KR101814003B1 - Automotive interior foam composition using an olefin block copolymer and method for manufacturing a foam using the same - Google Patents

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문준호
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Abstract

The present invention relates to an automotive interior foam composition using an olefin block copolymer and to a method for manufacturing a foam using the same, according to the disclosure, and more specifically, to an automotive interior foam composition using an olefin block copolymer, which maintains hardness, tensile strength and rebound resilience to have an excellent effect of having excellent durability and improving mechanical properties despite a fact that the specific gravity became lowered as a resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed is used for the manufacture. In addition, the foam composition according to the disclosure is applied to the inside of an automobile to mitigate external impact, thereby providing a driver with a sense of stability and comfort at the time of driving.

Description

올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물 및 이를 이용한 발포체의 제조방법 {AUTOMOTIVE INTERIOR FOAM COMPOSITION USING AN OLEFIN BLOCK COPOLYMER AND METHOD FOR MANUFACTURING A FOAM USING THE SAME}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer, and a method for manufacturing a foam using the foam composition.

개시된 내용은 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물 및 이를 이용한 발포체의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 비중은 낮추고, 경도, 인장강도 및 반발탄성은 유지시켜 내구성 및 기계적 물성을 더욱 향상시킨 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물 및 이를 이용한 발포체의 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer and a method for producing a foam using the foam composition. More particularly, the present invention relates to a foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer, The present invention relates to a foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer and a method for producing a foam using the same.

일반적으로 자동차에 사용되는 내장재는 대시보드, 인스트루먼트 패널, 센터페시아, 콘솔 박스, 글러브 박스, 자동차 시트, 헤드라이너, 패키지 트레이 및 도어트림 등이 있다.Typical automotive interior materials include dashboards, instrument panels, center fascia, console boxes, glove boxes, car seats, headliners, package trays and door trim.

이러한 자동차용 내장재들은 주로 폴리우레탄 폼(Polyurethane Foam), 폴리프로필렌(Polypropylene), 프탈레이트(Phthalate), 우드파이버(Woodfiber), 우드스톡(Woodstock) 및 레진펠트(Resinfelt) 등의 재질을 혼합하여 발포 성형하여 제조된다. These automotive interior materials are mainly made by mixing materials such as polyurethane foam, polypropylene, phthalate, woodfiber, woodstock and resin felting, .

하지만 상기의 폴리우레탄 폼의 경우 통기성이 부족하여 연소시 환경오염 물질이 발생하고, 우드파이버 및 레진펠트 등은 인체에 유해한 페놀성분을 함유하고 있어, 냄새와 자극성을 가진 가스인 포름알데히드를 발생시켜 운전자의 건강에 악영향을 끼치고 황변현상이 일어나 미관이 저해되는 단점이 있었다.However, in the case of the above-mentioned polyurethane foam, since air permeability is insufficient, environmental pollutants are generated in burning, and wood fiber and resin felt contain phenol components which are harmful to human body, and formaldehyde, which is a gas with odor and irritation, It has a disadvantage that the health of the driver is adversely affected and the yellowing phenomenon occurs and the aesthetic appearance is hindered.

또한, 종래의 자동차 내장재용 발포체 조성물은 그 제조방법이 복잡하고 불량률이 높아 제조비용을 증가시키며, 자동차용 내장재의 고품질, 고기능화를 원하는 소비자의 요구에 부합하지 못하는 문제점이 있었다.
In addition, the conventional foam composition for automobile interior materials has a problem in that the production method is complicated, the defective ratio is high, the manufacturing cost is increased, and the demand for high quality and high performance of automobile interior material is not satisfied.

한국특허등록 제10-1190380호(2012.10.05.).Korean Patent Registration No. 10-1190380 (Oct. 한국특허등록 제10-1554377호(2015.09.14.).Korean Patent Registration No. 10-1554377 (2015.09.14.).

개시된 내용은 저비중임에도 불구하고, 경도, 인장강도 및 반발탄성은 유지되어 우수한 내구성과 기계적 물성이 개선된 울레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 제공하는 것이다.
It is an object of the present invention to provide a method for producing a foam for automobile interior materials using a woolen block copolymer having improved durability and mechanical properties while retaining hardness, tensile strength and rebound resilience in spite of its low specific gravity.

하나의 실시예로서 개시의 내용은 올레핀블록공중합체를 이용한 수지혼합물, 발포제, 가교제, 가교조제, 가공조제 및 첨가제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물을 제공함에 의해 달성된다.In one embodiment, the present disclosure provides a foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer, which comprises a resin mixture using an olefin block copolymer, a foaming agent, a crosslinking agent, a crosslinking agent, a processing aid, and an additive .

다른 실시예로서 개시의 내용은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계, 상기 제1혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계, 상기 제2혼합단계를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계, 상기 압출성형단계를 통해 압출성형된 성형물을 펠렛형태로 가공하는 펠렛가공단계 및 상기 펠렛가공단계를 통해 가공된 펠렛을 발포사출하는 발포사출단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 제공함에 의해 달성된다.In another embodiment, the disclosure is directed to a process for producing a blend of olefin block copolymers, which comprises mixing a resin mixture, a processing aid and additives mixed with an olefin block copolymer in a first mixing step, mixing the blended mixture through the first mixing step with a foaming agent, A second mixing step, an extrusion molding step of extruding the mixed mixture through the second mixing step, a pellet processing step of processing the extruded molded product through the extrusion molding step into a pellet form, and a pellet processing step And a foaming and injecting step of foaming and injecting the pellets of the present invention.

또 다른 실시예로서 개시의 내용은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계, 상기 제1혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계, 상기 제2혼합단계를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계, 상기 압출성형단계를 통해 압출성형된 성형물을 시트형태로 가공하고, 가공된 시트를 발포프레스로 발포하는 프레스발포단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 제공함에 의해 달성된다.
As another embodiment, the disclosure discloses a method for producing a polyolefin resin composition which comprises a first mixing step of mixing a resin mixture, a processing aid and additives mixed with an olefin block copolymer, a mixing step of mixing a foaming agent, a crosslinking agent and a crosslinking auxiliary agent A second mixing step of extruding the mixed mixture through the second mixing step, an extrusion molding step of extruding the mixed mixture through the second mixing step, a step of processing the extrusion molded product through the extrusion molding step into a sheet form, And a step of press foaming, wherein the olefin block copolymer is produced by a method comprising the steps of:

이상에서와 같은 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지 혼합물을 이용하여 제조되므로, 비중이 낮아졌음에도 불구하고 경도, 인장강도 및 반발탄성은 유지되어 우수한 내구성과 기계적 물성이 개선되는 탁월한 효과가 있다.Since the foam composition for an automobile interior material using the olefin block copolymer as described above is produced by using the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed, the hardness, the tensile strength and the rebound resilience are maintained despite the low specific gravity, And the mechanical properties are improved.

또한 자동차의 내부에 적용되어 외부의 충격을 완화함으로써 주행시 운전자에게 안정감과 편안함을 제공하는 효과가 있다.
In addition, it is applied to the interior of the vehicle to mitigate the impact of the outside, thereby providing the driver with stability and comfort during driving.

도 1은 일 실시예에 따라 개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 다른 실시예에 따라 개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 3는 일 실시예에 따라 개시된 발포체의 제조방법에 사용되는 발포사출성형기를 나타낸 사진이다.
1 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a foam for automobile interior using an olefin block copolymer according to an embodiment of the present invention.
2 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a foam for automobile interior using an olefin block copolymer disclosed in another embodiment.
3 is a photograph showing a foam injection molding machine used in a method of manufacturing a foamed product according to an embodiment.

이하에는, 개시된 내용의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 개시된 내용이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 개시된 내용을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 개시된 내용의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
Hereinafter, the preferred embodiments of the present disclosure and the physical properties of the respective components will be described in detail, which is explained in detail so as to be easily practiced by those skilled in the art. , And this does not mean that the technical idea and scope of the disclosed contents are limited.

개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 발포제, 가교제, 가교조제, 가공조제 및 첨가제로 이루어지며, 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부, 발포제 14 내지 22 중량부, 가교제 0.5 내지 1 중량부, 가교조제 0.1 내지 0.5 중량부, 가공조제 0.5 내지 1.5 중량부 및 첨가제 3 내지 7 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
A foam composition for an automotive interior material using the disclosed olefin block copolymer comprises 100 parts by weight of a resin mixture comprising an olefin block copolymer and a resin mixture comprising an olefin block copolymer, a foaming agent, a crosslinking agent, a crosslinking auxiliary, a processing aid, 14 to 22 parts by weight of a blowing agent, 0.5 to 1 part by weight of a crosslinking agent, 0.1 to 0.5 parts by weight of a crosslinking auxiliary, 0.5 to 1.5 parts by weight of a processing aid and 3 to 7 parts by weight of an additive.

상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 올레핀블록공중합체 100 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 내지 8 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.The resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed preferably comprises 100 parts by weight of the olefin block copolymer and 2 to 8 parts by weight of the ethylene propylene diene monomer.

상기 올레핀블록공중합체(Olefin Block Copolymers, OBC)는 폴리올레핀과 극성 중합체의 블록 중합체를 합성하여 제조되며, 통상의 랜덤 공중합체나 블렌드에 비해 우수한 열가소성 거동을 나타내기 때문에 우수한 내열성과 탄성을 나타낸다.The olefin block copolymers (OBC) are prepared by synthesizing a block polymer of a polyolefin and a polar polymer, and exhibit excellent thermoplasticity and elasticity because they exhibit superior thermoplastic behavior compared to conventional random copolymers and blends.

이때, 상기 올레핀블록공중합체는 알파-올레핀공중합체(Alpha Olefin Copolymers)를 사용하는 것이 바람직하며, 상기 알파-올레핀공중합체는 무작위한 형태 또는 블록 구조의 공단량체 분포를 가지는 종래의 에틸렌공중합체와 달리 균일한 공단량체 분포를 갖고 동일한 공단량체 함량에서 더 낮은 밀도를 나타내는 것을 특징으로 한다. The olefin block copolymer is preferably an alpha-olefin copolymer. The alpha-olefin copolymer may be a conventional ethylene copolymer having a comonomer distribution of random or block structure, Characterized by having a uniform comonomer distribution and a lower density at the same comonomer content.

상기 에틸렌프로필렌디엔모노머(Ethylene Propylenediene Monomer, EPDM)는 수지성분으로 폴리프로필렌을 포함하는 열가소성 탄성중합체이며, 발포체 조성물 제조시 균열현상의 발생 가능성을 낮추고, 내구성 및 탄력성이 뛰어나 여러 산업소재분야에서 응용가능성이 뛰어난 열가소성 탄성중합체를 제공한다. 상기 에틸렌프로필렌디엔모노머의 함량이 2 중량부 미만이면, 저온에서의 유연성이 감소하여 내충격성의 향상이 미미해지고, 8 중량부를 초과하게 되면, 경도가 과다하게 증가되는 문제점이 발생한다.
The Ethylene Propylene Diene Monomer (EPDM) is a thermoplastic elastomer containing polypropylene as a resin component. It lowers the possibility of occurrence of cracking in the production of a foam composition, has excellent durability and elasticity, and is applicable to various industrial fields This excellent thermoplastic elastomer is provided. If the content of the ethylene propylene diene monomer is less than 2 parts by weight, the flexibility at low temperatures is reduced and the improvement in impact resistance becomes insufficient. When the content of ethylene propylene diene monomer is more than 8 parts by weight, the hardness is excessively increased.

상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 상기 올레핀블록공중합체 100 중량부 대비 에틸렌비닐아세테이트 13 내지 100 중량부가 더 함유되어 이루어지는 것이 바람직하다.The resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed preferably further comprises 13 to 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate relative to 100 parts by weight of the olefin block copolymer.

상기 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene-Vinyl Acetate, EVA)는 접착력이 강하며 유연성이 좋아 성형에 용이하고, 충격흡수 및 충격방지 효과를 나타낸다. 상기 에틸렌비닐아세테이트의 함량이 13 중량부 미만이면, 내충격성이 향상되지 않으며, 100 중량부를 초과하게 되면, 내충격성의 향상은 미미해지고, 제조비용을 증가시키게 된다.
Ethylene-Vinyl Acetate (EVA) has strong adhesive force and flexibility and is easy to mold, and exhibits impact absorption and impact prevention. If the content of ethylene vinyl acetate is less than 13 parts by weight, the impact resistance is not improved. If the content of ethylene vinyl acetate exceeds 100 parts by weight, the improvement of impact resistance becomes insignificant and the manufacturing cost is increased.

상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 상기 올레핀블록공중합체 100 중량부 대비 폴리올레핀엘라스토머 20 내지 100 중량부가 더 함유되어 이루어지는 것이 바람직하다.The resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed preferably further comprises 20 to 100 parts by weight of the polyolefin elastomer relative to 100 parts by weight of the olefin block copolymer.

상기 폴리올레핀엘라스토머(Polyolefin Elastomer, POE)는 우수한 강성, 유연성 및 탁월한 탄성력을 가지고 있어 충격흡수에 효과적이다. 상기 폴리올레핀엘라스토머의 함량이 20 중량부 미만이면, 내충격성이 향상되지 않으며, 100 중량부를 초과하게 되면, 내충격성의 향상은 미미해지고, 제조비용을 증가시키게 된다.
The polyolefin elastomer (POE) has excellent rigidity, flexibility, and excellent elasticity, and is effective for shock absorption. When the content of the polyolefin elastomer is less than 20 parts by weight, the impact resistance is not improved. When the content of the polyolefin elastomer is more than 100 parts by weight, the improvement of the impact resistance is insignificant and the manufacturing cost is increased.

상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 상기 올레핀블록공중합체 100 중량부 대비 기타폴리머 50 내지 100 중량부가 더 함유되는 것이 바람직하다.The resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed preferably further contains 50 to 100 parts by weight of other polymer relative to 100 parts by weight of the olefin block copolymer.

상기 기타 폴리머의 함량이 50 중량부 미만이면, 내열성과 탄성이 향상되지 않으며, 100 중량부를 초과하게 되면, 내충격성의 향상은 미미해지고, 제조비용을 증가시키게 된다.If the content of the other polymer is less than 50 parts by weight, the heat resistance and the elasticity do not improve. When the content of the other polymer exceeds 100 parts by weight, the improvement of the impact resistance becomes insignificant and the manufacturing cost is increased.

이때, 상기 기타폴리머는 폴리에틸렌. 폴리비닐클로라이드, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리옥시메틸렌 및 폴리스티렌으로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것이 바람직하며, 특히 폴리에틸렌으로 이루어지는 것이 가장 바람직하다.
At this time, the other polymer is polyethylene. It is preferably made of at least one selected from the group consisting of polyvinyl chloride, polyamide, polycarbonate, polyethylene terephthalate, polyoxymethylene, and polystyrene, and most preferably made of polyethylene.

상기 발포제는 14 내지 22 중량부가 함유되며, 상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가교제, 가교조제, 가공조제 및 첨가제가 반응하여 제조된 제조물을 발포시키는 역할을 하는데, 상기 발포제가 함유되어 발포된 발포제는 발포과정에서 다수의 기공이 형성되어 중량이 가벼워져 제품의 경량화가 가능하다.The foaming agent is contained in an amount of 14 to 22 parts by weight and serves to foam the product produced by reacting the resin mixture, crosslinking agent, crosslinking aid, processing aid, and additives mixed with the olefin block copolymer. The foaming agent can be made lighter in weight by lengthening the number of pores formed during the foaming process.

상기 발포제의 함량이 14 중량부 미만이면 발포효율이 저하되며, 발포제의 함량이 22 중량부를 초과하게 되면 발포효과의 향상은 미미하면서, 제조비용을 증가시키게 된다. When the content of the foaming agent is less than 14 parts by weight, the foaming efficiency is decreased. When the content of the foaming agent is more than 22 parts by weight, the foaming effect is not improved and the manufacturing cost is increased.

또한 상기 발포제가 함유되어 발포되는 발포제의 발포배율은 8 내지 18배인 것이 바람직한데, 발포배율이 8배 미만이면, 기공의 수가 너무 적어서 중량이 무겁고 흡음 및 차음성능이 저하되며, 발포배율이 18배를 초과하게 되면 중량은 가벼워지나, 기계적 물성이 저하된다.If the expansion ratio is less than 8 times, the number of pores is too small, the weight is heavy, sound absorption and sound insulation performance are lowered, and the expansion ratio is 18 times , The weight is lighter, but mechanical properties are deteriorated.

본 발명에서 필요에 따라 사용되는 발포제는 화학발포제를 사용하는 것이 바람직한데, 아조디카본아마이드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, 벤젠설포닐하이드라지드 등의 유기계 열분해성 발포제 및 탄산수소나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산암모늄 등의 무기계 열분해성 발포제로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것이 바람직하며, 이 중에서 아조디카본아마이드를 선택하는 것이 사용하는 것이 가장 바람직하다.The foaming agent used in the present invention is preferably a chemical foaming agent. Examples of the foaming agent include organic thermally decomposable foaming agents such as azodicarbonamide, N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine and benzenesulfonylhydrazide, And an inorganic pyrolytic foaming agent such as sodium hydrogen carbonate, ammonium hydrogen carbonate, ammonium carbonate, and the like. Of these, azodicarbonamide is most preferably used .

상기 가교제는 0.5 내지 1 중량부가 함유되며, 디큐밀퍼옥사이드(Dicumyl peroxide), 루퍼록스(α, α' di(t-butyl peroxy)diisopropylbenzene), 디-t-부틸퍼옥사이드, 트리메틸시클로헥산, t-부틸쿠밀퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드,2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, 및 a,a-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠으로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는데, 상기 가교제가 0.5 중량부 미만이면, 가교 속도가 더디고 가교율이 낮아 분자량의 증가율이 저하되며, 가교제의 함량이 1 중량부를 초과하게 되면, 형성된 발포체의 분자량이 지나치게 증가하여 가공성이 저하된다. The cross-linking agent is contained in an amount of 0.5 to 1 part by weight, and is selected from the group consisting of dicumyl peroxide, t-butylperoxy diisopropylbenzene, di-t-butyl peroxide, trimethylcyclohexane, t- Butyl peroxy isopropyl carbonate, t-butyl peroxylaurate, t-butyl peroxyacetate, t-dibutyl peroxymaleic acid, cyclohexanone peroxide, t-butyl hydroperoxide, Bis (t-butylperoxy) valerate, and a, a-butylperoxy- And bis (t-butylperoxy) diisopropylbenzene. When the amount of the crosslinking agent is less than 0.5 parts by weight, the crosslinking rate is slow and the crosslinking ratio is low, When the content of the cross-linking agent exceeds 1 part by weight, the formed foot The molecular weight of the porous body is excessively increased and the workability is lowered.

상기 가교조제는 0.1 내지 0.5 중량부가 함유되며, 가교속도를 조절하고 발포체의 기계적 강도를 개선하는 역할을 한다.The crosslinking aid is contained in an amount of 0.1 to 0.5 parts by weight, and serves to control the crosslinking speed and improve the mechanical strength of the foam.

또한, 가교조제를 사용하여 발포체를 제조할 경우, 제조과정에서 발포체의 점도를 낮추어 작업성이 용이해지고 휘발가스 생성을 억제하여 작업환경이 개선되며 작업중에 발생 될 수 있는 스코치(Scorch)에 대한 안정성도 높아진다.In addition, when a foam is manufactured using a crosslinking aid, the viscosity of the foam is lowered during the production process, so that the workability is improved, the volatile gas generation is suppressed, the working environment is improved, and the stability against the scorch .

상기 가교조제의 함량이 0.1 중량부 미만이면 가교효율이 저하되며, 0.5 중량부를 초과하게 되면, 더 이상의 기계적 강도의 개선이 없을 뿐만 아니라, 가교의 불균형을 초래하고 발포체의 외관이 저하된다.When the amount of the crosslinking aid is less than 0.1 parts by weight, the crosslinking efficiency is lowered. When the amount is more than 0.5 parts by weight, the mechanical strength is not further improved, and the crosslinking is unbalanced and the appearance of the foam is lowered.

이때, 상기 가교조제는 소량의 황이나 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리메틸올, 프로판트리메타크릴레이트, 부틸렌글리콜디메타크릴레이트 및 금속-아크릴레이트, 금속-메타크릴레이트로 이루어진 그룹에서 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.At this time, the crosslinking assistant may contain a small amount of sulfur, triallyl isocyanurate, triallyl isocyanurate, trimethylol, propane trimethacrylate, butylene glycol dimethacrylate and metal-acrylate, metal-methacrylate May be used alone or in combination of two or more.

상기 가공조제는 0.5 내지 1.5 중량부가 함유되며, 가교, 발포특성의 개선 및 가공성을 향상시켜 발포체의 외관품질을 개선하는 역할을 한다.The processing aid is contained in an amount of 0.5 to 1.5 parts by weight, and improves the crosslinking and foaming properties and improves the processability, thereby improving the appearance quality of the foam.

상기 가공조제의 함량이 0.5 중량부 미만이면 가공성이 향상되지 않으며, 1.5 중량부를 초과하게 되면, 가공성의 향상은 미미해지고, 제조비용을 증가시키게 된다. When the content of the processing aid is less than 0.5 parts by weight, the workability is not improved. When the amount is more than 1.5 parts by weight, the improvement of the workability is insignificant and the manufacturing cost is increased.

이때, 상기 가공조제는 스테아린산(Palm stearine based hydrogenated fatty acid), 디부틸 암모늄-올레이트(dibutyl ammonium oleate), 불포화 지방산아미드 및 옥타데칸아미드(Octadecanamide)로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상인 것이 바람직하다.The processing aid may be one or more selected from the group consisting of palm stearine based hydrogenated fatty acid, dibutyl ammonium oleate, unsaturated fatty acid amide, and octadecanamide. .

상기 첨가제는 3 내지 7 중량부가 함유되며, 부피 증대에 의한 배합단가의 절감, 품질특성 개선 및 특수 기능 부여 등의 목적으로 기계적, 화학적, 전기적 물성을 현저히 개선시키는 역할을 한다.The additive is contained in an amount of 3 to 7 parts by weight and significantly improves the mechanical, chemical and electrical properties for the purpose of reducing the compounding cost due to the increase in volume, improving the quality characteristics and imparting special functions.

상기 첨가제의 함량이 3 중량부 미만이면 발포체와의 발포특성이 미미하며, 기계적, 화학적, 전기적 물성이 향상되지 않고, 7 중량부를 초과하게 되면, 발포체와의 화학적, 전기적, 기계적 물성의 개선 효과가 더 이상 증가되는 효과를 보이지 않고 제조비용을 증가시키게 된다. If the amount of the additive is less than 3 parts by weight, the foaming property with the foam is insignificant, and the mechanical, chemical and electrical properties are not improved. If the additive is more than 7 parts by weight, the effect of improving the chemical, electrical and mechanical properties It does not show any further increasing effect and increases the manufacturing cost.

이때, 상기 첨가제는 금속산화물이 사용되는데, 산화카드뮴, 산화아연, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 산화납, 규산 알루미늄, 점토, 활석, 카본블랙, 그래핀, 유리섬유, PP 화이버, 실리카 블럭, 산화칼슘 및 산화티타늄으로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상인 것이 바람직하다.The additives include metal oxides such as cadmium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, silver oxide, tin oxide, lead oxide, aluminum silicate, clay, talc, carbon black, graphene, glass fiber, PP fiber, silica block, Calcium oxide, and titanium oxide.

개시된 구성 성분 외에 통상적으로 사용하는 첨가제인 발포조제, 충진제 및 충전제 등을 추가할 수 있다.
In addition to the disclosed components, commonly used additives such as foaming aids, fillers and fillers may be added.

또한, 개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계(S101), 상기 제1혼합단계(S101)를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계(S103), 상기 제2혼합단계(S103)를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계(S105), 상기 압출성형단계(S105)를 통해 압출성형된 성형물을 펠렛형태로 가공하는 펠렛가공단계(S107) 및 상기 펠렛가공단계(S107)를 통해 가공된 펠렛을 발포사출하는 발포사출단계(S109)로 이루어진다. Also, the method for producing a foam for an automobile interior material using the disclosed olefin block copolymer includes a first mixing step (S101) of mixing a resin mixture, a processing aid, and an additive in which an olefin block copolymer is mixed, a first mixing step (S101) (S103) mixing the foaming agent, the cross-linking agent and the crosslinking aid to the mixed mixture through the second mixing step (S103); an extrusion molding step (S105) of extruding the mixed mixture through the second mixing step (S103) A pellet processing step S107 for processing the extruded molded product through step S105 into a pellet form and a foam injection step S109 for foaming and injecting the processed pellet through the pellet processing step S107.

상기 제1혼합단계(S101)는 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 단계로, 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 10 내지 12분 동안 혼련하여 이루어진다. The first mixing step (S101) is a step of mixing the resin mixture, processing aid, and additives mixed with the olefin block copolymer, and kneaded in a kneader at a temperature of 100 to 125 ° C for 10 to 12 minutes.

상기 제2혼합단계(S103)는, 상기 제1혼합단계(S101)를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 단계로, 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 3 내지 5분 동안 혼련하여 이루어진다. The second mixing step (S103) is a step of mixing the foaming agent, the crosslinking agent and the crosslinking aid to the mixed mixture through the first mixing step (S101). The mixing step is carried out in a kneader at a temperature of 100 to 125 ° C for 3 to 5 minutes Lt; / RTI >

이때, 상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 발포체, 가교제, 가교조제, 가공조제 및 첨가제의 성분 및 역할은 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물에 기재된 내용과 동일하므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.At this time, the components and roles of the resin mixture, the foam, the crosslinking agent, the crosslinking agent, the processing aid, and the additive mixed with the olefin block copolymer are the same as those described in the foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer. Is omitted.

상기 압출성형단계(S105)는 상기 제2혼합단계(S103)를 통해 혼합된 혼합물을 압출기에 투입하여 압출성형하여 이루어지며, 상기 압출기의 온도, 압출 스크루의 온도 및 압출다이의 온도는 압출에 필요한 온도를 설정하여 실시하되, 특별히 한정하지 않는다. The temperature of the extruder, the temperature of the extruding screw, and the temperature of the extrusion die may be adjusted by adjusting the temperature of the extruder, which is necessary for the extrusion, in the extrusion molding step (S105) And the temperature is set, but is not particularly limited.

상기 펠렛가공단계(S107)는 상기 압출성형단계(S105)를 통해 압출성형된 성형물을 펠렛형태로 가공하는 단계로, 더욱 상세하게는, 상기 압출성형단계(S105)를 통해 압출성형된 압출성형물을 냉각수조에 통과시켜 냉각하고, 냉각된 냉각물을 펠렛타이징 기계를 이용하여 2 내지 3mm 길이의 펠렛으로 절단하여 이루어지는 것이 바람직하다.The pellet processing step (S107) is a step of processing the extruded molded product through the extrusion molding step (S105) into a pellet shape. More specifically, the extruded molded product through the extrusion molding step (S105) It is preferable that the cooling water is cooled by passing through a cooling water bath, and the cooled cooling water is cut into pellets having a length of 2 to 3 mm by using a pelletizing machine.

상기 발포사출단계(S109)는 상기 펠렛가공단계(S107)를 통해 가공된 펠렛을 발포한 후 성형하는 단계로, 더욱 상세하게는, 상기 펠렛가공단계(S107)를 통해 가공된 펠렛을 발포사출성형기(Injection Mold Type)의 발포금형내에 투입하여 적정압력을 가한 상태에서 사출발포하여 발포체를 성형하여 이루어진다.The foam injection step S109 is a step of foaming the processed pellets through the pellet processing step S107 and then molding the pellets processed through the pellet processing step S107 into a foam injection molding machine (Injection Mold Type) into a foaming mold and injecting and foaming the foams in an appropriate pressure.

상기와 같은 발포사출성형기를 이용하면, 발포프레스법으로는 제조가 힘든 복잡하고 작은 형태의 발포체도 제조가 가능하다.If such a foam injection molding machine as described above is used, it is possible to produce a complicated and small-shaped foam which is difficult to produce by the foam press method.

상기 발포사출단계(S109)를 통해 발포사출된 발포체는 발포가 완료된 후에 안정화 공정을 통해 냉각되는 것이 바람직하며, 상기와 같이 안정화 공정을 거친 발포체는 형태안정성이 향상된다.
The foam injected and foamed through the foam injection step (S109) is preferably cooled through a stabilization process after the foaming is completed, and the foam obtained through the stabilization process as described above has improved morphological stability.

또한, 개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법은 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계(S201), 상기 제1혼합단계(S201)를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계(S203), 상기 제2혼합단계(S203)를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계(S205), 상기 압출성형단계(S205)를 통해 압출성형된 성형물을 시트형태로 가공하고, 가공된 시트를 발포프레스로 발포하는 프레스발포단계(S207)로 이루어질 수도 있다.The method for producing a foam for an automobile interior material using the disclosed olefin block copolymer includes a first mixing step (S201) of mixing a resin mixture, processing aid and additives mixed with an olefin block copolymer (S201), a first mixing step (S201) A second mixing step S203 of mixing the foaming agent, the crosslinking agent and the crosslinking aid to the mixed mixture through the second mixing step S203, an extrusion molding step S205 of extruding the mixed mixture through the second mixing step S203, And a press foaming step (S207) of processing the extruded molded product through a step S205 into a sheet form and foaming the processed sheet with a foaming press.

상기 제1혼합단계(S201)는 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 단계로, 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 10 내지 12분 동안 혼련하여 이루어진다. The first mixing step (S201) is a step of mixing the resin mixture, the processing aid, and the additives mixed with the olefin block copolymer, and kneaded in a kneader at a temperature of 100 to 125 ° C for 10 to 12 minutes.

상기 제2혼합단계(S203)는, 상기 제1혼합단계(S201)를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 단계로, 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 3 내지 5분 동안 혼련하여 이루어진다. The second mixing step (S203) is a step of mixing the foaming agent, the crosslinking agent and the crosslinking aid into the mixed mixture through the first mixing step (S201). The mixing is carried out in a kneader at a temperature of 100 to 125 ° C for 3 to 5 minutes Lt; / RTI >

이때, 상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 발포체, 가교제, 가교조제, 가공조제 및 첨가제의 성분 및 역할은 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물에 기재된 내용과 동일하므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.At this time, the components and roles of the resin mixture, the foam, the crosslinking agent, the crosslinking agent, the processing aid, and the additive mixed with the olefin block copolymer are the same as those described in the foam composition for an automobile interior material using an olefin block copolymer. Is omitted.

상기 압출성형단계(S205)는 상기 제2혼합단계(S203)를 통해 혼합된 혼합물을 압출기에 투입하여 압출성형하여 이루어지며, 상기 압출기의 온도, 압출 스크루의 온도 및 압출다이의 온도는 압출에 필요한 온도를 설정하여 실시하되, 특별히 한정하지 않는다. The temperature of the extruder, the temperature of the extruder screw, and the temperature of the extruder die may be adjusted by adjusting the temperature of the extruder, which is necessary for the extrusion, in the extrusion molding step (S205) And the temperature is set, but is not particularly limited.

상기 프레스발포단계(S207)는 상기 압출성형단계(S205)를 통해 압출성형된 성형물을 시트형태로 재단하고, 발포프레스로 발포하는 프레스발포단계(S207)로, 더욱 상세하게는, 시트형태로 재단된 성형물을 발포프레스기에 투입하여 적정압력을 가한 상태에서 발포하여 발포체를 성형하여 이루어진다. The press foaming step S207 is a press foaming step S207 of cutting the molded product extruded through the extrusion molding step S205 into a sheet form and foaming the foamed product into a foam press, And the foamed material is foamed in a state in which an appropriate pressure is applied to form the foam.

상기와 같은 발포프레스기를 이용하면, 대형제품에 적합한 발포체의 제조가 가능하다.Using such a foam press machine, it is possible to manufacture a foam suitable for a large-sized product.

상기 프레스발포단계(S207)를 통해 발포사출된 발포체는 발포가 완료된 후에 안정화 공정을 통해 냉각되는 것이 바람직하며, 상기와 같이 안정화 공정을 거친 발포체는 형태안정성이 향상된다.
The foams foamed and injected through the press foaming step (S207) are preferably cooled through a stabilization process after the foaming is completed, and the foam obtained through the stabilization process as described above has improved morphological stability.

이 외에도, 개시된 내용에 따른 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물로 제조된 발포체는 시트, 크래쉬패드, 헤드라이너, 내장 트림 필라, 인스트루먼트 패널, 시트 폼, 도어내부 마감재, 시트 쿠션재, 백레스트 및 헤드레이트 쿠션재, 선바이저, 흡음패드 및 바닥패드 등과 같이 다양한 자동차 내장재용 부품에 적용될 수 있다.
In addition, the foam made from the foam composition for an automobile interior material using the olefin block copolymer according to the disclosure may be used as a sheet, a crash pad, a headliner, a built-in trim pillar, an instrument panel, a sheet foam, a door interior finishing material, And a head cushioning material, a sun visor, a sound absorbing pad and a floor pad, and the like.

이하에서는, 개시된 내용에 따른 자동차 내장재용 발포체 조성물의 물성을 실시예를 들어 설명하기로 한다.
Hereinafter, the physical properties of the foam composition for an automobile interior material according to the disclosure will be described with reference to examples.

<실시예 1>&Lt; Example 1 >

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 25 중량부, 에틸렌비닐아세테이트 25 중량부, 폴리올레핀엘라스토머 24 중량부, 폴리에틸렌 24 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 14 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.Olefin block copolymer (25 parts by weight of an olefin block copolymer, 25 parts by weight of ethylene vinyl acetate, 24 parts by weight of a polyolefin elastomer, 24 parts by weight of polyethylene and 2 parts by weight of ethylene propylene diene monomer) were mixed with 100 parts by weight of stearic acid 1 3 parts by weight of zinc oxide and 2 parts by weight of titanium oxide were mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 11 minutes, and 14 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide and 0.25 parts by weight of triallyl isocyanurate The mixture was further extruded in an extruder and charged into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 170 占 폚, a vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 占 폚 A foam for automobile interior using an olefin block copolymer was prepared.

<실시예 2>&Lt; Example 2 >

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 37.5 중량부, 에틸렌비닐아세테이트 50 중량부, 폴리올레핀엘라스토머 10.5 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 14 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
, 1 part by weight of stearic acid, 10 parts by weight of zinc oxide (hereinafter referred to as &quot; polyvinyl alcohol &quot;), 100 parts by weight of a resin mixture containing an olefin block copolymer (37.5 parts by weight of an olefin block copolymer, 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate, 10.5 parts by weight of a polyolefin elastomer and 2 parts by weight of ethylene propylene diene monomer) And 2 parts by weight of titanium oxide were mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 11 minutes, and further added with 14 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 part by weight of dicumyl peroxide and 0.25 part by weight of triallyl isocyanurate to obtain 112.5 The mixture was extruded in an extruder and charged into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 170 DEG C, a vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 DEG C to obtain an olefin block copolymer To prepare a foam for automobile interior material.

<실시예 3>&Lt; Example 3 >

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 50 중량부, 에틸렌비닐아세테이트 37.5 중량부, 폴리올레핀엘라스토머 10.5 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 3 중량부에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 14 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 160℃, 가류시간 450 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
100 parts by weight of a resin mixture containing an olefin block copolymer (50 parts by weight of an olefin block copolymer, 37.5 parts by weight of ethylene vinyl acetate, 10.5 parts by weight of a polyolefin elastomer, and 3 parts by weight of ethylene propylene diene monomer, 1 part by weight of stearic acid, And 2 parts by weight of titanium oxide were mixed for 11 minutes at a temperature of 112.5 DEG C, and then 14 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 part by weight of dicumyl peroxide and 0.25 part by weight of triallyl isocyanurate were further added thereto, The mixture was extruded in an extruder and charged into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 160 DEG C, a vulcanization time of 450 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 DEG C to obtain an automobile using an olefin block copolymer To prepare a foam for an interior material.

<실시예 4><Example 4>

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 98 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 14 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
1 part by weight of stearic acid, 3 parts by weight of zinc oxide and 2 parts by weight of titanium oxide were kneaded at 112.5 DEG C in 100 parts by weight of a resin mixture (olefin block copolymer: 98 parts by weight and ethylene propylene diene monomer: 2 parts by weight) 14 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide and 0.25 part by weight of triallyl isocyanurate were further added and mixed for 4 minutes in a kneader at 112.5 DEG C, Extruded and injected into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 170 占 폚, a vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 占 폚 to prepare an automotive interior foam using an olefin block copolymer.

<실시예 5>&Lt; Example 5 >

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 30 중량부, 에틸렌비닐아세테이트 25 중량부, 폴리올레핀엘라스토머 25 중량부, 폴리에틸렌 18 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 18 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
Olefin block copolymer (30 parts by weight of an olefin block copolymer, 25 parts by weight of ethylene vinyl acetate, 25 parts by weight of a polyolefin elastomer, 18 parts by weight of polyethylene and 2 parts by weight of an ethylene propylene diene monomer) were mixed with 100 parts by weight of stearic acid 1 3 parts by weight of zinc oxide and 2 parts by weight of titanium oxide were mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 11 minutes, and 18 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 part by weight of dicumyl peroxide and 0.25 part by weight of triallyl isocyanurate The mixture was further extruded in an extruder and charged into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 170 占 폚, a vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 占 폚 A foam for automobile interior using an olefin block copolymer was prepared.

<실시예 6>&Lt; Example 6 >

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부(올레핀블록공중합체 30 중량부, 에틸렌비닐아세테이트 25 중량부, 폴리올레핀엘라스토머 25 중량부, 폴리에틸렌 18 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 20 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
Olefin block copolymer (30 parts by weight of an olefin block copolymer, 25 parts by weight of ethylene vinyl acetate, 25 parts by weight of a polyolefin elastomer, 18 parts by weight of polyethylene and 2 parts by weight of an ethylene propylene diene monomer) were mixed with 100 parts by weight of stearic acid 1 3 parts by weight of zinc oxide and 2 parts by weight of titanium oxide were mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 11 minutes, and 20 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide and 0.25 parts by weight of triallyl isocyanurate The mixture was further extruded in an extruder and charged into a foam injection molding machine set at a mold temperature of 170 占 폚, a vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 占 폚 A foam for automobile interior using an olefin block copolymer was prepared.

<비교예 1>&Lt; Comparative Example 1 &

수지혼합물 100 중량부(에틸렌비닐아세테이트 98 중량부 및 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 중량부)에 스테아린산 1 중량부, 산화아연 3 중량부 및 산화티타늄 2 중량부를 112.5℃의 혼련기에서 11분 동안 혼합하고, 아조디카본아마이드 14 중량부, 디큐밀퍼옥사이드 0.8 중량부 및 트리알릴이소시아누레이트 0.25 중량부를 추가로 투입하여 112.5℃의 혼련기에서 4분 동안 혼합하고, 압출기에서 압출성형하고, 금형온도 170℃, 가류시간 420 초, 사출압력 125 bar 및 폴리머 용융온도 130℃로 설정된 발포사출성형기에 투입하여 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체를 제조하였다.
1 part by weight of stearic acid, 3 parts by weight of zinc oxide and 2 parts by weight of titanium oxide were mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 11 minutes, 14 parts by weight of azodicarbonamide, 0.8 parts by weight of dicumyl peroxide and 0.25 part by weight of triallyl isocyanurate were further added and mixed in a kneader at 112.5 DEG C for 4 minutes, extruded in an extruder, , A vulcanization time of 420 seconds, an injection pressure of 125 bar and a polymer melt temperature of 130 캜 to prepare a foam for an automobile interior using an olefin block copolymer.

실시예 1 내지 6 및 비교예 1을 통해 제조된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 비중, 인장강도, 경도, 반발탄성 및 발포율을 다음과 같이 측정하여 아래 표1 에 나타내었다.
The specific gravity, tensile strength, hardness, rebound resilience and foaming ratio of the foam for automobile interior using the olefin block copolymer prepared in Examples 1 to 6 and Comparative Example 1 were measured as follows and shown in Table 1 below.

1) 비중(Specific gravity) : KS M 6660 or ASTM D 296-131) Specific gravity: KS M 6660 or ASTM D 296-13

비중은 발포체의 샘플을 규정된 규격에 의해 채취한 상태에서 자동비중측정기를 사용하여 수중 속에서의 시편의 질량과 수중 밖에서의 시편의 질량을 이용하여 아래의 식으로 측정한다.Specific gravity is measured by the following formula using the mass of the specimen underwater and the mass of the specimen outside the water using an automatic gravity meter while sampling a sample of the foam by the specified standard.

Figure 112016083162876-pat00001
Figure 112016083162876-pat00001

Sg : 비중(t/4)Sg: specific gravity (t / 4)

W: 시편을 공기 속에서 달았을 때의 질량(g)W: Mass of the specimen in air (g)

W: 시편을 물속에서 달았을 때의 질량(g)W: Mass of the specimen in water (g)

W: 시편을 고정시키는 추를 물속에서 달았을 때의 질량(g)W: Mass of the weight to which the specimen is fixed in water (g)

d : t 에서의 물의 비중d: Specific gravity of water at t

이때 20% 이상 벗어난 값은 제외하며, 각 시험편 당 5회 측정하여 평균값을 구한다.
At this time, the values deviating by more than 20% are excluded, and the average value is obtained by measuring 5 times for each test piece.

2) 인장강도(Tensile strength) : KS M 6518 or ASTM D 412-06a2) Tensile strength: KS M 6518 or ASTM D 412-06a

제조된 발포체를 KS M 6518에 준한 아령 1호 커터(cutter)로 시험편을 제작하고 인장속도는 200mm/min으로 시험하여 인장강도와 신장율을 측정한다. 이때 각 시험편 당 3개를 아래의 식으로 측정하여 평균값을 구한다.Test specimens were prepared with a dumbbell No. 1 cutter according to KS M 6518, and tensile strength and elongation were measured at a tensile speed of 200 mm / min. At this time, three pieces per each test piece are measured by the following equations and the average value is obtained.

Figure 112016083162876-pat00002
Figure 112016083162876-pat00002

3) 경도(Hardness) : KS M 6518 or ASTM D 22403) Hardness: KS M 6518 or ASTM D 2240

경도는 발포체의 한쪽면의 Skin층을 Skiving기로 제거한 상태에서 평활한 중간부분을 Acker C type의 경도계로 ASTM D2240에 준하여 측정한다. 시험편의 두께는 10mm, 측정 point 간의 거리는 6mm이상으로 하며 5회 반복 측정 한 후, 평균값을 구하여 경도를 측정한다.
The hardness is measured with Acker C type hardness meter according to ASTM D2240 in the smooth middle part with the skin layer on one side of the foam removed with a skiving machine. The thickness of the test specimen shall be 10mm and the distance between measuring points shall be 6mm or more.

4) 반발탄성(Ball rebound Resilience) : KS M ISO 8307 or ASTM D 3574-114) Ball rebound Resilience: KS M ISO 8307 or ASTM D 3574-11

제조된 발포체를 지름 29mm, 두께 1mm의 원기둥 형태로 시험편을 만들어 Ball rebound Resilience를 측정한다.The prepared foam is made into a cylindrical shape with a diameter of 29 mm and a thickness of 1 mm, and ball rebound resilience is measured.

발포체의 탄성은 시편의 두께가 10mm 이상인 sheet를 사용하여 ball drop 방식으로 측정하며, 3번의 동일 실험을 반복하여 최대, 최소값을 버리고 평균으로 계산한다.
The elasticity of the foam is measured by a ball drop method using a sheet having a thickness of 10 mm or more and repeating the same experiment three times to calculate the average by discarding the maximum and minimum values.

Figure 112016083162876-pat00003
Figure 112016083162876-pat00003

상기 표 1에 나타낸 것처럼, 실시예 1 내지 6을 통해 제조된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체는 비교예 1의 자동차 내장재용 발포체 조성물에 비해 비중은 최소7%(체적10%증가), 최대34%(체적50%증가)낮아짐에도 불구하고, 반발탄성은 증가하거나, 최대10% 낮아짐을 확인할 수 있다. 그리고 비중의 감소에 따른 인장강도, 경도의 물성은 감소하였으나, 비중 낮아진 것 보다 물성 감소의 변화의 폭은 크지 않음을 확인 할 수 있다.As shown in Table 1, the foam for an automobile interior material using the olefin block copolymer prepared in Examples 1 to 6 had a specific gravity of at least 7% (volume 10% increase) as compared with the foam composition for automobile interior material of Comparative Example 1, The rebound resilience increases or decreases by up to 10%, even though it decreases by up to 34% (volume 50% increase). The tensile strength and hardness properties decreased with decreasing specific gravity. However, it can be confirmed that the variation of property decrease is not larger than that of lower specific gravity.

또한, 자동차의 내부에 적용되어 외부의 충격을 완화함으로써 주행시 운전자에게 안정감과 편안함을 제공하는 효과가 있다.In addition, the present invention is applied to the inside of a vehicle to mitigate external impact, thereby providing a driver with a sense of security and comfort during driving.

따라서 개시된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체는 비중이 낮아 제품의 경량화가 가능해지고, 경도, 인장강도 및 반발탄성도 유지되어 우수한 내구성과 기계적 물성이 개선된 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법을 제공한다.
Accordingly, the foam for automobile interior materials using the disclosed olefin block copolymer has a low specific gravity and can be made lighter, maintains hardness, tensile strength and rebound resilience, and has excellent durability and mechanical properties. A method for producing a foam is provided.

S101 ; 제1혼합단계
S103 ; 제2혼합단계
S105 ; 압출성형단계
S107 ; 펠렛가공단계
S109 ; 발포사출단계
S201 ; 제1혼합단계
S203 ; 제2혼합단계
S205 ; 압출성형단계
S207 ; 프레스발포단계
S101; The first mixing step
S103; The second mixing step
S105; Extrusion step
S107; Pellet processing step
S109; Foam injection stage
S201; The first mixing step
S203; The second mixing step
S205; Extrusion step
S207; Press Foaming Phase

Claims (16)

올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물 100 중량부, 발포제 14 내지 22 중량부, 가교제 0.5 내지 1 중량부, 가교조제 0.1 내지 0.5 중량부, 가공조제 0.5 내지 1.5 중량부 및 첨가제 3 내지 7 중량부로 이루어지며,
상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 올레핀블록공중합체 100 중량부, 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 내지 8 중량부 및 에틸렌비닐아세테이트 13 내지 100 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
Olefin block copolymer, 14 to 22 parts by weight of a blowing agent, 0.5 to 1 part by weight of a crosslinking agent, 0.1 to 0.5 parts by weight of a crosslinking auxiliary, 0.5 to 1.5 parts by weight of a processing aid and 3 to 7 parts by weight of an additive In addition,
Wherein the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed comprises 100 parts by weight of an olefin block copolymer, 2 to 8 parts by weight of ethylene propylene diene monomer, and 13 to 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate. Lt; / RTI &gt;
삭제delete 삭제delete 삭제delete 청구항 1에 있어서,
상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 상기 올레핀블록공중합체 100 중량부 대비 폴리올레핀엘라스토머 20 내지 100 중량부가 더 함유되는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
Wherein the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed further comprises 20 to 100 parts by weight of a polyolefin elastomer relative to 100 parts by weight of the olefin block copolymer.
청구항 1에 있어서,
상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 상기 올레핀블록공중합체 100 중량부 대비 기타폴리머 50 내지 100 중량부가 더 함유되는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
Wherein the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed further contains 50 to 100 parts by weight of other polymer relative to 100 parts by weight of the olefin block copolymer.
청구항 6에 있어서,
상기 기타폴리머는 폴리에틸렌. 폴리비닐클로라이드, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리옥시메틸렌 및 폴리스티렌으로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method of claim 6,
The other polymer is polyethylene. Wherein the foam composition comprises at least one selected from the group consisting of polyvinyl chloride, polyamide, polycarbonate, polyethylene terephthalate, polyoxymethylene, and polystyrene.
청구항 1에 있어서,
상기 발포제는 아조디카본아마이드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, 벤젠설포닐하이드라지드 등의 유기계 열분해성 발포제 및 탄산수소나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산암모늄 등의 무기계 열분해성 발포제로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
The foaming agent may be an organic pyrolytic foaming agent such as azodicarbonamide, N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine or benzenesulfonylhydrazide, and an inorganic pyrolytic foaming agent such as sodium hydrogencarbonate, ammonium hydrogencarbonate or ammonium carbonate. Wherein the olefin block copolymer is one or two or more selected from the group consisting of ethylene, propylene, and propylene.
청구항 1에 있어서,
상기 가교제는 디큐밀퍼옥사이드, 루퍼록스, 디-t-부틸퍼옥사이드, 트리메틸시클로헥산, t-부틸쿠밀퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, t-디부틸퍼옥시말레인산, 시클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, 및 a,a-비스(t-부틸퍼옥시)디이소프로필벤젠으로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
The crosslinking agent may be at least one selected from the group consisting of dicumylperoxide, luperox, di-t-butylperoxide, trimethylcyclohexane, t-butylcumylperoxide, t-butylperoxyisopropylcarbonate, t-butylperoxylaurate, Peroxyacetate, t-dibutylperoxymaleic acid, cyclohexanone peroxide, t-butyl hydroperoxide, methyl ethyl ketone peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) n-butyl-4,4-bis (t-butylperoxy) valerate, and a, a-bis (t-butylperoxy) diisopropylbenzene. Wherein the olefin block copolymer is an olefin block copolymer.
청구항 1에 있어서,
상기 가교조제는 황, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴이소시아누레이트, 트리메틸올, 프로판트리메타크릴레이트, 부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 금속-아크릴레이트 및 금속-메타크릴레이트로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
Wherein the crosslinking aid is selected from the group consisting of sulfur, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, trimethylol, propane trimethacrylate, butylene glycol dimethacrylate, metal-acrylate and metal-methacrylate Wherein the foam composition comprises one or more selected from the group consisting of olefin block copolymers.
청구항 1에 있어서,
상기 가공조제는 스테아린산, 디부틸 암모늄-올레이트, 불포화 지방산아미드 및 옥타데칸아미드로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
Wherein the processing aid is one or more selected from the group consisting of stearic acid, dibutylammonium-oleate, unsaturated fatty acid amide and octadecanamide.
청구항 1에 있어서,
상기 첨가제는 산화카드뮴, 산화아연, 산화마그네슘, 산화수은, 산화주석, 산화납, 규산 알루미늄, 점토, 활석, 카본블랙, 그래핀, 유리섬유, PP 화이버, 실리카 블럭, 산화칼슘 및 산화티타늄으로 이루어진 그룹에서 선택되는 1종 또는 2종 이상으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체 조성물.
The method according to claim 1,
The additive is selected from the group consisting of cadmium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, silver oxide, tin oxide, lead oxide, aluminum silicate, clay, talc, carbon black, graphene, glass fiber, PP fiber, silica block, calcium oxide and titanium oxide Based on the weight of the olefin block copolymer. &Lt; Desc / Clms Page number 15 &gt;
올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계;
상기 제1혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계;
상기 제2혼합단계를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계;
상기 압출성형단계를 통해 압출성형된 성형물을 펠렛형태로 가공하는 펠렛가공단계; 및
상기 펠렛가공단계를 통해 가공된 펠렛을 발포사출하는 발포사출단계;로 이루어지며,
상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 올레핀블록공중합체 100 중량부, 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 내지 8 중량부 및 에틸렌비닐아세테이트 13 내지 100 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법.
A first mixing step of mixing a resin mixture, processing aid, and additives mixed with an olefin block copolymer;
A second mixing step of mixing the foaming agent, the crosslinking agent and the crosslinking aid into the mixed mixture through the first mixing step;
An extrusion molding step of extruding the mixed mixture through the second mixing step;
A pellet processing step of processing the extruded molded product through the extrusion molding step into a pellet form; And
And a foaming and injecting step of foaming and injecting the processed pellets through the pellet processing step,
Wherein the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed comprises 100 parts by weight of an olefin block copolymer, 2 to 8 parts by weight of ethylene propylene diene monomer, and 13 to 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate. Gt;
올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물, 가공조제 및 첨가제를 혼합하는 제1혼합단계;
상기 제1혼합단계를 통해 혼합된 혼합물에 발포제, 가교제 및 가교조제를 혼합하는 제2혼합단계;
상기 제2혼합단계를 통해 혼합된 혼합물을 압출성형하는 압출성형단계; 및
상기 압출성형단계를 통해 압출성형된 성형물을 시트형태로 가공하고, 가공된 시트를 발포프레스로 발포하는 프레스발포단계;로 이루어지며,
상기 올레핀블록공중합체가 혼합된 수지혼합물은 올레핀블록공중합체 100 중량부, 에틸렌프로필렌디엔모노머 2 내지 8 중량부 및 에틸렌비닐아세테이트 13 내지 100 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법.
A first mixing step of mixing a resin mixture, processing aid, and additives mixed with an olefin block copolymer;
A second mixing step of mixing the foaming agent, the crosslinking agent and the crosslinking aid into the mixed mixture through the first mixing step;
An extrusion molding step of extruding the mixed mixture through the second mixing step; And
And a press foaming step of processing the extruded molded product through the extrusion molding step into a sheet form and foaming the processed sheet with a foaming press,
Wherein the resin mixture in which the olefin block copolymer is mixed comprises 100 parts by weight of an olefin block copolymer, 2 to 8 parts by weight of ethylene propylene diene monomer, and 13 to 100 parts by weight of ethylene vinyl acetate. Gt;
청구항 13 또는 14에 있어서,
상기 제1혼합단계는 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 10 내지 12분 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법.
14. The method according to claim 13 or 14,
Wherein the first mixing step is performed in a kneader at a temperature of 100 to 125 ° C. for 10 to 12 minutes.
청구항 13 또는 14에 있어서,
상기 제2혼합단계는 100 내지 125℃의 온도의 혼련기에서 3 내지 5분 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 올레핀블록공중합체를 이용한 자동차 내장재용 발포체의 제조방법.
14. The method according to claim 13 or 14,
Wherein the second mixing step is performed in a kneader at a temperature of 100 to 125 DEG C for 3 to 5 minutes. &Lt; RTI ID = 0.0 &gt; 11. &lt; / RTI &gt;
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