KR101914980B1 - Press forming method - Google Patents

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아키노부 이시와타리
지로 히라모토
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제이에프이 스틸 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 홈 저부측으로 볼록 또는 오목해지도록 만곡하는 플랜지를 갖는 성형품을 성형할 때, 제1 금형을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 제2 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하는 것으로서, 제1 금형의 제1 홈 형상 성형부(9)에 있어서의 종벽 성형부와 제1 플랜지 성형부(11)가 이루는 각도가, 제2 금형의 제2 홈 형상 성형부(17)에 있어서의 종벽 성형부와 제2 플랜지 성형부(19)가 이루는 각도보다도 크게 설정되어 있고, 제1 성형 공정에 있어서 성형품의 플랜지부(125)에 발생한 길이 방향의 선 길이를 변화시키는 잔류 변형(residual strain)을, 제2 성형 공정에 있어서 선 길이를 반대로 변형시킴으로써 되돌리도록, 성형품을 프레스 성형하는 것을 특징으로 하는 것이다.In the press forming method according to the present invention, when a molded product having a flange curved to be convex or concave is formed on the groove bottom side, the first molding step is performed using the first mold, and the second molding The angle formed by the end wall forming portion and the first flange forming portion 11 in the first groove shaped portion 9 of the first mold is the same as the angle formed by the second groove shaped portion 17 Wall forming portion and the second flange forming portion 19 of the flange portion 125 of the molded product in the first forming step and the residual strain and press-molding the molded product so that the residual strain is reversed by reversing the line length in the second molding step.

Description

프레스 성형 방법{PRESS FORMING METHOD}[0001] PRESS FORMING METHOD [0002]

본 발명은, 홈 형상부(channel-shaped portion)를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부(side wall portion)의 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부(channel bottom portion)측으로 볼록 또는 오목하게 되도록 만곡(curve)하는 플랜지부(flange portion)를 갖는 성형품(press forming part)을 성형하는 프레스 성형 방법에 관한 것이다.The present invention provides a method of manufacturing a semiconductor device, comprising a step of forming a groove-like portion (channel-shaped portion) on at least one vertical wall portion of a pair of side wall portions forming the groove- the present invention relates to a press forming method for forming a press forming part having a flange portion that curves convexly or concavely toward the channel bottom portion.

프레스 성형이란, 그 대상물인 재료(steel sheet)(블랭크(blank))에 금형(tool of press forming)을 가압함으로써, 금형의 형상을 블랭크로 전사하여 블랭크의 가공을 행하는 방법이다. 프레스 성형에 있어서는, 프레스 성형품을 금형으로부터 취출한 후에, 그 프레스 성형품 내의 잔류 응력(residual stress)이 탄성 회복(elastic recovery)함으로써 일어나는 형상 불량(defect of shape), 소위 스프링 백(spring back)이 발생한다. 이에 기인하여, 프레스 성형품의 형상이 소망하는 형상과는 상이해져 버린다는 문제가 자주 발생한다.The press molding is a method in which the shape of the mold is transferred to a blank by pressing a tool of press forming on a steel sheet (blank) as an object of the press forming, and the blank is processed. In the press forming, after the press molded article is taken out from the mold, a defect of shape caused by elastic recovery of the residual stress in the press molded article occurs, that is, a so-called spring back occurs do. This often causes a problem that the shape of the press-molded article is different from the desired shape.

스프링 백이 어느 정도 발생하는지에 대해서는, 주로 재료의 강도(strength)에 크게 영향을 받는다. 최근에는, 특히 자동차 업계를 중심으로, 자동차 차체(automotive body)의 경량화(weight reduction of automotive body)의 관점으로부터 차체 부품(automotive part)에 고강도의 강판(high-strength steel sheet)을 사용하는 경향이 강해지고 있다. 이러한 재료의 고강도화에 수반하여, 스프링 백이 발생하는 정도가 커지고 있다. 이 때문에, 스프링 백 후의 프레스 성형품의 형상을 설계 형상에 근접시키기 위하여, 생산 현장에서는, 숙련자가, 금형을 몇번이고 수정하여, 트라이얼＆에러를 거듭하지 않으면 안된다. 그 결과, 차체 부품 등의 프레스 성형품의 생산 기간이 장기화되어 버린다. 따라서, 스프링 백을 효과적으로 저감할 수 있는 방법을 개발하는 것은, 자동차의 개발 기간이나 비용을 삭감하는데 있어서도 더욱 중요한 과제라고 할 수 있다.How much springback occurs is mainly affected by the strength of the material. Recently, there has been a tendency to use high-strength steel sheets for automotive parts from the viewpoint of weight reduction of automotive bodies, particularly in the automobile industry It is getting stronger. With the increase in the strength of such a material, the degree of occurrence of springback increases. Therefore, in order to bring the shape of the press-molded article after springback close to the designed shape, it is necessary for the skilled person to modify the mold several times to repeat the trial and error. As a result, the production period of press molded articles such as body parts becomes long. Therefore, development of a method capable of effectively reducing springback can be considered as a further important task in reducing the development period and cost of the automobile.

스프링 백의 저감에는, 그 발생 원인인 응력(stress)의 컨트롤이 필수 불가결하다. 응력을 컨트롤하여 스프링 백을 저감하는 종래 기술로서, 예를 들면 특허문헌 1에 기재된 「박강판(steel sheet)의 프레스 성형용 금형 장치」가 있다. 특허문헌 1에는, 햇 단면 부품(hat-shaped section part)을 폼 성형(crash forming)할 때에, 플랜지부에 볼록 비드(bead)를 형성한 금형으로 블랭크를 프레스 성형하는 방법이 제안되어 있다. 이 방법은, 하사점(bottom dead center) 직전에 블랭크가 볼록 비드에 록(lock)되어 블랭크의 종벽부에 인장 변형(tensile deformation)이 부여되어, 종벽부의 휨(curl)의 원인인 판 두께 방향의 응력차가 해소된다고 하는 것이다.In the reduction of springback, it is indispensable to control the stress which is the cause of the occurrence. As a conventional technique for controlling the stress to reduce the spring back, there is, for example, a " die apparatus for press molding a steel sheet " Patent Document 1 proposes a method of pressing a blank with a metal mold having a convex bead formed in a flange portion when crushing a hat-shaped section part. In this method, the blank is locked to the convex bead immediately before the bottom dead center, tensile deformation is imparted to the vertical wall portion of the blank, and the curl of the vertical wall, The stress difference between the first and second ends is eliminated.

또한, 다른 예로서, 펀치(punch)의 외주에 설치된 블랭크 홀더(blank holder)에 패임을 형성한 금형으로 블랭크를 프레스 성형하는 방법이 특허문헌 2에 제안되어 있다. 이 방법에서는, 프레스 성형 중, 블랭크 홀더의 패임에 블랭크 단부가 들어가, 추가로 프레스 성형이 진행되면, 블랭크 단부가 패임 내벽에 걸려 구속된 상태로 된다. 이 때문에, 블랭크가 외부로 유출되지 않게 된다. 따라서, 이 방법에서는, 하사점 직전에 블랭크의 종벽부에 면 내 압축 응력(in-plane compressive stress)을 부여할 수 있고, 이에 따라, 판 두께 방향의 응력차가 해소된다.As another example, Patent Document 2 proposes a method of press-forming a blank with a die having a bump formed in a blank holder provided on the outer periphery of a punch. In this method, during the press forming, when the end of the blank enters the dent of the blank holder and the press forming further proceeds, the end of the blank is caught by the inner wall of the dent and confined. Therefore, the blank does not flow out to the outside. Therefore, in this method, an in-plane compressive stress can be imparted to the vertical wall portion of the blank just before the bottom dead center, thereby relieving the stress difference in the plate thickness direction.

또한, 다른 예로서, 특허문헌 3에 있어서, 「종벽부와 플랜지부의 교차부와 만곡부의 곡률(curvature) 중심을 연결하는 수평선을 포함하여 고강도 강판과 수직인 평면 내에서, 상기 수평선에 대한 플랜지부의 각도가 α1이 될 때까지 플랜지부를 교차부에서 절곡 가공하는 제1 성형 공정과, 상기 평면 내에서, 상기 수평선에 대한 플랜지부의 각도가 α2가 될 때까지, 상기 제1 성형 공정 후의 플랜지부를 교차부에서 추가 절곡 가공하는 제2 성형 공정을 갖고, α1-α2로 나타나는 추가 굽힘각 β를 소정의 범위(특허문헌 3의 단락［0016］∼［0017］참조)로 하는」 프레스 성형 방법이 제안되어 있다.As another example, in Patent Document 3, it is described that, in a plane perpendicular to the high-strength steel plate, including a horizontal line connecting the intersection of the vertical wall portion and the flange portion with the curvature center of the curved portion, in the bending process the first molding step, the plane at the angle of the portions α 1 crosses the flange until the part, until the angle of the flange with respect to the horizontal line to be α 2, wherein the first molding And a second forming step of further bending the flange portion after the step at the intersection, wherein the additional bending angle? Indicated by? 1 - ? 2 is set to a predetermined range (see paragraphs [0016] to [0017] of Patent Document 3) A " press forming method "

일본특허공보 제4090028호Japanese Patent Publication No. 4090028 일본공개특허공보 2010-99700호Japanese Laid-Open Patent Publication No. 2010-99700 일본특허공보 제5382281호Japanese Patent Publication No. 5382281

특허문헌 1에 기재된 방법에서는, 성형된 부품의 플랜지부에 비드 형상이 남아 버리기 때문에, 조립 공정에 있어서 타부품과의 용접시에 문제가 발생할 가능성이 있다. 그 때문에, 성형된 부품 중 비드 형상이 잔존하는 부분을 컷하거나, 혹은 제품 내에 비드 형상이 들어가지 않도록 블랭크 길이를 길게 취할 필요가 있다.In the method described in Patent Document 1, since the bead shape remains in the flange portion of the molded part, there is a possibility of causing a problem in welding with other parts in the assembling step. Therefore, it is necessary to cut a portion where the bead shape remains in the molded part, or to take a long blank length so that the bead shape does not enter the product.

또한, 특허문헌 1, 2에 기재된 종래 기술은, 스프링 백에 의해서 특정 단면에 발생하는 형상 변화만에 대한 대책으로서 유효하다. 그러나, 프레스 성형된 실제의 부품에서는, 비틀림(torsion)이나 구부러짐(bending)과 같은 부품 전체에 발생하는 3차원적인 스프링 백이 문제가 되는 경우도 많다. 그러므로, 특허문헌 1, 2에 기재된 종래 기술은, 이러한 문제에 대한 충분한 대책은 될 수 없다.The prior art described in Patent Documents 1 and 2 is effective as a countermeasure against only a shape change occurring in a specific cross section by springback. However, in an actual press-molded part, there are many cases in which a three-dimensional springback occurring in the entire parts such as torsion and bending is a problem. Therefore, the prior art described in Patent Documents 1 and 2 can not sufficiently cope with such a problem.

한편, 특허문헌 3에 기재된 프레스 성형 방법에서는, 성형 부품에 비드 형상이 남지 않고, 또한 성형 부품 전체의 비틀림이나 휨을 저감할 수 있다고 하는 효과가 기대된다. 그러나, 특허문헌 3에 개시된 것은, 제1 성형 공정에 있어서 「종벽부와 플랜지부의 교차부와 만곡부의 곡률 중심을 연결하는 수평선을 포함하여 고강도 강판과 수직인 평면 내에서, 상기 수평선에 대한 플랜지부의 각도가 α1이 될 때까지 플랜지부를 교차부에서 절곡 가공한다」고 하고 있다. 즉, 특허문헌 3에 기재된 프레스 성형 방법을 적용 가능한 성형 부품은, 특허문헌 3의 도 1, 도 3 등에 나타나는 바와 같은 수평면 내에서 만곡하는 부품에 한정된다. 그 때문에, 본원 발명이 대상으로 하고 있는 「홈 형상부를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 종벽부의 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부측에 볼록 또는 오목하게 되도록 만곡하는, 소위 상방 휨(upward camber), 하방 휨(downward camber)의 만곡 플랜지부를 갖는 성형품」에 대해서는, 특허문헌 3에 기재된 프레스 성형 방법을 적용할 수 없다.On the other hand, in the press forming method described in Patent Document 3, an effect that the bead shape is not left on the molded part, and the twist and warpage of the whole molded part can be reduced is expected. However, what is disclosed in Patent Document 3 is that, in the first forming step, in a plane perpendicular to the high-strength steel plate, including a horizontal line connecting the intersection of the vertical wall portion and the flange portion with the curvature center of the curved portion, And the flange portion is bent at the intersection portion until the angle of the branch portion becomes? 1 ". That is, a molded part to which the press forming method described in Patent Document 3 is applicable is limited to a component curved in a horizontal plane as shown in Figs. 1, 3, etc. of Patent Document 3. Therefore, the present invention is intended to be applied to a " groove-shaped portion " in which at least one vertical wall portion of the vertical wall portion forming the groove-like portion is curved so as to be convex or concave at the groove- The press molding method disclosed in Patent Document 3 can not be applied to a "molded article having a curved flange portion of an upward camber or a downward camber".

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 상기와 같은 플랜지부가 상방 휨, 또는 하방 휨의 만곡 플랜지부를 갖는 성형품에 대해서, 제품 형상을 바꾸는 일 없이, 비틀림이나 구부러짐과 같은 3차원적인 스프링 백을 저감할 수 있는 프레스 성형 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in order to solve such a problem, and it is an object of the present invention to provide a molded product having a flange portion with upwardly bent or downwardly curved flange portions, And to provide a press forming method capable of reducing the amount of the press molding.

본 발명자 들은, 상기 과제를 해결하기 위해, 도 33 및 도 34에 나타내는 바와 같은 성형품(상(上)볼록 성형품(121), 하(下)볼록 성형품(127))을 성형했을 때에 발생하는 스프링 백에 대해서, 그 발생 메카니즘 등을 검토했다.In order to solve the above problems, the inventors of the present invention have found that, in order to solve the above problems, the inventors of the present invention have found that when a molded product (upper convex forming product 121, lower convex molded product 127) , The generation mechanism thereof, and the like were examined.

상볼록 성형품(121), 하볼록 성형품(127)은, 모두 홈 저부(123a)와 종벽부(123b)로 이루어지는 홈 형상부(123) 및 면 외(out-of-plane direction)로 만곡하는 플랜지부(125)를 갖고 있다. 또한, 면 외로 만곡하는 플랜지부(125)는, 도 33에 나타내는 상볼록 성형품(121)의 경우에는, 플랜지부(125)가 홈 저부(123a)측으로 볼록(상볼록)해지도록 만곡하는 형상으로 된다. 한편, 면 외로 만곡하는 플랜지부(125)는, 도 34에 나타내는 하볼록 성형품(127)의 경우에는, 플랜지부(125)가 홈 저부(123a)측으로 오목(하볼록)해지도록 만곡하는 형상으로 된다.The upper convexity formed article 121 and the lower convexly formed article 127 each have a groove 123 formed by a groove bottom 123a and a vertical wall 123b and a planar curve 123 curved out- And a support portion 125. The flange portion 125 curving outward in the plane is formed in such a shape that the flange portion 125 curves so as to be convex (upwardly convex) toward the groove bottom portion 123a in the case of the molded article 121 shown in Fig. 33 do. On the other hand, in the case of the lower convex molding part 127 shown in Fig. 34, the flange part 125 curving outward in the plane is curved such that the flange part 125 is concave (convex downward) toward the groove bottom part 123a do.

종래, 상볼록 성형품(121)을 폼 성형하는 경우, 예를 들면 도 35에 나타내는 다이(die)(143)와 펀치(145)를 이용하여, 도 37에 나타내는 바와 같이 블랭크(21)를 사이에 끼워넣음으로써, 블랭크(21)를 상볼록 성형품(121)으로 프레스 성형하고 있다. 또한, 하볼록 성형품(127)을 폼 성형하는 경우에는, 예를 들면 도 36에 나타내는 다이(149)와 펀치(151)를 이용하여, 도 37에 나타내는 프레스 성형과 동일하게 블랭크(21)를 사이에 끼워넣음으로써, 블랭크(21)를 하볼록 성형품(127)으로 프레스 성형하고 있다.Conventionally, in the case where the molded article 121 is foam-molded, a die 143 and a punch 145 shown in Fig. 35 are used to hold the blank 21 therebetween as shown in Fig. 37 The blank 21 is press-formed by the upper convex molding 121. In the case of forming the lower convex molded product 127 by foam molding, for example, by using the die 149 and the punch 151 shown in Fig. 36, So that the blank 21 is press-formed by the lower convexly-formed part 127.

도 38a, 도 38b 및 도 39a, 도 39b는, 종래의 프레스 성형 방법에 의해 성형되는 성형품의 스프링 백의 발생 메카니즘을 설명하는 도면이다. 도 38a 및 도 38b는, 상볼록 성형품(121)을 종래 방법으로 성형한 경우의 블랭크단(플랜지단)의 선 길이의 변화를 설명하는 설명도이다. 도 39a 및 도 39b는, 하볼록 성형품(127)을 성형하는 경우에 대한 동일한 설명도이다. 도 38a 및 도 39a는, 각각 성형 후(하사점)에서의 상볼록 성형품(121) 및 하볼록 성형품(127)의 단면도이다. 도 38b 및 도 39b는, 블랭크(21)(도 37 참조)를 측면에서 보았을 때의 성형 전후의 블랭크단(플랜지단)의 선 길이 변화를 설명하는 도면이다. 또한, 도 38b 및 도 39b에 있어서, 성형 전에 있어서의 블랭크단의 선 길이는 가는 선으로 나타나고, 성형 후에 있어서의 플랜지(125)의 단부 즉 플랜지단의 선 길이는 굵은 선으로 나타나 있다. 또한, 도 38a, 도 38b 및 도 39a, 도 39b에 있어서, 흑점(O)은 상볼록 성형품(121) 및 하볼록 성형품(127)의 만곡 중심이다.Figs. 38A, 38B, 39A, and 39B are diagrams for explaining the generation mechanism of a spring back of a molded article formed by a conventional press forming method. 38A and 38B are explanatory diagrams for explaining a change in the line length of the blank end (flange end) when the molded article 121 is molded by the conventional method. Figs. 39A and 39B are the same explanatory diagrams for the case of molding the lower convex molded product 127. Fig. Figs. 38A and 39A are sectional views of the molded article 121 and the molded article 127 after molding (bottom dead center), respectively. Figs. 38B and 39B are diagrams for explaining the change in the line length of the blank end (flange end) before and after the blank 21 (see Fig. 37) is viewed from the side. In Fig. 38B and Fig. 39B, the line length of the blank end before molding is indicated by a thin line, and the end portion of the flange 125 after the molding, that is, the line length of the flange end is shown by a thick line. 38A, 38B, 39A, and 39B, the black point O is the curvature center of the upper convex formed article 121 and the lower convex shaped article 127.

상볼록 성형품(121)의 경우, 도 38a, 도 38b에 나타내는 바와 같이, 성형 후의 플랜지단의 곡률 반경(radius of curvature)은 성형 전의 블랭크에 비해 작아진다. 이에 수반하여, 플랜지단의 축선 방향의 선 길이가 짧아진다(A0B0→A1B1). 즉, 플랜지부(125)는 수축 플랜지 변형(shrink flange deformation)으로 되고, 하사점에서는 플랜지부(125)에 길이 방향의 압축 응력(compressive stress)이 잔존한다.In the case of the molded article 121, the radius of curvature of the flange end after molding is smaller than that of the blank before molding as shown in Figs. 38A and 38B. Along with this, the line length in the axial direction of the flange end becomes shorter (A 0 B 0 ? A 1 B 1 ). That is, the flange portion 125 becomes a shrink flange deformation, and a compressive stress in the longitudinal direction remains in the flange portion 125 at the bottom dead center.

한편, 하볼록 성형품(127)의 경우, 도 39a, 도 39b에 나타내는 바와 같이, 성형 후의 플랜지단의 곡률 반경은, 성형 전의 블랭크에 비해 커진다. 이에 수반하여, 플랜지단의 축선 방향의 선 길이가 길어진다(C0D0→C1D1). 즉, 플랜지부(125)는 신장 플랜지 변형(stretch flange deformation)이 되고, 하사점에서는 플랜지부(125)에 길이 방향의 인장 응력(tensile stress)이 잔존한다.On the other hand, in the case of the lower convex molded article 127, as shown in Figs. 39A and 39B, the radius of curvature of the flange end after molding becomes larger than that before blanking. Along with this, the line length in the axial direction of the flange end becomes longer (C 0 D 0 ? C 1 D 1 ). That is, the flange portion 125 becomes stretch flange deformation, and tensile stress in the longitudinal direction remains in the flange portion 125 at the bottom dead center.

플랜지부(125)의 응력은 이형(die release)시에 해방되고, 응력 해방 후, 상볼록 성형품(121)의 플랜지부(125)에서는 신장 변형(stretch deformation)이 발생하고, 하볼록 성형품(127)의 플랜지부(125)에서는 수축 변형(shrink deformation)이 발생한다. 그 결과, 상볼록 성형품(121)의 경우(도 40a 참조), 하볼록 성형품(127)의 경우(도 40b 참조)의 어느 경우나, 목표로 하는 제품 형상에 비해 만곡 곡률이 작아지는(곡률 반경이 커지는) 바와 같은 캠버 변형(camber springback)이 발생한다.The stress of the flange portion 125 is released at the time of die release and after the stress is released, a stretch deformation occurs in the flange portion 125 of the upper convex molding product 121 and the lower convex molding product 127 Shrink deformation occurs in the flange portion 125 of the flange portion 125 of the flange portion. As a result, in any of the case of the molded article 121 (see Fig. 40A) and the case of the raised article 127 (see Fig. 40B), the curvature of curvature Camber springback occurs as shown in Fig.

또한, 도 40a는, 이형 후의 상볼록 성형품(121)을 3차원 형상 측정기로 측정하고, 그 후, CAD(computer aided design) 소프트웨어 상에서 측정 형상의 길이 방향 중앙의 단면이, 목표로 하는 제품 형상의 동 단면과 일치하도록 위치 맞춤을 행하여 도시한 것이다. 도 40b는, 도 40a에 나타내는 상볼록 성형품(121)의 경우와 동일한 처리를 행하여 이형 후의 하볼록 성형품(127)을 도시한 것이다. 도 40a 및 도 40b에 있어서, 실선은, 상볼록 성형품(121) 또는 하볼록 성형품(127)의 목표로 하는 제품 형상(목표 제품 형상)을 나타내고, 점선은, 상볼록 성형품(121) 또는 하볼록 성형품(127)의 측정 형상을 나타내고 있다.40A shows a state in which the shape of the upper convexity formed article 121 after the release is measured by a three-dimensional shape measuring device and then the cross section at the center in the longitudinal direction of the measurement shape on CAD (computer aided design) As shown in Fig. Fig. 40B shows the lower convex molding product 127 after the release by performing the same treatment as the case of the upper convex molding product 121 shown in Fig. 40A. 40A and 40B, the solid line indicates the target product shape (target product shape) of the upper-convex molding product 121 or the lower-convex molding product 127, and the dotted line indicates the upper- And the measured shape of the molded article 127 is shown.

또한, 플랜지부가 편측에만 있는 제품 형상, 종벽의 좌우 양측의 각도가 상이한 제품 형상, 종벽의 좌우의 높이가 상이한 제품 형상, 좌우의 플랜지폭이 상이한 제품 형상 등의 성형품을 프레스 성형하는 경우 등에서는, 이형시의 응력 해방(stress release)에 의해서 성형품에 비틀림이 발생해 버린다(도 16 참조).In the case of molding a molded product such as a product shape having only a flange portion on one side, a product shape having left and right sides of the longitudinal wall at different angles, a product shape having right and left heights of the longitudinal wall different from each other, The molded product is twisted due to stress release at the time of mold release (see Fig. 16).

이상과 같이, 면 외로 만곡한 플랜지부를 갖는 성형품에서는, 플랜지부에 있어서의 잔류 응력이 이형시에 해방되고, 이에 따라서, 성형품 전체에 캠버(camber springback)나 비틀림을 부여하는 스프링 백이 발생한다. 이로부터, 이러한 성형품에서는, 플랜지부의 잔류 응력의 저감이 성형품의 스프링 백 저감에 매우 중요하다고 할 수 있다.As described above, in the molded article having the flange portion curved out of the plane, the residual stress at the flange portion is released at the time of mold release, thereby causing spring back which gives camber springback or twist to the entire molded article. From this, it can be said that, in such a molded article, the reduction of the residual stress in the flange portion is very important for reducing the springback of the molded article.

여기서, 본 발명자 들은, 플랜지부의 잔류 응력을 저감하는 방법에 대해서 검토하고, 프레스 성형 과정에 있어서, 블랭크재를 제품 형상으로 성형할 때에 플랜지부에 발생하는 선 길이 변화보다도 큰 변화를 플랜지부에 부여하고, 그 후에 플랜지부의 선 길이를 제품 형상으로 되돌리는 바와 같은 성형을 하는 것이 유효하다는 인식을 얻었다. 본 발명은 이러한 인식에 기초하여 이루어진 것으로, 구체적으로는 이하의 구성으로 이루어지는 것이다.The inventors of the present invention have studied a method of reducing the residual stress in the flange portion and have made a change in the flange portion larger than the change in the line length occurring in the flange portion when the blank material is formed into the product shape in the press forming process And then molding the same to return the wire length of the flange portion to the product shape. The present invention has been made on the basis of this recognition, and more specifically, it has the following constitution.

본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 홈 형상부를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부 중 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부측으로 볼록해지도록 만곡하는 플랜지부를 갖는 성형품을 성형하는 프레스 성형 방법으로서, 상기 홈 형상부를 성형하는 제1 홈 형상 성형부와 상기 플랜지부를 성형하는 제1 플랜지 성형부를 갖는 제1 금형을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 경사 각도가 상기 제1 홈 형상 성형부와 동일한 제2 홈 형상 성형부와 제2 플랜지 성형부를 갖는 제2 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하는 것으로서, 상기 제1 금형의 상기 제1 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부(side wall forming portion)와 상기 제1 플랜지 성형부(flange forming portion)의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제1 플랜지 성형부가 이루는 각도 α1과, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제2 플랜지 성형부가 이루는 각도 α2의 관계가, 상기 만곡면을 기준으로 하여 당해 만곡면으로부터 상기 홈 저부측을 부(負), 그 반대측을 정(正)으로 했을 때에, α2＜α1로 설정되어 있고, 상기 제1 성형 공정에서 발생한 상기 플랜지부의 길이 방향의 선 길이를 축소하는 압축 변형(compressive strain)을, 상기 제2 성형 공정에 있어서 상기 선 길이를 늘리는 변형을 부여함으로써 되돌리도록 성형하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is a press forming method for a press forming method which comprises a stepped portion having at least one vertical wall portion of a pair of vertical wall portions having a groove portion and forming the groove portion, Wherein a first molding step is performed using a first mold having a first groove-shaped molding part for molding the groove-like part and a first flange-molding part for molding the flange part, Wherein the second molding step is performed using a second mold having a second groove shape forming part and a second flange forming part whose angle is the same as that of the first groove shape forming part, And a flange forming portion of the flange portion in the crossing portion of the flange portion, An angle? 1 formed between the curved surface having the same curvature as the curvature and the first flange forming portion and an intersection between the end wall forming portion and the second flange forming portion of the second groove- And the angle? 2 between the curved surface having the same curvature as the curvature of the flange portion at the intersection and the second flange forming portion is smaller than the angle? 2 between the curved surface and the groove bottom side from the curved surface A compressive strain is set so that? 2 <? 1 , and a line length in the longitudinal direction of the flange portion generated in the first forming step is reduced, Is deformed by applying a deformation to increase the line length in the second forming step.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기에 기재된 발명으로서, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 상기 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부의 곡률 반경을 ρ0[mm], 상기 제2 성형 공정에서 성형되는 플랜지폭을 L[mm], 스프링 백을 변화시키는 효과가 얻어지고, 또한 주름(wrinkles)을 억제할 수 있는 변형(strain)의 되돌림량(recovery amount) Δε(Δε＞0)의 상한값을 Δεmax로 하면, 상기 α1과 상기 α2가 하식(1)을 충족시키는 것을 특징으로 하는 것이다.Further, the press forming method according to the present invention is the above-described invention, wherein the radius of curvature of the intersection of the end wall forming portion and the second flange forming portion in the second groove-like forming portion of the second mold is ρ 0 (mm), a flange width L [mm] to be formed in the second molding step, an effect of changing the spring back, and a recovery amount of a strain capable of suppressing wrinkles ) ≪ / RTI > (DELTA e > 0) is DELTA e max , the above-mentioned alpha 1 and alpha 2 satisfy the following formula (1).

Figure 112017008259523-pct00001
Figure 112017008259523-pct00001

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 홈 형상부를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부 중 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부측으로 오목해지도록 만곡하는 플랜지부를 갖는 성형품을 성형하는 프레스 성형 방법으로서, 상기 홈 형상부를 성형하는 제1 홈 형상 성형부(channel-shape forming portion)와 상기 플랜지부를 성형하는 제1 플랜지 성형부를 갖는 제1 금형을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 경사 각도가 상기 제1 홈 형상 성형부와 동일한 제2 홈 형상 성형부와 제2 플랜지 성형부를 갖는 제2 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하는 것으로서, 상기 제1 금형의 상기 제1 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제1 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제1 플랜지 성형부가 이루는 각도 α1과, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제2 플랜지 성형부가 이루는 각도 α2의 관계가, 상기 만곡면을 기준으로 하여 당해 만곡면으로부터 상기 홈 저부측을 부, 그 반대측을 정으로 했을 때에, α2＜α1로 설정되어 있고, 상기 제1 성형 공정에서 발생한 상기 플랜지부의 길이 방향의 선 길이를 늘리는 인장 변형(tensile strain)을, 상기 제2 성형 공정에 있어서 상기 선 길이를 축소하는 변형을 부여함으로써 되돌리도록 성형하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press-forming method according to the present invention is a press-forming method comprising a step of forming a groove-like portion in at least one of vertical wall portions of a pair of vertical wall portions forming the groove-like portion so as to be concave in a groove bottom portion of the groove- A press molding method for molding a molded product having a flange portion, comprising the steps of: using a first mold having a first groove-shaped forming portion for forming the groove-like portion and a first flange-forming portion for forming the flange portion And performing a second molding step using a second mold having a second groove-shaped molding part and a second flange-molding part whose inclination angle is the same as that of the first groove-like molding part, And the curvature of the flange portion at the intersection portion passes through the intersection of the end wall forming portion and the first flange forming portion of the first groove- Curved surface having one curvature to the first flange forming portion forms an angle α 1 and the second mold and the second vertical wall forming part of a notch in the shape forming unit and the second flange forming portion to intersection passing the art intersection of And the angle? 2 between the curved surface having the curvature equal to the curvature of the flange portion and the second flange forming portion in the portion of the flange portion in the portion of the groove, And a tensile strain which is set to be α 2 <α 1 and which increases the length of the flange in the longitudinal direction generated in the first forming step, in the second forming step And is deformed by giving a deformation to reduce the line length.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기에 기재된 발명으로서, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 상기 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부의 곡률 반경을 ρ0[mm], 상기 제2 성형 공정에서 성형되는 플랜지폭을 L[mm], 스프링 백을 변화시키는 효과가 얻어지고, 또한 주름을 억제할 수 있는 변형의 되돌림량 Δε(Δε＞0)의 상한값을 Δεmax로 하면, 상기 α1과 상기 α2가 하식(2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 것이다.Further, the press forming method according to the present invention is the above-described invention, wherein the radius of curvature of the intersection of the end wall forming portion and the second flange forming portion in the second groove-like forming portion of the second mold is ρ 0 (mm), the flange width L [mm] to be formed in the second molding step, and the effect of changing the spring back, and the upper limit value of the amount of distortion ?? And? 1 max , the above-mentioned? 1 and? 2 satisfy the formula (2).

Figure 112017008259523-pct00002
Figure 112017008259523-pct00002

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 상기 제1 성형 공정을 폼 성형으로 행하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press molding method according to the present invention is characterized in that the first molding step is performed by foam molding as the invention described in any one of the above-mentioned aspects.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 상기 제1 성형 공정을 드로우 성형(draw forming)으로 행하는 것을 특징으로 하는 것이다.Further, the press forming method according to the present invention is characterized in that the first forming step is performed by draw forming.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부에 펀치 저부를 갖는 성형품을 성형하는 경우로서, 상기 제1 성형 공정은 블랭크에 있어서의 상기 펀치 저부에 상당하는 부위를 패드(pad)로 눌러 프레스 성형을 행하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is the press forming method according to any one of the above-mentioned aspects, wherein a molded product having a punch bottom portion in a groove bottom portion in the groove-like portion is molded, And the press molding is performed by pressing a portion corresponding to the punch bottom portion of the punch with a pad.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 상기 한 쌍의 종벽부 중 어느 한쪽의 플랜지부에 상기 제1 성형 공정과 상기 제2 성형 공정을 적용하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is characterized in that the first forming step and the second forming step are applied to one of the flange portions of the pair of vertical wall portions .

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 상기 한 쌍의 종벽부의 양쪽의 플랜지부에 상기 제1 성형 공정과 상기 제2 성형 공정을 적용하는 것을 특징으로 하는 것이다.The press molding method according to the present invention is characterized in that the first molding step and the second molding step are applied to both flange portions of the pair of vertical wall portions .

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있는 경우로서, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 금형축 방향의 일부에 있어서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is the one described in the above, wherein the flange portion curving is formed to extend over the entire axial length of the molded article, wherein the first mold and the second mold The relationship between α 1 and α 2 in the first mold and the second mold is set to α 2 <α 1 in a part of the mold axis direction in the first mold and the second mold.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있는 경우로서, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형의 전체 길이에 걸쳐서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is the one described in the above, wherein the flange portion curving is formed to extend over the entire axial length of the molded article, wherein the first mold and the second mold The relationship between? 1 and? 2 in the first mold and the second mold is set to? 2 <? 1 over the entire length of the first mold and the second mold.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 경우로서, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 만곡하는 상기 플랜지부를 성형하는 부위에만 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is the invention described in any one of the above, wherein the curved flange portion is formed in a part of an axial direction of the molded article, wherein in the first mold and the second mold The relationship between? 1 and? 2 of the first mold and the second mold is set to? 2 &lt;? 1 only in a portion where the flange portion curved in the first mold and the second mold is formed.

또한, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상기 중 어느 하나에 기재된 발명으로서, 만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 경우로서, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형의 전체 길이에 걸쳐서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.The press forming method according to the present invention is the invention described in any one of the above, wherein the curved flange portion is formed in a part of an axial direction of the molded article, wherein in the first mold and the second mold The relationship between? 1 and? 2 is set to? 2 <? 1 over the entire length of the first mold and the second mold.

본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 상방 휨 또는 하방 휨의 만곡 형태의 플랜지부를 갖는 성형품에 대해서, 제품 형상을 바꾸는 일 없이, 비틀림이나 구부러짐과 같은 3차원적인 스프링 백을 저감할 수 있다고 하는 효과를 발휘한다.The press molding method according to the present invention is effective for reducing the three-dimensional springback such as twisting and bending without changing the product shape for a molded product having a flange portion in a curved shape of upward bending or down bending .

도 1은, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 폼 성형)의 설명도이다.
도 2a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 제1 금형(상볼록 형상, 폼 성형)의 사시도이다.
도 2b는, 도 2a에 나타내는 제1 금형의 A-A 화살표에서 본 단면도이다.
도 3a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 제2 금형(상볼록 형상, 폼 성형)의 사시도이다.
도 3b는, 도 3a에 나타내는 제2 금형의 B-B 화살표에서 본 단면도이다.
도 4a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 제1 하사점 및 제2 하사점에서의 상볼록 성형품의 단면도이다.
도 4b는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 5a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 성형 중의 플랜지부에 발생하는 응력과 변형의 관계를 나타내는 도면이다.
도 5b는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 도 5a에 나타내는 그래프의 기울기를 나타내는 도면이다.
도 6a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법의 다른 실시 형태에 관한 메카니즘의 설명도이다.
도 6b는, 도 6a에 나타내는 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 7a는, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법에 대한 비교예에 관한 메카니즘의 설명도이다.
도 7b는, 도 7a에 나타내는 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 8a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 제1 금형 사시도(하볼록 형상, 폼 성형)이다.
도 8b는, 도 8a에 나타내는 제1 금형의 C-C 화살표에서 본 단면도이다.
도 9a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 제2 금형의 사시도(하볼록 형상, 폼 성형)이다.
도 9b는, 도 9a에 나타내는 제2 금형의 D-D 화살표에서 본 단면도이다.
도 10a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 제1 하사점 및 제2 하사점에서의 하볼록 성형품의 단면도이다.
도 10b는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 11a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 성형 중의 플랜지부에 발생하는 응력과 변형의 관계를 나타내는 도면이다.
도 11b는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도로서, 도 11a에 나타내는 그래프의 기울기를 나타내는 도면이다.
도 12a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 다른 실시 형태에 관한 메카니즘의 설명도이다.
도 12b는, 도 12a에 나타내는 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 13a는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 비교예에 관한 메카니즘의 설명도이다.
도 13b는, 도 13a에 나타내는 플랜지단의 선 길이 변화를 나타내는 도면이다.
도 14는, 본 발명의 실시의 형태 3에 따른 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 폼 성형, 패드 있음)의 설명도이다.
도 15는, 본 발명의 실시의 형태 4의 성형 대상인 성형품(플랜지폭이 상이한 것)의 설명도이다.
도 16은, 본 발명의 실시의 형태 4에서 해결하고자 하는 과제의 설명도이다.
도 17은, 본 발명의 실시의 형태 4에 따른 제1 금형(상볼록 형상, 폼 성형, 편측만 적용)의 사시도이다.
도 18은, 본 발명의 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 폼 성형, 편측만 적용)의 설명도이다.
도 19는, 본 발명의 실시의 형태 5에 따른 제1 금형(상볼록 형상, 드로우 성형)의 사시도이다.
도 20은, 본 발명의 실시의 형태 5에 따른 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 드로우 성형)의 설명도이다.
도 21은, 본 발명을 적용 가능한 제품 형상의 성형품의 예를 나타내는 단면도이다.
도 22a는, 본 발명을 적용 가능한 제품 형상의 성형품의 다른 예를 나타내는 도면이다.
도 22b는, 본 발명을 적용 가능한 제품 형상의 성형품의 또 다른 예를 나타내는 도면이다.
도 23a는, 본 발명의 실시예 1에 따른 성형 대상의 성형품(상볼록 형상)의 설명도이다.
도 23b는, 도 23a에 나타내는 성형품의 단면도이다.
도 24a는, 본 발명의 실시예 2에 따른 성형 대상의 성형품(하볼록 형상)의 설명도이다.
도 24b는, 도 24a에 나타내는 성형품의 단면도이다.
도 25는, 본 발명의 실시예 3에 따른 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 드로우 성형, 패드 부착)의 설명도이다.
도 26은, 본 발명의 실시예 3에 따른 종래의 프레스 금형(상볼록 형상, 드로우 성형)의 설명도이다.
도 27은, 본 발명의 실시예 3에 따른 종래의 프레스 성형 방법(상볼록 형상, 드로우 성형)의 설명도이다.
도 28은, 본 발명의 실시예 4에 따른 제1 금형(하볼록 형상, 드로우 성형)의 사시도이다.
도 29는, 본 발명의 실시예 4에 따른 종래의 프레스 금형(하볼록 형상, 드로우 성형)의 설명도이다.
도 30은, 본 발명의 실시예 5에 따른 성형 대상의 성형품(플랜지부가 경사져 있는 것)의 설명도이다.
도 31은, 본 발명의 실시예 6에 따른 성형 대상의 성형품(플랜지폭이 상이한 것)의 설명도이다.
도 32는, 본 발명의 실시예 7에 따른 제1 금형(상볼록 형상, 드로우 성형, 중앙부만 적용)의 사시도이다.
도 33은, 본 발명의 성형 대상인 상볼록 성형품의 사시도이다.
도 34는, 본 발명의 성형 대상인 하볼록 성형품의 사시도이다.
도 35는, 본 발명의 해결하고자 하는 과제의 설명도로서, 종래의 프레스 금형(상볼록 형상)의 사시도이다.
도 36은, 본 발명의 해결하고자 하는 과제의 설명도로서, 종래의 프레스 금형(하볼록 형상)의 사시도이다.
도 37은, 본 발명의 해결하고자 하는 과제의 설명도로서, 종래의 프레스 성형 방법의 설명도이다.
도 38a는, 종래의 프레스 성형 방법에 의해 성형되는 상볼록 성형품의 단면도이다.
도 38b는, 종래의 프레스 성형 방법에 의한 상볼록 성형품의 성형 전후에 있어서의 플랜지단의 선 길이 변화의 설명도이다.
도 39a는, 종래의 프레스 성형 방법에 의해 성형되는 하볼록 성형품의 단면도이다.
도 39b는, 종래의 프레스 성형 방법에 의한 하볼록 성형품의 성형 전후에 있어서의 플랜지단의 선 길이 변화의 설명도이다.
도 40a는, 본 발명의 해결하고자 하는 과제의 설명도로서, 종래의 프레스 성형 방법에 의한 상볼록 성형품의 스프링 백의 설명도이다.
도 40b는, 본 발명의 해결하고자 하는 과제의 설명도로서, 종래의 프레스 성형 방법에 의한 하볼록 성형품의 스프링 백의 설명도이다.BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory diagram of a press forming method (an upper convex shape, a foam molding) according to Embodiment 1 of the present invention. FIG.
FIG. 2A is a perspective view of a first mold (projected shape, foam molding) according to the first embodiment of the present invention. FIG.
FIG. 2B is a sectional view of the first mold shown in FIG.
FIG. 3A is a perspective view of a second mold (projected shape, foam molding) according to the first embodiment of the present invention. FIG.
Fig. 3B is a cross-sectional view of the second mold shown in Fig.
Fig. 4A is an explanatory diagram of a mechanism of a press molding method according to Embodiment 1 of the present invention, and is a sectional view of an upper-surface convexified molded article at a first bottom dead center and a second bottom dead center.
Fig. 4B is an explanatory diagram of the mechanism of the press forming method according to the first embodiment of the present invention, and is a diagram showing a change in the line length of the flange end. Fig.
Fig. 5A is an explanatory diagram of a mechanism of the press forming method according to the first embodiment of the present invention, showing the relationship between stress and deformation occurring in the flange portion during molding. Fig.
Fig. 5B is an explanatory diagram of the mechanism of the press forming method according to the first embodiment of the present invention, showing the slope of the graph shown in Fig. 5A.
6A is an explanatory diagram of a mechanism relating to another embodiment of the press forming method according to the first embodiment of the present invention.
6B is a diagram showing a change in the line length of the flange end shown in Fig. 6A. Fig.
7A is an explanatory diagram of a mechanism relating to a comparative example to a press forming method according to Embodiment 1 of the present invention.
Fig. 7B is a diagram showing the change of the line length of the flange end shown in Fig. 7A.
Fig. 8A is a first mold view (lower convex shape, foam molding) according to the second embodiment of the present invention. Fig.
8B is a cross-sectional view of the first mold shown in Fig.
9A is a perspective view (lower convex shape, foam molding) of a second mold according to the second embodiment of the present invention.
9B is a cross-sectional view of the second mold shown in Fig.
Fig. 10A is an explanatory diagram of a mechanism of a press forming method according to Embodiment 2 of the present invention, and is a sectional view of a lower convex portion at a first bottom dead center and a second bottom dead center.
Fig. 10B is an explanatory diagram of the mechanism of the press forming method according to Embodiment 2 of the present invention, and is a diagram showing a change in the line length of the flange end. Fig.
Fig. 11A is an explanatory diagram of a mechanism of the press forming method according to Embodiment 2 of the present invention, showing the relationship between stress and deformation occurring in the flange portion during molding. Fig.
Fig. 11B is an explanatory diagram of the mechanism of the press forming method according to the second embodiment of the present invention, showing the slope of the graph shown in Fig. 11A.
12A is an explanatory diagram of a mechanism relating to another embodiment of the press forming method according to the second embodiment of the present invention.
12B is a diagram showing a change in the line length of the flange end shown in Fig. 12A.
13A is an explanatory diagram of a mechanism relating to a comparative example of a press forming method according to Embodiment 2 of the present invention.
13B is a diagram showing a change in the line length of the flange end shown in Fig. 13A.
Fig. 14 is an explanatory diagram of a press forming method (with a convex shape, a foam, and a pad) according to Embodiment 3 of the present invention.
Fig. 15 is an explanatory diagram of a molded article (having a different flange width) to be molded according to the fourth embodiment of the present invention.
16 is an explanatory diagram of a problem to be solved in the fourth embodiment of the present invention.
Fig. 17 is a perspective view of a first mold (the shape of the convex shape, the foam molding, and only one side) according to the fourth embodiment of the present invention.
18 is an explanatory diagram of a press forming method (the shape of the convex shape, the foam molding, and the one side only) according to the fourth embodiment of the present invention.
Fig. 19 is a perspective view of a first metal mold (convex shape, draw-formed) according to the fifth embodiment of the present invention. Fig.
Fig. 20 is an explanatory diagram of a press forming method (an upper convex shape, a draw molding) according to the fifth embodiment of the present invention.
21 is a cross-sectional view showing an example of a molded article of a product shape to which the present invention is applicable.
22A is a view showing another example of a molded article of a product shape to which the present invention is applicable.
Fig. 22B is a view showing still another example of a molded article of a product shape applicable to the present invention. Fig.
Fig. 23A is an explanatory diagram of a molded article (an upper convex shape) to be molded according to the first embodiment of the present invention. Fig.
Fig. 23B is a sectional view of the molded article shown in Fig. 23A. Fig.
24A is an explanatory diagram of a molded article to be molded (bottom convex shape) according to the second embodiment of the present invention.
Fig. 24B is a sectional view of the molded article shown in Fig. 24A. Fig.
Fig. 25 is an explanatory diagram of a press forming method (with a convex shape, a draw forming, and a pad) according to the third embodiment of the present invention.
Fig. 26 is an explanatory diagram of a conventional press die (an upper convex shape, a draw molding) according to the third embodiment of the present invention.
Fig. 27 is an explanatory diagram of a conventional press forming method (an upper convex shape, a draw molding) according to the third embodiment of the present invention.
28 is a perspective view of a first metal mold (lower convex shape, draw molding) according to the fourth embodiment of the present invention.
FIG. 29 is an explanatory diagram of a conventional press mold (lower convex shape, draw molding) according to Embodiment 4 of the present invention. FIG.
30 is an explanatory diagram of a molded article to be molded (having a flange portion inclined) according to Embodiment 5 of the present invention.
31 is an explanatory diagram of a molded article to be molded (having a different flange width) according to the sixth embodiment of the present invention.
Fig. 32 is a perspective view of a first mold (an upper convex shape, a draw forming, and a middle portion only) according to the seventh embodiment of the present invention.
Fig. 33 is a perspective view of a molded article of an object to be molded according to the present invention. Fig.
34 is a perspective view of a lower convex molding object to be molded according to the present invention.
Fig. 35 is a perspective view of a conventional press die (an upper convex shape) as an explanatory diagram of a problem to be solved by the present invention. Fig.
Fig. 36 is a perspective view of a conventional press mold (lower convex shape) as an explanatory view of a problem to be solved by the present invention.
Fig. 37 is an explanatory diagram of a conventional press forming method as an explanatory view of a problem to be solved by the present invention.
38A is a cross-sectional view of a molded article of an upper-surface convex which is formed by a conventional press forming method.
Fig. 38B is an explanatory diagram of the change in the line length of the flange end before and after the molding of the upper-convex formed article by the conventional press forming method. Fig.
39A is a cross-sectional view of a lower convex molding product formed by a conventional press molding method.
Fig. 39B is an explanatory diagram of the change in the line length of the flange end before and after the molding of the lower convex shaped article by the conventional press forming method. Fig.
40A is an explanatory diagram of a problem to be solved by the present invention, and is an explanatory view of a springback of an upper-surface convexity formed article by a conventional press forming method.
Fig. 40B is an explanatory diagram of a problem to be solved by the present invention, and is a diagram for explaining a spring back of a lower convex forming product by a conventional press forming method.

(발명을 실시하기 위한 형태)(Mode for carrying out the invention)

［실시의 형태 1］[Embodiment Mode 1]

본 발명의 일 실시의 형태에 따른 프레스 성형 방법에 대해서 설명하기 전에, 본 발명 방법이 성형 대상으로 하고 있는 성형품에 대해서, 도 33에 기초하여 설명한다. 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법이 대상으로 하고 있는 성형품은, 도 33에 나타내는 바와 같이, 길이 방향으로 연장되는 홈 형상부(123)와, 홈 형상부(123)의 양측에 형성되는 플랜지부(125)를 갖고, 축 방향의 중앙부가 홈 저부(123a)측으로 볼록(상볼록)해지도록 만곡한 상볼록 성형품(121)이다. 또한, 홈 형상부(123)는, 홈 저부(123a)와, 홈 저부(123a)의 양측에 형성된 한 쌍의 종벽부(123b)로 형성되어 있다.Before describing the press molding method according to one embodiment of the present invention, a molded article to be molded by the method of the present invention will be described with reference to Fig. As shown in Fig. 33, the molded article to which the press molding method according to Embodiment 1 of the present invention is applied is provided with a groove 123 extending in the longitudinal direction and a groove 123 formed on both sides of the groove 123 And the curved portion 121 is curved so that the central portion in the axial direction is convex (upward convex) toward the groove bottom portion 123a. The groove-like portion 123 is formed by a groove bottom 123a and a pair of vertical wall portions 123b formed on both sides of the groove bottom 123a.

상기와 같은 상볼록 성형품(121)은, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법에 의해 성형된다. 이 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법은, 제품 형상으로 성형하는 경우보다도 큰 선 길이 변화가 플랜지부(125)에 발생하는 중간 형상(preformed shape)을 갖는 중간품(preformed part)을 성형하는 제1 성형 공정과, 제1 성형 공정에서 성형된 중간품을 제품 형상인 상볼록 성형품(121)으로 성형하는 제2 성형 공정을 포함하고 있다. 상기의 제1 성형 공정 및 제2 성형 공정은 각각 개별 금형(제1 금형(1) 및 제2 금형(3))을 이용하여 프레스 성형을 행하기 때문에, 우선 제1 금형(1) 및 제2 금형(3)에 대해서, 도 1, 도 2a, 도 2b, 도 3a 및 도 3b에 기초하여 설명한다.The above-mentioned molded article 121 is molded by the press molding method according to the first embodiment of the present invention. The press forming method according to the first embodiment is a method of forming a preformed part having a preformed shape which is generated in the flange part 125 with a larger line length change than in the case of molding in the form of a product 1 molding step and a second molding step of molding the intermediate product molded in the first molding step into a molded article 121 in the shape of a product. Since the first molding step and the second molding step are performed by press molding using the respective molds (the first mold 1 and the second mold 3), the first mold 1 and the second mold 2 The mold 3 will be described with reference to Figs. 1, 2A, 2B, 3A, and 3B.

〔금형의 설명〕[Explanation of mold]

<제1 금형><First Mold>

제1 금형(1)은, 제1 성형 공정에 이용하는 금형으로, 도 2a에 나타내는 대로 제1 다이(die)(5)와 제1 펀치(7)를 구비하고 있다.The first mold 1 is a mold used in the first molding step and includes a first die 5 and a first punch 7 as shown in Fig.

제1 다이(5)는, 상볼록 성형품(121)(도 33 참조)의 홈 형상부(123)를 성형하는 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)의 양측에 형성되고, 상볼록 성형품(121)의 플랜지부(125)를 성형하는 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)를 구비하고 있다.The first die 5 is provided with a first die side groove-shaped portion 5a for molding the groove-like portion 123 of the upper convexly formed article 121 (see Fig. 33) And a first die side flange forming portion 5b formed on both sides of the forming portion 5a for molding the flange portion 125 of the upper convex molding product 121. [

제1 펀치(7)는, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와 협동하여 상볼록 성형품(121)의 홈 형상부(123)를 형성하는 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)와, 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 협동하여 상볼록 성형품(121)의 플랜지부(125)를 성형하는 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)를 구비하고 있다.The first punch 7 includes a first punch-side groove-shaped portion 7a (7a) which cooperates with the first die-side groove-shaped portion 5a to form a groove-like portion 123 of the upper- And a first punch-side flange forming portion 7b that cooperates with the flange forming portion 5b on the first die side to form the flange portion 125 of the upper convex molding product 121. [

제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)가 제1 금형(1)의 제1 홈 형상 성형부(9)이다. 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)가 제1 금형(1)의 제1 플랜지 성형부(11)이다. 도 2a 및 도 2b에 나타내는 바와 같이, 제1 홈 형상 성형부(9)에 있어서의 종벽 성형부와 제1 플랜지 성형부(11)의 교차부(10)를 통과하고 또한 교차부(10)에 있어서의 플랜지부(125)의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면(12)과, 제1 플랜지 성형부(11)가 이루는 각도(이하, 「 제1 경사 각도 α1」이라고 함)는, 소정의 크기로 설정되어 있다.The first die-side groove-shaped portion 5a and the first punch-side groove-shaped portion 7a are the first groove-like formed portion 9 of the first metal mold 1. The flange forming portion 5b on the first die side and the flange forming portion 7b on the first punch side are the first flange forming portion 11 of the first mold 1. As shown in Fig. 2A and Fig. 2B, passes through the intersection portion 10 of the end wall forming portion and the first flange forming portion 11 of the first groove shape forming portion 9, (Hereinafter referred to as &quot; first inclination angle alpha 1 &quot;) between the curved surface 12 having the same curvature as the curvature of the flange portion 125 in the first flange forming portion 11 and the first flange forming portion 11 Size is set.

<제2 금형><Second Mold>

제2 금형(3)은, 제2 성형 공정에 이용하는 금형으로, 도 3a에 나타내는 대로 제2 다이(13)와 제2 펀치(15)를 구비하고 있다.The second mold 3 is a mold used in the second molding step and includes a second die 13 and a second punch 15 as shown in Fig. 3A.

제2 다이(13)는, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와 동 형상의 제2 다이측의 홈 형상 성형부(13a)와, 제2 다이측의 홈 형상 성형부(13a)의 양측에 형성되고, 플랜지부(125)를 제품 형상으로 성형하는 제2 다이측의 플랜지 성형부(13b)를 구비하고 있다.The second die 13 has a second die side groove shaped portion 13a and a second die side groove shaped portion 13a which are coaxial with the first die side groove shaped portion 5a, And a second die side flange forming portion 13b formed on both sides of the flange portion 125 to form the flange portion 125 into a product shape.

제2 펀치(15)는, 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)와 동 형상의 제2 펀치측의 홈 형상 성형부(15a)와, 제2 다이측의 플랜지 성형부(13b)와 협동하여 플랜지부(125)를 제품 형상으로 성형하는 제2 펀치측의 플랜지 성형부(15b)를 구비하고 있다.The second punch 15 includes a groove-shaped forming portion 15a on the second punch side which is the same as the groove-shaped forming portion 7a on the first punch side, a flange forming portion 13b on the second die side, And a second punch-side flange forming portion 15b for cooperating to form the flange portion 125 into a product shape.

제2 다이측의 홈 형상 성형부(13a)와 제2 펀치측의 홈 형상 성형부(15a)가 제2 금형(3)의 제2 홈 형상 성형부(17)이다. 제2 다이측의 플랜지 성형부(13b)와 제2 펀치측의 플랜지 성형부(15b)가 제2 금형(3)의 제2 플랜지 성형부(19)이다. 도 3a 및 도 3b에 나타내는 바와 같이, 제2 홈 형상 성형부(17)에 있어서의 종벽 성형부와 제2 플랜지 성형부(19)의 교차부(18)를 통과하고 또한 교차부(18)에 있어서의 플랜지부(125)의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면(20)과, 제2 플랜지 성형부(19)가 이루는 각도(이하, 「제2 경사 각도 α2」라고 함)는, 소정의 크기로 설정되어 있다. 전술한 바와 같이, 제1 홈 형상 성형부(9)와 제2 홈 형상 성형부(17)는 동 형상이기 때문에, 제1 금형(1)에 있어서의 만곡면(12)과, 제2 금형(3)에 있어서의 만곡면(20)은, 동일한 만곡면이다.The second die-side groove shaped portion 13a and the second punch side groove shaped portion 15a are the second groove shaped portion 17 of the second mold 3. The flange forming portion 13b on the second die side and the flange forming portion 15b on the second punch side are the second flange forming portion 19 of the second mold 3. As shown in Fig. 3A and Fig. 3B, passes through the intersection portion 18 of the end wall forming portion and the second flange forming portion 19 in the second groove shape forming portion 17, (Hereinafter referred to as &quot; second inclination angle alpha 2 &quot;) between the curved surface 20 having the same curvature as the curvature of the flange portion 125 in the first flange forming portion 19 and the second flange forming portion 19 Size is set. As described above, since the first groove shaped portion 9 and the second groove shaped portion 17 are of the same shape, the curved surface 12 of the first mold 1 and the curved surface 12 of the second mold 1 3 are the same curved surface.

또한, 이하의 설명에 있어서, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2는, 전술한 만곡면(만곡면(12) 및 만곡면(20))을 기준으로 하여, 당해 만곡면으로부터 홈 저부측을 부로 하고, 그 반대측을 정으로 한다. 도 2b, 도 3b에 나타내는 바와 같이, 제2 경사 각도 α2는, 제1 경사 각도 α1보다도 작아지도록(제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2) 설정되어 있다. 이와 같이 설정함으로써, 제1 금형(1)에 의해서, 큰 선 길이 변화가 플랜지부(125)에 발생하는 중간 형상의 중간품을 블랭크로부터 성형하고, 제2 금형(3)에 의해서, 중간 형상의 중간품을 제품 형상인 상볼록 성형품(121)으로 성형할 수 있다. 또한, 이 점에 대해서는, 이하에 있어서 상세하게 설명한다.In the following description, the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 are set such that the curved surface (the curved surface 12 and the curved surface 20) The bottom side is set to be negative, and the opposite side is set to positive. Figure 2b, is set as shown in Figure 3b, the second inclination angle α 2, the first is smaller than the inclination angle α 1 (the first inclination angle α 1> second inclination angle α 2). By setting in this way, the middle intermediate product generated in the flange portion 125 is deformed from the blank by a large change in wire length by the first metal mold 1, and the intermediate mold The intermediate product can be molded into a molded article 121 which is the product shape. This point will be described in detail below.

〔프레스 성형 방법〕[Press forming method]

이상과 같이 구성된 제1 금형(1) 및 제2 금형(3)을 이용한 본 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법을, 제1 금형(1) 및 제2 금형(3)의 동작과 함께 도 1에 기초하여 설명한다.The press forming method according to the first embodiment using the first and second molds 1 and 3 constructed as described above is carried out with the operation of the first mold 1 and the second mold 3, As shown in Fig.

<제1 성형 공정><First molding step>

제1 성형 공정은, 제1 금형(1)을 이용하여, 상볼록 성형품(121)의 블랭크(21)를 중간 형상의 중간품으로 프레스 성형하는 공정이다. 이 제1 성형 공정에서는, 도 1에 나타내는 단계 a와 같이, 우선, 제1 금형(1)은, 제1 다이(5)와 제1 펀치(7)의 사이에 블랭크(21)를 수용한다. 이 단계 a에 있어서, 제1 펀치(7)에는 블랭크(21)가 올려 놓여진다. 제1 다이(5)는, 제1 펀치(7)를 향하여 이동하여, 이 블랭크(21)에 근접한다.The first molding step is a step of press molding the blank 21 of the molded article 121 with the intermediate mold using the first mold 1. [ In this first molding step, the first mold 1 first accommodates the blank 21 between the first die 5 and the first punch 7, as in step a shown in Fig. In this step a, the blank 21 is placed on the first punch 7. The first die 5 moves toward the first punch 7 and comes close to the blank 21.

다음으로, 제1 금형(1)은, 도 1에 나타내는 단계 b와 같이, 제1 다이(5)와 제1 펀치(7)에 의해서 블랭크(21)를 중간 형상의 중간품으로 프레스 성형한다. 이 단계 b에 있어서, 제1 홈 형상 성형부(9)는, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)에서 블랭크(21)를 프레스 성형함으로써, 이 블랭크(21)에 홈 형상부(123)를 형성한다. 이와 함께, 제1 플랜지 성형부(11)는, 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)에서 블랭크(21)를 프레스 성형함으로써, 이 블랭크(21)에 플랜지부(125)를 형성한다.Next, the first die 1 press-molds the blank 21 into an intermediate intermediate product by the first die 5 and the first punch 7, as in step b shown in Fig. In this step b, the first groove shape forming section 9 is formed by pressing the blank 21 from the groove-shaped forming section 5a on the first die side and the groove-shaped forming section 7a on the first punch side, Thereby forming a groove-like portion 123 in the blank 21. The first flange forming portion 11 is formed by press molding the blank 21 at the first die side flange forming portion 5b and the first punch side flange forming portion 7b to form the blank 21 The flange portion 125 is formed.

이러한 제1 성형 공정에 의해, 블랭크(21)는, 상기의 홈 형상부(123)와 플랜지부(125)를 갖는 중간 형상의 중간품으로 성형된다. 이 때, 홈 형상부(123)가 제1 홈 형상 성형부(9)에 의해서 제품 형상과 동 형상으로 성형됨과 함께, 플랜지부(125)의 만곡면(12)(도 2a, 도 2b 참조)에 대한 경사 각도가 제1 플랜지 성형부(11)에 의해서 제1 경사 각도 α1로 성형된다.By this first molding step, the blank 21 is formed into an intermediate intermediate product having the groove-like portion 123 and the flange portion 125 described above. At this time, the groove-like portion 123 is formed into a shape identical to the product shape by the first groove-like molding portion 9 and the curved surface 12 (see Figs. 2A and 2B) of the flange portion 125 is formed, The first inclined angle? 1 is formed by the first flange forming portion 11.

<제2 성형 공정>&Lt; Second molding step &

제2 성형 공정은, 제2 금형(3)을 이용하여, 전술한 제1 성형 공정에 의한 중간 형상의 중간품을 제품 형상의 상볼록 성형품(121)으로 프레스 성형하는 공정이다. 이 제2 성형 공정에서는, 도 1에 나타내는 단계 c와 같이, 제2 금형(3)은, 제2 다이(13)와 제2 펀치(15)의 사이에, 전술한 제1 성형 공정에 의한 중간품 즉 중간 형상 상볼록 성형품(121)을 수용한다. 이 단계 c에 있어서, 제2 펀치(15)에는 중간 형상의 상볼록 성형품(121)이 올려 놓여진다. 제2 다이(13)는, 제2 펀치(15)를 향하여 이동하고, 이 중간 형상 상볼록 성형품(121)에 근접한다.The second forming step is a step of press-molding the intermediate intermediate product by the above-described first forming step into the product-shaped upper convex forming product 121 by using the second metal mold 3. 1, the second mold 3 is placed between the second die 13 and the second punch 15 in the middle of the first molding step described above, That is, the intermediate shape convex molding product 121. In this step c, the intermediate punch 15 is provided with an intermediate-shaped upper convex molding 121. The second die 13 moves toward the second punch 15 and comes close to the intermediate shaped convex product 121.

다음으로, 제2 금형(3)은, 도 1에 나타내는 단계 d와 같이, 제2 다이(13)와 제2 펀치(15)에 의해서 중간 형상의 상볼록 성형품(121)을 제품 형상의 상볼록 성형품(121)으로 프레스 성형한다. 이 단계 d에 있어서, 제2 홈 형상 성형부(17)는, 제2 다이측의 홈 형상 성형부(13a)와 제2 펀치측의 홈 형상 성형부(15a)에서 중간 형상의 상볼록 성형품(121)을 프레스 성형함으로써, 이 상볼록 성형품(121)의 홈 형상부(123)를, 홈 저부(123a)와 종벽부(123b)를 갖는 제품 형상의 홈 형상부(123)로 성형한다. 이와 함께, 제2 플랜지 성형부(19)는, 제2 다이측의 플랜지 성형부(13b)와 제2 펀치측의 플랜지 성형부(15b)에서 중간 형상의 상볼록 성형품(121)을 프레스 성형함으로써, 이 상볼록 성형품(121)의 플랜지부(125)를, 제2 경사 각도 α2를 갖는 플랜지부(125)로 성형한다.Next, as shown in step d shown in Fig. 1, the second die 3 is formed by the second die 13 and the second punch 15 so that the intermediate convexity formed article 121 is formed into an upper convex And is molded by a molded product 121. In this step d, the second trough-shaped forming part 17 is formed by forming the intermediate trough-shaped molded article (the first trough-shaped forming part 13a in the second die side and the trough-shaped forming part 15a on the second punch side 121 are pressed to form the groove-like portion 123 of the convexity molded product 121 into the product-shaped groove-like portion 123 having the groove bottom 123a and the vertical wall portion 123b. In addition, the second flange forming portion 19 is formed by press-molding the intermediate-phase upper-surface convex portion 121 in the flange forming portion 13b on the second die side and the flange forming portion 15b on the second punch side , The flange portion 125 of the molded article 121 is formed into the flange portion 125 having the second inclination angle? 2 .

이러한 제2 성형 공정에 의해, 상볼록 성형품(121)은, 전술한 중간 형상으로부터 제품 형상으로 성형된다. 이 때, 홈 형상부(123)가 제2 홈 형상 성형부(17)로 끼워 지지됨과 함께, 플랜지부(125)의 만곡면(20)(도 3a, 도 3b 참조)에 대한 경사 각도가 제2 플랜지 성형부(19)에 의해서 제2 경사 각도 α2와 동일한 경사 각도로 성형된다.By the second molding step, the molded article 121 is molded from the intermediate shape to the product shape. At this time, the groove-shaped portion 123 is fitted into the second groove-shaped forming portion 17, and the inclination angle with respect to the curved surface 20 (see Figs. 3A and 3B) of the flange portion 125 is 2 flange forming portion 19 at the same inclination angle as the second inclination angle? 2 .

이상과 같은 본 발명 방법의 메카니즘에 대하여, 성형 중의 플랜지부(125)의 단부(즉 플랜지 단부)의 선 길이 변화에 주목하여, 도 4a, 도 4b, 도 5a 및 도 5b에 기초하여 설명한다.The mechanism of the method of the present invention as described above will be described based on Figs. 4A, 4B, 5A and 5B with attention paid to the change in the line length of the end portion (i.e., the flange end portion) of the flange portion 125 during molding.

도 4a는, 제1 성형 공정의 하사점(제1 하사점) 및 제2 성형 공정의 하사점(제2 하사점)에서의 상볼록 성형품(121)의 단면도이다. 도 4b는, 블랭크(21)(상볼록 성형품(121))를 측면에서 보았을 때의 블랭크단(플랜지단)의 선 길이 변화를 나타내는 도이다.4A is a cross-sectional view of the upper-surface convexified product 121 at the bottom dead center (first bottom dead center) of the first molding step and the bottom dead center (second bottom dead center) of the second molding step. Fig. 4B is a diagram showing a change in the line length of the blank end (flange end) when the blank 21 (the article with the raised convexity 121) is viewed from the side.

도 4a에 있어서, 제1 하사점에 있어서의 플랜지부(125)는 파선으로 나타내고, 제2 하사점에 있어서의 플랜지부(125)는 실선으로 나타내고 있고, 제1 하사점에 있어서의 플랜지부(125)는 편측만 도시하고 있다. 도 4a에 있어서, 제1 하사점에 있어서의 플랜지부(125)의 경사 각도는 제1 경사 각도 α1로 되어 있고, 제2 하사점에 있어서의 플랜지부(125)의 경사 각도는 제2 경사 각도 α2로 되어 있다. 도 4a에 있어서, 종벽부(123b)와 플랜지부(125)의 교차부의 곡률 중심은 O0으로 하고, 곡률 반경은 ρ0[mm]으로 한다. 제1 하사점에서의 플랜지단의 곡률 중심은 O1로 하고, 곡률 반경은 ρ1[mm]로 한다. 제2 하사점에서의 플랜지단의 곡률 중심은 O2로 하고, 곡률 반경은 ρ2[mm]로 하고, 제품 형상의 플랜지폭은 L[mm]로 한다. 한편, 도 4b에 있어서, 성형전의 블랭크단의 선 길이는 가는 실선으로 나타내고, 제1 하사점에 있어서의 플랜지단의 선 길이는 파선으로 나타내고, 제2 하사점에 있어서의 플랜지단의 선 길이는 굵은 실선으로 나타내고 있다.4A, the flange portion 125 at the first bottom dead center is indicated by a broken line, the flange portion 125 at the second bottom dead center is indicated by a solid line, and the flange portion 125 at the first bottom dead center 125 are shown only on one side. 4A, the inclination angle of the flange portion 125 at the first bottom dead center is the first inclination angle? 1 , and the inclination angle of the flange portion 125 at the second bottom dead center is the second inclination angle? Angle? 2 . 4A, the center of curvature of the intersection of the vertical wall portion 123b and the flange portion 125 is O 0 , and the radius of curvature is ρ 0 [mm]. The center of curvature of the flange end at the first bottom dead center is O 1 , and the radius of curvature is ρ 1 [mm]. The center of curvature of the flange end at the second bottom dead center is O 2 , the radius of curvature is ρ 2 [mm], and the flange width of the product shape is L [mm]. 4B, the line length of the blank end before molding is represented by a thin solid line, the line length of the flange end at the first bottom dead center is indicated by a broken line, and the line length of the flange end at the second bottom dead center is And is indicated by a thick solid line.

도 5a는, 성형 중에 플랜지부(125)에 발생하는 응력과 변형의 관계를 나타낸 응력-변형선도(stress-strain curve)이다. 이 응력-변형선도에서는, 세로축이 응력 σ를 나타내고, 가로축이 변형 ε를 나타내고 있다. 또한, 도 5a에 있어서, 응력값이 정(正)인 경우는 인장 응력인 것을 의미하고, 응력값이 부(負)인 경우는 압축 응력인 것을 의미하고 있다. 도 5b는, 도 5a의 그래프의 기울기(변형의 변화량과 당해 변형의 변화량에 대한 응력의 구배(gradient)dσ/dε)를 나타내는 그래프이다. 도 5b에 나타내는 그래프에서는, 가로축이 변형 ε을 나타내고, 세로축이 변형에 대한 응력의 구배 dσ/dε를 나타내고 있다.5A is a stress-strain curve showing the relationship between stress and deformation occurring in the flange portion 125 during molding. In this stress-strain diagram, the ordinate axis represents the stress? And the abscissa axis represents the strain?. In Fig. 5A, when the stress value is positive, it means tensile stress. When the stress value is negative, it means compressive stress. Fig. 5B is a graph showing the slope of the graph of Fig. 5A (the gradient of strain versus the variation of strain with respect to the variation of strain and d? / D?). In the graph shown in Fig. 5B, the abscissa represents the deformation?, And the ordinate represents the gradient d? / D? Of the stress with respect to deformation.

성형 중의 플랜지부(125)의 선 길이 변화의 양태는, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우와, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2의 경우에서 상이하기 때문에, 우선 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우에 있어서의 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서 설명한다.The change in the line length of the flange portion 125 during molding is different between the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 and the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 Therefore, the mechanism of the press forming method in the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 will be described first.

제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는, 제1 성형 공정에 있어서, 도 4b에 나타내는 바와 같이 짧아진다(A0B0→A1B1). 이에 따라서, 플랜지부(125)는, 도 5a에 나타내는 바와 같이 압축 변형을 받는다. 그 후, 제2 성형 공정에 있어서, 도 4b에 나타내는 바와 같이, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는 약간 길어진다(A1B1→A2B2). 이에 따라서, 도 5a에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)가 받은 압축 변형은, 인장측으로(제1 하사점으로부터의) 변형 되돌림량 Δε만큼 되돌려진다. 이 결과, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 부여된 압축 응력은, 크게 저감한다. 이 예에서는, 도 5a에 나타내는 바와 같이, 플랜지부(125)에 잔류하는 응력 σ은, 압축 응력으로부터 인장 응력으로 전환되어 있다.In the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , the line length in the longitudinal direction of the flange portion 125 becomes shorter as shown in FIG. 4B in the first molding step (A 0 B 0 → A 1 B 1 ). Accordingly, the flange portion 125 is subjected to compressive deformation as shown in Fig. 5A. Then, in the second molding step, as shown in Fig. 4B, the length of the flange portion 125 in the longitudinal direction becomes slightly longer (A 1 B 1 ? A 2 B 2 ). Accordingly, as shown in Fig. 5A, the compressive strain received by the flange portion 125 in the first forming step is returned by the strain back amount DELTA epsilon (from the first bottom dead center) toward the tensile side. As a result, the compressive stress applied to the flange portion 125 in the first forming step is greatly reduced. In this example, as shown in Fig. 5A, the stress? Remaining in the flange portion 125 is changed from the compressive stress to the tensile stress.

이와 같이, 본 발명은, 약간의 변형의 되돌림에 대하여 응력이 민감하게 크게 변화하는 특징을 이용한 것이다. 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법은, 제품 형상의 상볼록 성형품(121)을 성형할 때, 제1 성형 공정에 있어서, 일단, 제품 형상보다도 플랜지 선 길이가 짧아지는 성형을 행하고, 그 후, 제2 성형 공정에 있어서 약간 플랜지 선 길이를 길게 하는 성형을 행한다. 이에 따라, 플랜지부(125)에 있어서, 제1 성형 공정에서 발생한 길이 방향의 선 길이를 축소하는 압축 변형이, 선 길이를 약간 늘리는 변형을 부여하는 제2 성형 공정에 의해서 되돌려지게 된다. 이에 수반하여, 플랜지부(125)의 압축 응력이 저감된다. 결과로서, 플랜지부(125)의 잔류 응력이 저감되고, 이에 따라 스프링 백이 저감된다.As described above, the present invention utilizes a feature in which the stress is sensitive and greatly changed in response to a slight deformation. In the press forming method according to Embodiment 1 of the present invention, when forming the upper-stage convexity formed article 121 in the product shape, the flange line length is shorter than the product shape in the first forming step, Thereafter, in the second forming step, the forming is performed to increase the length of the flange line slightly. Accordingly, in the flange portion 125, the compression deformation that reduces the length of the line in the longitudinal direction generated in the first forming process is returned by the second forming process that gives deformation to slightly increase the line length. Accordingly, the compressive stress of the flange portion 125 is reduced. As a result, the residual stress of the flange portion 125 is reduced, thereby reducing the springback.

도 4a에 나타내는 제1 하사점에서의 플랜지단의 곡률 반경 ρ1 및 제2 하사점에서의 플랜지단의 곡률 반경 ρ2는, 하식(3) 및 식(4)로 나타난다. 전술한 변형 되돌림량 Δε은, 이들의 곡률 반경 ρ1, ρ2와, 곡률 반경의 변화량 Δρ(＝ρ2－ρ1)를 이용하여, 하식(5)로 나타난다.FIG radius of curvature of the flange Gdansk in the first bottom dead center shown in Fig. 4a ρ 1, and the radius of curvature of the flange at a second dead point Gdansk ρ 2 is represented by hasik (3) and (4). The above-described strain back-off amount DELTA epsilon is represented by the following formula (5) by using the curvature radius? 1 ,? 2 and the amount of change?? (=? 2 - ? 1 ) of the curvature radius.

Figure 112017008259523-pct00003
Figure 112017008259523-pct00003

Figure 112017008259523-pct00004
Figure 112017008259523-pct00004

또한, 식(5)를 제1 경사 각도 α1로 정리하면, 제1 경사 각도 α1은 하식(6)으로 나타난다.When the equation (5) is summarized by the first inclination angle? 1 , the first inclination angle? 1 is represented by the lower case equation (6).

Figure 112017008259523-pct00005
Figure 112017008259523-pct00005

상기는, 도 4a에 나타내는 바와 같이 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2가 모두 정(正)인 경우의 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서 설명했다. 그러나, 이에 한정되지 않고, 도 6a에 나타내는 바와 같이 제1 경사 각도 α1이 정이고 제2 경사 각도 α2가 부인 경우나, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2 모두 부인 경우라도, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2이면, 플랜지부(125)의 선 길이 변화는, 예를 들면 도 6b에 나타내는 바와 같이, 전술한 대로이다. 따라서, 본 발명의 실시의 형태 1에 따른 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지부(125)의 압축 응력의 저감 효과가 얻어진다. 또한, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2이면, 제1 경사 각도 α1＝0[°]이라도 좋고, 제2 경사 각도 α2＝0[°](제품 형상의 플랜지부(125)가 만곡면(20)에 대하여 경사 없음)이라도 좋다.The above describes the mechanism of the press forming method when both the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 are positive as shown in Fig. 4A. However, it not limited to this, and even in some cases the first inclination angle α 1 is positive and the second angle of inclination α 2 in Ghana, the first inclination angle α 1 and the second angle of inclination α 2 deny all cases denied, as shown in 6a , And the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , the change in the line length of the flange portion 125 is as described above, for example, as shown in FIG. 6B. Therefore, according to the press forming method according to the first embodiment of the present invention, the effect of reducing the compressive stress of the flange portion 125 is obtained. If the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , the first inclination angle? 1 = 0 [°] may be used and the second inclination angle? 2 = 0 [ May be inclined with respect to the curved surface 20).

한편, 본 발명에 대한 비교예로서의 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2의 경우, 도 7b에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정에서는 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는 짧아진다(A0B0→A1B1). 이에 따라, 플랜지부(125)는 압축 변형을 받는다. 그 후, 제2 성형 공정에서 플랜지부(125)가 제품 형상으로 성형될 때, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는, 도 7b에 나타내는 바와 같이, 더욱 짧아진다(A1B1→A2B2). 따라서, 이와 같이 성형되는 플랜지부(125)에, 변형 ε의 되돌림은 없고, 따라서, 플랜지부(125)에 잔류하는 압축 응력의 저감 효과는 얻어지지 않는다. 이 결과, 스프링 백이 저감되지 않는다.On the other hand, in the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 as a comparative example of the present invention, as shown in Fig. 7B, the line length in the longitudinal direction of the flange portion 125 is shortened in the first molding step (A 0 B 0 ? A 1 B 1 ). As a result, the flange portion 125 is subject to compression deformation. Thereafter, when the flange portion 125 is formed into a product shape in the second molding step, the length of the flange portion 125 in the longitudinal direction is further shortened as shown in Fig. 7B (A 1 B 1 → A 2 B 2 ). Therefore, the deformed epsilon is not returned to the flange portion 125 thus formed, and hence the effect of reducing the compressive stress remaining in the flange portion 125 is not obtained. As a result, the springback is not reduced.

상기 비교예는, 도 7a에 나타내는 바와 같이, 제1 경사 각도 α1이 부이고 제2 경사 각도 α2가 정인 경우의 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서 설명했다. 그러나, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2의 정부에 상관없이, 예를 들면 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2가 모두 정인 경우라도, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2이면, 플랜지부(125)의 잔류 응력이 저감되지 않기 때문에 스프링 백이 저감되지 않는다고 하는 결과는 동일하다.The comparative example described the mechanism of the press forming method when the first inclination angle? 1 is negative and the second inclination angle? 2 is constant as shown in FIG. 7A. However, the first inclination angle α 1 and a second, even if, regardless of the angle of inclination α 2 government, for example, the first inclination angle α 1 and the second angle of inclination α 2 are both Jung, the first inclination angle α 1 < If the second inclination angle? 2 , the residual stress of the flange portion 125 is not reduced, so that the result that the springback is not reduced is the same.

또한, 도 6a, 도 6b, 도 7a, 도 7b에 나타내는 각 구성 및 각 요소는, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2의 각 크기나 대소 관계가 상이한 것 이외, 도 4a, 도 4b에 나타내는 것과 동일하다. 이들 각 도면에 있어서, 동일 구성 부분에는 동일 부호가 붙여져 있다.6A, 6B, 7A, and 7B are different in magnitude and magnitude of the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 , 4b. In these drawings, the same constituent parts are denoted by the same reference numerals.

다음으로, 제1 경사 각도 α1의 적합한 범위에 대해서, 구배 dσ/dε를 나타내는 도 5b에 기초하여 검토했기 때문에, 이하, 이에 대해서 설명한다.Next, since it has been studied based on Fig. 5B showing a gradient d? / D? With respect to a suitable range of the first inclination angle? 1 , the following description will be given.

도 5b에 나타내는 바와 같이, 제1 하사점으로부터의 변형 되돌림량 Δε이 작은 영역에서는 구배 dσ/dε는 크지만, 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는 구배 dσ/dε는 작아지고 있다. 이 점에서, 변형 되돌림량 Δε이 작은 영역에서는, 변형 ε의 변화량에 대한 응력 σ의 변화량은 커지고, 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는, 변형 ε의 변화량에 대한 응력 σ의 변화량이 작아지는 것을 알 수 있다. 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는, 변형 ε을 변화시켜도 그 변화량에 대한 응력 σ의 변화량은 작고, 그러므로, 스프링 백을 변화시키는 효과는 작아진다.As shown in Fig. 5B, the gradient dσ / dε is large in the region where the deformation backward amount Δε from the first bottom dead center is small, but the gradient dσ / dε is small in the region where the deformation backward amount Δε is large. In this regard, it is found that, in the region where the amount of deformation warpage? Is small, the amount of change in stress? With respect to the amount of deformation? Increases, and in the region where the deformation amount? . In the region where the amount of strain back-off Δ∈ is large, even if the strain epsilon is changed, the amount of change in the stress? With respect to the amount of strain is small, and therefore the effect of changing the springback is small.

한편, 제1 경사 각도 α1을 크게 하면, 플랜지부(125)를 제품 형상으로 되돌리기 위한 제2 경사 각도 α2도 커지고, 이에 수반하여, 변형 되돌림량 Δε이 커진다. 변형 되돌림량 Δε이 큰 경우, 제1 성형 공정에서의 플랜지부(125)의 압축 변형량이 증가하는 점에서, 플랜지부(125)에 주름이 발생해 버릴 우려가 있다. 따라서, 스프링 백을 변화시키는데 효과적으로, 또한 플랜지부(125)의 주름을 억제할 수 있는 변형 되돌림량 Δε에는 상한값이 존재한다. 이 상한값을 Δεmax로 하면, 변형 되돌림량 Δε의 범위는 하식(7)로 나타난다.On the other hand, when the first inclination angle? 1 is increased, the second inclination angle? 2 for returning the flange portion 125 to the product shape is also increased, and accordingly, the deformation backlash ?? is increased. If the amount of deformation backlash Δε is large, the amount of compressive deformation of the flange portion 125 in the first forming step increases, and there is a possibility that the flange portion 125 may be wrinkled. Therefore, there is an upper limit value for the deformation backlash amount [Delta] [epsilon] that can effectively suppress the wrinkles of the flange portion 125 to change the spring back. If this upper limit value is DELTA epsilon max , the range of the strain back amount DELTA epsilon is represented by the following equation (7).

Figure 112017008259523-pct00006
Figure 112017008259523-pct00006

식(7)을 식(6)에 대입하여 제1 경사 각도 α1에 대해서 정리한 후, 플랜지부(125)의 압축 응력의 저감 효과를 얻기 위해서는 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2인 것을 고려하면, 제1 경사 각도 α1의 범위는 하식(1)로 나타난다.In order to obtain the effect of reducing the compressive stress of the flange portion 125 after the equation (7) is substituted for the first inclination angle? 1 by substituting the equation (7) into the equation (6), the first inclination angle? 1 > 2 , the range of the first inclination angle? 1 is represented by the following formula (1).

Figure 112017008259523-pct00007
Figure 112017008259523-pct00007

변형 되돌림량 Δε의 상한값 Δεmax는, 예를 들면, 실험적으로 플랜지부(125)의 주름 발생 한계를 구하면, 블랭크(21)의 영률(Young＇s　modulus)을 E[MPa]로 하고, 블랭크(21)의 인장 강도를 σTS[MPa]로 하여, 4σTS/E로 주어진다.The upper limit value DELTA epsilon max of the deformation amount of back strain DELTA Epsilon can be obtained by experimentally determining the wrinkle generation limit of the flange portion 125 by setting the Young's modulus of the blank 21 to E [MPa] 21) is given as 4σ TS / E, where σ TS [MPa] is the tensile strength of the specimen.

이상과 같이, 본 실시의 형태 1에서는, 상볼록 성형품(121)을 성형하는데 있어서, 제1 성형 공정에 있어서, 일단, 제품 형상보다도 플랜지 선 길이가 짧아지는 성형을 행하고, 제2 성형 공정에 있어서 약간 플랜지 선 길이를 길게 하는 성형을 행한다. 이에 따라, 플랜지부(125)에 있어서 제1 성형 공정에서 발생한 변형이 제2 성형 공정에서 약간 되돌려지게 되고, 이에 수반하여, 플랜지부(125)의 압축 응력이 저감되는 점에서, 결과적으로 플랜지부(125)의 잔류 응력이 저감되고, 이에 따라서 스프링 백이 저감된다. 또한, 제1 경사 각도 α1을 식(1)의 범위 내에서 조정함으로써, 주름을 플랜지부(125)에 발생시키는 일 없이, 스프링 백량을 컨트롤할 수 있다.As described above, in the first embodiment, in the molding of the molded article 121, the molding in which the flange line length becomes shorter than the product shape is performed in the first molding step, and in the second molding step Molding is carried out to slightly increase the flange line length. As a result, the deformation generated in the first forming step in the flange portion 125 is slightly returned in the second forming step, and consequently, the compressive stress of the flange portion 125 is reduced. As a result, The residual stress of the spring 125 is reduced, and accordingly, the springback is reduced. In addition, by adjusting the first inclination angle? 1 within the range of the expression (1), it is possible to control the amount of spring back without generating wrinkles in the flange portion 125. [

［실시의 형태 2］[Embodiment Mode 2]

다음으로, 본 발명의 실시의 형태 2에 대해서 설명한다. 전술한 실시의 형태 1에서는 축 방향의 중앙부가 홈 저부(123a)측으로 볼록(상볼록) 형상인 상볼록 성형품(121)(도 33 참조)의 프레스 성형에 대해서 설명했지만, 본 실시의 형태 2에서는 도 34에 나타내는 바와 같은 축 방향의 중앙부가 홈 저부(123a)측으로 오목(하볼록) 형상인 하볼록 성형품(127)의 프레스 성형에 대해서 설명한다.Next, a second embodiment of the present invention will be described. In the first embodiment described above, the press molding of the molded product 121 (see FIG. 33) in which the central portion in the axial direction has a convex (upwardly convex) shape on the groove bottom 123a side has been described. Press molding of the lower convex molding product 127 having a concave (downward convex) shape in the central portion in the axial direction as shown in Fig. 34 toward the groove bottom portion 123a will be described.

하볼록 성형품(127)은, 제1 다이(25)와 제1 펀치(27)로 이루어지는 제1 금형(23)(도 8a 참조) 및, 제2 다이(31)와 제2 펀치(33)로 이루어지는 제2 금형(29)(도 9a 참조)을 이용하여 프레스 성형된다. 제1 금형(23) 및 제2 금형(29)은, 실시의 형태 1의 제1 금형(1) 및 제2 금형(3)(도 2a 및 도 3a 참조)과, 만곡의 방향이 상이한 것 이외는 동일하다. 구체적으로는, 제1 다이(25)에 있어서, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(25a) 및 제1 다이측의 플랜지 성형부(25b)는, 만곡의 방향이 상이한 것 이외, 실시의 형태 1에 있어서의 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a) 및 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 각각 동일하다. 제1 펀치(27)에 있어서, 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(27a) 및 제1 펀치측의 플랜지 성형부(27b)는, 만곡의 방향이 상이한 것 이외, 실시의 형태 1에 있어서의 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a) 및 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)와 각각 동일하다. 또한, 제2 다이(31)에 있어서, 제2 다이측의 홈 형상 성형부(31a) 및 제2 다이측의 플랜지 성형부(31b)는, 만곡의 방향이 상이한 것 이외, 실시의 형태 1에 있어서의 제2 다이측의 홈 형상 성형부(13a) 및 제2 다이측의 플랜지 성형부(13b)와 각각 동일하다. 제2 펀치(33)에 있어서, 제2 펀치측의 홈 형상 성형부(33a) 및 제2 펀치측의 플랜지 성형부(33b)는, 만곡의 방향이 상이한 것 이외, 실시의 형태 1에 있어서의 제2 펀치측의 홈 형상 성형부(15a) 및 제2 펀치측의 플랜지 성형부(15b)와 각각 동일하다. 도 8a 및 도 9a에 있어서, 도 2a 및 도 3a와 동일한 것에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 있다. 또한, 도 8a에 나타내는 제1 금형(23)의 단면도인 도 8b와 도 9a에 나타내는 제2 금형(29)의 단면도인 도 9b에 있어서, 도 2b 및 도 3b와 동일한 것에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 있다.The lower convex formed article 127 is formed by a first die 23 (see FIG. 8A) composed of a first die 25 and a first punch 27 and a second die 23 (See Fig. 9A). The first mold 23 and the second mold 29 are different from the first mold 1 and the second mold 3 (see Figs. 2A and 3A) of the first embodiment in the direction of curvature Are the same. Specifically, in the first die 25, the groove-shaped forming portion 25a on the first die side and the flange forming portion 25b on the first die side are different from each other in the curved direction, Side molding portion 5a of the first die side and the flange molding portion 5b of the first die side in Fig. In the first punch 27, the groove-shaped forming portion 27a on the first punch side and the flange forming portion 27b on the first punch side are different from each other in the curved direction in the first punch 27, Like forming portion 7a on the first punch side and the flange forming portion 7b on the first punch side. In the second die 31, the groove-shaped portion 31a on the second die side and the flange-formed portion 31b on the second die side are different from each other in the curved direction in Embodiment 1 Like molded portion 13a on the second die side and the flange formed portion 13b on the second die side in Fig. In the second punch 33, the groove-shaped forming portion 33a on the second punch side and the flange forming portion 33b on the second punch side are different from each other in the curved direction in the second punch 33, Shaped portion 15a on the second punch side and the flange forming portion 15b on the second punch side. In Figs. 8A and 9A, the same reference numerals are given to the same elements as those in Figs. 2A and 3A. 8B, which is a cross-sectional view of the first mold 23 shown in Fig. 8A, and Fig. 9B, which is a cross-sectional view of the second mold 29 shown in Fig. 9A, the same components as in Figs. 2B and 3B are denoted by the same reference numerals .

하볼록 성형품(127)은, 실시의 형태 1의 상볼록 성형품(121)의 경우와 플랜지부(125)의 선 길이 변화의 양태가 상이하기 때문에, 이 점에 주목하여, 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서, 도 10a, 도 10b, 도 11a 및 도 11b에 기초하여 설명한다. 도 10a, 도 10b, 도 11a 및 도 11b는, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법의 메카니즘의 설명도이다. 도 10a 및 도 10b에 있어서, 도 4a 및 도 4b와 동일한 것에 대해서는 동일한 부호를 붙이고 있다.The lower convex formed article 127 differs from the upper convex molded article 121 of Embodiment 1 in the aspect of the line length change of the flange portion 125 and therefore attention is paid to this point, The mechanism of the press forming method will be described with reference to Figs. 10A, 10B, 11A and 11B. 10A, 10B, 11A, and 11B are explanatory diagrams of the mechanism of the press forming method according to the second embodiment of the present invention. In Figs. 10A and 10B, the same components as those in Figs. 4A and 4B are denoted by the same reference numerals.

성형 중의 플랜지부(125)의 선 길이 변화의 양태는, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우와, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2의 경우에서 상이하기 때문에, 우선 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우에 있어서의 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서 설명한다.The change in the line length of the flange portion 125 during molding is different between the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 and the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 Therefore, the mechanism of the press forming method in the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 will be described first.

제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2의 경우, 도 10b에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정에 있어서, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는 길어진다(C0D0→C1D1). 이에 따라, 플랜지부(125)는, 도 11a에 나타내는 바와 같이 인장 변형이 발생한다. 그 후, 제2 성형 공정에 있어서는, 도 10b에 나타내는 바와 같이, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는 약간 짧아진다(C1D1→C2D2). 이에 따라, 도 11a에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 발생한 인장 변형은, 압축측으로(제1 하사점으로부터의) 변형 되돌림량 Δε만큼 되돌려진다. 이 결과, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 부여된 인장 응력이 저감한다. 도 11a에 나타내는 예에서는, 플랜지부(125)에 잔류하는 응력 σ는, 인장 응력으로부터 압축 응력으로 전환되고 있다.10B, in the case of the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , the line length in the longitudinal direction of the flange portion 125 becomes longer in the first molding step (C 0 D 0 → C 1 D 1 ). As a result, tensile deformation occurs in the flange portion 125 as shown in Fig. 11A. Thereafter, in the second forming step, the length of the flange portion 125 in the longitudinal direction is slightly shortened (C 1 D 1 - &gt; C 2 D 2 ) as shown in Fig. 10B. Thus, as shown in Fig. 11A, the tensile strain generated in the flange portion 125 in the first forming step is returned by the deformation back amount DELTA epsilon (from the first bottom dead center) toward the compression side. As a result, the tensile stress applied to the flange portion 125 in the first forming step is reduced. In the example shown in Fig. 11A, the stress? Remaining in the flange portion 125 is changed from the tensile stress to the compressive stress.

이러한 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법에 있어서, 도 10a에 나타내는 제1 하사점에서의 플랜지단의 곡률 반경 ρ1 및 제2 하사점에서의 플랜지단의 곡률 반경 ρ2는, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2를 이용하여 나타내면, 하식(8) 및 식(9)과 같이 된다.In the press forming method according to the second embodiment, the curvature radius? 1 of the flange end at the first bottom dead center and the curvature radius? 2 of the flange end at the second bottom dead center shown in FIG. alpha 1 and the second inclination angle alpha 2 , the following equations (8) and (9) are obtained.

Figure 112017008259523-pct00008
Figure 112017008259523-pct00008

제2 성형 공정에서 플랜지부(125)에 부여되는 변형 되돌림량 Δε은, 곡률 반경의 변화량 Δρ(＝ρ1－ρ2)를 이용하여, 하식(10)으로 나타난다.The amount of deformation epsilon ?? that is given to the flange portion 125 in the second molding step is represented by the formula 10 using the amount of change?? (=? 1 - ? 2 ) of the radius of curvature.

Figure 112017008259523-pct00009
Figure 112017008259523-pct00009

따라서, 제1 경사 각도 α1은 하식(11)로 나타난다.Therefore, the first inclination angle? 1 is represented by the inferiority 11.

Figure 112017008259523-pct00010
Figure 112017008259523-pct00010

또한, 상기는, 도 10a에 나타내는 바와 같이 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2가 모두 정인 경우의 프레스 성형 방법의 메카니즘에 대해서 설명했다. 그러나, 이에 한정되지 않고, 도 12a에 나타내는 바와 같이 제1 경사 각도 α1이 정이고 제2 경사 각도 α2가 부인 경우나, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2 모두 부인 경우라도, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2이면, 플랜지부(125)의 선 길이 변화의 양태는, 예를 들면 도 12b에 나타내는 바와 같이, 동일하다. 따라서, 본 발명의 실시의 형태 2에 따른 프레스 성형 방법에 의하면, 플랜지부(125)의 인장 응력의 저감 효과가 얻어진다. 또한, 실시의 형태 1의 경우와 동일하게, 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2이면, 제1 경사 각도 α1＝0[°]이라도 좋고, 제2 경사 각도 α2＝0[°] (제품 형상의 플랜지부(125)가 만곡면(20)에 대하여 경사 없음)이라도 좋다.10A, the mechanism of the press forming method when the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 are both positive has been described above. However, this is not limited, the first inclination angle α 1 is determined as shown in Figure 12a, and even if the second angle of inclination α 2 in Ghana, the first inclination angle α 1 and the second angle of inclination α 2 deny all if Mrs , And the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , the change in the line length of the flange portion 125 is the same as shown in FIG. 12B, for example. Therefore, according to the press forming method according to Embodiment 2 of the present invention, the effect of reducing the tensile stress of the flange portion 125 is obtained. As in the case of the first embodiment, the first inclination angle? 1 = 0 [?] May be used if the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , and the second inclination angle? 2 = 0 [ (The flange portion 125 of the product shape is not inclined with respect to the curved surface 20).

한편, 본 발명에 대한 비교예로서의 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2의 경우, 도 13b에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정에서는 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는 길어진다(C0D0→C1D1). 이에 따라, 플랜지부(125)는 인장 변형을 받는다. 그 후, 제2 성형 공정에서 플랜지부(125)가 제품 형상으로 성형될 때, 플랜지부(125)의 길이 방향의 선 길이는, 도 13b에 나타내는 바와 같이, 더욱 길어진다(C1D1→C2D2). 따라서, 이와 같이 성형되는 플랜지부(125)에, 변형 ε의 되돌려짐은 없고, 따라서, 플랜지부(125)에 잔류하는 인장 응력의 저감 효과는 얻어지지 않는다. 이 결과, 스프링 백의 저감 효과도 얻어지지 않는다. 이 점은, 도 13a에 나타낸 바와 같이 제1 경사 각도 α1이 부이고 제2 경사 각도 α2가 정인 경우뿐만 아니라, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2가 모두 정인 경우, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2가 모두 부인 경우라도, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2이면 동일하다.On the other hand, in the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 as a comparative example of the present invention, in the first forming step, the line length in the longitudinal direction of the flange portion 125 becomes long (C 0 D 0 ? C 1 D 1 ). Accordingly, the flange portion 125 is subjected to tensile strain. Thereafter, when the flange portion 125 is molded into the product shape in the second molding step, the length of the flange portion 125 in the longitudinal direction becomes longer as shown in Fig. 13B (C 1 D 1 - &gt; C 2 D 2 ). Therefore, the strain epsilon is not returned to the flange portion 125 thus formed, and thus the effect of reducing the tensile stress remaining in the flange portion 125 is not obtained. As a result, the reduction effect of the spring back is not obtained. If the point is, the first inclination angle α 1 is negative as shown in Figure 13a and the second case the inclination angle α 2 is Jung, as well as the the first tilt angle α 1 and the second angle of inclination α 2 both Jung, the Even if both one inclination angle? 1 and second inclination angle? 2 are negative, the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 is the same.

또한, 도 12a, 도 12b, 도 13a, 도 13b에 나타내는 각 구성 및 각 요소는, 제1 경사 각도 α1 및 제2 경사 각도 α2의 각 크기나 대소 관계가 상이한 것 이외,도 10a, 도 10b에 나타내는 것과 동일하다. 이들 각 도면에 있어서, 동일 구성 부분에는 동일 부호가 붙여져 있다.12A, 12B, 13A, and 13B are different from each other in the size and magnitude of the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 , 10b. In these drawings, the same constituent parts are denoted by the same reference numerals.

다음으로, 실시의 형태 1의 경우와 동일하게, 제1 경사 각도 α1의 적합한 범위에 대해서, 응력-변형선도의 구배 dσ/dε(도 11b 참조)에 기초하여 검토했기 때문에, 이하, 이에 대해서 설명한다.Next, as in the case of the first embodiment, since the examination has been made based on the gradient dσ / dε (see FIG. 11B) of the stress-strain curve with respect to a suitable range of the first inclination angle α 1 , Explain.

도 11b에 나타내는 바와 같이, 구배 dσ/dε는, 실시의 형태 1의 경우와 동일하게, 제1 하사점으로부터의 변형 되돌림량 Δε이 작은 영역에서는 크지만, 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는 작아진다. 즉, 변형 되돌림량 Δε이 작은 영역에서는, 변형 Δε변화에 대한 응력 σ의 변화량은 커지고, 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는, 변형 ε의 변화에 대한 응력 변화량은 작아진다. 변형 되돌림량 Δε이 큰 영역에서는, 변형 ε을 변화시켜도 그 변화량에 대한 응력 σ의 변화량은 작고, 그러므로, 스프링 백을 변화시키는 효과는 작아진다.As shown in Fig. 11B, the gradient dσ / dε is large in the region where the deformation backward amount Δε from the first bottom dead center is small, but becomes small in the region where the deformation backward amount Δε is large, as in the first embodiment . That is, in the region where the amount of strain back-off Δε is small, the amount of change in the stress σ with respect to the variation Δε becomes large, and in the region where the amount of backward variation Δε is large, the amount of stress variation with respect to the variation of the strain ε becomes small. In the region where the amount of strain back-off Δ∈ is large, even if the strain epsilon is changed, the amount of change in the stress? With respect to the amount of strain is small, and therefore the effect of changing the springback is small.

한편, 제1 경사 각도 α1을 크게 함으로써, 플랜지부(125)를 제품 형상으로 되돌리기 위한 제2 경사 각도 α2도 커지고, 이에 수반하여, 변형 되돌림량 Δε이 커진다. 변형 되돌림량 Δε이 큰 경우, 제1 성형 공정에서의 플랜지부(125)의 인장 변형량이 증가하는 점에서, 플랜지부(125)에 균열(fracture)이 발생해 버릴 우려가 있다. 또한, 변형 되돌림량 Δε이 큰 경우, 제2 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생할 우려가 있다. 따라서, 스프링 백을 변화시키는데 효과적이고, 또한 플랜지부(125)의 균열이나 주름을 억제할 수 있는 변형 되돌림량 Δε에는 상한값이 존재한다. 이 상한값을 Δεmax로 하면, 변형 되돌림량 Δε의 범위는, 실시의 형태 1의 경우와 동일하게 하식(7)로 나타난다.On the other hand, by increasing the first inclination angle? 1 , the second inclination angle? 2 for returning the flange portion 125 to the product shape is also increased, and the deformation backlash ?? is increased. In the case where the deformation backward amount DELTA epsilon is large, the amount of tensile deformation of the flange portion 125 in the first forming step increases, so that there is a possibility that fracture occurs in the flange portion 125. [ In addition, when the deformation backlash amount [Delta] [epsilon] is large, wrinkles may occur in the flange portion 125 in the second molding step. Therefore, there is an upper limit value for the deformation backlash ?? that is effective for changing the spring back and can suppress the crack and wrinkle of the flange portion 125. [ When the upper limit value is DELTA epsilon max , the range of the strain back amount DELTA epsilon is represented by the following formula (7) as in the case of the first embodiment.

Figure 112017008259523-pct00011
Figure 112017008259523-pct00011

전술한 바와 같이, 플랜지부(125)의 인장 응력의 저감 효과를 얻기 위해서는 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2인 것이 전제이며, 이 전제와 상식(7) 및 식(11)에 의해, 제1 경사 각도 α1의 범위는 하식(2)로 나타난다.As described above, in order to obtain the effect of reducing the tensile stress of the flange portion 125, it is premised that the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 , and the premise and the equations (7) and , The range of the first inclination angle? 1 is represented by the lower expression (2).

Figure 112017008259523-pct00012
Figure 112017008259523-pct00012

또한, 제1 경사 각도 α1을 크게 하면, 플랜지부(125)를 제품 형상으로 되돌리기 위한 제2 경사 각도 α2도 커지고, 이에 수반하여, 변형 되돌림량 Δε이 커진다. 변형 되돌림량 Δε이 큰 경우, 제2 성형 공정에서의 플랜지부(125)의 압축 변형량이 증가하여, 플랜지부(125)에 주름이 발생해 버릴 우려가 있다. 이러한 플랜지부(125)의 주름을 억제할 수 있는 변형 되돌림량 Δε의 상한값 Δεmax는, 예를 들면, 실험적으로 플랜지부(125)의 주름 발생 한계를 구하면, 블랭크(21)의 영률을 E[MPa]로 하고, 블랭크(21)의 인장 강도를 σTS[MPa]로 하여, 4σTS/E로 주어진다.In addition, when the first inclination angle? 1 is increased, the second inclination angle? 2 for returning the flange portion 125 to the product shape is also increased, and the deformation backlash ?? is increased. When the deformation backlash amount [Delta] [epsilon] is large, the amount of compressive deformation of the flange portion 125 in the second forming step increases and wrinkles may occur in the flange portion 125. [ The upper limit value DELTA epsilon max of the deformation backlash DELTA epsilon that can suppress the wrinkles of the flange portion 125 can be obtained by experimentally determining the wrinkle generation limit of the flange portion 125 by setting the Young's modulus of the blank 21 to E [ MPa], and the tensile strength of the blank 21 is σ TS [MPa], which is given by 4σ TS / E.

이상과 같이, 본 실시의 형태 2에서는, 하볼록 성형품(127)을 성형하는데 있어서, 제1 성형 공정에 있어서, 일단, 제품 형상보다도 플랜지부(125)의 선 길이가 길어지는 성형을 행하고, 제2 성형 공정에 있어서 그 선 길이를 약간 짧게 하는 성형을 행한다. 이에 따라, 플랜지부(125)에 있어서, 제1 성형 공정에서 발생한 인장 변형이, 제2 성형 공정에서 약간 되돌려지게 되고, 이에 수반하여, 플랜지부(125)의 인장 응력이 저감된다. 이 결과, 플랜지부(125)의 잔류 응력이 저감되고, 이에 따라 스프링 백이 저감된다. 또한, 제1 경사 각도 α1을 식(2)의 범위 내에서 조정함으로써, 플랜지부(125)에 균열이나 주름을 발생시키는 일 없이, 스프링 백량을 컨트롤할 수 있다.As described above, in the second embodiment, when the lower convex molded product 127 is molded, the molding is performed so that the line length of the flange portion 125 becomes longer than that of the product shape in the first molding step, 2 In the molding step, the molding is performed so that the line length is slightly shortened. As a result, in the flange portion 125, the tensile strain generated in the first forming step is slightly returned in the second forming step, and accordingly, the tensile stress of the flange portion 125 is reduced. As a result, the residual stress of the flange portion 125 is reduced, thereby reducing the springback. Further, by adjusting the first inclination angle? 1 within the range of the expression (2), the spring back amount can be controlled without causing the flange portion 125 to crack or wrinkle.

［실시의 형태 3］[Embodiment 3]

다음으로, 본 발명의 실시의 형태 3에 대해서 설명한다. 전술한 실시의 형태 1 및 실시의 형태 2에서는, 제1 금형은 제1 다이와 제1 펀치로 이루어지는 것을 예로 들어 설명했지만, 본 실시의 형태 3에 예시하는 바와 같이, 제1 성형 공정 개시시부터 블랭크를 패드로 누르도록 해도 좋다. 이렇게 함으로써, 제1 성형 공정에 있어서 블랭크가 어긋나 버리는 것을 확실히 방지할 수 있다.Next, a third embodiment of the present invention will be described. In the first and second embodiments described above, the first die is made of the first die and the first punch. However, as exemplified in the third embodiment, from the start of the first molding step, May be pressed with a pad. By doing so, it is possible to reliably prevent the blank from being shifted in the first forming step.

이러한 패드를 이용하는 금형의 일 예로서, 본 실시의 형태 3에 따른 제1 금형(35)이, 도 14에 나타내는 프레스 성형 방법의 단계 a, b에 도시되어 있다. 제1 금형(35)의 제1 다이(37)는, 패드(39)를 갖는 점 이외, 도 1에 나타내는 프레스 성형 방법의 단계 a, b 및 도 2a에 도시되는 제1 금형(1)의 제1 다이(5)와 동일한 것이다. 그 때문에, 도 14 중의 단계 a, b에 있어서, 제1 금형(35)의 패드(39) 이외의 부분에는, 도 1 중의 단계 a, b 및 도 2a와 동일한 부호를 붙이고 있다. 패드(39)는, 제1 다이(37)에 대하여 출몰 가능하게 형성되어 있고, 제1 펀치(7)와 협동하여 블랭크(21)의 홈 저부에 상당하는 부위를 끼워 지지한다. 또한, 본 실시의 형태 3에 있어서의 제2 성형 공정의 단계 c, d(도 14 참조)에서는, 실시의 형태 1과 동일하게, 도 3a에 나타내는 것과 동일한 제2 금형(3)을 사용하여, 중간 형상의 상볼록 성형품(121)(중간품)이 제품 형상으로 프레스 성형된다.As an example of a mold using such a pad, the first mold 35 according to the third embodiment is shown in steps a and b of the press forming method shown in Fig. The first die 37 of the first die 35 is formed by the steps a and b of the press forming method shown in Fig. 1 and the step of the first die 1 shown in Fig. 1 &lt; / RTI &gt; Therefore, in steps a and b in Fig. 14, the parts other than the pad 39 of the first metal mold 35 are denoted by the same reference numerals as those in steps a and b in Fig. 1 and in Fig. The pad 39 is formed so as to be capable of protruding and retracting with respect to the first die 37. The pad 39 cooperates with the first punch 7 to hold a portion corresponding to the groove bottom of the blank 21 therebetween. In the steps c and d (see Fig. 14) of the second molding step in the third embodiment, similarly to the first embodiment, by using the same second mold 3 as shown in Fig. 3A, The intermediate projected molded article 121 (intermediate product) is press-formed into a product shape.

또한, 상기에서는 상볼록 성형품(121)의 프레스 성형에 대해서 설명했지만, 본 실시의 형태 3에서는, 하볼록 성형품(127)의 프레스 성형에 대해서도 동일하게 패드 부착의 제1 금형을 이용할 수 있다.Although the press molding of the molded article 121 is described above, in the third embodiment, similarly to the press molding of the lower molded article 127, a first mold with a pad can be used.

［실시의 형태 4］[Fourth Embodiment]

다음으로, 본 발명의 실시의 형태 4에 대해서 설명한다. 전술한 실시의 형태 1∼실시의 형태 3에서는 한 쌍의 종벽부(123b)의 양쪽의 플랜지부(125)에 있어서 변형의 되돌림을 부여하는 예를 설명했지만, 본 실시의 형태 4에 예시하는 바와 같이, 한쪽의 플랜지부(125)에 대해서만 변형의 되돌림을 부여하는 바와 같은 성형을 행하도록 해도 좋다.Next, a fourth embodiment of the present invention will be described. In the first to third embodiments described above, the example in which the flange portions 125 of the pair of vertical wall portions 123b are provided with the return of deformation has been described. However, in the fourth embodiment, Likewise, the molding may be performed so as to impart deformation back to only one of the flange portions 125.

본 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법은, 예를 들면, 도 15의 단면도에서 나타낸 성형품(41)과 같이, 양쪽의 플랜지부(125)의 폭이 상이한 것을 성형하는 경우에 유효하다. 성형품(41)을 통상의 폼 성형으로 성형한 경우, 양쪽의 플랜지부(125)의 폭이 상이하기 때문에, 하사점에 있어서 플랜지부(125)에 축적되는 잔류 응력(성형품(41)이 상볼록 형상인 경우, 압축 응력)이 양 플랜지(125)간에서 상이하다. 이에 기인하여, 성형품(41)에 작용하는 모멘트(moment)의 밸런스가 무너져, 이 결과, 이형 후에는 도 16에 나타내는 바와 같은 비틀림 변형이 성형품(41)에 발생해 버린다. 또한, 도 16에 있어서, 성형품(41)의 이형 전의 형상은 파선으로 나타내고, 이형 후의 형상은 실선으로 나타내고 있다. 여기서, 본 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법은, 양쪽의 플랜지부(125)에 있어서의 잔류 응력의 밸런스를 취하기 위해서, 한쪽의 플랜지부(125)에 대해서, 본 발명에서 제안하고 있는 변형의 되돌림을 부여하는 바와 같은 성형을 행하는 것으로 한다.The press forming method according to the fourth embodiment is effective, for example, in the case of forming the flange portions 125 having different widths, as in the case of the molded product 41 shown in the sectional view of Fig. The residual stress accumulated in the flange portion 125 at the bottom dead center (the shape of the molded article 41 is the convexity of the molded article 41) The compressive stress) is different between the two flanges 125. As shown in Fig. As a result, the balance of the moment acting on the molded article 41 is destroyed. As a result, after the mold release, distortion as shown in FIG. 16 is generated in the molded article 41. In Fig. 16, the shape of the molded article 41 before release is indicated by a broken line, and the shape after release is indicated by a solid line. Here, in the press forming method according to the fourth embodiment, in order to balance the residual stresses in the both flange portions 125, the one flange portion 125 is subjected to the deformation It is assumed that the molding is performed such that the return is imparted.

이러한 성형을 행하기 위해서 본 실시의 형태 4에 있어서의 제1 성형 공정에서 이용하는 금형의 일 예가 도 17에 나타난다. 도 17에 나타내는 제1 금형(43)은, 도 1에 나타내는 프레스 성형 방법의 단계 a, b 및 도 2a에 나타내는 제1 금형(1)의 일부를 변경한 예로서, 도 17에 있어서 제1 금형(1)과 동일한 부분에는 동일한 부호를 붙이고 있다. 제1 금형(43)은, 제1 하사점에 있어서, 성형품(41)에 있어서의 양쪽의 플랜지부(125)(도 15 참조) 중 플랜지폭이 긴 쪽의 플랜지부(125)만을 제1 경사 각도 α1로 성형할 수 있도록 구성되어 있다. 즉, 제1 금형(43)은, 도 17에 나타내는 바와 같이, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)의 편측에만 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)가 형성된 제1 다이(45)와, 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)의 편측에만 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)가 형성된 제1 펀치(47)를 구비한다. 또한, 본 실시의 형태 4에 있어서의 제2 성형 공정에서는, 실시의 형태 1과 동일한 제2 금형(3)(도 1 중의 단계 c, d 및 도 3a 참조)을 이용하여, 중간 형상의 상볼록 성형품(121)(중간품)이 제품 형상으로 프레스 성형된다.One example of a mold used in the first molding step in the fourth embodiment to perform such molding is shown in Fig. The first mold 43 shown in Fig. 17 is an example in which steps a and b of the press forming method shown in Fig. 1 and a part of the first mold 1 shown in Fig. 2A are changed. In Fig. 17, (1) are denoted by the same reference numerals. Only the flange portion 125 on the flange width side of the two flange portions 125 (see Fig. 15) of the molded product 41 at the first bottom dead center has the first inclination So that it can be formed at an angle? 1 . That is, as shown in Fig. 17, the first die 43 has a first die 45 (Fig. 17) in which a flange forming portion 5b on the first die side is formed on only one side of the groove-shaped forming portion 5a on the first die side And a first punch 47 having a first punch-side flange forming portion 7b formed only on one side of the groove-shaped forming portion 7a on the first punch side. In the second molding step according to the fourth embodiment, the second mold 3 (see steps c and d in Fig. 1 and Fig. 3a) similar to that of the first embodiment is used, The molded product 121 (intermediate product) is press-molded in the form of a product.

상기의 제1 금형(43) 및 제2 금형(3)을 이용한 프레스 성형 방법, 즉, 본 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법에 대해서, 도 18에 기초하여 설명한다. 본 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법은, 도 18에 나타내는 바와 같이, 제1 성형 공정(단계 a, b)과 제2 성형 공정(단계 c, d)을 순차적으로 행하여, 블랭크(21)를 제품 형상의 상볼록 성형품(121)으로 성형하는 것이다.The press molding method using the first mold 43 and the second mold 3, that is, the press molding method according to the fourth embodiment will be described with reference to Fig. 18, the first molding step (steps a and b) and the second molding step (steps c and d) are sequentially performed to form the blank 21 So that the molded product 121 is formed into a product shape.

즉, 제1 성형 공정에서는, 도 18에 나타내는 단계 a, b와 같이, 제1 금형(43)은, 제1 다이(45)와 제1 펀치(47)의 사이에 블랭크(21)를 수용하고, 이 블랭크(21)를, 제1 다이(45)와 제1 펀치(47)에 의해서 중간 형상의 상볼록 성형품(121)(중간품)으로 프레스 성형한다. 이 때, 제1 홈 형상 성형부(9)는, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)와 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)에서 블랭크(21)를 프레스 성형함으로써, 이 블랭크(21)에 홈 형상부(123)(도 15 참조)를 형성한다. 이와 함께, 제1 플랜지 성형부(11)는, 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)에서 블랭크(21)를 프레스 성형함으로써, 이 블랭크(21)에, 플랜지폭이 상이한 한 쌍의 플랜지부(125)(도 15 참조)를 형성한다.18, the first mold 43 accommodates the blank 21 between the first die 45 and the first punch 47 (step &lt; RTI ID = 0.0 &gt; , The blank 21 is press-formed by the first die 45 and the first punch 47 into an intermediate-shaped upper convex molding product 121 (intermediate product). At this time, the first groove shape forming portion 9 presses the blank 21 on the groove-shaped forming portion 5a on the first die side and the groove-shaped forming portion 7a on the first punch side, A groove-like portion 123 (see Fig. 15) is formed in the blank 21. The first flange forming portion 11 is formed by press molding the blank 21 at the first die side flange forming portion 5b and the first punch side flange forming portion 7b to form the blank 21 A pair of flange portions 125 (see Fig. 15) having different flange widths are formed.

이러한 제1 성형 공정에 의해, 블랭크(21)는, 전술한 홈 형상부(123)와 플랜지폭이 상이한 한 쌍의 플랜지부(125)를 갖는 중간 형상의 상볼록 성형품(121)(중간품)으로 성형된다. 이 때, 제1 금형(43)은, 편측의 제1 플랜지 성형부(11)를 이용하여, 한 쌍의 플랜지부(125) 중 플랜지폭이 넓은 쪽의 플랜지부(125)만을 그 경사 각도가 제1 경사 각도 α1과 동일 각도가 되도록 성형한다.By this first molding step, the blank 21 is formed into an intermediate molded article 121 (intermediate product) having a pair of flange portions 125 different in flange width from the above-mentioned groove-like portion 123, . At this time, the first metal mold 43 is formed so that only the flange portion 125 of the pair of flange portions 125 having the larger flange width has the inclination angle Is formed so as to have the same angle as the first inclination angle? 1 .

그 후, 제2 성형 공정에서는, 도 18에 나타내는 단계 c, d와 같이, 제2 금형(3)이, 전술한 제1 성형 공정에 의한 중간 형상의 상볼록 성형품(121)을 제품 형상의 것으로 성형한다. 이 때, 제2 플랜지 성형부(19)는, 전술한 플랜지폭이 넓은 플랜지부(125)를 제품 형상으로 성형한다.Thereafter, in the second molding step, as shown in steps c and d shown in Fig. 18, the second mold 3 is formed in such a manner that the intermediate-shaped upper convex molding part 121 in the first molding step described above is a product- . At this time, the second flange forming section 19 forms the flange section 125 having a wide flange width described above into a product shape.

이 제2 성형 공정의 하사점, 즉, 제2 하사점에 있어서, 플랜지폭이 넓은 플랜지부(125)의 변형이 되돌려지고, 이 결과, 플랜지폭이 넓은 플랜지부(125)에 잔류하는 압축 응력이 저감한다. 이 때, 종래 방법으로 행한 경우에는, 플랜지폭이 넓은 플랜지부(125)에 많이 축적되는 잔류 응력을, 본 실시의 형태 4에 있어서의 제2 성형 공정에 의해서 저감할 수 있다. 이에 따라, 이 플랜지폭이 넓은 플랜지부(125)의 잔류 응력과, 플랜지폭이 좁은 플랜지부(125)에 축적되는 잔류 응력의 밸런스를 취하는 것이 가능해진다. 이 결과, 제2 하사점에서의 성형품(41)에 작용하는 모멘트의 밸런스를 취할 수 있는 점에서, 이형 후의 성형품(41)(도 18에서는 상볼록 성형품(121))의 비틀림 변형을 저감할 수 있다.The deformation of the flange portion 125 having a large flange width is returned at the bottom dead center of the second forming step, that is, at the second bottom dead center. As a result, the compression stress remaining in the flange portion 125 having a large flange width . At this time, in the case of the conventional method, the residual stress accumulated in the flange portion 125 having a large flange width can be reduced by the second molding step in the fourth embodiment. This makes it possible to balance the residual stress of the flange portion 125 having a large flange width and the residual stress accumulated in the flange portion 125 having a narrow flange width. As a result, it is possible to balance the moment acting on the molded article 41 at the second bottom dead center, so that the twist deformation of the molded article 41 (the molded article 121 in Fig. 18 in Fig. 18) have.

또한, 상기에서는, 플랜지폭이 넓은 쪽의 플랜지부(125)에 변형의 되돌림을 부여하는 바와 같은 성형을 실시한 예를 나타냈지만, 본 실시의 형태 4에서는, 양쪽의 플랜지부(125)에서 모멘트의 밸런스가 취해져 있으면 좋다. 즉, 본 발명의 실시의 형태 4에 의한 프레스 성형은, 경우에 따라서는, 플랜지폭이 좁은 쪽에 실시해도 좋고, 양쪽의 플랜지부(125)에 실시해도 좋다. 또한, 본 실시의 형태 4에 따른 프레스 성형 방법은, 성형품이 상볼록 형상 또는 하볼록 형상의 어느 것에 상관없이 적용할 수 있다.In the above embodiment, the flange portion 125 having a larger flange width is subjected to the molding to impart the deformation back to the flange portion 125. However, in Embodiment 4, Balance may be good. That is, the press forming according to the fourth embodiment of the present invention may be performed on the flange portion 125 having a narrow flange width or on both flange portions 125 as occasion demands. The press molding method according to the fourth embodiment can be applied regardless of whether the molded article is an upper convex shape or a lower convex shape.

［실시의 형태 5］[Embodiment 5]

다음으로, 본 발명의 실시의 형태 5에 대해서 설명한다. 전술한 실시의 형태 1∼실시의 형태 4에서는 제1 성형 공정을 폼 성형으로 행하는 예를 나타냈지만, 본 실시의 형태 5에 예시하는 바와 같이, 제1 성형 공정을 드로우 성형으로 행해도 좋다.Next, a fifth embodiment of the present invention will be described. In the first to fourth embodiments described above, the example in which the first molding step is performed by foam molding has been described. However, as exemplified in the fifth embodiment, the first molding step may be performed by draw molding.

본 실시의 형태 5에 있어서의 제1 성형 공정에서는, 드로우 성형을 행하기 위하여, 예를 들면 도 19에 나타내는 제1 금형(49)이 이용된다. 도 19에 나타내는 제1 금형(49)은, 도 1에 나타내는 프레스 성형 방법의 단계 a, b 및 도 2a에 나타내는 제1 금형(1)의 일부를 변경한 것으로, 도 19에 있어서, 제1 금형(1)과 동일 부분에는 동일한 부호를 붙이고 있다.In the first molding step in the fifth embodiment, for example, the first metal mold 49 shown in Fig. 19 is used for draw forming. The first mold 49 shown in Fig. 19 is obtained by modifying steps a and b of the press molding method shown in Fig. 1 and a part of the first mold 1 shown in Fig. 2A. In Fig. 19, (1) are denoted by the same reference numerals.

제1 금형(49)은, 상볼록 성형품(121)을 성형하기 위한 것이고, 도 19에 나타내는 바와 같이, 다이(51)와 펀치(53)와 블랭크 홀더(55)로 이루어진다. 본 실시의 형태 5에 있어서, 제1 홈 형상 성형부(9)는, 다이(51)의 홈 형상 성형부(제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a))와, 펀치(53)의 홈 형상 성형부(제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a))에 의해서 실현된다. 제1 플랜지 성형부(11)는, 다이(51)의 플랜지 성형부(제1 다이측의 플랜지 성형부(5b))와, 블랭크 홀더(55)의 플랜지 성형부(제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b))에 의해서 실현된다. 본 실시의 형태 5에 있어서의 제1 플랜지 성형부(11)의 제1 경사 각도 α1은, 도 2b에 나타내는 실시의 형태 1에 있어서의 제1 금형(1)의 제1 경사 각도 α1과 동일 각도로 설정되어 있다.The first mold 49 is for molding the molded article 121 and comprises a die 51, a punch 53 and a blank holder 55 as shown in Fig. In the fifth embodiment, the first groove-like forming portion 9 is formed by the groove-shaped forming portion (the groove-shaped forming portion 5a on the first die side) of the die 51 and the groove- (The groove-shaped forming portion 7a on the first punch side). The first flange forming portion 11 is formed by a flange forming portion (a first die side flange forming portion 5b) of the die 51 and a flange forming portion (a flange forming portion on the first punch side) (Part 7b). A first inclination angle α 1 of the first flange forming portion 11 in the form 5 of this embodiment, and the first inclination angle α 1 of the first mold (1) in the first embodiment shown in Figure 2b The same angle is set.

다이(51)는, 실시의 형태 1에 있어서의 제1 금형(1)의 제1 다이(5)(도 2a 참조)와 동 형상의 것을 이용할 수 있다. 펀치(53)는, 블랭크 홀더(55)에 대하여 개별로 동작 가능하게 형성되어 있다. 펀치(53)의 상부는, 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)를 구성하고, 다이(51)의 홈 형상 성형부(제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a))에 삽입됨으로써, 상볼록 성형품(121)의 홈 형상부(123)를 성형한다. 블랭크 홀더(55)는, 펀치(53)의 양측에 형성되고, 다이(51)와 협동하여 블랭크(21)를 끼워 지지함과 함께, 상볼록 성형품(121)의 플랜지부(125)를 성형한다.The die 51 may be of the same shape as the first die 5 (see Fig. 2A) of the first die 1 in the first embodiment. The punch 53 is formed separately from the blank holder 55. The upper portion of the punch 53 constitutes the first punch side groove shaped portion 7a and is inserted into the groove shaped portion of the die 51 (groove shaped portion 5a on the first die side) , And the groove-shaped portion 123 of the molded article 121 is molded. The blank holder 55 is formed on both sides of the punch 53 and supports the blank 21 in cooperation with the die 51 and forms the flange portion 125 of the molded article 121 .

또한, 본 실시의 형태 5에 따른 프레스 성형 방법의 제1 성형 공정 및 제2 성형 공정 중, 제2 성형 공정에서는, 실시의 형태 1과 동일한 제2 금형(3)(도 1 중의 단계 c, d 및 도 3a 참조)을 이용하여, 중간 형상의 상볼록 성형품(121)이 제품 형상으로 프레스 성형된다.In the first forming step and the second forming step of the press forming method according to the fifth embodiment, in the second forming step, the same second mold 3 (steps c and d in Fig. 1 And Fig. 3A), the intermediate-shaped upper convex molding product 121 is press-formed into a product shape.

이하에서는, 본 실시의 형태 5에 따른 프레스 성형 방법 중, 전술한 실시의 형태 1과 상이한 제1 성형 공정, 즉, 제1 금형(49)을 이용한 제1 성형 공정에 대해서, 도 20에 기초하여 설명한다.Hereinafter, the first molding step, that is, the first molding step using the first mold 49, which is different from the above-mentioned first embodiment among the press molding methods according to the fifth embodiment, Explain.

본 실시의 형태 5에 있어서의 제1 성형 공정에서는, 도 20에 나타내는 단계 a와 같이, 우선, 제1 금형(49)은, 다이(51)와 블랭크 홀더(55)의 사이에 블랭크(21)를 수용한다. 이 단계 a에 있어서, 펀치(53)의 상면에는 블랭크(21)가 올려 놓여진다. 계속하여, 제1 금형(49)은, 도 20에 나타내는 단계 b와 같이, 다이(51)와 블랭크 홀더(55)에 의해서 블랭크(21)를 끼워 지지한다. 이 단계 b에 있어서, 블랭크 홀더(55)는, 제1 다이측의 플랜지 성형부(5b)와 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b)의 사이에 블랭크(21)를 사이에 끼우도록, 다이(51)와 협동하여 블랭크(21)를 끼워 지지한다.20, the first mold 49 is held between the die 51 and the blank holder 55 with a blank 21 therebetween in the first molding step according to the fifth embodiment, Lt; / RTI &gt; In this step a, the blank 21 is placed on the upper surface of the punch 53. Subsequently, the first mold 49 holds the blank 21 by the die 51 and the blank holder 55, as in step b shown in Fig. In this step b, the blank holder 55 is fixed to the die (not shown) so as to sandwich the blank 21 between the flange forming portion 5b on the first die side and the flange forming portion 7b on the first punch side. (21) in cooperation with the bush (51).

다음으로, 제1 금형(49)은, 도 20에 나타내는 단계 c와 같이, 다이(51)와 블랭크 홀더(55)로 끼워 지지한 상태의 블랭크(21)를 펀치(53)에 의해서 프레스 성형한다. 이 단계 c에 있어서, 펀치(53)는, 이 끼워 지지된 상태의 블랭크(21)를, 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)를 향하여 상동(上動)하면서 프레스 성형한다. 계속하여, 제1 금형(49)은, 도 20에 나타내는 단계 d와 같이, 다이(51)와 펀치(53)와 블랭크 홀더(55)에 의해서, 블랭크(21)를 중간 형상 상볼록 성형품(121)으로 성형한다. 이 단계 d에 있어서, 펀치(53)는, 제1 펀치측의 홈 형상 성형부(7a)를 제1 다이측의 홈 형상 성형부(5a)에 근접시키는 상동을 계속하면서, 제1 홈 형상 성형부(9)에 의해서 블랭크(21)를 프레스 성형하고, 이에 따라, 중간 형상의 상볼록 성형품(121) 중 홈 형상부(123)(도 33 참조)를 성형한다. 이와 동시에, 다이(51) 및 블랭크 홀더(55)는, 제1 플랜지 성형부(11)(제1 다이측의 플랜지 성형부(5b) 및 제1 펀치측의 플랜지 성형부(7b))에 의해서 블랭크(21)를 끼워 지지한 상태를 유지하고, 이에 따라, 중간 형상 상볼록 성형품(121) 중 양측의 플랜지부(125)(도 33 참조)를 성형한다.Next, as shown in step c shown in Fig. 20, the first mold 49 is press-formed by the punch 53 with the blank 21 held in the die 51 and the blank holder 55 . In this step c, the punch 53 press-molds the blank 21 in a state in which it is sandwiched, while moving it toward the groove-shaped portion 5a on the first die side. Subsequently, as shown in step d shown in Fig. 20, the first mold 49 is rotated by the die 51, the punch 53, and the blank holder 55 so that the blank 21 is pressed against the intermediate- ). In this step d, the punch 53 continues to make the groove-shaped forming portion 7a on the first punch side closer to the groove-shaped forming portion 5a on the first die side, The blanks 21 are press-molded by the molds 9 to form the grooves 123 (see Fig. 33) in the intermediate-shaped upper convexity formed article 121. At the same time, the die 51 and the blank holder 55 are fixed by the first flange forming portion 11 (the flange forming portion 5b on the first die side and the flange forming portion 7b on the first punch side) The flanges 125 (see Fig. 33) on both sides of the intermediate-shaped convex forming product 121 are formed.

이와 같이 제1 금형(49)을 이용하여 드로우 성형된 경우의 상볼록 성형품(121)의 중간 형상과, 제1 금형(1)을 이용하여 폼 성형으로 성형된 경우(도 1 참조)의 상볼록 성형품(121)의 중간 형상에는, 약간의 차이는 있다. 그러나, 제1 금형(49)의 제1 플랜지 성형부(11)의 제1 경사 각도 α1이 제1 금형(1)인 것과 동일 각도로 설정되어 있기 때문에, 제1 금형(1)을 이용하여 상볼록 성형품(121)이 성형된 경우와 동일하게, 제2 성형 공정에서의 플랜지부(125)의 변형의 되돌림 효과는, 본 실시의 형태 5에 있어서도 얻어진다.As described above, the intermediate shape of the molded article 121 in the case where draw molding is performed using the first mold 49 and the case in which the molded article is molded by foam molding using the first mold 1 (see FIG. 1) There is a slight difference in the intermediate shape of the molded article 121. However, since the first inclination angle alpha 1 of the first flange forming portion 11 of the first metal mold 49 is set to the same angle as that of the first metal mold 1, the first metal mold 1 is used The effect of returning the deformation of the flange portion 125 in the second molding step can be obtained also in the fifth embodiment as in the case where the molded article 121 is molded.

또한, 본 발명의 효과가 얻어지는 성형품의 제품 형상으로서는, 상볼록 또는 하볼록이 되도록 만곡하는 플랜지부를 갖고, 또한 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부의 적어도 한쪽에 상기 플랜지부를 갖는 형상이면 좋다. 도 21에, 본 발명을 적용 가능한 성형품의 제품 형상의 단면의 예를 복수 나타내고, 각 단면에 대해서 이하에 설명한다.The product shape of the molded article from which the effect of the present invention is obtained may be a shape having a flange portion curved to have an upper convex or a lower convex and a shape having the flange portion on at least one of the pair of vertical wall portions forming the groove- . Fig. 21 shows a plurality of examples of cross sections of the product shape of the molded article to which the present invention is applicable, and each cross section will be described below.

도 21에 나타내는 바와 같이, 본 발명을 적용 가능한 성형품의 제품 형상(단면 형상)은, 성형품의 플랜지부 및 종벽부의 각 구성별로, 9개의 타입 T1∼T9로 나뉘어진다. 이들 타입 T1∼T9 중, 타입 T1∼T6은, 종벽부의 양쪽에 플랜지부를 갖는 성형품의 제품 형상이다. 이들 타입 T1∼T6 중, 타입 T1, T4는, 종벽부가 수직으로 되어 있는 성형품의 제품 형상이다. 타입 T2, T5는, 전술한 성형품(상볼록 성형품(121), 하볼록 성형품(127))과 동일하게 종벽부가 경사져 있는 제품 형상이다. 타입 T3, T6은, 양 종벽부가 경사져 정상부에 평탄부(flat portion)가 없는 형을 형성하고 있는 성형품의 제품 형상이다. 타입 T3, T6의 제품 형상의 단면을 성형하기 위해서는, 선단이 곡면으로 되어 있는 펀치를 사용하면 좋다. 한편, 도 21에 나타내는 9개의 타입 T1∼T9 중, 타입 T7∼T9는, 홈 형상부를 구성하는 한 쌍의 종벽부 중 어느 하나가 편면에만 플랜지부를 갖는 성형품의 제품 형상이다.As shown in Fig. 21, the product shape (sectional shape) of the molded article to which the present invention is applicable is divided into nine types T1 to T9 for each configuration of the flange portion and the vertical wall portion of the molded article. Of these types T1 to T9, types T1 to T6 are product shapes of a molded product having flanges on both sides of the vertical wall. Of these types T1 to T6, types T1 and T4 are product shapes of a molded product in which the vertical wall portion is vertical. The types T2 and T5 are product shapes in which the vertical wall portion is inclined like the above-mentioned molded products (the upper molded article 121 and the lower molded article 127). The types T3 and T6 are product shapes of a molded product in which both longitudinal wall portions are inclined to form a mold without a flat portion at the top. In order to mold the end face of the product shape of the types T3 and T6, a punch having a curved tip may be used. On the other hand, among the nine types T1 to T9 shown in FIG. 21, the types T7 to T9 are product shapes of a molded product in which one of the pair of vertical wall portions constituting the groove-like portion has a flange portion only on one side.

또한, 본 발명을 적용 가능한 성형품의 제품 형상은, 도 22a 및 도 22b에 예를 나타내는 바와 같이, 플랜지부만이 상볼록 방향으로 만곡하는 성형품(61)의 제품 형상이라도 좋고, 플랜지부만이 하볼록 방향으로 만곡하는 성형품(63)의 제품 형상이라도 좋다. 또한, 도 21, 도 22a 및 도 22b 중 어느 것에 나타내는 성형품의 제품 형상, 즉, 본 발명을 적용 가능한 성형품의 제품 형상에는, 플랜지부의 폭, 길이, 높이 위치에 대하여 제한은 없다. 또한, 좌우의 플랜지부끼리에서 폭, 길이가 상이해도 좋다.The product shape of the molded article to which the present invention can be applied may be a product shape of the molded article 61 in which only the flange portion curves in the upward convex direction as shown in Figs. 22A and 22B, Or a product shape of the molded article 63 that curves in the convex direction. The width, length and height position of the flange portion are not limited to the product shape of the molded article shown in any of Figs. 21, 22A and 22B, that is, the product shape of the molded article applicable to the present invention. Further, the widths and lengths of the right and left flange portions may be different from each other.

상기에서는, 제2 성형 공정은, 제2 다이를 하동(下動)시켜 제2 펀치에 근접시키는 것을 예로 들었지만, 본 발명은, 이에 한정되는 것은 아니다. 본 발명에 있어서의 제2 성형 공정에서는, 제2 펀치와 제2 다이가 상대적으로 근접하면 어느 쪽을 움직여도 좋고, 제2 펀치를 제2 다이에 근접하도록 해도 좋다.In the above description, the second molding step is described as bringing the second die down to approach the second punch, but the present invention is not limited thereto. In the second forming step of the present invention, either the second punch and the second die may be moved relative to each other or the second punch may be brought close to the second die.

또한, 상기에 있어서, 제1 금형의 제1 다이와 제1 펀치의 상하를 바꿔넣거나, 또는 제2 금형의 제2 다이와 제2 펀치의 상하를 바꿔넣거나, 또는 제1 금형의 제1 다이와 제1 펀치의 상하를 바꿔넣고 또한 제2 금형의 제2 다이와 제2 펀치의 상하를 바꿔넣도록 해도 좋다. 이들 중 어느 것에 있어서나 동일하게 본 발명의 효과가 얻어진다.It is also possible to replace the first die and the first punch of the first die by the upper and lower portions of the first die or the second die and the second punch of the second die by replacing the upper and lower portions of the first die and the first punch, And the upper and lower sides of the second die and the second punch of the second die may be exchanged. The effects of the present invention can be obtained in the same manner in any of them.

또한, 상기에서는, 다이가 상하동 가능한 금형을 예로 들었지만, 금형의 이동 방향은 상하 방향에 한정되지 않고, 예를 들면, 다이 및 펀치를 가로 방향으로 하고, 이들 다이 및 펀치 중 적어도 한쪽을 가로 방향으로 이동시키도록 해도 좋다.In the above, the die is vertically movable, but the moving direction of the die is not limited to the vertical direction. For example, the die and the punch may be arranged in the lateral direction, and at least one of the die and the punch may be arranged in the lateral direction Or may be moved.

또한, 상기에서는, 제1 홈 형상 성형부와 제2 홈 형상 성형부가 동 형상인 경우를 예로 들어 설명했지만, 제1 홈 형상 성형부와 제2 홈 형상 성형부는 상이한 형상이라도 좋다. 혹은, 제1 홈 형상 성형부에 비드를 형성하고, 이 비드를 제2 홈 형상 성형부에서 눌러 찌부러지도록(crushed) 해도 좋다.In the above description, the first groove shaped portion and the second groove shaped portion have the same shape. However, the first groove shaped portion and the second groove shaped portion may have different shapes. Alternatively, a bead may be formed in the first groove-formed portion, and the bead may be crushed by the second groove-formed portion.

또한, 상기 설명은, 만곡하는 플랜지부가 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 성형품을 프레스 성형하는 프레스 성형 방법에 대한 설명이며, 또한, 제1 금형과 제2 금형에 있어서의 제1 경사 각도 α1과 제2 경사 각도 α2의 관계가, 제1 금형과 제2 금형의 전체 길이에 걸쳐서 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2로 설정되어 있는 프레스 성형 방법에 대한 설명이었다. 그러나, 본 발명은 이러한 것에 한정되지 않고, 전술한 제1 경사 각도 α1과 제2 경사 각도 α2의 관계가, 제1 금형 및 제2 금형 중, 만곡하는 플랜지부를 성형하는 부위에만 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 설정되어 있어도 좋다(후술의 실시예 7 및 도 32 참조).The above description is a description of a press molding method for press molding a molded product in which a curved flange portion is formed in a part of an axial direction of the molded product. The first inclined angle? 1 with a second relation between the inclination angle α 2, the first angle of inclination over the entire length of the first mold and the second mold α 1> second inclination angle was a description of the press-forming method is set to α 2. However, the present invention is not limited to this, and the relationship between the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 may be set so that only the first mold and the second mold, which form the curved flange portion, May be set so that the inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 (see Embodiment 7 and FIG. 32 to be described later).

또한, 상기의 설명은, 만곡하는 플랜지부가 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 성형품을 프레스 성형하는 프레스 성형 방법에 대한 설명이었지만, 이에 한정되지 않고, 만곡하는 플랜지부가 성형품의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있는 성형품을 프레스 성형하는 경우에 대해서도, 본 발명은 적용할 수 있다. 이 경우, 제1 경사 각도 α1과 제2 경사 각도 α2의 관계가, 제1 금형 및 제2 금형 중, 만곡하는 플랜지부를 성형하는 부위에만 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 설정되어 있어도 좋고, 혹은 전체 길이에 걸쳐서 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 설정되어 있어도 좋다.The above description has been given of a press forming method for press molding a molded product in which a flanged portion having a curvature is formed in a part of the axial direction of the molded product. However, the present invention is not limited to this, The present invention can also be applied to a case where a molded product formed over the entire surface of the mold is press-formed. In this case, the relationship between the first inclination angle? 1 and the second inclination angle? 2 is set such that the first inclined angle? 1 > the second inclined angle? 2 , or may be set so that the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 over the entire length.

실시예 1Example 1

다음으로, 본 발명의 실시예 1에 대해서 설명한다. 실시예 1에서는, 본 발명의 프레스 성형 방법에 의한 작용 효과에 대해서 확인하기 위한 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대해서 이하에 설명한다.Next, a first embodiment of the present invention will be described. In Example 1, an experiment was conducted to confirm the operation effect of the press forming method of the present invention, and the results will be described below.

우선, 실험 방법에 대해서 개략 설명한다. 실험은, 제1 경사 각도 α1의 영향을 확인하기 위해, 제1 금형(1)(도 2a 참조)의 제1 경사 각도 α1(도 2b 참조)을 바꾸어 제1 성형 공정을 행하고(도 1 중의 단계 a, b 참조), 제2 금형(3)(도 3a 참조)으로 제2 성형 공정을 행하고(도 1 중의 단계 c, d 참조), 성형된 상볼록 성형품(121)의 스프링 백(springback)량을 비교한다고 하는 것이다.First, an experimental method will be briefly described. Experiments, first to determine the effect of the inclination angle α 1, the first die 1 (see Fig. 2b), the first inclination angle α 1 of the (see FIG. 2a) In other performs a first forming step (Fig. 1 The second molding step is performed with the second mold 3 (see Fig. 3A) (refer to steps c and d in Fig. 1), and the springback of the molded upper convex molding product 121 ).

성형 대상이 되는 상볼록 성형품(121)의 치수로서는, 도 23a 및 도 23b에 나타내는 바와 같이, 제품 길이가 1000[mm]이고, 만곡 방향의 높이가 30[mm]이고, 홈 저부(123a)의 폭이 20[mm]이고, 플랜지부(125)의 폭이 25[mm]이고, 종벽부(123b)와 플랜지부(125)의 교차부의 곡률 반경이 1000[mm]이다. 블랭크는, 590MPa급재(인장 강도(tensile strength) σTS＝590[MPa])와 1180MPa급재(인장 강도 σTS＝1180[MPa])를 사용했다. 이들 블랭크의 양쪽 모두, 판 두께는 1.2[mm]이고, 영률은 210000[MPa]로 했다. 프레스기(press forming machine)에는 1000tonf 유압 프레스기를 이용했다. 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 식(1)의 Δεmax가 4σTS/E로 주어지는 것으로서 계산한 결과, 590MPa급재를 이용한 경우에서 26.4[°]이고, 1180MPa급재를 이용한 경우에서 61.6[°]였다.23A and 23B, the length of the product is 1000 mm, the height in the curved direction is 30 mm, and the height of the groove bottom 123a The width of the flange portion 125 is 25 mm and the radius of curvature of the intersection of the vertical wall portion 123b and the flange portion 125 is 1000 mm. The blank used was a 590 MPa grade (tensile strength σ TS = 590 [MPa]) and a 1180 MPa grade (tensile strength σ TS = 1180 [MPa]). Both of these blanks had a plate thickness of 1.2 [mm] and a Young's modulus of 210000 [MPa]. A 1000 tonf hydraulic press was used for the press forming machine. The upper limit value of the first inclination angle α 1 is 26.4 ° in the case of using the 590 MPa grade and 61.6 ° in the case of using the 1180 MPa grade in that the Δε max of the equation (1) is given by 4σ TS / E ].

실험은, 4개의 프레스 성형 조건의 그룹(그룹 1∼그룹 4)에 대하여 행했다. 우선, 각 그룹에 대해서 상세하게 설명한다.The experiment was conducted on four groups of press forming conditions (group 1 to group 4). First, each group will be described in detail.

그룹 1은, 590MPa급재를 패드 없이 프레스 성형한 그룹이다. 그룹 1의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 1, 본 발명예 2, 종래예 1, 비교예 1 및 비교예 2의 프레스 성형을 행했다. 본 발명예 1 및 본 발명예 2는, 제1 경사 각도 α1의 범위를, 식(1)을 충족시키도록 한 경우의 프레스 성형이다. 종래예 1은, 도 35에 나타내는 프레스 금형(141)(제1 경사 각도 α1＝0[°])을 이용하여 1 공정의 폼 성형(도 37 참조)으로 행하는 프레스 성형이다. 비교예 1은, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우의 프레스 성형이다. 비교예 2는, 제1 경사 각도 α1의 상한값(26.4[°])을 초과한 경우의 프레스 성형이다.Group 1 is a group in which a 590 MPa grade material is press-formed without a pad. As the press molding of the group 1, press molding of the inventive example 1, the inventive example 2, the conventional example 1, the comparative example 1 and the comparative example 2 was carried out. Invention Example 1 and Invention Example 2, the first press-forming in a case where to 1 to a range of the inclination angle α 1, satisfy the formula (1). Conventional Example 1 is a press molding performed by one-step foam molding (see Fig. 37) using the press mold 141 (first inclination angle? 1 = 0 [deg.]) Shown in Fig. Comparative Example 1 is press molding in the case where the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 . Comparative Example 2 is press molding in a case where the upper limit value (26.4 [deg.]) Of the first inclination angle alpha 1 is exceeded.

그룹 2는, 590MPa급재를 패드 있음으로 프레스 성형한 그룹이다. 그룹 2의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 3 및 종래예 2의 프레스 성형을 행했다. 본 발명예 3은, 패드를 이용한 것 이외는 본 발명예 2와 동일하다. 종래예 2는, 패드를 이용한 것 이외는 종래예 1과 동일하다. 본 발명예 3은, 제1 금형(35)을 이용하여 제1 성형 공정(도 14 중의 단계 a, b 참조)을 행하고, 제2 금형(3)의 제2 경사 각도 α2를 0[°]로 하여 제2 성형 공정을 행했다. 종래예 2는, 통상의 펀치(제1 경사 각도 α1＝0[°]) 및 패드 부착 다이를 이용하여 폼 성형을 행했다.Group 2 is a group in which a 590 MPa grade material is press-molded with pads. As the press molding of the group 2, the press molding of the present invention example 3 and the conventional example 2 was carried out. Inventive Example 3 is the same as Inventive Example 2 except that a pad is used. Conventional Example 2 is the same as Conventional Example 1 except that a pad is used. In the third embodiment, the first forming step (see steps a and b in Fig. 14) is performed using the first mold 35 and the second inclination angle? 2 of the second metal mold 3 is set to 0 [ And the second molding step was carried out. In Conventional Example 2, foam molding was performed using a normal punch (first inclination angle alpha 1 = 0 [deg.]) And a pad attaching die.

그룹 3은, 1180MPa급재를 이용한 것 이외는 그룹 1과 동일하다. 즉, 그룹 3으로서 행하는 본 발명예 4, 본 발명예 5, 종래예 3, 비교예 3 및 비교예 4의 각 프레스 성형은, 1180MPa급재를 이용한 것 이외, 본 발명예 1, 본 발명예 2, 종래예 1, 비교예 1 및 비교예 2와 각각 동일하다. 그룹 4는, 1180MPa급재를 이용한 것 이외는 그룹 2와 동일하다. 즉, 그룹 4로서 행하는 본 발명예 6 및 종래예 4의 각 프레스 성형은, 1180MPa급재를 이용한 것 이외, 본 발명예 3 및 종래예 2와 각각 동일하다.Group 3 is the same as Group 1 except that the 1180 MPa grade is used. That is, in each of the press molding of the inventive example 4, the inventive example 5, the conventional example 3, the comparative example 3 and the comparative example 4 performed as the group 3, in addition to the use of the 1180 MPa grade, Are the same as those of Conventional Example 1, Comparative Example 1 and Comparative Example 2, respectively. Group 4 is the same as Group 2 except that 1180 MPa grade is used. That is, the respective press forming operations of the present invention example 6 and the conventional example 4 performed as the group 4 are the same as those of the inventive example 3 and the conventional example 2 except that the 1180 MPa grade material is used.

성형된 상볼록 성형품(121)은 3차원 형상 측정기로 측정했다. 그 후, 도 40a에 나타내는 바와 같이, CAD 소프트웨어상에서 측정 형상의 길이 방향 중앙의 단면이, 제품 형상의 동 단면과 일치하도록 위치 맞춤을 행한 후, 상볼록 성형품(121)의 부품단에 있어서의 측정 형상과 제품 형상의 Z좌표 차이로서, 캠버량 Δz를 산출했다. 실시예 1에 있어서, 이 캠버량 Δz는, 상볼록 성형품(121)의 스프링 백에 의한 캠버 변형의 지표로 했다. 캠버량 Δz는, 정(正)이라면 부품이 상방으로 캠버 변형한 것을 의미하고, 부(負)라면 부품이 하방으로 캠버 변형한 것을 의미하고, 절대값이 작으면 스프링 백이 적은 것을 의미한다.The formed molded article 121 was measured with a three-dimensional shape measuring instrument. Then, as shown in Fig. 40A, the CAD software is aligned so that the cross-section at the center in the longitudinal direction of the measurement shape coincides with the cross section of the product shape, and then the measurement The camber amount? Z was calculated as the difference between the Z coordinates of the shape and the product shape. In the first embodiment, this camber amount? Z is an index of the camber deformation caused by the springback of the molded article 121. The camber amount? Z means that the component is camber-deformed upward when the component is positive, and means that the component is camber-deformed downward if the component is negative, and means that the springback is small when the absolute value is small.

표 1에, 본 실시예 1에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및 각 프레스 성형 조건으로 성형된 상볼록 성형품(121)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 상볼록 성형품(121)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[mm]가 표 1에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 1 shows the results of evaluating the shape of the molded article 121 formed by the respective press molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the respective press molding conditions in the first embodiment. As a result of this shape evaluation, the presence or absence (?, 占) of wrinkles of the molded article 121 and the amount of camber? Z [mm] are shown in Table 1. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00013
Figure 112017008259523-pct00013

표 1에 나타내는 대로, 그룹 1∼그룹 4에 있어서의 본 발명예 1∼6에서는, 모두, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 1∼6의 어디에 있어서나, 캠버량 Δz는 각 본 발명예가 속하는 그룹의 종래예보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 1, in Examples 1 to 6 of Group 1 to Group 4, wrinkles did not occur at all. Further, in any of these first to sixth embodiments, the camber amount? Z is smaller than that of the conventional example of the group to which each example of the present invention belongs, and camber deformation due to springback can be reduced.

한편, 비교예 1과 같이 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 캠버량 Δz는 종래예 1의 캠버량 Δz와 거의 변하지 않는 결과로 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 이 점은 비교예 3에 대해서도 동일하고, 비교예 3과 종래예 3은, 거의 변하지 않는 결과이다. 또한, 비교예 2 및 비교예 4에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, in the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 as in Comparative Example 1, the camber amount? Z does not substantially change with the camber amount? Z of the conventional example 1, I did. This point is the same for the third comparative example, and the third comparative example and the third comparative example are substantially the same results. In Comparative Example 2 and Comparative Example 4, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, wrinkles occurred in the flange portion 125 in the first molding step.

이상과 같이, 상볼록 성형품(121)에 대해서 본 발명 방법을 적용하여 제1 경사 각도 α1을 식(1)의 범위 내로 하여 프레스 성형함으로써, 상볼록 성형품(121)에 주름을 발생시키는 일 없이, 상볼록 성형품(121)의 스프링 백을 저감할 수 있었다. 또한, 종래예 2와 본 발명예 3의 비교 및 종래예 4와 본 발명예 6의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 패드를 이용한 경우에도 본 발명의 프레스 성형 방법을 실시함으로써 상볼록 성형품(121)의 스프링 백을 저감할 수 있었다.As described above, by applying the method of the present invention to the molded article 121, the first inclined angle? 1 is press-molded within the range of the formula (1), and the molded article 121 is not wrinkled , The springback of the molded article 121 can be reduced. As can be seen from the comparison between Conventional Example 2 and Example 3 and the comparison between Conventional Example 4 and Example 6, even when pads are used, It is possible to reduce the springback of the battery.

실시예 2Example 2

다음으로, 본 발명의 실시예 2에 대하여 설명한다. 전술한 실시예 1은 상볼록 성형품(121)을 성형하는 경우에 대한 설명이었지만, 본 실시예 2에서는, 하볼록 성형품(127)을 성형하는 경우의 효과를 확인하는 구체적인 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대하여 이하에 설명한다.Next, a second embodiment of the present invention will be described. Although the first embodiment described above deals with the case of molding the molded article 121, in the second embodiment, a specific experiment for confirming the effect of molding the molded article 127 is carried out. Therefore, The results will be described below.

성형 대상으로 되는 하볼록 성형품(127)의 형상은, 도 24a 및 도 24b에 나타내는 바와 같이, 하볼록인 것 이외는, 도 23a 및 도 23b에 나타내는 상볼록 성형품(121)의 형상과 동일하다. 또한, 본 실시예 2에 있어서 이용하는 블랭크나 프레스기는, 상기 실시예 1과 동일한 것으로 했다.The shape of the lower convex molded product 127 to be molded is the same as the shape of the upper molded product 121 shown in Figs. 23A and 23B, except that the lower convex shaped article 127 has a lower convex shape, as shown in Figs. 24A and 24B. The blank and the press machine used in the second embodiment are the same as those of the first embodiment.

본 실시예 2에 있어서 행하는 실험의 프레스 성형 조건은, 실시예 1의 그룹 1∼그룹 4에 대응하는 그룹 5∼그룹 8로 했다. 그룹 5∼그룹 8의 각 프레스 성형 조건은, 하볼록 성형품(127)이 성형 대상이 되는 것 이외, 그룹 1∼그룹 4와 각각 대략 동일하다. 그룹 5의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 7, 본 발명예 8, 종래예 5, 비교예 5 및 비교예 6의 프레스 성형을 행했다. 그룹 6의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 9 및 종래예 6의 프레스 성형을 행했다. 그룹 7의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 10, 본 발명예 11, 종래예 7, 비교예 7 및 비교예 8의 프레스 성형을 행했다. 그룹 8의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 12 및 종래예 8의 프레스 성형을 행했다.The press molding conditions of the experiment performed in the second embodiment are the group 5 to the group 8 corresponding to the group 1 to the group 4 of the first embodiment. The press forming conditions of the groups 5 to 8 are substantially the same as those of the groups 1 to 4 except that the lower convex molded product 127 becomes an object to be molded. As the press molding of the group 5, the press molding of the inventive example 7, the inventive example 8, the conventional example 5, the comparative example 5 and the comparative example 6 was carried out. As the press molding of the group 6, the press molding of the present invention example 9 and the conventional example 6 was carried out. As press molding of the group 7, press molding of the inventive example 10, the inventive example 11, the conventional example 7, the comparative example 7 and the comparative example 8 was carried out. For the press molding of the group 8, the press molding of the present invention example 12 and the conventional example 8 was carried out.

본 발명예 7, 본 발명예 8, 본 발명예 10, 본 발명예 11 및 비교예 5∼비교예 8은, 도 8a에 나타내는 제1 금형(23)을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 도 9a에 나타내는 제2 금형(29)의 제2 경사 각도 α2(도 9b 참조)를 0[°]로 하여 제2 성형 공정을 행했다. 비교예 5∼비교예 8은, 제1 경사 각도 α1을 식(2)로 나타나는 제1 경사 각도 α1의 범위 외로 하여 프레스 성형한 것이다. 한편, 본 발명예 9, 본 발명예 12 및 종래예 5∼종래예 8은, 하볼록 성형품(127)이 성형 대상이 되는 것 이외, 실시예 1의 본 발명예 3, 본 발명예 6 및 종래예 1∼종래예 4와 각각 동일하다.The first molding step is performed using the first mold 23 shown in Fig. 8A, the first molding step is performed in the seventh, seventh, eighth, ninth, tenth, The second forming step was performed with the second inclination angle 2 (see Fig. 9B) of the second mold 29 shown in Fig. 9A being 0 [deg.]. In Comparative Examples 5 to 8, the first inclination angle? 1 is formed by press molding while the first inclination angle? 1 is out of the range of the first inclination angle? 1 represented by the formula (2). On the other hand, Inventive Example 9, Inventive Example 12, and Conventional Example 5 to Conventional Example 8 are the same as the Inventive Example 3, Inventive Example 6, and Conventional Example 5 of Example 1 except that the lower convexly- Are the same as those of Examples 1 to 4, respectively.

또한, 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 상식(2)에서 Δεmax가 4σTS/E로 주어지는 것으로서 계산한 결과, 590MPa급재를 이용한 경우에 28.5[°]이고, 1180MPa급재를 이용한 경우에 75.2[°]였다. 또한, 본 실시예 2에 있어서의 스프링 백의 평가 방법은, 상기 실시예 1과 동일하다.The upper limit value of the first inclination angle? 1 was 28.5 [deg.] When the 590 MPa grade was used and was 75.2 when the 1180 MPa grade was used, as a result of calculation that ?? max was given as 4? TS / [°]. The evaluation method of springback in the second embodiment is the same as that of the first embodiment.

표 2에, 본 실시예 2에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및 각 프레스 성형 조건으로 성형된 하볼록 성형품(127)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 하볼록 성형품(127)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[mm]가 표 2에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 2 shows the summary of the shape evaluation results of the under-convex moldings 127 molded under the respective press-molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the respective press-molding conditions in the second embodiment. As a result of the shape evaluation, presence / absence (∘, ×) of wrinkles of the lower convex formed article 127 and the amount of camber Δz [mm] are shown in Table 2. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00014
Figure 112017008259523-pct00014

표 2에 나타내는 대로, 그룹 5∼그룹 8에 있어서의 본 발명예 7∼12에서는, 모두, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 7∼12의 어느 것에 있어서나, 캠버량 Δz는 각 본 발명예가 속하는 그룹의 종래예보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 2, wrinkles did not occur in all of Examples 7 to 12 in Group 5 to Group 8. In any of these inventive examples 7 to 12, the camber amount? Z was smaller than the conventional example of the group to which each example of the present invention belongs, and the camber deformation caused by springback could be reduced.

한편, 비교예 5와 같이 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 캠버량 Δz는 종래예 5의 캠버량 Δz와 거의 변하지 않는 결과가 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 이 점은 비교예 7에 대해서도 동일하고, 비교예 7과 종래예 7은, 변하지 않는 결과이다. 또한, 비교예 6 및 비교예 8에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제2 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다. 또한, 비교예 8에서는, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 균열이 발생했다.On the other hand, when the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 as in the comparative example 5, the camber amount? Z does not substantially change with the camber amount? Z of the conventional example 5, I did. This point is the same for Comparative Example 7, and Comparative Example 7 and Conventional Example 7 are the same result. In Comparative Example 6 and Comparative Example 8, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, wrinkles occurred in the flange portion 125 in the second molding step. In Comparative Example 8, the flange portion 125 cracked in the first molding step.

이상과 같이, 하볼록 성형품(127)에 대하여 본 발명 방법을 적용하여 제1 경사 각도 α1을 식(2)의 범위 내로 하여 프레스 성형함으로써, 하볼록 성형품(127)에 주름을 발생시키는 일 없이, 하볼록 성형품(127)의 스프링 백을 저감할 수 있었다. 또한, 종래예 6과 본 발명예 9의 비교 및 종래예 8과 본 발명예 12의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 패드를 이용한 경우에도 본 발명의 프레스 성형에 의해 하볼록 성형품(127)의 스프링 백을 저감할 수 있었다.As described above, by applying the method of the present invention to the lower convex formed article 127 and press-molding the first inclined angle? 1 within the range of the expression (2), wrinkles are not generated in the lower convex shaped article 127 , The springback of the lower convex shaped article 127 can be reduced. As can be seen from comparison between Conventional Example 6 and Inventive Example 9 and comparison between Conventional Example 8 and Inventive Example 12, even when a pad is used, the spring of the lower convex portion 127 The bag was able to be reduced.

실시예 3Example 3

다음으로, 본 발명의 실시예 3에 대해서 설명한다. 전술한 실시예 1 및 실시예 2는, 제1 성형 공정을 폼 성형에 의해서 행한 경우에 대한 설명이었지만, 본 실시예 3에서는, 제1 성형 공정을 드로우 성형에 의해서 행한 경우의 효과에 대하여 확인하는 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대하여 설명한다.Next, a third embodiment of the present invention will be described. Although the first embodiment and the second embodiment described above describe the case where the first molding step is performed by foam molding, in the third embodiment, the effect when the first molding step is performed by draw molding is confirmed Since the experiment was conducted, the results will be described.

성형 대상이 되는 제품 형상은, 상기 실시예 1(도 23a 및 도 23b 참조)과 동일하게 상볼록 성형품(121)이다. 또한, 본 실시예 3에 있어서 이용하는 블랭크 및 프레스기는, 실시예 1 및 실시예 2와 동일한 것으로 했다.The shape of the product to be molded is the same as that of the first embodiment (see Figs. 23A and 23B). The blank and press machine used in the third embodiment are the same as those of the first and second embodiments.

본 실시예 3에 있어서 행하는 실험의 프레스 성형 조건은, 실시예 1의 그룹 1∼그룹 4에 대응하는 그룹 9∼그룹 12로 했다. 그룹 9∼그룹 12의 각 프레스 성형 조건은, 제1 성형 공정을 드로우 성형에 의해서 행하는 것 이외, 그룹 1∼그룹 4와 각각 동일하다. 그룹 9의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 13, 본 발명예 14, 종래예 9, 비교예 9 및 비교예 10의 프레스 성형을 행했다. 그룹 10의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 15 및 종래예 10의 프레스 성형을 행했다. 그룹 11의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 16, 본 발명예 17, 종래예 11, 비교예 11 및 비교예 12의 프레스 성형을 행했다. 그룹 12의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 18 및 종래예 12의 프레스 성형을 행했다.The press molding conditions of the experiment performed in the third embodiment are the group 9 to the group 12 corresponding to the group 1 to the group 4 of the first embodiment. The press molding conditions of the groups 9 to 12 are the same as those of the groups 1 to 4 except that the first molding step is performed by draw molding. As the press molding of Group 9, press molding was performed according to Inventive Example 13, Inventive Example 14, Conventional Example 9, Comparative Example 9, and Comparative Example 10. As the press molding of the group 10, the press molding of the present invention example 15 and the conventional example 10 was carried out. As press molding of the group 11, the press molding of the present invention example 16, the inventive example 17, the conventional example 11, the comparative example 11 and the comparative example 12 was carried out. As the press molding of the group 12, the press molding of the present invention example 18 and the conventional example 12 was carried out.

본 발명예 13, 본 발명예 14, 본 발명예 16, 본 발명예 17 및 비교예 9∼비교예 12는, 도 19에 나타내는 제1 금형(49)을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 도 3a에 나타내는 제2 금형(3)의 제2 경사 각도 α2를 0[°]로 하여 제2 성형 공정을 행했다. 단, 비교예 9∼비교예 12는, 제1 경사 각도 α1이 식(1)로 규정되는 범위 외가 되도록 프레스 성형한 것이다. 본 발명예 15 및 본 발명예 18은, 도 25에 나타내는 패드(39) 부착의 제1 다이(77)와 펀치(53)와 한 쌍의 블랭크 홀더(55)를 갖는 제1 금형(75)을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 도 3a에 나타내는 제2 금형(3)의 제2 경사 각도 α2를 0[°]로 하여 제2 성형 공정을 행했다. 한편, 종래예 9 및 종래예 11은, 도 26에 나타내는 다이(81)와 펀치(83)와 한 쌍의 블랭크 홀더(85)를 갖는 프레스 금형(79)을 이용하여 1공정의 드로우 성형으로 상볼록 성형품(121)의 성형을 행했다(도 27 참조). 종래예 10 및 종래예 12는, 제1 성형 공정을 드로우 성형에 의해서 행하는 것 이외, 실시예 1의 종래예 2 및 종래예 4와 각각 동일하다.In the present invention example 13, the present invention example 14, the present invention example 16, the present invention example 17 and the comparative example 9 to comparative example 12, the first molding step is performed using the first mold 49 shown in Fig. 19, The second forming step was performed with the second inclination angle? 2 of the second mold 3 shown in Fig. 3a being 0 [deg.]. However, in Comparative Examples 9 to 12, the first inclination angle? 1 is formed by press molding so as to be out of the range defined by the formula (1). The first and second dies 77 and 75 and the first mold 75 having the pair of blank holders 55 are provided on the first die 77 with the pads 39 shown in Fig. , And the second molding step was performed with the second inclination angle? 2 of the second mold 3 shown in Fig. 3A set to 0 [deg.]. On the other hand, in the conventional example 9 and the conventional example 11, by using the die 81 shown in Fig. 26, the press mold 79 having the punch 83 and the pair of blank holders 85, The convex formed article 121 was molded (see Fig. 27). Conventional Example 10 and Conventional Example 12 are the same as those of Conventional Example 2 and Conventional Example 4, respectively, except that the first molding step is performed by draw molding.

또한, 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 실시예 1과 동일하고, 590MPa급재를 이용한 경우에 26.4[°]이고, 1180MPa급재를 이용한 경우에 61.6[°]였다. 또한, 본 실시예 3에 있어서의 스프링 백의 평가 방법은, 상기 실시예 1 및 실시예 2와 동일하다.The upper limit value of the first inclination angle? 1 was the same as in Example 1, 26.4 [deg.] In the case of using the 590 MPa grade and 61.6 [deg.] In the case of using the 1180 MPa grade. The method of evaluating the spring back in the third embodiment is the same as that of the first and second embodiments.

표 3에, 본 실시예 3에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및 각 프레스 성형 조건으로 성형된 상볼록 성형품(121)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 상볼록 성형품(121)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[mm]가 표 3에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 3 shows the results of evaluating the shape of the formed article 121 formed by the respective press-molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the respective press-molding conditions in the third embodiment. As a result of the shape evaluation, presence / absence (∘, ×) and camber amount Δz [mm] of wrinkles in the molded article 121 are shown in Table 3. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00015
Figure 112017008259523-pct00015

표 3에 나타내는 대로, 그룹 9∼그룹 12에 있어서의 본 발명예 13∼18에서는, 모두, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 13∼18의 어느 것에 있어서나, 캠버량 Δz는 각 본 발명예가 속하는 그룹의 종래예보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 3, no wrinkles were found in all of Examples 13 to 18 in Groups 9 to 12. Further, in any of the inventive examples 13 to 18, the camber amount? Z was smaller than the conventional example of the group to which each example of the present invention belongs, and camber deformation due to springback could be reduced.

한편, 비교예 9와 같이 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 캠버량 Δz는 종래예 9의 캠버량 Δz와 거의 변하지 않는 결과가 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 이 점은 비교예 11에 대해서도 동일하다. 또한, 비교예 10 및 비교예 12에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, in the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 , as in the comparative example 9, the camber amount? Z is substantially the same as the camber amount? Z in the conventional example 9, I did. This point is also the same for Comparative Example 11. In Comparative Example 10 and Comparative Example 12, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, the flange portion 125 was wrinkled in the first molding step.

이상과 같이, 상볼록 성형품(121)에 대해서 본 발명 방법을 적용하여, 제1 성형 공정을 드로우 성형으로 행하는 것으로 하고 또한 제1 경사 각도 α1을 식(1)의 범위 내로 하여 프레스 성형함으로써, 상볼록 성형품(121)에 주름을 발생시키는 일 없이, 상볼록 성형품(121)의 스프링 백을 저감할 수 있었다. 또한, 종래예 10과 본 발명예 15의 비교 및 종래예 12와 본 발명예 18의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 패드를 이용한 경우에도 본 발명의 프레스 성형에 의해 상볼록 성형품(121)의 스프링 백을 저감할 수 있었다.As described above, by applying the method of the present invention to the molded article 121, the first molding step is performed by draw-molding, and the first inclination angle? 1 is press-molded within the range of formula (1) The springback of the upper convexity formed article 121 can be reduced without causing wrinkles in the molded article 121. As can be seen from a comparison between Conventional Example 10 and Example 15 and comparison between Conventional Example 12 and Example 18, even when a pad is used, The bag was able to be reduced.

실시예 4Example 4

다음으로, 본 발명의 실시예 4에 대해서 설명한다. 상기 실시예 3에서는 상볼록 성형품(121)의 드로우 성형에 대해서 설명했지만, 본 실시예 4에서는, 하볼록 성형품(127)의 드로우 성형에 대해서 실시예 3과 동일한 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대해서 이하에 설명한다.Next, a fourth embodiment of the present invention will be described. In the fourth embodiment, draw-forming of the molded article 121 is described. In the fourth embodiment, since the same experiment as that of the third example was conducted for the draw-forming of the molded article 127, Will be described below.

성형 대상이 되는 제품 형상은, 상기 실시예 2(도 24a 및 도 24b 참조)와 동일하게 하볼록 성형품(127)이다. 또한, 본 실시예 4에 있어서 이용하는 블랭크 및 프레스기는, 상기 실시예 1∼실시예 3과 동일한 것으로 했다.The product shape to be molded is a lower convex molded product 127 similarly to the second embodiment (see Figs. 24A and 24B). The blank and the press machine used in the fourth embodiment are the same as those of the first to third embodiments.

본 실시예 4에 있어서 행하는 실험의 프레스 성형 조건은, 실시예 2의 그룹 5∼그룹 8에 대응하는 그룹 13∼그룹 16으로 했다. 그룹 13∼그룹 16의 각 프레스 성형 조건은, 제1 성형 공정을 드로우 성형에 의해서 행하는 것 이외, 그룹 5∼그룹 8과 각각 동일하다. 그룹 13의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 19, 본 발명예 20, 종래예 13, 비교예 13 및 비교예 14의 프레스 성형을 행했다. 그룹 14의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 21 및 종래예 14의 프레스 성형을 행했다. 그룹 15의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 22, 본 발명예 23, 종래예 15, 비교예 15 및 비교예 16의 프레스 성형을 행했다. 그룹 16의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 24 및 종래예 16의 프레스 성형을 행했다.The press molding conditions of the experiment performed in the fourth embodiment are the group 13 to the group 16 corresponding to the group 5 to the group 8 of the second embodiment. The press forming conditions of the groups 13 to 16 are the same as those of the groups 5 to 8 except that the first forming step is performed by draw forming. As the press molding of the group 13, press molding of the inventive example 19, the inventive example 20, the conventional example 13, the comparative example 13 and the comparative example 14 was carried out. As the press molding of the group 14, the press molding of the present invention example 21 and the conventional example 14 was carried out. For the press molding of the group 15, press molding of the inventive example 22, the inventive example 23, the conventional example 15, the comparative example 15 and the comparative example 16 was carried out. For the press molding of the group 16, the press molding of the present invention example 24 and the conventional example 16 was carried out.

본 발명예 19, 본 발명예 20, 본 발명예 22, 본 발명예 23 및 비교예 13∼비교예 16은, 도 28에 나타내는 다이(89)와 펀치(91)와 한 쌍의 블랭크 홀더(93)를 갖는 제1 금형(87)을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 도 9a에 나타내는 제2 금형(29)의 제2 경사 각도 α2(도 9b 참조)를 0[°]로 하여 제2 성형 공정을 행했다. 단, 비교예 13∼비교예 16은, 식(2)로 나타나는 제1 경사 각도 α1의 범위 외의 프레스 성형이다. 한편, 종래예 13 및 종래예 15는, 도 29에 나타내는 다이(97)와 펀치(99)와 블랭크 홀더(101)를 갖는 프레스 금형(95)을 이용하여 1 공정의 드로우 성형으로 하볼록 성형품(127)의 성형을 행했다. 종래예 14 및 종래예 16은, 제1 성형 공정을 드로우 성형에 의해서 행하는 것 이외, 실시예 2의 종래예 6 및 종래예 8과 각각 동일하다.The nineteenth, nineteenth, twenty-first, twenty-first, twenty-third, and comparative examples 13 to 16 of the present invention 19, 20, 22, ) a first subjected to a first forming process using a mold (87) having, see the second inclination angle α 2 (Figure 9b of the second mold (29 in Fig. 9a)), the second to a 0 [°] A molding process was performed. However, Comparative Examples 13 to 16 are press forming out of the range of the first inclination angle? 1 represented by the formula (2). On the other hand, the conventional example 13 and the conventional example 15 use the die 97, the punch 99, and the press mold 95 having the blank holder 101 shown in Fig. 29 to perform the draw- 127 were formed. Conventional Example 14 and Conventional Example 16 are the same as those of Conventional Example 6 and Conventional Example 8, respectively, except that the first molding step is performed by draw molding.

또한, 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 실시예 2와 동일하고, 590MPa급재를 이용한 경우의 상식(2)에서 28.5[°]였다. 1180MPa급재를 이용한 경우의 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 75.2[°]였다. 또한, 본 실시예 4에 있어서의 스프링 백의 평가 방법은, 상기 실시예 1∼실시예 3과 동일하다.The upper limit value of the first inclination angle? 1 was the same as in Example 2, and was 28.5 [deg.] In the case of using the 590 MPa grade material in the normal equation (2). The upper limit value of the first inclination angle? 1 in the case of using the 1180 MPa grade was 75.2 [degrees]. The method of evaluating the spring back in the fourth embodiment is the same as the first to third embodiments.

표 4에, 본 실시예 4에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및 각 프레스 성형 조건으로 성형된 하볼록 성형품(127)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 하볼록 성형품(127)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[mm]이 표 4에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 4 shows the results of evaluating the shape of the lower convex moldings 127 molded under the respective press molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the respective press molding conditions in the fourth embodiment. As a result of this shape evaluation, presence / absence (∘, ×) of wrinkles of the lower convex formed article 127 and the camber amount Δz [mm] are shown in Table 4. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00016
Figure 112017008259523-pct00016

표 4에 나타내는 대로, 그룹 13∼그룹 16에 있어서의 본 발명예 19∼24에서는, 모두, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 19∼24 중 어느 것에 있어서나, 캠버량 Δz는 각 본 발명예가 속하는 그룹의 종래예보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 4, in all of Examples 19 to 24 in Groups 13 to 16, no wrinkles were found. In any of these inventive examples 19 to 24, the camber amount? Z was smaller than the conventional example of the group to which each example of the present invention belongs, and the camber deformation caused by the springback could be reduced.

한편, 비교예 13과 같이 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 종래예 13의 캠버량 Δz는 변하지 않는 결과가 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 이 점은 비교예 15에 대해서도 동일하고, 비교예 15와 종래예 15는, 거의 변하지 않는 결과이다. 또한, 비교예 14 및 비교예 16에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제2 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, when the first inclination angle? 1 is smaller than the second inclination angle? 2 as in the comparative example 13, the camber amount? Z of the conventional example 13 does not change and the springback reduction effect is not obtained. This point is also the same for Comparative Example 15, and Comparative Example 15 and Conventional Example 15 are almost the same results. In Comparative Example 14 and Comparative Example 16, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, wrinkles occurred in the flange portion 125 in the second molding step.

이상과 같이, 하볼록 성형품(127)에 대해서 본 발명 방법을 적용하여, 제1 성형 공정을 드로우 성형으로 행하는 것으로 하고 또한 제1 경사 각도 α1을 식(2)의 범위 내로 하여 프레스 성형함으로써, 하볼록 성형품(127)에 주름을 발생시키는 일 없이, 하볼록 성형품(127)의 스프링 백을 저감할 수 있었다. 또한, 종래예 14와 본 발명예 21의 비교, 그리고 종래예 16과 본 발명예 24의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 패드를 이용한 경우에도 본 발명의 프레스 성형에 의해 하볼록 성형품(127)의 스프링 백을 저감할 수 있었다.As described above, by applying the method of the present invention to the lower convexly formed article 127, the first forming step is performed by draw-forming, and the first inclination angle? 1 is press-molded within the range of formula (2) The springback of the lower convexly formed article 127 can be reduced without causing wrinkles in the lower convexly formed article 127. As can be seen from a comparison between Conventional Example 14 and Inventive Example 21 and a comparison between Conventional Example 16 and Inventive Example 24, even when a pad is used, The springback can be reduced.

실시예 5Example 5

다음으로, 본 발명의 실시예 5에 대해서 설명한다. 상기 실시예 1∼실시예 4는, 제품 형상의 플랜지부가 경사져 있지 않은 것을 프레스 성형하는 경우에 대한 설명이었지만, 본 실시예 5에서는, 제품 형상의 플랜지부가 경사진 것을 프레스 성형하는 경우에 대해서 구체적인 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대해서 설명한다.Next, a fifth embodiment of the present invention will be described. In the first to fourth embodiments, the case where the flange part of the product shape is not inclined is press-molded. In the fifth embodiment, the case where the flange part of the product shape is inclined is press- , The results will be described.

도 30은, 본 실시예 5에 있어서 성형 대상이 되는 성형품(103)의 단면도이다. 도 30에 나타내는 바와 같이, 성형품(103)은, 폭 25[㎜]의 플랜지부(125)를 갖는다. 성형품(103)의 플랜지부(125)는, 도 30에 나타내는 바와 같이, 수평선에 대하여 정의 방향(종벽부(123b)와 금형의 플랜지 성형부(도시하지 않음)가 이루는 각도가 커지는 방향)으로 ＋5[°] 경사져 있다. 성형품(103)은, 이와 같이 플랜지부(125)가 경사져 있는 것 이외, 상기 실시예 1 및 실시예 3의 상볼록 성형품(121)(도 23a 참조)과 동일하다. 도 30에 있어서, 이 상볼록 성형품(121)과 동일한 것에는, 도 23b와 동일하게 부호를 붙이고 있다.30 is a sectional view of the molded article 103 to be molded in the fifth embodiment. As shown in Fig. 30, the molded article 103 has a flange portion 125 having a width of 25 mm. 30, the flange portion 125 of the molded product 103 is bent in the positive direction (the direction in which the angle between the vertical wall portion 123b and the flange forming portion (not shown) of the mold becomes larger) with respect to the horizontal line, [°] There is an incline. The molded article 103 is the same as the molded article 121 (see Fig. 23A) of the first embodiment and the third embodiment except that the flange portion 125 is inclined as described above. In Fig. 30, the same symbols as in Fig. 23B are assigned to the same elements as those of the convexity formed article 121. Fig.

본 실시예 5에 있어서의 실험 방법은, 상기 실시예 3과 동일하다. 구체적으로는, 본 실시예 5에 있어서의 실험에서는, 제1 금형(49)(도 19 참조)을 이용하여 드로우 성형에 의해 제1 성형 공정을 행하고, 제2 경사 각도 α2＝5[°]의 폼 성형용의 프레스 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하고, 이들 2 공정에 의해, 블랭크를 제품 형상의 성형품(103)으로 성형했다. 이 때, 블랭크는 1180MPa급재를 이용하고, 프레스기는 상기 실시예 1∼실시예 4와 동일한 것을 이용했다. 또한, 본 실시예 5에 있어서, 제1 경사 각도 α1의 상한값은 74.7[°]였다.The experimental method in the fifth embodiment is the same as that in the third embodiment. Specifically, in the experiment of the fifth embodiment, the first molding step is performed by draw molding using the first mold 49 (see Fig. 19), and the second inclination angle? 2 = 5 [degrees] The second molding step is carried out by using a press mold for foam molding of the blank, and the blank is molded into the molded article 103 of the product shape by these two steps. At this time, 1180 MPa grade material was used as the blank, and the press machine used was the same as those of Examples 1 to 4 above. In Example 5, the upper limit value of the first inclination angle? 1 was 74.7 [degrees].

본 실시예 5에 있어서의 프레스 성형 조건의 그룹 17에는, 본 발명예 25, 본 발명예 26, 종래예 17, 비교예 17 및 비교예 18이 포함된다. 본 발명예 25 및 본 발명예 26은, 제1 경사 각도 α1의 범위를 식(1)을 충족시키도록 한 경우의 프레스 성형이다. 종래예 17은, 플랜지 성형부가 5[°] 경사진 프레스 금형(제1 경사 각도 α1＝5[°])을 이용하여 1 공정의 드로우 성형으로 행하는 프레스 성형이다. 비교예 17은, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우의 프레스 성형이다. 비교예 18은, 제1 경사 각도 α1의 상한값(74.7[°])을 초과한 경우의 프레스 성형이다. 또한, 본 실시예 5에 있어서의 스프링 백의 평가 방법은, 상기 실시예 1∼실시예 4와 동일하다.Group 17 of press molding conditions in Example 5 includes Inventive Example 25, Inventive Example 26, Conventional Example 17, Comparative Example 17, and Comparative Example 18. Invention Example 25 and the Invention Example 26 is the first press-forming in the case of 1 to satisfy the equation (1) the range of the inclination angle α 1. Conventional Example 17 is a press molding in which a flange forming portion is subjected to draw forming in one step by using a press die (first inclination angle? 1 = 5 [deg.]) Inclined by 5 [deg.]. Comparative Example 17 is press molding in the case where the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 . Comparative Example 18 is press molding in a case where the upper limit value (74.7 [deg.]) Of the first inclination angle alpha 1 is exceeded. The method of evaluating the spring back in the fifth embodiment is the same as those of the first to fourth embodiments.

표 5에, 본 실시예 5에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및, 각 프레스 성형 조건으로 성형된 성형품(103)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 성형품(103)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[mm]가 표 5에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 5 shows the results of evaluating the shape of the molded article 103 molded under the respective press molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the respective press molding conditions in the fifth embodiment. As a result of the shape evaluation, the presence or absence of wrinkles (O, X) and the amount of camber DELTA z [mm] of the molded article 103 are shown in Table 5. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00017
Figure 112017008259523-pct00017

표 5에 나타내는 대로, 본 발명예 25 및 본 발명예 26의 어느 것에 있어서나, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 25 및 본 발명예 26의 어느 것에 있어서나, 캠버량 Δz는 종래예 17보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 5, no wrinkles occurred in any of Inventive Example 25 and Inventive Example 26. In both of the inventive example 25 and the inventive example 26, the camber amount? Z is smaller than that of the conventional example 17, and camber deformation due to springback can be reduced.

한편, 비교예 17과 같이, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 캠버량 Δz는 종래예 17의 캠버량 Δz와 거의 변하지 않는 결과가 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 또한, 제1 경사 각도 α1을 80[°]로 한 비교예 18에서는, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, as in Comparative Example 17, when the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 , the camber amount? Z is substantially the same as the camber amount? Z of Conventional Example 17, . In Comparative Example 18 in which the first inclination angle alpha 1 was 80 [deg.], Wrinkles occurred in the flange portion 125 in the first molding step.

이들 결과에서, 경사진 플랜지부(125)를 갖는 성형품(103)에 있어서도, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법에 의해, 스프링 백의 저감 등의 효과가 얻어지는 것을 확인할 수 있었다.From these results, it was confirmed that even in the molded article 103 having the inclined flange portion 125, the effect of reducing the spring back can be obtained by the press forming method according to the present invention.

실시예 6Example 6

다음으로, 본 발명의 실시예 6에 대해서 설명한다. 상기 실시예 1∼실시예 5는, 플랜지폭이 양측에서 동일한 것을 성형하는 경우의 설명이었지만, 본 실시예 6에서는, 플랜지폭이 양측에서 상이한 것을 성형하는 경우의 효과에 대해서 실험을 행했기 때문에, 그 결과에 대해서 설명한다.Next, a sixth embodiment of the present invention will be described. Although the first to fifth embodiments described the case where the flange width is the same on both sides, in the sixth embodiment, since the experiment was carried out with respect to the effect of forming the flanges having different widths on both sides, The results will be described.

도 31은, 본 실시예 6에 있어서 성형 대상이 되는 성형품(41)의 단면도이다. 성형품(41)은, 상볼록 형상이고, 도 31에 나타내는 바와 같이, 서로 폭이 상이한 한쌍의 플랜지부(125)를 갖는다. 이 성형품(41)에서는, 도 31에 나타내는 바와 같이, 한쪽의 플랜지부(125)의 폭이 30[㎜]이고, 다른 한쪽의 플랜지부(125)의 폭이 20[㎜]이다. 그 외의 형상은 상기 실시예 1 및 실시예 3의 상볼록 성형품(121)(도 23a 및 도 23b 참조)과 동일하다. 도 31에 있어서, 이 상볼록 성형품(121)과 동일한 것에는, 도 23b와 동일하게 부호를 붙이고 있다.31 is a sectional view of a molded article 41 to be molded in the sixth embodiment. As shown in Fig. 31, the molded article 41 has a pair of flange portions 125 having different widths from each other. 31, the width of one flange portion 125 is 30 [mm] and the width of the other flange portion 125 is 20 [mm]. The other shapes are the same as those of the molded article 121 (Figs. 23A and 23B) of the first and third embodiments. In Fig. 31, the same reference numerals as in Fig. 23B are assigned to the same elements as those of the convexity formed article 121. Fig.

본 실시예 6에 있어서의 프레스 성형 조건으로서, 블랭크는 상기 1180MPa급재를 이용했다. 프레스기는 상기 실시예 1∼실시예 5와 동일한 것을 이용했다. 또한, 변형의 되돌림은, 플랜지폭이 30[㎜]인 쪽의 플랜지부(125)에 적용하는 것으로 했다. 또한, 제1 경사 각도 α1의 상한값은 47.1[°]였다.As the press forming conditions in Example 6, the blank was the above-mentioned 1180 MPa grade. The press machine used was the same as the first to fifth embodiments. It is also assumed that the deformation is returned to the flange portion 125 having the flange width of 30 [mm]. The upper limit value of the first inclination angle? 1 was 47.1 [degrees].

본 실시예 6에 있어서의 프레스 성형 조건의 그룹 18에는, 본 발명예 27, 본 발명예 28, 본 발명예 29, 본 발명예 30, 종래예 18, 비교예 19 및 비교예 20이 포함된다. 본 발명예 27∼본 발명예 30, 비교예 19 및 비교예 20은, 도 18에 나타내는 제1 금형(43)을 이용하여 플랜지폭이 긴 플랜지부(125)가 제1 경사 각도 α1과 동일 각도가 되도록 제1 성형 공정을 행하고(도 18 중의 단계 a, b 참조), 도 3a에 나타내는 제2 금형(3)을 이용하여 제2 성형 공정을 행했다(도 18 중의 단계 c, d 참조). 단, 이 제2 성형 공정에 있어서, 제2 경사 각도 α2는 0[°]로 했다. 또한, 비교예 19 및 비교예 20은, 모두, 제1 경사 각도 α1이 식(1)로 나타나는 제1 경사 각도 α1의 범위 외의 프레스 성형이다. 비교예 19는, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우의 프레스 성형이다. 비교예 20은, 제1 경사 각도 α1의 상한값을 초과한 경우의 프레스 성형이다. 종래예 18은, 도 35에 나타내는 프레스 금형(141)을 이용하여 1 공정의 폼 성형을 행했다.Group 18 of press molding conditions in Example 6 includes Inventive Example 27, Inventive Example 28, Inventive Example 29, Inventive Example 30, Conventional Example 18, Comparative Example 19, and Comparative Example 20. In Examples 27 to 30, Comparative Example 19, and Comparative Example 20, the flange portion 125 having a long flange width is made equal to the first inclination angle? 1 by using the first mold 43 shown in FIG. (See steps a and b in FIG. 18), and the second molding step was performed using the second mold 3 shown in FIG. 3A (see steps c and d in FIG. 18). However, in the second molding step, the second inclination angle? 2 was set to 0 [deg.]. In Comparative Example 19 and Comparative Example 20, all of which are, other than the press forming the first inclination angle α 1 is a first range of tilt angles α 1, represented by formula (1). Comparative Example 19 is press molding in the case of the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 . Comparative Example 20 is press molding in the case where the upper limit value of the first inclination angle? 1 is exceeded. In Conventional Example 18, one step of foam molding was performed using the press mold 141 shown in Fig.

성형품(41)에서는, 양쪽의 플랜지폭이 상이하기 때문에 하사점에서의 성형품(41)의 양쪽의 플랜지부(125)의 모멘트의 밸런스가 무너진다. 이에 기인하여, 성형품(41)에는, 그 이형시에, 캠버에 추가하여 비틀림 변형을 부여하는 스프링 백이 발생한다. 여기서, 본 실시예 6에서는, 비틀림의 평가를 위해서, 성형품(41)의 단부에 있어서의 측정 형상과 제품 형상의 홈 저부(123a)의 경사 각도 차이로서, 비틀림 각도 θ[°](도 16 참조)를 산출했다.In the molded article 41, the balance of the moments of the flange portions 125 on both sides of the molded article 41 at the bottom dead center is destroyed because the widths of both flanges are different. Due to this, in the molded product 41, springback that gives a twist deformation in addition to the camber occurs at the time of mold release. Here, in the sixth embodiment, in order to evaluate the twist, the torsion angle? [Degrees] (see Fig. 16) is calculated as the tilt angle difference of the groove bottom 123a of the measured shape and the product shape at the end of the molded article 41 ).

표 6에, 본 실시예 6에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1의 상한값 및, 각 프레스 성형 조건으로 성형된 성형품(41)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 성형품(41)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 비틀림 각도 θ[°]가 표 6에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 6 shows the summary of the press molding conditions, the upper limit value of the first inclination angle? 1 , and the shape evaluation results of the molded products 41 molded under the respective press molding conditions in the sixth embodiment. As a result of the shape evaluation, presence / absence (◯, ×) of wrinkles of the molded product 41 and twist angle θ [°] are shown in Table 6. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00018
Figure 112017008259523-pct00018

표 6에 나타내는 대로, 본 발명예 27∼본 발명예 30의 어느 것에 있어서나, 주름의 발생은 볼 수 없었다. 비틀림 각도 θ는, 제1 경사 각도 α1의 증가에 수반하여 변화하고, 제1 경사 각도 α1＝40[°]에서 역방향의 비틀림 각도가 되었다. 또한, 비틀림 각도 θ는 제1 경사 각도 α1＝30[°]의 경우에 최소로 되었다.As shown in Table 6, in any of Examples 27 to 30 of the present invention, occurrence of wrinkles was not observed. The twist angle θ is, the first change accompanied by an increase in the inclination angle α 1, and the first inclination angle α 1 = 40 was a twist angle in the reverse direction in [°]. Further, the twist angle &amp;thetas; is minimum when the first inclination angle alpha 1 = 30 [deg.].

한편, 비교예 19와 같이, 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 비틀림 각도 θ는, 종래예 18의 비틀림 각도 θ와 거의 변하지 않는 결과가 되어, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 또한, 비교예 20에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, as in Comparative Example 19, when the first inclination angle? 1 <the second inclination angle? 2 , the twist angle? Is substantially the same as the twist angle? Of Conventional Example 18, Was not obtained. Further, in Comparative Example 20, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, the flange portion 125 was wrinkled in the first molding step.

이들 결과에서, 플랜지폭이 양측에서 상이한 성형품(41)의 프레스 성형에 있어서도, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법에 의해, 스프링 백의 저감 등의 효과가 얻어지는 것을 확인할 수 있었다. 이에 추가하여 비틀림의 저감에도 본 발명은 유효하다는 것이 나타났다.From these results, it was confirmed that even in press molding of the molded article 41 whose flange widths are different on both sides, the effect of reducing the spring back can be obtained by the press molding method according to the present invention. In addition, it has been found that the present invention is effective for reduction of twist.

실시예 7Example 7

다음으로, 본 발명의 실시예 7에 대하여 설명한다. 상기 실시예 1∼실시예 6은, 성형품의 축 방향의 중앙부에 만곡하는 플랜지부가 형성되고, 또한 제1 금형과 제2 금형에 있어서의 플랜지 성형부의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 한 제1 금형과 제2 금형을 이용하여 프레스 성형하는 경우에 대한 것이었다. 본 실시예 7은, 성형품의 축 방향의 중앙부에만 만곡하는 플랜지부가 형성되고, 중앙부의 축 방향 양측에는 경사지지만 만곡은 하고 있지 않은 플랜지부가 형성되어 있는 성형품을 프레스 성형하는 경우이며, 제1 금형과 제2 금형에 있어서의 만곡하는 플랜지부를 성형하는 부위에만 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 구성한 제1 금형과 제2 금형을 이용한 실험을 나타내는 것이다.Next, a seventh embodiment of the present invention will be described. In the first to sixth embodiments, a curved flange portion is formed at the central portion in the axial direction of the molded product, and a first inclination angle? 1 over the entire axial length of the flange forming portion of the first and second molds > A case where press molding is performed using the first mold and the second mold so as to have the second inclination angle? 2 . The seventh embodiment is a case in which a molded product having a flange portion curved in the axial central portion of the molded product and provided with a flange portion which is inclined but not curved at both sides in the axial direction of the central portion is press molded, The first mold and the second mold are configured so that the first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 is formed only in the portion where the curved flange portion of the second mold is formed.

본 실시예 7의 프레스 성형에 있어서, 제1 성형 공정에서는, 도 32에 나타내는 제1 금형(105)을 이용하고, 제2 성형 공정에서는, 도 3에 나타내는 제2 금형(3)의 제2 경사 각도 α2를 0[°]로 설정한 후에, 이 제2 금형(3)을 이용했다. 제1 금형(105)은, 실시예 3에서 이용한 제1 금형(49)(도 19 참조)의 일부를 변경한 것이다. 구체적으로는, 도 32에 나타내는 바와 같이, 제1 금형(105)은, 다이(107)와, 펀치(109)와, 펀치(109)의 양측에 형성되는 블랭크 홀더(111)를 구비하고, 축 방향의 중앙부에만 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 구성되어 있다. 또한, 도 32에 있어서, 제1 금형(49)과 동일한 것에는 동일한 부호를 붙이고 있다.In the press molding of the seventh embodiment, the first mold 105 shown in Fig. 32 is used in the first molding step, and the second inclination of the second mold 3 shown in Fig. 3 is used in the second molding step After setting the angle alpha 2 to 0 [deg.], This second metal mold 3 was used. The first mold 105 is a modification of a part of the first mold 49 (see FIG. 19) used in the third embodiment. 32, the first mold 105 includes a die 107, a punch 109, and a blank holder 111 formed on both sides of the punch 109, The first inclination angle? 1 > the second inclination angle? 2 . In Fig. 32, the same reference numerals are given to the same elements as those of the first mold 49.

본 실시예 7에 있어서, 성형 대상이 되는 제품 형상, 블랭크, 프레스기 및 프레스 성형 조건은, 상기 실시예 3과 동일하다. 본 실시예 7에 있어서 행하는 실험의 프레스 성형 조건은, 실시예 3의 그룹 9∼그룹 12에 대응하는 그룹 19∼그룹 22로 했다. 그룹 19∼그룹 22의 각 프레스 성형 조건은, 전술한 구조를 갖는 제1 금형(105)을 이용하여 제1 성형 공정의 프레스 성형을 행하는 것 이외, 그룹 9∼그룹 12와 각각 동일하다. 그룹 19의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 33, 본 발명예 34, 종래예 19, 비교예 21 및 비교예 22의 프레스 성형을 행했다. 그룹 20의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 35 및 종래예 20의 프레스 성형을 행했다. 그룹 21의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 36, 본 발명예 37, 종래예 21, 비교예 23 및 비교예 24의 프레스 성형을 행했다. 그룹 22의 프레스 성형으로서는, 본 발명예 38 및 종래예 22의 프레스 성형을 행했다.In the seventh embodiment, the product shape, blank, press, and press forming conditions to be molded are the same as those in the third embodiment. The press molding conditions of the experiment conducted in the seventh embodiment are the group 19 to the group 22 corresponding to the group 9 to the group 12 of the third embodiment. The respective press forming conditions of the groups 19 to 22 are the same as those of the groups 9 to 12 except that the first molding step 105 is performed using the first mold 105 having the above-described structure. As press molding of the group 19, press molding of the inventive example 33, the inventive example 34, the conventional example 19, the comparative example 21 and the comparative example 22 was carried out. As the press molding of the group 20, the press molding of the present invention example 35 and the conventional example 20 was carried out. The press molding of Group 21 was carried out by press molding of Inventive Example 36, Inventive Example 37, Conventional Example 21, Comparative Example 23, and Comparative Example 24. As the press molding of the group 22, the press molding of the present invention example 38 and the conventional example 22 was carried out.

본 발명예 33, 본 발명예 34, 본 발명예 36, 본 발명예 37 및 비교예 21∼비교예 24는, 도 32에 나타내는 제1 금형(105)을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 도 3a에 나타내는 제2 금형(3)을 이용하여 제2 성형 공정을 행했다. 단, 비교예 21∼비교예 24는, 제1 경사 각도 α1이 식(1)로 규정되는 제1 경사 각도 α1의 범위 외가 되도록 프레스 성형한 것이다. 본 발명예 35 및 본 발명예 38은, 전술한 구조를 갖는 제1 금형(105)을 이용하여 제1 성형 공정의 프레스 성형을 행하는 것 이외, 실시예 3의 본 발명예 15 및 본 발명예 18과 각각 동일하다. 한편, 종래예 19및 종래예 21은, 도 26에 나타내는 프레스 금형(79)을 이용하여 1 공정의 드로우 성형으로 상볼록 성형품(121)의 성형을 행했다. 종래예 20 및 종래예 22는, 전술한 구조를 갖는 제1 금형(105)을 이용하여 제1 성형 공정의 프레스 성형을 행하는 것 이외, 실시예 3의 종래예 10 및 종래예 12와 각각 동일하다.The first molding step is performed using the first mold 105 shown in FIG. 32 in the case of Inventive example 33, Inventive example 34, Inventive example 36, Inventive example 37 and Comparative example 21 to 24, The second molding step was carried out using the second mold 3 shown in Fig. However, in Comparative Examples 21 to 24, the first inclination angle? 1 is formed by press molding such that the first inclination angle? 1 is out of the range of the first inclination angle? 1 defined by the formula (1). Examples 35 and 38 of the present invention are the same as those of Example 15 and Example 18 of Example 3 except that the first molding step 105 is performed using the first mold 105 having the above- Respectively. On the other hand, Conventional Example 19 and Conventional Example 21 use the press mold 79 shown in Fig. 26 to perform molding of an upper molded article 121 by draw-forming in one step. The conventional example 20 and the conventional example 22 are the same as the conventional example 10 and the conventional example 12 of the third embodiment except that the first molding step 105 is performed using the first mold 105 having the above-described structure .

또한, 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 실시예 1 및 실시예 3과 동일하고, 590MPa급재를 이용한 경우의 상식(1)에서 26.4[°]였다. 1180MPa급재를 이용한 경우의 제1 경사 각도 α1의 상한값은, 61.6[°]였다. 또한, 본 실시예 7에 있어서의 스프링 백의 평가 방법은, 상기 실시예 1∼실시예 5와 동일하다.The upper limit value of the first inclination angle? 1 was the same as that of Example 1 and Example 3, and was 26.4 [deg.] In the normal equation (1) in the case of using the 590 MPa grade. The upper limit value of the first inclination angle? 1 in the case of using the 1180 MPa grade was 61.6 [degrees]. The method of evaluating the spring back in the seventh embodiment is the same as those in the first to fifth embodiments.

표 7에, 본 실시예 7에 있어서의 각 프레스 성형 조건, 제1 경사 각도 α1을 취할 수 있는 상한값 및, 당해 각 프레스 성형 조건으로 성형된 상볼록 성형품(121)의 형상 평가 결과를 정리한 것을 나타낸다. 이 형상 평가 결과로서, 상볼록 성형품(121)의 주름의 발생 유무(○, ×)와 캠버량 Δz[㎜]가 표 7에 나타난다. ○ 표시는 「주름 없음」을 의미하고, × 표시는 「주름 있음」을 의미한다.Table 7 summarizes the press molding conditions in the seventh embodiment, the upper limit value at which the first inclination angle? 1 can be obtained, and the evaluation results of the shape of the molded article 121 formed by the respective press molding conditions . As a result of the shape evaluation, presence / absence (∘, ×) of wrinkles in the molded article 121 and the amount of camber Δz [mm] are shown in Table 7. A mark means "no wrinkles", and a mark "X" means "wrinkles".

Figure 112017008259523-pct00019
Figure 112017008259523-pct00019

표 7에 나타내는 대로, 그룹 19∼그룹 22에 있어서의 본 발명예 33∼38에서는, 모두, 주름은 발생하지 않았다. 또한, 이들 본 발명예 33∼38의 어느 것에 있어서나, 캠버량 Δz는 각 본 발명예가 속하는 그룹의 종래예보다 작아져, 스프링 백에 의한 캠버 변형을 저감할 수 있었다.As shown in Table 7, no wrinkles occurred in all of Examples 33 to 38 in Groups 19 to 22. Further, in any of the above-described embodiments 33 to 38, the camber amount? Z is smaller than that of the conventional example of the group to which each example of the present invention belongs, and the camber deformation due to springback can be reduced.

한편, 비교예 21과 같이 제1 경사 각도 α1＜제2 경사 각도 α2로 한 경우, 캠버량 Δz는 종래예 19의 캠버량 Δz와 거의 변하지 않는 결과로 되고, 스프링 백의 저감 효과는 얻어지지 않았다. 이 점은 비교예 23에 대해서도 동일하고, 비교예 23과 종래예 21은, 거의 변하지 않는 결과이다. 또한, 비교예 22 및 비교예 24에서는, 제1 경사 각도 α1이 상한값을 초과했기 때문에, 제1 성형 공정에서 플랜지부(125)에 주름이 발생했다.On the other hand, when the first inclination angle? 1 is less than the second inclination angle? 2 as in the comparative example 21, the camber amount? Z does not substantially change with the camber amount? Z of the conventional example 19, I did. This point is also the same for Comparative Example 23, and Comparative Example 23 and Conventional Example 21 show almost the same result. In Comparative Example 22 and Comparative Example 24, since the first inclination angle? 1 exceeded the upper limit value, wrinkles occurred in the flange portion 125 in the first molding step.

이상과 같이, 축 방향 중앙부에만 만곡하는 플랜지부가 형성된 상볼록 성형품에 대해서, 축 방향의 중앙부만 제1 경사 각도 α1＞제2 경사 각도 α2가 되도록 한 경우라도, 제1 경사 각도 α1을 식(1)의 범위 내로 하여 프레스 성형함으로써, 상볼록 성형품에 주름을 발생시키는 일 없이, 상볼록 성형품의 스프링 백을 저감할 수 있었다. 또한, 종래예 20과 본 발명예 35의 비교 및, 종래예 22와 본 발명예 38의 비교로부터 알 수 있는 바와 같이, 패드를 이용한 경우라도 본 발명의 프레스 성형 방법에 의해 상볼록 성형품의 스프링 백을 저감할 수 있었다.As described above, with respect to the convex molded portion flanges bent only in the axial central portion is formed, even when only the central portion in the axial direction such that the first angle of inclination α 1> second inclination angle α 2, the first inclination angle α 1 By performing press molding within the range of the expression (1), it was possible to reduce the springback of the upper-convex formed article without causing wrinkles in the molded article. As is apparent from a comparison between Conventional Example 20 and Inventive Example 35 and a comparison between Conventional Example 22 and Example 38, even when a pad is used, the spring-back Can be reduced.

(산업상의 이용 가능성)(Industrial availability)

이상과 같이, 본 발명에 따른 프레스 성형 방법은, 홈 형상부의 종벽부에 상부 휨 또는 하부 휨의 만곡 플랜지부를 갖는 성형품의 프레스 성형에 유용하고, 특히, 제품 형상을 바꾸는 일 없이, 성형품의 비틀림이나 구부러짐과 같은 3차원적인 스프링 백을 저감할 수 있는 프레스 성형에 적합하다.As described above, the press-molding method according to the present invention is useful for press molding of a molded product having a curved flange portion of upper warpage or lower warpage in the vertical wall portion of the groove-like portion. In particular, And is suitable for press forming capable of reducing three-dimensional spring back such as bending.

1 : 제1 금형(실시의 형태 1)
3 : 제2 금형(실시의 형태 1)
5 : 제1 다이
5a : 제1 다이측의 홈 형상 성형부
5b : 제1 다이측의 플랜지 성형부
7 : 제1 펀치
7a : 제1 펀치측의 홈 형상 성형부
7b : 제1 펀치측의 플랜지 성형부
9 : 제1 홈 형상 성형부
10 : 교차부
11 : 제1 플랜지 성형부
12 : 만곡면
13 : 제2 다이
13a : 제2 다이측의 홈 형상 성형부
13b : 제2 다이측의 플랜지 성형부
15 : 제2 펀치
15a : 제2 펀치측의 홈 형상 성형부
15b : 제2 펀치측의 플랜지 성형부
17 : 제2 홈 형상 성형부
18 : 교차부
19 : 제2 플랜지 성형부
20 : 만곡면
21 : 블랭크
23 : 제1 금형(실시의 형태 2)
25 : 제1 다이
25a : 제1 다이측의 홈 형상 성형부
25b : 제1 다이측의 플랜지 성형부
27 : 제1 펀치
27a : 제1 펀치측의 홈 형상 성형부
27b : 제1 펀치측의 플랜지 성형부
29 : 제2 금형(실시의 형태 2)
31 : 제2 다이
31a : 제2 다이측의 홈 형상 성형부
31b : 제2 다이측의 플랜지 성형부
33 : 제2 펀치
33a : 제2 펀치측의 홈 형상 성형부
33b : 제2 펀치측의 플랜지 성형부
35 : 제1 금형(실시의 형태 3)
37 : 제1 다이
39 : 패드
41 : 성형품(플랜지폭이 상이한 것)
43 : 제1 금형(실시의 형태 4)
45 : 제1 다이
47 : 제1 펀치
49 : 제1 금형(실시의 형태 5)
51 : 다이
53 : 펀치
55 : 블랭크 홀더
61 : 성형품(플랜지부만 상볼록)
63 : 성형품(플랜지부만 하볼록)
75 : 제1 금형(실시예 3)
77 : 제1 다이
79 : 프레스 금형(실시예 3, 종래예)
81 : 다이
83 : 펀치
85 : 블랭크 홀더
87 : 제1 금형(실시예 4)
89 : 다이
91 : 펀치
93 : 블랭크 홀더
95 : 프레스 금형(실시예 4, 종래예)
97 : 다이
99 : 펀치
101 : 블랭크 홀더
103 : 성형품(플랜지부가 경사져 있는 것)
105 : 제1 금형(실시예 7)
107 : 다이
109 : 펀치
111 : 블랭크 홀더
121 : 상볼록 성형품
123 : 홈 형상부
123a : 홈 저부
123b : 종벽부
125 : 플랜지부
127 : 하볼록 성형품
141 : 프레스 금형(종래예 그 1)
143 : 다이
145 : 펀치
147 : 프레스 금형(종래예 그 2)
149 : 다이
151 : 펀치1: first metal mold (first embodiment)
3: Second mold (Embodiment 1)
5: first die
5a: a groove-shaped molding part on the first die side
5b: flange forming part on the first die side
7: 1st punch
7a: a first punch-side groove-shaped forming part
7b: flange forming part on the first punch side
9: First groove shape forming part
10: intersection
11: First flange forming part
12: curved face
13: second die
13a: a groove-shaped molding part on the second die side
13b: flange forming part on the second die side
15: 2nd punch
15a: a groove-shaped molding part on the second punch side
15b: flange forming part on the second punch side
17: second groove shape forming part
18: intersection
19: second flange forming part
20: Curved face
21: Blank
23: first mold (second embodiment)
25: first die
25a: a groove-shaped molding part on the first die side
25b: flange forming part on the first die side
27: 1st punch
27a: a first punch-side groove-shaped molding part
27b: flange forming part on the first punch side
29: second mold (second embodiment)
31: second die
31a: groove-shaped molding part on the second die side
31b: flange forming part on the second die side
33: second punch
33a: a groove-shaped molding part on the second punch side
33b: flange forming part on the second punch side
35: first mold (third embodiment)
37: first die
39: Pad
41: Molded products (flange widths are different)
43: first mold (fourth embodiment)
45: first die
47: 1st punch
49: First mold (Embodiment 5)
51: Die
53: Punch
55: Blank holder
61: Molded part (convex on flange only)
63: Molded part (convex on the flange only)
75: First mold (Example 3)
77: first die
79: Press mold (Example 3, Conventional example)
81: Die
83: Punch
85: Blank holder
87: First mold (Example 4)
89: Die
91: Punch
93: Blank holder
95: Press mold (Example 4, Conventional example)
97: die
99: punch
101: Blank holder
103: Molded product (with flange portion inclined)
105: First mold (Example 7)
107: die
109: punch
111: Blank holder
121:
123:
123a: Home bottom
123b:
125: flange portion
127: Lower convex forming product
141: Press mold (Conventional example 1)
143: Die
145: Punch
147: press die (conventional example 2)
149: Die
151: punch

Claims (13)

홈 형상부를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부 중 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부측으로 볼록해지도록 만곡하는 플랜지부를 갖는 성형품을 성형하는 프레스 성형 방법으로서,
상기 홈 형상부를 성형하는 제1 홈 형상 성형부와 상기 플랜지부를 성형하는 제1 플랜지 성형부를 갖는 제1 금형을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 경사 각도가 상기 제1 홈 형상 성형부와 동일한 제2 홈 형상 성형부와 제2 플랜지 성형부를 갖는 제2 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하는 것으로서,
상기 제1 금형의 상기 제1 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제1 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제1 플랜지 성형부가 이루는 각도 α1과, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제2 플랜지 성형부가 이루는 각도 α2의 관계가, 상기 만곡면을 기준으로 하여 당해 만곡면으로부터 상기 홈 저부측을 부(負), 그 반대측을 정(正)으로 했을 때에, α2＜α1로 설정되어 있고,
상기 제1 성형 공정에서 발생한 상기 플랜지부의 길이 방향의 선 길이를 축소하는 압축 변형을, 상기 제2 성형 공정에 있어서 상기 선 길이를 늘리는 변형을 부여함으로써 되돌리도록 성형하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.A press molding method for molding a molded product having a groove shaped portion and having a flange portion curved so as to be convex on the groove bottom portion in at least one of the pair of vertical wall portions forming the groove shaped portion in the groove shaped portion As a result,
Wherein the first forming step is performed using a first mold having a first groove-shaped forming part for forming the groove-like part and a first flange-forming part for forming the flange part, and the inclination angle is the same as that of the first groove- And the second molding step is performed by using the second mold having the second groove-shaped forming part and the second flange forming part,
A curved surface having a curvature equal to the curvature of the flange portion at the intersection passing through the intersection of the end wall forming portion and the first flange forming portion of the first groove-like formed portion of the first mold, 1, the flange forming portion forms an angle α 1 and the curvature of the flange portion of the vertical wall forming portion and the art cross-section to the first passage 2, the flange forming portion cross section in the first forming section 2 groove shape of the second mold And the angle? 2 between the curved surface having the same curvature and the angle? 2 formed by the second flange forming portion are set so that the groove bottom side is negative from the curved surface and the opposite side is positive, Is set to? 2 &lt;? 1 ,
Wherein a compressive deformation that reduces the length of the flange in the longitudinal direction generated in the first forming step is deformed by applying deformation to increase the line length in the second forming step . 제1항에 있어서,
상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 상기 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부의 곡률 반경을 ρ0[㎜], 상기 제2 성형 공정에서 성형되는 플랜지폭을 L[㎜], 스프링 백을 변화시키는 효과가 얻어지고, 또한 주름을 억제할 수 있는 변형의 되돌림량 Δε(Δε＞0)의 상한값을 Δεmax로 하면, 상기 α1과 상기 α2가 하식(1)을 충족시키는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.
Figure 112017008259523-pct00020
The method according to claim 1,
The radius of curvature of the intersection of the end wall forming portion and the second flange forming portion in the second groove-shaped forming portion of the second mold is? 0 [mm], the flange width formed in the second forming step is L [ ㎜], is obtained the effect of changing the spring-back, and if the upper limit value of a return of the deformed amount Δε (Δε> 0) that can suppress wrinkles Δε max, wherein the α 1 and the α 2 hasik 1 Is satisfied. &Lt; / RTI &gt;
Figure 112017008259523-pct00020
 홈 형상부를 갖고, 당해 홈 형상부를 형성하는 한 쌍의 종벽부 중 적어도 한쪽의 종벽부에, 상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부측으로 오목해지도록 만곡하는 플랜지부를 갖는 성형품을 성형하는 프레스 성형 방법으로서,
상기 홈 형상부를 성형하는 제1 홈 형상 성형부와 상기 플랜지부를 성형하는 제1 플랜지 성형부를 갖는 제1 금형을 이용하여 제1 성형 공정을 행하고, 경사 각도가 상기 제1 홈 형상 성형부와 동일한 제2 홈 형상 성형부와 제2 플랜지 성형부를 갖는 제2 금형을 이용하여 제2 성형 공정을 행하는 것으로서,
상기 제1 금형의 상기 제1 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제1 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제1 플랜지 성형부가 이루는 각도 α1과, 상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부를 통과하여 당해 교차부에 있어서의 상기 플랜지부의 곡률과 동일 곡률을 갖는 만곡면과 상기 제2 플랜지 성형부가 이루는 각도 α2의 관계가, 상기 만곡면을 기준으로 하여 당해 만곡면으로부터 상기 홈 저부측을 부, 그 반대측을 정으로 했을 때에, α2＜α1로 설정되어 있고,
상기 제1 성형 공정에서 발생한 상기 플랜지부의 길이 방향의 선 길이를 늘리는 인장 변형을, 상기 제2 성형 공정에 있어서 상기 선 길이를 축소하는 변형을 부여함으로써 되돌리도록 성형하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.A press molding method for molding a molded article having a groove shaped portion and having a flange portion curved so as to be recessed toward the groove bottom portion of at least one of the pair of vertical wall portions forming the groove shaped portion in the groove shaped portion As a result,
Wherein the first forming step is performed using a first mold having a first groove-shaped forming part for forming the groove-like part and a first flange-forming part for forming the flange part, and the inclination angle is the same as that of the first groove- And the second molding step is performed by using the second mold having the second groove-shaped forming part and the second flange forming part,
A curved surface having a curvature equal to the curvature of the flange portion at the intersection passing through the intersection of the end wall forming portion and the first flange forming portion of the first groove-like formed portion of the first mold, 1, the flange forming portion forms an angle α 1 and the curvature of the flange portion of the vertical wall forming portion and the art cross-section to the first passage 2, the flange forming portion cross section in the first forming section 2 groove shape of the second mold and the relationship of the curved surface and the angle α 2 adding said second flange molding forms having the same curvature, and the curved surface on the basis part of the groove bottom side from the art curved surface, when the opposite side on a regular, α 2 &Lt; alpha 1 ,
Wherein a tensile deformation that increases the length of the flange in the longitudinal direction generated in the first forming step is deformed by applying a deformation to reduce the wire length in the second forming step . 제3항에 있어서,
상기 제2 금형의 상기 제2 홈 형상 성형부에 있어서의 상기 종벽 성형부와 상기 제2 플랜지 성형부의 교차부의 곡률 반경을 ρ0[㎜], 상기 제2 성형 공정에서 성형되는 플랜지폭을 L[㎜], 스프링 백을 변화시키는 효과가 얻어지고, 또한 주름을 억제할 수 있는 변형의 되돌림량 Δε(Δε＞0)의 상한값을 Δεmax로 하면, 상기 α1과 상기 α2가 하식(2)를 충족시키는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.
Figure 112017008259523-pct00021
The method of claim 3,
The radius of curvature of the intersection of the end wall forming portion and the second flange forming portion in the second groove-shaped forming portion of the second mold is? 0 [mm], the flange width formed in the second forming step is L [ ㎜], is obtained the effect of changing the spring-back, and if the upper limit value of a return of the deformed amount Δε (Δε> 0) that can suppress wrinkles Δε max, wherein the α 1 and the α 2 hasik 2 Is satisfied. &Lt; / RTI &gt;
Figure 112017008259523-pct00021
 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 성형 공정을 폼 성형으로 행하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the first molding step is performed by foam molding. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 성형 공정을 드로우 성형으로 행하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the first forming step is performed by draw-forming. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 홈 형상부에 있어서의 홈 저부에 펀치 저부를 갖는 성형품을 성형하는 경우로서, 상기 제1 성형 공정은 블랭크에 있어서의 상기 펀치 저부에 상당하는 부위를 패드로 눌러 프레스 성형을 행하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
And a step of forming a molded article having a punch bottom portion at a groove bottom in the groove-shaped portion, wherein the first molding step press-molds a portion corresponding to the punch bottom portion of the blank with a pad Press forming method. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 한 쌍의 종벽부 중 어느 한쪽의 플랜지부에 상기 제1 성형 공정과 상기 제2 성형 공정을 적용하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the first molding step and the second molding step are applied to either one of the pair of vertical wall portions. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 한 쌍의 종벽부의 양쪽의 플랜지부에 상기 제1 성형 공정과 상기 제2 성형 공정을 적용하는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the first molding step and the second molding step are applied to both flange portions of the pair of vertical walls. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있는 경우로서,
상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 금형 축 방향의 일부에 있어서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the flange portion curving is formed over the entire axial length of the molded article,
The relationship between? 1 and? 2 in the first mold and the second mold is set to? 2 <? 1 in a part of the first mold and the second mold in the axial direction of the mold Wherein the press-molding method comprises the steps of: 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향 전체 길이에 걸쳐서 형성되어 있는 경우로서,
상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형의 전체 길이에 걸쳐서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the flange portion curving is formed over the entire axial length of the molded article,
The relationship between? 1 and? 2 in the first mold and the second mold is set to? 2 <? 1 over the entire length of the first mold and the second mold. Press forming method. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 경우로서,
상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 만곡하는 상기 플랜지부를 성형하는 부위에만 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the flange portion which is curved is formed in a part of the axial direction of the molded article,
The relationship between? 1 and? 2 in the first mold and the second mold is such that? 2 &lt;? 1 only at a portion forming the curved flange portion in the first mold and the second mold, Is set to &lt; RTI ID = 0.0 &gt; 1. &lt; / RTI &gt; 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
만곡하는 상기 플랜지부가 상기 성형품의 축 방향의 일부에 형성되어 있는 경우로서,
상기 제1 금형과 상기 제2 금형에 있어서의 상기 α1과 상기 α2의 관계가, 상기 제1 금형과 상기 제2 금형의 전체 길이에 걸쳐서 α2＜α1로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 프레스 성형 방법.5. The method according to any one of claims 1 to 4,
Wherein the flange portion which is curved is formed in a part of the axial direction of the molded article,
The relationship between? 1 and? 2 in the first mold and the second mold is set to? 2 <? 1 over the entire length of the first mold and the second mold. Press forming method.
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