명구성 4로 배출이 될 때까지 회전 운동을 하는 발명 구성 15 및 고정자 17에 의해 지속적으로 전단력을 받게 된다.

본 발명의 첫 번째 과제를 해결하기 위한 두 번째 구체적 방법은 높은 전단력을 발생시키는 고정자-회전자 조합의 교반 장치를 구성하는 것으로써 [도면3] 및 [도면4]와 같이 마주보는 원판(발명구성 13, 14)에 사각기둥 모양의 교반 날개(발명 구성 15, 17)가 각기 다른 직경의 원주 위에 일정한 간격으로 배열을 하게 한다.

본 발명 실시의 한 사례에서는 각 원주의 직경 간격을 3cm로 하고 각 교반 날개 단면적은 1.5cm(원주방향) ×1.3cm(직경방향)로 제시되었는데, 사각기둥 교반 날개의 반응기 내 길이는 반응기 내부 높이보다 항시 조금 작게 하여(97%~98%) 닿지 않게 하고, 교반 날개 단 면적의 직경 방향 길이도 인접하는 원주 간격의 1/2 이하로 하여 인접하는 원주 간 교반 날개가 닿지 않음으로 해서 교반 날개가 가득 배열된 고정자와 회전자 원판이 서로 마주보고 회전 결합이 가능하도록 하였다. 따라서 이와 같은 실시 사례에서 인접하는 원주에 배치된 교반 날개들 간의 회전 직경 간격은 모두 약 2mm이므로 높은 전단력이 발생할 수 있다. 각 단계의 동일 원주에서 원주방향 교반 날개 간 간격이 커지면 교반 날개의 숫자가 적어져 전단력 발생량과 열 교환 면적이 줄어드는 대신 반응 볼륨이 커지는 효과가 있고, 반대로 교반 날개 간 간격이 좁아지면 전단력 발생량과 열 교환 면적은 증가하는 대신 반응 볼륨은 적어지는 효과가 있으므로 반응 목적에 맞게 조절하여 교반 날개를 설계할 수 있다.

회전자(발명구성 15)는 회전자 원판(발명구성 13)과 회전자 측 열매체 격벽(발명구성 34) 및 회전축 판(발명구성 12에 일체형으로 조립이 되는데, 이 발명구성 13, 34, 12의 조립은 분해 가능한 기밀 방식이며 최종적으로 회전축(발명구성 10)에 연결되어 교반 동력 전달역할도 하게 된다. 본 발명의 회전자 측과 고정자 측의 구성 장치들은 정밀한 간격 유지를 위해 정밀한 제작과 조립이 필요하며, 특히 회전자 축의 회전 오차를 최소화하기 위하여 본 발명에서는 Mechanical Seal의 Bearing Box(발명구성 7)와 별도의 Bearing Box(발명구성 7)로 구성하는 구동 부 축의 진동설계를 충분히 고려하였다.

본 발명의 첫 번째 과제를 해결하기 위한 세 번째 구체적 방법은 각 교반 날개 간의 좁은 간격을 유지하기 위한 조립방법에 관한 것이다. 본 발명의 [도면4]를 보면 본 발명 교반 날개의 간격이 매우 촘촘하여 절삭 가공으로는 제작이 불가함을 알 수 있다(가공 방법을 조사한 결과, 교반 날개의 사각기둥 높이가 선반의 바이트 팁 가공이 가능할 정도로 낮을 경우에는 선반과 밀링 가공으로 가능하나 본 발명의 예처럼 10cm 정도 길이일 경우에는 가공이 불가하다). 따라서 본 발명 구성 13 및 14(회전자 고정자 각 원판)의 반대 방향에서 [도면5]와 같은 용접 방식 및 Ring Joint Metal Gasket + 너트체결 방식 등 두 가지 방식으로 교반 날개를 조립하는 방식을 제공하고자 한다. 우선 열 매체 튜브의 도입이 가능하도록 사각기둥 내부에 90% ~ 95% 길이로 원형 구멍이 가공된 교반 날개는, Guide Slot에 의해 반응기 내부 장착 길이가 정확히 확정되고 Guide Slot과 Guide Hole에 의해 직각 조립이 정확히 이루어질 수 있다(Guide Slot과 Guide Hole의 공차는 통상적인 조립 가공 공차 0.05mm 이하이다). 교반 날개의 고정 방법은 용접 식과 Ring Joint Metal Gasket + 너트체결 방식을 제공한다. 비 용접 식인 너트 체결방식에서 Guide Slot 홈의 (사각)폭이 작기 때문에 기밀에 효과적인 Ring Joint Metal Gasket를 사용한다(이 문제를 고려하여 교반 날개의 Guide Slot 홈 부분의 사각형 단면을 반응기 부분 교반 날개 단면보다 조금 더 크게 고려할 수도 있다.) 용접 식과 Ring Joint Metal Gasket + 너트 체결에 의한 교반 날개 고정 작업은 아직 열 매체 튜브를 삽입(결합)하기 전 단계 작업이므로, 용접작업 혹은 너트 체결 작업이 주변장치로부터 방해를 받지 않음으로 해서 좁은 간격에서도 교반날개 조립을 가능하게 한다.

본 발명 목적을 위한 두 번째 과제를 해결하기 위한 첫 번째 구체적 방법은 반응기 내의 열전달 속도(Q)를 최대화하기 위해 총괄열전달계수(U) 값을 올리는 방안으로 강제대류를 시키도록 교반 날개에 열 교환 기능을 부여하는 방법에 관한 것이다. [도면1]에서 본 발명구성인 교반 날개 15 및 17은 열 매체 출입 튜브 16 및 18에 의해 열 교환 기능을 가지는데, 열 매체는 본 발명구성 21에서 분배장치인 발명구성 22(고정자 열 매체 도입 Manifold)를 통하여 발명구성 튜브 16으로 도입되어 발명구성 교반 날개 17에 열을 전달하고 발명구성 24(고정자 열 매체 배출 Manifold)에 모여져 열 매체 배출구인 발명구성 23으로 빠져나온다. 회전자 측의 경우도 고정자 측과 마찬가지로 교반 날개에 대한 열 매체 입 출입 장치가 제공되며, 그 외에 동력전달을 하는 본 발명 10 회전축의 이중 관 내부로 열 매체가 입 출입을 하도록 별도의 장치인 발명구성 27(Rotary Joint)을 이용하여 발명구성 25로 투입되고 발명구성 26으로 배출되는 구조가 제공된다. Rotary Joint는 회전축으로 사용되는 이중 관에 유체의 입 출입을 가능하게 하는 장치이다.

본 항에서 가장 중요한 역할을 하는 발명구성 열매체 입 출입 튜브 16(18)은 [도면5]와 같이 열매체 Manifold(22, 24) 간의 격벽인 본 발명구성 33,34에 바람직하게는 튜브 전용 조립 배관자재인 male connector를 사용하여 고정되어 기능이 수행되도록 한다. 본 발명 구성 열 매체 Manifold 22, 24 사이에는 열매체 입 출입을 위한 압력차가 필요하나 동일 유체이므로 완벽한 기밀을 요하지는 않는다. 회전자의 동일 구성에서도 같은 원리이다. male connector는 금속튜브 자재를 용기에 압력 구조로 연결할 때 사용되는 결합자재로써, 여기에 삽입되는 튜브는 압력 구조로 고정하는 Front Ferrule과 압력을 가하는 Back Ferrule 및 고정 너트 등에 의하여 압력 구조로 고정이 된다. 본 발명의 실시 예에서 사각기둥 교반 날개의 내부 구멍의 바람직한 내경은 약 10mm이며 열 매체 입 출입 튜브의 바람직한 외경은 1/4인치(6.4mm) 이다.

본 발명 목적을 위한 두 번째 과제를 해결하기 위한 두 번째 구체적 방법은 반응기 내의 열전달 속도(Q)를 최대화하기 위해 열전달 면적(A) 값을 올리는 방안으로 본 발명구성 회전자 교반 날개 15 및 고정자 교반날개 17로 구성된 교반장치를 반응기 내에 다단계로 구성하는 것이다.

본 발명 [도면6]과 본 발명의 사례인 [표1] 및 [표2]는 본 발명의 교반 날개 설계 사례로써 교반 날개의 배치 방법과 그 숫자를 산정하고, 이를 Jacket형 반응기와 비교하여 반응 볼륨과 열 교환 면적을 비교하였다.

본 발명의 실시 예에서는 반응기 부분의 내부 크기를 내경 34cm, 내부 높이 10cm인 원통형으로 하였고, 이때 바람직한 교반 날개 사각기둥의 크기를 1.5cm(원주방향 길이)×1.3cm(직경 방향 길이)×9.8cm(높이)로 정하였으며, 동일 원주에서 교반 날개 간 Pitch는 3.14cm로 정하였다. 아울러 고정자 및 회전자 각 원판에서 교반 날개가 교대로 배치되는 원주의 직경 간격은 3cm 하여 인접 원주 간 고정자와 회전자의 교반 날개 끝단 간의 간격은 2mm가 되도록 하였다.

아래 [표1]은 사례 1로써 내경 34cm, 내부 높이 10cm 본 발명 반응기에서 5단계 교반 날개 숫자 설계에 대한 실시 예이다

	고정자 교반 날개	회전자 교반 날개
	(직경 x π) ÷Pitch(cm) =날개숫자	(직경 x π) ÷Pitch(cm) =날개숫자
제1열	(8 x 3.14) ÷3.14 = 8	(11 x 3.14) ÷3.14 = 11
제2열	(14 x 3.14) ÷3.14 = 14	(17 x 3.14) ÷3.14 = 17
제3열	(20 x 3.14) ÷3.14 = 20	(23 x 3.14) ÷3.14 = 23
제4열	(26 x 3.14) ÷3.14 = 26	(29 x 3.14) ÷3.14 = 29
제5열	(32 x 3.14) ÷3.14 = 32
소계	고정자 교반날개 100개	회전자 교반날개 80개

본 발명 사례에서, 동일 원주에서의 교반 날개 간 Pitch를 3.14cm로 한 것은 동일 원주에서 교반 날개의 숫자를 직경 값과 동일한 정수로 산출해내기 위함이며, 따라서 동일 원주에서 교반 날개 1개의 원주방향 길이가 1.5cm이므로 동일 길이로 간격으로 띄울 경우 교반 날개 간 거리는 1.64cm 이다.

위 실시 사례의 반응기에서 열 교환이 이루어지는 교반 날개의 열전달 면적을 계산하여, 이를 일반 Shell Side Jacket 방식 반응기의 열 교환 면적과 비교하면 아래 [표2]와 같다

아래 [표2]는 사례 1의 자켓 형 반응기와 본 발명 5단계 교반 반응기의 반응 부피 및 열 접촉 면적 비교이다. (L/D=1.5인 동일부피 자켓 반응기도 동일 결과임)

	자켓형 반응기 열 접촉 표면적	본 발명 반응기 열 접촉 표면적
반응기	내경 34cm x 높이 10cm	내경 34cm x 높이 10cm
반응기 부피 (내 용적)_	17cm ×17cm ×3.14(π) ×10cm = 9,074.6㎤	(9,075㎤)-(1.5cm×180) = 5,634.8㎤ (62.09%)
열전달 면적	34(직경)cm × 3.14 ×10cm =1,067.6㎠	(1.5×2)+(1.3×2)×180 + (1.5×1.3×180) = 10,229.4㎠
효과	자켓형 반응기 부피보다 본 발명 반응기의 반응 부피가 2/3 수준으로 작아졌으나(62.09%), 반응 열전달 면적은 최대 9.6배 더 커졌으므로 부피 대비 열전달 면적 확대 효과는 9.6=5.95배 이다.

본 발명품의 실시 사례인 5단계로 이루어진 회전자와 고정자 교반 날개의 열전달 면적 확대효과 보면, 회전자 및 고정자 교반 날개의 부피로 인하여 반응기 볼륨은 상대적으로 줄어들 수밖에 없지만(62% 수준), 열 교환 면적(A)은 약 9.6배 증가하여 전체적으로 반응속도(열전달 속도) 증가 효과는 약 6배( 0.62 ) 정도가 된다.

본 발명의 또 다른 실시 사례인 8단계로 이루어진 교반장치 경우는 아래 [표3] 및 [표4]와 같다

[표3] 설명 : 사례2 반응기 내경 52cm, 내부 높이 15.5cm인 본 발명 8단계 교반 반응기에서 교반 날개 숫자 설계의 실시 예

	고정자 교반 날개	회전자 교반 날개
	(직경 x π) ÷Pitch(cm) =날개숫자	(직경 x π) ÷Pitch(cm) =날개숫자
제1열	(8 x 3.14) ÷3.14 = 8	(11 x 3.14) ÷3.14 = 11
제2열	(14 x 3.14) ÷3.14 = 14	(17 x 3.14) ÷3.14 = 17
제3열	(20 x 3.14) ÷3.14 = 20	(23 x 3.14) ÷3.14 = 23
제4열	(26 x 3.14) ÷3.14 = 26	(29 x 3.14) ÷3.14 = 29
제5열	(32 x 3.14) ÷3.14 = 32	(35 x 3.14) ÷3.14 = 35
제6열	(38 x 3.14) ÷3.14 = 38	(41 x 3.14) ÷3.14 = 41
제7열	(44 x 3.14) ÷3.14 = 44	(47 x 3.14) ÷3.14 = 47
제8열	(50 x 3.14) ÷3.14 = 50
소계	고정자 교반날개 232개	회전자 교반날개 203개

[표4] 설명 : 사례 2 자켓 형 반응기와 본 발명 8단계 교반 반응기의 반응 부피 및 열 접촉 면적 비교

	자켓형 반응기 열 접촉 표면적	본 발명 반응기 열 접촉 표면적
반응기	내경 52cm x 높이 15.5cm	내경 52cm x 높이 15.5cm
반응기 부피 (내 용적)_	26cm ×26cm ×3.14(π) ×15.5cm = 32,900.92㎤	(32,900㎤)-(1.5cm×435)=20,177 ㎤ (61.3%)
열전달 면적	52(직경)cm × 3.14 ×15.5cm =2,530.84㎠	(1.5×2)+(1.3×2) + (1.5×1.3) = 37,388.25㎠
효과	자켓형 반응기 부피보다 본 발명 반응기의 반응 부피가 2/3 수준으로 작아졌으나(61.3%), 반응 열전달 면적은 최대 14.77배 더 커졌으므로 부피 대비 열전달 면적 확대 효과는 14,77=9.05배 이다.

본 발명품의 실시 사례인 8단계로 이루어진 회전자와 고정자 교반 날개의 열전달 면적 확대효과를 보면, 5단계 실시 사례에 비하여 열전달 면적 확대 효과가 더욱 커지는 것을 확인할 수 있다. 이는 본 발명품에서는 반응 용기의 크기가 커질수록 효과가 더 커지는 것을 의미한다.

[도면10]은 열전달 기능을 고정자의 교반 날개에만 부여했을 경우의 본 발명 장치의 또 다른 사례 도면으로써, 회전자 측에 열 매체 공급을 하지 않기 때문에 Rotary Joint가 필요 없어서 교반 Drive는 직결형이 채택되었고, 회전자 측의 회전자판 구조가 매우 간단해 진다

본 발명 목적을 위한 세 번째 과제를 해결하기 위한 첫 번째 구체적 방법은 [도면3]과 [표1] 및 [표3]과 같이 고정자 교반 날개와 회전자 교반 날개 조합을 다단계로 배치하여 수평 혼합을 극대화하는 것이다. 본 발명 반응기 아래 중심으로 도입된 원료가 각 교반 단계를 통과해서 외곽 상부로 배출되려면 고정자와 회전자 교반 날개 간극을 반드시 통과해야 하며 이 과정에서 높은 전단력을 받으며 원주 방향으로 동일 원주에 위치한 다른 원료들과 지속적인 수평 혼합을 하게 된다. 본 발명은 이 과정을 통해 수평 혼합이 가능한 연속반응기 특징을 가질 수 있다.

본 발명 목적을 위한 세 번째 과제를 해결하기 위한 두 번째 구체적 방법은 반응기 부분의 L(길이)/D(직경) 비율을 0.2~0.5 사이로 하여 길이 방향보다 직경이 커져서 동일 부피에서 상기 실시 사례 [표1], [표3]과 같이 고정자와 회전자가 가능한 여러 단계로 설계 가능하도록 하는 것이다. 본 발명 실시 사례에서는 L/D를 약 0.29로 하였다.

본 발명 목적을 위한 세 번째 과제를 해결하기 위한 세 번째 구체적 방법은 회전자 교반 날개에 의해 발생하는 반응물의 원심력을 최소화시키는 것이다. [도면7]에 의하면 교반 날개의 회전으로 발생하는 원심력의 평균 방향은 원주의 접선방향이므로 이보다 작게 교반 날개의 전면 각도를 결정해야 한다. 이를 원심력 억제 각도라 칭한다면 본 발명에서는 [도면7]의 우측 도면에서와같이, 회전자의 동일 원주 어느 위치에서든 #1 교반 날개와 동일 원주 방향으로 인접하는 #2 교반 날개 간의 중심 연결선 위로, #1 교반 날개의 전면부 외부 측 꼭지점에서 내려와 수직으로 만나게 되는 수직선([도면7]점선)을 원심력 억제 각도로 결정하면 원심력 억제 각도는 원주 접선 방향보다 항시 작게설정이 가능 하다.

[도면8]은 [표1]에서 회전자 측의 교반 날개 제1열에 대하여 [도면7] 방법으로 교반 날개 전면부의 원심력 억제 각도를 결정한 도면이다. 교반 날개의 원심력 억제 각도는 원주 크기가 커질수록 작아지게 되는데 그 값은 아래 [표5]과 같다

[표5] 설명 : 직경 34cm, 높이 10cm인 본 발명 반응기에서 회전자 교반 날개의 원심력 억제 각도

	원주 중심 길이	원심력 억제 각도
제1열	11cm	16°
제2열	17cm	11°
제3열	23cm	8°
제4열	29cm	6°

이와 같은 과정으로 설계를 함으로써 여러 단계(원주)의 교반 날개에서 수평 혼합을 통하여 반응기 체류시간이 균일하게 되어 Plug Flow와 같은 흐름이 이루어지고, 각 단계(원주)마다 교반 날개의 전면부 각도를 원주 접선방향보다 작게 설계하여 원심력을 억제함으로써 반응물은 원심력으로 인해 쉽게 외부로 빠져나가지 못하고 반응기 전단에서 결정하는 투입속도로 흐르게 되므로 원하는 반응 시간으로 통제 가능하다. [도면9]는 이와 같은 방법으로 실시 사례 [표1] 및 [표3] 경우에서 회전자 교반 날개 제1열에 대한 간격 배열 단면도로써, 회전면에 의해 발생하는 운동 방향이 원주 방향보다 작아 원심력을 억제하는 원리를 나타낸 것이다.

Claims (5)

1. 서로 다른 축에 연결되어 상하로 마주보는 고정자 원판과 회전자 원판 위에서 동일한 간격으로 직경이 다른 여러 개의 원이 양쪽 원판에 교대로 순차 배열된 원주 위에 사각기둥 형태의 교반 날개가 동일한 간격으로 가득 배치가 되고 이러한 교반 날개의 원주 배치 집합이 양쪽 원판 전 범위에 환상방향으로 다단계로 배치가 되며 두 원판이 마주보고 회전 결합이 가능하여 회전자 원판이 회전을 함으로써 고정자 및 회전자의 인접한 원주의 교반 날개들 사이에서 발생하는 높은 전단력을 갖는 기존의 다단계 교반 날개 방식의 혼합장치에서, 교반 날개의 회전방향 전면에 원심력 억제 각도를 부여하여 수평혼합이 가능하고 교반 날개에 열교환 기능을 부여하여 고속 화학반응을 연속으로 가능하게 하는 것을 특징으로 하는 다단계 열 교환 교반 날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기에서, 고정자 원판과 회전자 원판에 조립 체결된 사각기둥 형태의 교반 날개의 내부 구멍으로, 각 원판의 후방에 배치된 열 매체 격벽에서부터 조립 체결된 튜브 배관을 삽입하여 튜브 배관 내부로 도입된 열 매체가 튜브 배관 끝단에서 빠져나와 교반 날개 내부 구멍으로 확산 되어 되돌아 나오면서 열을 전달하는 방식이며, 열 매체는 고정자 및 회전자 원판 후방에 일체형으로 구비된 열 매체 도입 매니폴드(Manifold)와 열 매체 배출 매니폴드(Manifold)를 이용하여 열 매체가 입 출입하게 하고, 회전자의 교반 동력 전달 축에는 로터리 조인트(Rotary Joint)를 이용하여 열 매체를 공급하는 것을 특징으로 하는 다단계 열 교환 교반 날개 방식의 연속식 고속 화학 반응기.
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