KR101743124B1 - 일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유 - Google Patents

일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유 Download PDF

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Abstract

본 발명은 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 나노섬유에 관한 것이다. 본 발명은 제1 물질에 일산화질소를 충전하는 충전 단계, 제1 물질과 공유결합을 할 수 있는 작용기를 가지는 제2 물질을 합성하는 합성 단계, 일산화질소가 충전된 제1 물질과 제2 물질을 졸겔 반응시켜 겔을 제조하는 졸겔반응 단계, 및 겔을 전기방사하여 나노섬유를 제조하는 전기방사 단계를 포함할 수 있다. 본 발명에 의하면 일산화질소를 충전한 후 졸겔반응과 전기방사법을 이용하여 나노섬유를 제조할 수 있고, 아미노알콕시실레인의 종류 및 농도, 그리고 고분자 용액 무게비율을 조절하여 일산화질소의 방출특성을 다양하게 조절할 수 있다.

Description

일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달 할 수 있는 나노섬유{a fabricating method of nanofibers as a nitric oxide storage and delivery scaffold and the nanofibers as a nitric oxide storage and delivery scaffoldfabricated thereby}
본 발명은 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 일산화질소를저장, 전달할 수 있는 나노섬유에 관한 것이다. 보다 상세하게는 일산화질소를 충전시킨 아미노알콕시실레인과 이와 공유결합을 할 수 있는 작용기를 가지는 고분자를 이용하여, 졸겔반응 및 전기방사법을 통하여 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 실리카 나노섬유를 제조하는 방법 및 이에 의하여 제조된 실리카 나노섬유에 관한 것이다.
최근 연구에 의하면 체내에서 생성되는 이원자 자유라디칼인 일산화질소(NO, Nitric Oxide)는 혈관확장, 신경전달, 혈관형성, 식균작용, 상처치료, 혈전생성방지, 심근손상방지, 면역반응 등의 다양한 생리학적 공정에서 매우 중요한 역할을 하는 물질로 알려져 있다. 예를 들면, 혈관표면의 항 혈전적 특성은 주로 혈관 내벽의 내피세포에서 생성된 일산화질소에 기인한다. 내벽에서 생성된 일산화질소는 혈액의 흐름 및 압력을 조절하여 혈소판의 활성화 및 응집을 억제한다. 더욱이 식균세포에서 생성되는 일산화질소는 체내에 침투한 박테리아 등의 미세 유기물질에 대항하여 싸운다. 이러한 특성뿐만 아니라 혈관의 확장과 형성을 촉진시키기 때문에 상처, 특히 화상을 입은 피부의 치료에 효과적이며, 세균이 상처로 침입하는 것을 막아 감염의 위험 또한 줄일 수 있다.
일산화질소의 생리학적 역할의 중요성에 대한 발견으로 인하여 일산화질소를 물질 내에 안정적으로 저장하는 것뿐만 아니라 전달하고자 하는 부위에 정확하게 전달할 수 있는 방법에 대한 연구 또한 활발하게 진행되고 있다. 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 물질은 여러 가지가 보고되어 있다. 작은 단분자부터 덴드리머, 리포좀, 나노파티클, 탄소나노튜브, 다공성 입자, 마이셀에 이르기까지 일산화질소는 용도에 따라 다양한 물질에 저장될 수 있다.
이처럼 많은 일산화질소 저장 물질이 존재하지만 실제로 생체에 직접적으로 적용할 수 있는 물질은 그리 많지 않다. 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 물질, 혹은 가능성을 가진 물질 중에 생체 적합성이 뛰어나 의료 분야에서 좋은 효과를 보일 수 있는 물질이 나노섬유이다. 나노섬유는 그 구조가 생체 내의 네트워크 구조와 모양이 유사하여 세포 배양시 뛰어난 효과가 나타난다는 연구가 진행된 바가 있고, 실제로도 의료 분야에서 가장 많이 이용되고 있는 추세이다. 나노섬유는 생산율이 너무 낮기 때문에 최근까지 산업적으로 널리 쓰이지 않았지만 1990년대 중반 나노섬유 제작에 이용되는 전기방사 장치가 간소화된 이후로 각광받기 시작하였다.
전기방사법은 다른 제조 기술에 비해 장치가 간편하며 대부분의 고분자 용액이나 용융물을 소량 사용하여도 방사가 가능하기 때문에 다양한 구조 및 기능성을 부여하기 위한 연구가 활발히 진행되고 있다. 이처럼 많은 장점들을 지니고 있는 나노섬유에 생체 내에서 필수적인 역할을 담당하고, 이러한 역할들을 인위적으로 이용할 수 있다는 것이 검증된 일산화질소를 더한다면 나노섬유와 일산화질소가 가진 장점들을 극대화할 수 있다. 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유에 관한 연구는 아직 초기 단계로써 많은 연구 결과는 발표되지 않아 차후 활발하게 진행될 것으로 예상된다.
몇몇 연구 결과들을 간략하게 소개해 보면, 먼저 일산화질소를 저장할 수 있는 작은 분자와 전기방사가 가능한 고분자를 물리적인 방법으로 섞은 후 나노섬유를 제작하는 방법이 있다(Coneski, P. N.; Nash, J. A.; Schoenfisch, M. H. ACS Appl. Mater. Interfaces. 2011, 3, 426-432). 이와 같은 방법으로 나노섬유를 제작할 시, 물리적으로 나노섬유 안에 포함된 일산화질소를 저장하고 있는 분자들은 나노섬유 바깥으로 쉽게 빠져나갈 가능성이 있다. 생체에 적합하다고 알려진 고분자 물질을 이용하여 나노섬유를 제작하더라도 이렇게 빠져 나온 일산화질소 저장 물질은 생체 내에 어떠한 부작용을 일으킬지 알 수 없다는 문제점이 있다.
다음으로, S-니트로소싸이올 (S-nitrosothiol, RSNO) 이라는 형태로 일산화질소가 저장된 물질을 이용하여 나노섬유를 제작하는 방법이 있다(Wold, K. A.; Damodaran, V. B.; Suazo, L. A.; Bowen, R. A. ACS Appl. Mater. Interfaces. 2012, 4, 3022-3030). 고분자의 작용기를 화학적 반응을 이용해서 다른 물질로 치환하여 SNO 형태로 만들어 일산화질소를 저장하는 방법이며, 이것을 RSNO라고 부른다. 분자 말단에 황을 지니면서 고분자에 치환이 가능한 분자라면 적용이 가능하므로 만들어낼 수 있는 물질이 다양하다는 장점이 있다. 하지만 RSNO의 S와 N은 매우 약한 시그마 결합으로 이루어져 있기 때문에, 빛에 의해서도 쉽게 분해되는 특성이 있어서 일산화질소의 방출 특성을 조절하기가 쉽지 않다는 단점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위해서 본 연구에서는 N-디아제니움디올레이트 (N-diazeniumdiolate) 형태로 일산화질소를 저장하는 물질인 아미노알콕시실레인을 사용하였고, 나노섬유 제작이 가능하면서 아미노알콕시실레인과 졸겔반응이 가능한 작용기를 가진 고분자를 합성하였다. 아민기에 치환된 diazeniumdiolate는 공명구조를 이루면서 대체로 안정한 상태로 존재하며, 이를 포함하는 아미노알콕시실레인과 전기방사가 가능한 고분자를 졸겔반응시키면 실록세인 브릿지(Si-O-Si)를 형성하여 두 물질이 화학적 결합을 이루게 되며, 이 때문에 일산화질소를 저장하고 있는 아미노알콕시실레인이 나노섬유 바깥으로 빠져나오는 것을 방지할 수 있으며, 결과적으로 생체적합성이 우수한 나노섬유로 분류될 수 있다.
1. Coneski, P. N.; Nash, J. A.; Schoenfisch, M. H. ACS Appl. Mater. Interfaces. 2011, 3, 426-432 2. Wold, K. A.; Damodaran, V. B.; Suazo, L. A.; Bowen, R. A. ACS Appl. Mater. Interfaces. 2012, 4, 3022-3030
본 발명은 이용하여 일산화질소 충전 과정에서 일산화탄소와 화학적 결합을 형성하면서 일산화탄소가 충전된 물질에 고분자를 졸겔반응시킴으로써 안정적으로 일산화질소를 저장, 전달할 수 있고, 생체 적합성이 우수한 나노섬유의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유를 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시형태는 제1 물질에 일산화질소를 충전하는 충전 단계, 제1 물질과 공유결합을 할 수 있는 작용기를 가지는 제2 물질을 합성하는 합성 단계, 일산화질소가 충전된 제1 물질과 제2 물질을 졸겔반응시켜 겔을 제조하는 졸겔반응 단계, 및 전기방사법을 이용하여 겔로 나노섬유를 제조하는 전기방사 단계를 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법일 수 있다.
제1 물질은 분자 내에 아민기를 가지고 졸겔반응이 가능한 알콕시기를 가지는 물질을 포함할 수 있으며, 구체적으로는 아미노알콕시실레인을 포함할 수 있다.
제2 물질은 전기방사가 가능한 고분자로서, 분자 내에 졸겔반응이 가능한 작용기를 가지거나 또는 졸겔반응이 가능한 작용기가 없더라도 다른 물질과의 조합을 통해 졸겔반응을 할 수 있는 작용기를 가지는 물질을 포함할 수 있다.
충전 단계는 제1 물질을 용매 (에탄올, 메탄올)에 용해시킨 후 반응기 안에서 일산화질소의 압력을 높이는 공정에 의하여 수행될 수 있다.
아미노알콕시실레인과 고분자를 졸겔반응을 이용하여 화학적인 결합을 이루게 하고, 이 용액을 전기방사하여 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유를 제조할 수 있다.
본 발명의 다른 실시형태는 앞의 실시형태에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유일 수 있으며, 나노섬유는 실리카 나노섬유를 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면 졸겔반응과 전기방사법을 이용하여 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유를 제조할 수 있다. 충전된 일산화질소가 아미노알콕시실레인과 화학적 공유결합을 형성하기 때문에 단순히 물리적인 방법으로 저장하는 것보다 안정적으로 나노섬유 내부에 일산화질소를 저장할 수 있는 것이 가장 큰 장점이다. 물리적인 방법으로 저장하게 될 경우 방법이 간단하다는 장점이 있지만, 일산화질소를 저장할 수 있는 물질이 나노섬유 바깥으로 유출될 가능성이 크고, 이는 생체 내에서 어떠한 악영향을 미칠지 알 수 없다. 이러한 이유 때문에 나노섬유 제작에 사용되는 고분자와 아미노알콕시실레인의 화학적인 결합은 매우 중요하며, 반드시 필요한 과정이라고 볼 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면 아미노알콕시실레인의 종류 및 농도, 그리고 고분자 용액 무게비율을 조절하여 일산화질소의 방출특성을 다양하게 조절할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 나노섬유 제조 공정을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 일산화질소의 충전 및 방출을 화학구조식으로 설명하는 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시형태에 따른 아미노알콕사이드 종류별 일산화질소의 충전을 화학구조적으로 설명하는 모식도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시형태에 따른 제2 물질의 제조 공정을 화학구조적으로 설명하는 모식도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시형태에 따라 졸겔 반응에 의하여 형성된 제1 물질과 제2 물질의 망목 구조를 화학구조적으로 나타내는 모식도이다.
도 6은 전기방사법의 원리를 나타내는 개략도이다.
도 7은 실시예 1~5에 따라 제조된 나노섬유에 대한 주사전자현미경 사진이다((A)는 실시예 1, (B)는 실시예 2, (C)는 실시예 3, (D)는 실시예 4, (E)는 실시예 5).
도 8은 실시예 1~5의 나노섬유의 시간 경과에 따른 일산화질소 총방출량을 나타낸 그래프이다.
도 9는 실시예 6~10에 의하여 제조된 나노섬유에 대한 주사전자현미경 사진이다((A)는 실시예 6, (B)는 실시예 7, (C)는 실시예 8, (D)는 실시예 9, (E)는 실시예 10).
도 10은 실시예 6~10에 의하여 제조된 나노섬유의 시간 경과에 따른 일산화질소의 총방출량을 나타내는 그래프이다.
도 11은 실시예 6~10에 의하여 제조된 나노섬유의 시간 경과에 따른 일산화질소의 방출량을 나타내는 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시 형태는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시형태는 제1 물질에 일산화질소를 충전하는 충전 단계, 제1 물질과 공유결합 할 수 있는 작용기를 가지는 제2 물질을 합성하는 합성 단계, 제1 물질과 제2 물질을 졸겔반응시켜 겔을 제조하는 졸겔반응 단계, 및 겔을 전기방사하여 나노섬유를 제조하는 전기방사 단계를 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법일 수 있다.
본 실시형태는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법에 관한 것이다. 나노섬유는 실리카 나노섬유를 포함할 수 있다. 나노섬유는 나노미터 수준의 직경을 가지는 섬유를 의미할 수 있다. 실리카 나노섬유는 실리카를 포함하는 나노섬유를 의미할 수 있으며, 실리카 이외에 다른 성분을 함유할 수도 있다. 이하에서는 제조방법에 대하여 순서대로 설명한다.
먼저, 제1 물질에 일산화질소를 충전할 수 있다(충전 단계).
제1 물질은 분자 내에 아민 작용기를 가지고 졸겔반응이 가능한 알콕시기를 가지는 물질을 포함할 수 있다. 구체적으로 제1 물질은 아미노알콕시실레인을 포함할 수 있다. 아미노알콕시실레인은 N-(6-아미노헥실)아미노프로필트라이메톡시실레인(N-(6-aminohexyl) aminopropyltrimethoxysilane (AHAP3)), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인(N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxy silane (AEAP3)), N-(2-아미노에틸)아미노페네틸트라이메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl) aminomethylphenethyltrimethoxysilane (AEMP3)), (3-트라이메톡시실릴프로필)디에틸렌트라이아민 ((3-trimethoxysilylpropyl) diethylenetriamine (DET3)), 메틸아미노프로필트라이메톡시실레인 (MAP3 (methylaminopropyltriethoxy silane)), N-(아세틸글리실)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인(N-(acetylglycyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane), N-(3-아크릴록시-2-히드록시프로필)-3-아미노프로필트라이에톡시실레인 (N-(3-acryloxy-2-hydroxypropyl)-3-aminopropyltriethoxy silane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노이소뷰틸메틸디메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminoisobutylmethyldimethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디에톡시실레인(N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylmethyldiethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylmethyldimethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필실레인트라이올 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylsilanetriol), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트라이에톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane), N-(6-아미노헥실)아미노메틸트라이에톡시실레인N-(6-aminohexyl)aminomethyltriethoxy silane, N-(2-아미노에틸)-11-아미노운데실트라이메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-11-aminoundecyl trimethoxysilane), N-[3-아미노(폴리프로필에녹시)]아미노프로필트라이메톡시실레인 (N-[3-amino(polypropylenoxy)]aminopropyltrimethoxysilane), 3-아미노프로필실레인트라이올 (3-aminopropylsilanetriol), N-(2-N-벤질아미노에틸)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인히드로클로라이드 (N-(2-N-benzylamino ethyl)-3-aminopropyl trimethoxysilane hydrochloride) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
제1 물질을 용매에 용해시킨 후 일산화질소의 압력을 높이는 공정에 의하여 제1 물질에 일산화질소를 충전시킬 수 있다. 높은 압력 하에서 아미노알콕시실레인 내 아미노(amino) 작용기에 일산화질소가 공유결합을 형성할 수 있고 이렇게 하여 일산화질소가 아미노알콕시실레인에 충전될 수 있다. 충전된 일산화질소는 수용액 내의 수소 이온과 상대적으로 높은 온도 조건 하에서 다시 방출될 수 있다. 아미노알콕시실레인 내 알콕시실레인 부분은 추후 졸겔반응에 참여하여 망목 구조를 형성할 수 있다. 일산화질소가 충전된 제1 물질은 N-디아제니움디올레이트 (N-diazeniumdiolate) 형태로 존재할 수 있다.
도 2에 일산화질소의 충전 및 방출에 대한 모식도를 나타내었다(도 2(A): 충전, 도2(B): 방출). 도 2를 참조하면, 충전된 일산화질소(NO)는 N-Diazeniumdiolate 형태로 공유결합을 형성하여 존재할 수 있고, 비교적 안정적인 충전 상태를 유지할 수 있다.
도 3에는 각 아미노알콕시실레인에 일산화질소가 충전되는 모식도를 나타내었다. 도 3을 참조하면, 일산화질소는 높은 기압에서 아미노알콕시실레인의 아미노기와 공유결합을 형성할 수 있다. 이때 용매로는 에탄올과, 메탄올을 사용할 수 있으며, 일산화질소와 아미노알콕시실레인의 공유결합을 안정적으로 보호하기 위해 소듐메톡사이드를 사용할 수 있다. 용액 내의 소듐 이온은 충전된 형태인 diazeniumdiolate에 접근하는 수소 이온을 막아주는 역할을 하게 되어 일산화질소가 분해되는 것을 막을 수 있다. 충전된 일산화질소가 분해되는 것을 최소화하도록 에탄올, 메탄올, 소듐메톡사이드는 모두 물이 제거된 시약(dehydrate)을 사용할 수 있다.
다음으로, 제1 물질과 공유결합할 수 있는 작용기를 가지는 제2 물질을 합성할 수 있다(합성 단계).
제2 물질은 전기방사가 가능한 고분자로서, 분자 내에 졸겔반응이 가능한 작용기를 가지거나, 졸겔반응이 가능한 작용기가 없더라도 다른 물질과의 조합을 통해 졸겔반응을 할 수 있는 작용기를 가지는 고분자를 포함할 수 있다. 구체적으로 제2 물질은 나일론-6,6(Nylon-6,6 (PA-6,6)), 폴리우레탄 (Polyurethanes (PU)), 폴리벤즈이미다졸 (Polybenzimidazole (PBI)), 폴리카보네이트 (Polycarboate (PC)), 폴리아크릴로나이트릴 (Polyacrylonitrile(PAN)), 폴리비닐 알코올 (Polyvinyl alcohol (PVA)), 폴리락틱에시드 (Polylactic acid (PLA)), 폴리에틸렌-co-비닐 아세테이트 (Polyethylene-co-vinyl acetate (PEVA)), 폴리메타아크릴레이트 (Polymethacrylate(PMA)), 폴리에틸렌 옥사이드 (Polyethylene oxide (PEO)), 폴리아닐린 (Polyaniline(PANI)), 폴리비닐카바졸 (Polyvinylcarbazole), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (Polyethylene terephthalate(PET)), Polyacrylic acid-polypyrenemethanole (PAA-PM), 폴리스티렌 (Polystyrene (PS)), 폴리메틸메타아크릴레이트 (Polymethylmethacrylate (PMMA)), 폴리아마이드 (Polyamide (PA)), 폴리비닐페놀 (Polyvinylphenol (PVP)), 폴리비닐클로라이드 (Polyvinylchloride (PVC)), 셀룰로스 아세테이트 (Cellulose acetate (CA)), 폴리비닐알콜(Polyvinyl alcohol(PVA)), 폴리아크릴아마이드 (Polyacrylamide (PAAm)), PLGA(poly(lactic-co-glycolic acid)), 콜라겐(Collagen), 폴리카프로락톤 (Polycaprolactone (PCL)), 폴리(2-히드록시에틸메타아크릴레이트) (Poly(2-hydroxyethyl methacrylate) (HEMA)), 폴리(비닐리덴플루오라이드) (Poly(vinylidene fluoride) (PVDF)), 폴리에테르이미드 (Polyether imide (PEI)), 폴리에틸렌글리콜 (Polyethylene glycol (PEG)), 나일론-4,6 (Nylon-4,6 (PA-4,6)), 폴리(페로세닐디메틸실레인) (Poly(ferrocenyldimethylsilane) (PFDMS)), 폴리(에틸렌-co-비닐알콜) (Poly(ethylene-co-vinyl alcohol)), 폴리비닐피롤리돈 (Polyvinyl pyrrolidone (PVP)), 폴리메타-페닐렌이소프탈아마이드 (Polymetha-phenyleneisophthalamide) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 단계에서는 제2 물질의 전구체를 용매에 용해시키고 반응개시제를 투입하여 중합시킴으로써 제2 물질을 합성할 수 있다.
제2 물질의 전구체는 제1 물질과 공유결합 할 수 있는 작용기를 가질 수 있다. 제1 물질과 공유결합 할 수 있는 작용기는 본 합성 단계에서는 반응에 참여하지 않으며, 추후 졸겔 반응 과정에서 본 작용기를 매개로 하여 제1 물질과 제2 물질이 망목 구조를 형성할 수 있다.
용매는 제2 물질의 전구체를 용해시킬 수 있는 것이면 특별한 제한은 없다. 구체적으로 용매는 톨루엔 (toluene), 테트라하이드로퓨란 (THF, tetrahydrofuran), 다이메틸포름아마이드 (DMF, Dimethylformamide) 등의 유기용매를 사용할 수 있다.
반응개시제는 제2 물질 전구체의 중합을 개시할 수 있는 것이면 특별한 제한은 없다. 구체적으로 아조비스이소뷰티로나이트릴(Azobisisobutyronitrile (AIBN)) 등의 아조 화합물과 벤조일퍼옥사이드(benzoyl peroxide), 아세틸퍼옥사이드 (acetyl peroxide), 디라우릴퍼옥사이드 (dilauryl peroxide), 디-털트-뷰틸퍼옥사이드 (di-tert-butyl peroxide), 큐밀히드로퍼옥사이드 (cumylhydroperoxide), 히드로젠퍼옥사이드 (hydrogen peroxide), 포타슘퍼설페이트 (potassium persulfate) 등의 과산화물을 개시제로 사용할 수 있다.
도 4에는 메틸메타아크릴레이트 (methylmethacrylate (MMA)), 헥실메타아크릴레이트 (hexylmethacrylate (HMA)) 및 트라이메톡시실릴프로필메타아크릴레이트 ((trimethoxysilylpropyl)methacrylate (SiMA))를 톨루엔에 용해시킨 후 반응개시제로 AIBN을 사용하여 제2 물질인 Poly(MMA-co-HMA-co-SiMA)를 합성하는 과정을 모식적으로 나타내었다. 도 4를 참조하면, 합성된 제2 물질은 -Si(OCH3)3 작용기를 가지는데, 이는 추후 졸겔반응에서 제1 물질과 반응하여 망목 구조를 형성하는데 기여할 수 있다.
다음으로, 일산화질소가 충전된 제1 물질을 제2 물질과 졸겔(sol-gel) 반응시켜 일산화질소가 충전된 제1 물질과 제2 물질이 망목 구조를 형성하는 겔(gel)을 제조할 수 있다(졸겔반응 단계).
졸겔반응은 일산화질소가 충전된 아미노알콕시실레인(제1 물질)과 고분자(제2 물질)를 화학적으로 결합시키기 위한 과정이다. 일반적인 졸겔반응은 상온에서도 쉽게 이루어지며 물성이 변하지 않는 조건에서라면 온도가 상온보다 낮거나 높아도 상관없다. 졸겔반응은 물이 첨가되어 일어나는 가수분해 반응과, 촉매에 의해 일어나는 축합 반응의 단계로 이루어진다. 물의 양 조절, 혹은 다양하게 존재하는 촉매의 종류와 양을 조절하여 pH를 변화시키는 것으로 반응의 속도를 조절할 수 있으며, 수 분에서 수십 시간까지 시간을 조절하는 것으로도 반응의 정도를 다르게 수행되도록 할 수 있다. 일반적으로 산촉매로는 염산, 염기촉매로는 암모니아수가 많이 쓰이지만 초산이나 KOH 등도 사용되며, 금이나 구리, 알루미늄과 같은 금속도 촉매로 사용될 수 있다. 졸겔반응에 의하여 제1 물질의 알콕사이드 부분과 제2 물질의 -Si(OCH3)3 부분이 결합하여 망목 구조(network structure)를 형성할 수 있다.
도 5에는 일산화질소가 충전된 아미노알콕시실레인(MAP3)과 제2 물질(Poly(MMA-co-HMA-co-SiMA))이 졸겔반응을 거쳐 형성한 망목 구조를 모식적으로 도시하였다. 도 5를 참조하면, 충전된 일산화질소는 여전히 공유결합을 형성하여 망목 구조 내에 안정적으로 존재할 수 있다.
졸겔반응은 -10~30 ℃, pH 5~10에서 1~6 시간 동안 수행할 수 있다. 온도가 -10 ℃ 보다 낮으면 반응속도가 느려지는 문제가 발생할 수 있고, 30 ℃ 보다 높으면 아미노알콕시실레인에 충전된 일산화질소가 방출되는 문제가 발생할 수 있다. pH가 5보다 낮으면 수소 이온의 수가 증가하므로 수소 이온에 의해 분해되는 diazeniumdiolate의 특성 때문에 아미노알콕시실레인에 충전된 일산화질소가 방출되는 문제가 발생할 수 있고, 10 보다 크면 졸겔반응의 속도가 증가하기 때문에 분자들이 입자(particle)를 형성하여 전기방사가 가능한 고분자 용액이 만들어지지 않는 문제가 발생할 수 있다. 반응 시간이 1 시간보다 짧으면 망목 구조를 형성하는 데에 부족한 반응 시간이 될 수 있으며, 6 시간보다 길면 졸겔반응의 진행으로 인한 점도 증가의 우려와, 반응시간의 연장으로 인한 일산화질소의 방출 등의 문제점이 발생할 수 있다.
다음으로, 겔을 전기방사하여 나노섬유를 제조할 수 있다(전기방사 단계).
도 6에는 전기방사법에 대한 개략도를 나타내었다. 전기방사법은 나노섬유를 제조하는데 많이 사용되는 방법이다. 그 원리를 살펴보면, 수직으로 위치한 모세관 끝, 즉 방적돌기에서 고분자 용액은 중력과 표면장력 사이에 평형을 이루며 반구형 방울을 형성하여 매달려 있게 된다. 이때 전기장을 부여하면 표면장력과 반대되는 힘이 발생하여, 반구형 방울은 원추형으로 늘어나게 되며, 전기장이 어느 세기 이상이 되면 표면장력을 극복하면서 하전된 고분자 용액이 테일러 콘(taylor corn)을 형성하며 젯(jet)에서 계속하여 방출된다. 이 젯은 점도가 높으면 붕괴되지 않고 접지된 집전판을 향하여 공기 중을 날아가면서 용매는 모두 증발하게 되고, 집전판에는 하전된 연속상의 고분자 섬유가 쌓이게 된다. 고분자 용액의 젯은 이동 중에 정전기장의 반발력에 의하여 표면적이 증가하는 힘으로 나타나게 되어 결과적으로 섬유의 직경이 나노크기까지 작아질 수 있다. 분자량이 충분히 높고 젯이 수집기(collector)에 도달하기 전에 용매가 완전히 증발될 수 있다면 대부분의 고분자는 전기방사를 통해 나노섬유가 될 수 있다.
본 발명의 다른 실시형태는 앞의 실시형태에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유일 수 있다. 구체적으로 나노섬유는 실리카 나노섬유를 포함할 수 있다.
본 실시형태에 따른 나노섬유에는 일산화질소가 충전되어 있으며 일산화질소가 충전된 아미노알콕시실레인은 고분자 골격과 공유결합을 하고 있기 때문에 나노섬유 바깥으로 빠져 나오지 않는다. 따라서 실제 제품에 적용하는 경우 일산화질소의 방출량과 방출시간이 안정적일 수 있으며, 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
이하에서는 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명에 대하여 보다 상세하게 설명한다.
실시예 1
<일산화질소 충전>
에탄올과 메탄올을 4:1의 비율로 혼합한 혼합용액에 아미노알콕시실레인(aminoalkoxysilane)인 AHAP3 5 m㏖, 소듐메톡사이드(sodium methoxide) 5 m㏖을 첨가하고, 상온에서 일산화질소(NO, nitric oxide)를 5~10기압으로 하여 3일 동안 유지하여 아미노알콕시실레인에 일산화질소를 충전하였다. 충전은 40기압까지 견딜 수 있는 스테인레스 반응기에서 교반과 함께 진행되었다. 일산화질소의 충전에 앞서, 용액과 반응기 내에 존재할 수 있는 산소와 반응에 영향을 줄 수 있는 기타 기체들을 없애주기 위해 아르곤을 10기압까지 충전한 후 방출시키는 과정을 빠르게 세 번 반복하였으며, 이후 10분 간격으로 두 번 더 10기압까지 충전 후 방출하는 과정을 거쳐서 반응기 내부에 반응성을 지닌 기체들이 제거되도록 하였다. 다음으로, 반응기 내 일산화질소의 압력을 10기압으로 하여 3일 동안 유지하였다. 3일 후, 반응기에서 일산화질소가 충전된 용액을 얻었으며, 이 용액은 사용하지 않을 시엔 진공처리하여 -20 ℃에서 보관하였다.
<졸겔반응이 가능한 작용기를 가지는 고분자의 합성>
톨루엔(toluene)에 MMA (methylmethacrylate) 60㏖%, HMA (hexylmethacrylate) 20㏖% 및 SiMA ((trimethoxysilylpropyl)methacrylate) 20 ㏖% 를 첨가하고, 합성개시제로는 아조비스이소뷰티로나이트릴 (azobisisobutyronitile (AIBN))을 메탄올에 녹여 30분 동안 첨가한 후 80℃에서 12시간 동안 반응을 진행시켜 고분자를 합성하였다. 합성 후 감압증류와 진공건조를 이용하여 톨루엔을 제거하였으며, 헥세인(hexane)으로 3회 정제하여 남아있는 단량체(monomer)와 촉매를 제거한 후 다시 진공건조하였다.
<일산화질소가 충전된 아미노알콕시실레인과 고분자의 졸겔반응>
제조된 고분자의 무게가 20 wt%, 이를 용해시킬 용매인 아세톤(acetone)의 무게가 80 wt%가 되도록 하여 고분자 용액을 만들었고, 이를 3g을 추출하여 여기에 MTMOS (methyltrimethoxysilane) 6.4mol% (0.3 m㏖), 및 일산화질소가 충전된 아미노알콕시실레인 (AHAP3) 4.3 mol%(0.2mmol)을 섞은 후, 촉매로 알루미늄 아세틸아세토네이트(aluminum acetylacetonate) 45.4 mg을 물과 함께 첨가해서 졸겔반응을 진행하여 고분자와 아미노알콕시실레인(AHAP3)이 화학적으로 결합한 상태로 존재하는 용액을 얻었다. 이때 졸겔반응 온도는 4 ℃, pH는 7, 반응시간은 1시간으로 하였다. 졸겔반응은 교반과 함께 진행하였다.
<전기방사>
위 용액을 시린지(syringe)에 넣고 전기방사(electrospinning) 장비를 이용하여 나노수준의 직경을 가지는 나노섬유(nanofiber)를 제조하였다. 전기방사시의 조건은 다음과 같다. Needle의 크기는 18 gauge, needle 과 collector 간의 거리는 20㎝, 전압은 20㎸, 유속(flow rate)은 10㎕/min으로 하였다.
실시예 2~5
아미노알콕시실레인으로 AHAP3 대신, AEAP3(실시예 2), DET3 (실시예 3), MAP3 (실시예 4) 및 AEMP3 (실시예 5)를 사용한 점을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 나노섬유를 제조하였다.
실시예 6~10
AHAP3를 2.1 mol%(실시예 6), 4.3 mol%(실시예 7), 6.4 mol%(실시예 8), 8.6 mol%(실시예 9), 10.7 mol%(실시예 10)을 사용하고, AHAP3와 MTMOS의 합이 10.7 % 가 되도록 MTMOS를 첨가한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법에 의하여 나노섬유를 제조하였다.
평가
주사전자현미경(SEM, Hitachi S-4700)을 이용하여 전기방사에 의해 나노섬유가 코팅된 표면을 관찰하고 크기(직경)을 측정하였다. 나노섬유의 크기(직경)는 주사전자현미경 사진에서 15개 부분을 측정한 후 이의 평균값을 계산하여 측정하였다.
도 7에 실시예 1~5에 따라 제조된 나노섬유에 대한 주사전자현미경 사진을 나타내었다. 도 7을 참조하면, 나노섬유가 그물 모양으로 적층되어 다공성의 구조를 가지며, 나노섬유의 직경은 실시예 1이 가장 작고 실시예 4가 가장 크다는 점을 확인할 수 있다.
도 9에 실시예 6~10에 따라 제조된 나노섬유에 대한 주사전자현미경 사진을 나타내었다. 도 9를 참조하면, 나노섬유가 그물모양으로 적층되어 다공성 구조를 가지며, 실시예 10이 나노섬유의 직경이 가장 작음을 확인할 수 있다.
또한, Sievers chemiluminescence nitric oxide analyser (NOA280i)를 이용하여 일산화질소 총방출량(t[NO]), 반감기(t1 /2), 최대 방출유속([NO]m), 최대 방출유속까지 걸리는 시간(tm), 방출지속시간(td)을 측정하였다.
Sol-gel fiber size
(㎚)		 t[NO]
(μ㏖·㎎-1)		 t1 /2
(min)		 [NO]m
(ppb·㎎-1)		 tm
(min)		 td
(h)
Aminoalkoxysilane alkoxysilane
실시예1 AHAP3 4.3㏖% MTMOS
6.4㏖%		 350 0.29 73 580 4 35
실시예2 AEAP3 4.3㏖% 331 0.30 182 500 4 39
실시예3 DET3 4.3㏖% 427 0.82 26 3800 2 29
실시예4 MAP3 4.3㏖% 414 0.44 17 1750 2 30
실시예5 AEMP3 4.3㏖% 328 0.27 200 310 5 40
Sol-gel fiber size
(㎚)		 t[NO]
(μ㏖·㎎-1)		 t1 /2
(min)		 [NO]m
(ppb·㎎-1)		 tm
(min)		 td
(h)		 Contact angle
(°)
Aminoalkoxysilane
(AHAP3)		 alkoxysilane
(MTMOS)
실시예 6 2.1㏖% 8.6㏖% 568 0.18 218 200 2 41 140
실시예 7 4.3㏖% 6.4㏖% 788 0.31 123 800 2 44 138
실시예 8 6.4㏖% 4.3㏖% 535 0.44 24 2400 2 30 107
실시예 9 8.6㏖% 2.1㏖% 589 0.64 10 5200 2 28 -
실시예10 10.7㏖% 0 ㏖% 230 1.19 8 9600 2 30 -
표 1에는 아미노알콕시실레인의 종류를 변화시키면서 일산화질소의 방출 특성을 평가한 결과를 나타내었다. 사용한 아미노알콕시실레인에 따라 다양한 특성을 가진다는 것을 확인할 수 있으며, 이 결과를 토대로 원하는 양의 일산화질소를 원하는 시간 동안 전달할 수 있을 것이다.
표 2에는 아미노알콕시실레인 중 AHAP3의 농도를 변화시키면서 일산화탄소의 방출 특성을 평가한 결과를 나타내었다. 여러 가지 아미노알콕시실레인을 사용하는 것뿐만 아니라, 각각의 아미노알콕시실레인의 농도를 조절함으로써 일산화질소 저장과 전달에 관한 특성을 변화시킬 수 있다는 것을 확인하였다.
표 1 및 표 2를 참조하면, 아미노알콕시실레인의 종류 및 농도를 조절함으로써 일산화질소의 방출 특성을 다양하게 조절할 수 있음을 확인할 수 있다. 생체 각 부분에서는 독립적으로 그리고 특이적으로 일산화질소의 방출 특성이 요구되는데, 아미노알콕시실레인의 종류와 아미노알콕시실레인의 농도를 적절하게 조절함으로써 각 부분에서 요구되는 일산화질소 방출 특성을 충족시킬 수 있다. 따라서 본 발명에 의하여 제조된 나노섬유는 각 생체 부분마다 다양하게 적용될 수 있다.
표 2에는 추가적으로 접촉각(contact angle)을 측정한 결과를 첨부하였다. 접촉각은 나노섬유가 코팅된 표면과 그 위에 올려진 물방울의 상대적인 각도를 의미한다. 표면과 물방울의 접촉각이 90°이하이면 친수성(hydrophilic), 90°이상이면 소수성(hydrophobic) 그리고 150°이상일 때를 초소수성(superhydrophobic)이라 한다. 접촉각이 크다는 것은 물과 닿는 면적을 최소화한다는 것으로써, 물 분자의 접근을 최대한 막는다는 의미로 볼 수 있다. 일산화질소를 저장, 전달하는 나노 섬유의 제작에 사용된 일산화질소 주개(donor)인 diazeniumdiolate는 물에 의해 분해되는 특성을 지니고 있으므로, 오랜 시간 동안 일산화질소를 방출하기 위해선 물의 접근을 최소화하는 것이 바람직하다. 표 2를 참조하면, 접촉각이 클수록 일산화질소의 방출 반감기가 증가한다는 점을 확인할 수 있다.
도 8에는 실시예 1~5에 따라 제조된 나노섬유에 있어서 시간에 따른 일산화질소방출 누적량을 나타내었다. 도 8을 참조하면, 시간이 경과함에 따라 일산화질소의 방출량이 감소하고 누적량의 증가율이 감소한다는 점을 알 수 있으며, 실시예3의 경우(DET3)가 일산화질소의 총 방출량이 가장 크고 실시예 5의 경우(AEMP3)가 가장 작음을 확인할 수 있다.
도 10에는 실시예 6~10에 따라 제조된 나노섬유에 있어서 시간에 따른 일산화질소방출 누적량을 나타내었다. 도 10을 참조하면, 시간이 경과함에 따라 일산화질소의 방출량이 줄어들고 누적량의 증가율이 감소한다는 점을 알 수 있으며, 실시예 10의 경우(AHAP3 10.7mol%)가 일산화질소 방출량이 가장 크고 실시예 6(AHAP3 2.1mol%)의 경우가 가장 작음을 확인할 수 있다. 이는 일산화질소를 저장할 수 있는 아미노알콕시실레인인 AHAP3의 농도가 증가할수록 일산화질소의 충전량이 증가하기 때문에 방출할 수 있는 일산화질소의 방출량 또한 증가하는 것이다.
도 11에는 실시예 6~10에 따라 제조된 나노섬유에 있어서 시간의 경과에 따른 일산화질소의 방출량을 나타내었다. 도 11을 참조하면, 시간이 경과함에 따라 급격히 최대값에 도달한 후 점점 감소하는 경향을 보임을 확인할 수 있다. 또한, 실시예마다 도달하는 일산화질소 방출 최대값이 각기 상이함을 확인할 수 있는데,이로부터 아미노알콕시실레인의 농도를 적절하게 조절함으로써 일산화질소의 방출량을 적절하게 조절할 수 있음을 알 수 있다. 생체 내 각 부분마다 요구되는 일산화질소의 양이 각기 다를 수 있는데, 아미노알콕시실레인의 농도를 조절함으로써 이러한 요구를 전부 충족시킬 수 있고, 따라서 그 적용범위가 매우 넓다고 볼 수 있다.
본 발명에서 사용한 용어는 특정한 실시예를 설명하기 위한 것으로, 본 발명을 한정하고자 하는 것이 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하지 않는 한, 복수의 의미를 포함한다고 보아야 할 것이다. “포함하다” 또는 “가지다” 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소 또는 이들을 조합한 것이 존재한다는 것을 의미하는 것이지, 이를 배제하기 위한 것이 아니다. 본 발명은 상술한 실시 형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

Claims (10)

  1. 제1 물질에 일산화질소를 충전하는 충전 단계;
    -Si(OCH3)3 작용기를 포함하여 졸겔반응에서 제1물질과 반응하여 망목구조를 형성하는 제2 물질을 합성하는 합성 단계;
    상기 일산화질소가 충전된 제1 물질과 상기 제2 물질을 졸겔반응시켜 겔을 제조하는 졸겔반응 단계; 및
    전기방사법을 이용하여 상기 겔로 나노섬유를 제조하는 전기방사 단계를 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 물질은 분자 내에 아민 작용기와 알콕시기를 가지는 물질을 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 물질은 아미노알콕시실레인을 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 아미노알콕시실레인은 N-(6-아미노헥실)아미노프로필트라이메톡시실레인 (N-(6-aminohexyl) aminopropyltrimethoxysilane (AHAP3)), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane (AEAP3)), N-(2-아미노에틸)아미노페네틸트라이메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)aminomethylphenethyltrimethoxysilane (AEMP3)), (3-트라이메톡시실릴프로필)디에틸렌트라이아민 ((3-trimethoxysilylpropyl) diethylenetriamine (DET3)), 메틸아미노프로필트라이메톡시실레인 (MAP3 (methylaminopropyltriethoxysilane)), N-(아세틸글리실)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인(N-(acetylglycyl)-3-aminopropyl trimethoxysilane), N-(3-아크릴록시-2-히드록시프로필)-3-아미노프로필트라이에톡시실레인 (N-(3-acryloxy-2-hydroxypropyl)-3-aminopropyltriethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노이소뷰틸메틸디메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminoisobutylmethyldimethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디에톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylmethyldiethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylmethyl dimethoxysilane), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필실레인트라이올 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropylsilanetriol), N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트라이에톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane), N-(6-아미노헥실)아미노메틸트라이에톡시실레인 N-(6-aminohexyl)aminomethyltriethoxysilane, N-(2-아미노에틸)-11-아미노운데실트라이메톡시실레인 (N-(2-aminoethyl)-11-aminoundecyl trimethoxysilane), N-[3-아미노(폴리프로필에녹시)]아미노프로필트라이메톡시실레인 (N-[3-amino(polypropylenoxy)]aminopropyltrimethoxysilane), 3-아미노프로필실레인트라이올 (3-aminopropyl silanetriol), N-(2-N-벤질아미노에틸)-3-아미노프로필트라이메톡시실레인히드로클로라이드 (N-(2-N-benzylaminoethyl)-3-aminopropyl trimethoxysilane hydrochloride) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹에선 선택된 1 종 이상을 포함하는 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제2 물질은 전기방사가 가능한 고분자로서, 분자 내에 졸겔반응이 가능한 작용기를 가지거나 또는 졸겔반응이 가능한 작용기가 없더라도 다른 물질과의 조합을 통해 졸겔반응을 할 수 있는 작용기를 가지는 물질을 포함하는 일산화질소를 저장, 전달하는 나노섬유의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제2 물질은 폴리메틸메타아크릴레이트 (Polymethylmethacrylate (PMMA)), 폴리우레탄 (Polyurethanes (PU)), 폴리벤즈이미다졸 (Polybenzimidazole (PBI)), 폴리카보네이트 (Polycarboate (PC)), 폴리아크릴로나이트릴 (Polyacrylonitrile (PAN)), 폴리비닐 알코올 (Polyvinyl alcohol (PVA)), 폴리락틱에시드 (Polylactic acid (PLA)), 폴리에틸렌-co-비닐 아세테이트 (Polyethylene-co-vinyl acetate (PEVA)), 폴리메타아크릴레이트 (Polymethacrylate(PMA)), 폴리에틸렌 옥사이드 (Polyethylene oxide (PEO)), 폴리아닐린 (Polyaniline(PANI)), 폴리비닐카바졸 (Polyvinylcarbazole), 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (Polyethylene terephthalate (PET)), Polyacrylic acid-polypyrenemethanole (PAA-PM), 폴리스티렌 (Polystyrene (PS)), 폴리아마이드 (Polyamide (PA)), 폴리비닐페놀 (Polyvinylphenol (PVP)), 폴리비닐클로라이드 (Polyvinylchloride (PVC)), 셀룰로스 아세테이트 (Cellulose acetate (CA)), 폴리아크릴아마이드 (Polyacrylamide (PAAm)), PLGA(poly(lactic-co-glycolic acid)), 콜라겐(Collagen), 폴리카프로락톤 (Polycaprolactone (PCL)), 폴리(2-히드록시에틸메타아크릴레이트) (Poly(2-hydroxyethyl methacrylate) (HEMA)), 폴리(비닐리덴플루오라이드) (Poly(vinylidene fluoride) (PVDF)), 폴리에테르이미드 (Polyether imide (PEI)), 폴리에틸렌글리콜 (Polyethylene glycol (PEG)), 폴리(페로세닐디메틸실레인) (Poly(ferrocenyldimethylsilane) (PFDMS)), 폴리(에틸렌-co-비닐알콜) (Poly(ethylene-co-vinyl alcohol)), 폴리비닐피롤리돈 (Polyvinyl pyrrolidone (PVP)), 폴리메타-페닐렌이소프탈아마이드 (Polymetha-phenyleneisophthalamide) 및 이들의 조합으로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상을 포함하는 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 충전 단계는 상기 제1 물질을 용매에 용해시킨 후 일산화질소의 압력을 높이는 공정에 의하여 수행되는 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 졸겔반응은 -10~30 ℃, pH 5~10에서 1~6시간 동안 수행되는 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유의 제조방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항의 방법에 의하여 제조된 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 나노섬유는 실리카 나노섬유를 포함하는 일산화질소를 저장, 전달할 수 있는 나노섬유.
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