KR101738058B1 - 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 탑승자의 등 부분을 지지하는 차량용 시트백의 내부에 설치되어 강성을 제공하는 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 판상의 제1프레임 및 상기 제1프레임의 일측면에 결합되는 제2프레임을 포함하되, 상기 제2프레임의 측면 테두리에는 언더컷 구조체가 외측을 향해 연장 형성되는 것을 특징으로 하여, 구조적인 강성을 향상시킬 수 있는 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법{STRUCTURE OF SEAT-BACK FRAME FOR VEHICLE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 탑승자의 등 부분을 지지하는 차량용 시트백의 내부에 설치되어 강성을 제공하는 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제2프레임의 측면 테두리에 언더컷 구조체를 형성하여 단면의 길이가 증대되므로 구조적인 강성을 향상되는 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량의 시트(seat)는 탑승자의 신체를 지지하여 차량 주행에 따른 피로감을 감소시키고 편안한 승차감을 제공하기 위해서 설치되며, 탑승자의 엉덩이 부분을 지지하는 시트쿠션과 시트쿠션의 후방 상부에 각도 조정이 가능하도록 결합되어 탑승자의 등 부분을 지지하는 시트백 및 탑승자의 머리를 받치는 헤드레스트 등으로 이루어진다.
상기 시트백은 시트쿠션과 리클라이너 등을 매개로 조립되며, 통상 시트백의 내부에는 시트백의 기본 골격 역할을 하는 시트백프레임과 충격흡수 및 안락감을 제공하는 패드 등이 구비된다.
이러한 시트백프레임은 운전자나 탑승자의 안전과 밀접한 관련이 있으므로 특정 수준의 힘, 충격에 대해 변형 및 파손이 없을 것이 요구된다. 예를 들어, 승용차의 2열 시트백프레임 또는 스포츠 유틸리티 차량(SUV : Sport Utility Vehicle)의 3열 시트백프레임은 차량이 급정거하거나 충돌이 발생하였을 시 트렁크에 있는 수화물과 충돌이 일어날 수 있고, 이 경우 시트백프레임이 파손되면 탑승자에게 큰 피해를 줄 수 있다.
그러므로 시트백프레임은 차량의 충돌, 추돌 및 급정거와 같은 예기 하지 못한 상황에서 시트백의 자중으로 인한 관성에 의해 시트백의 파손이 없을 것, 일정한 힘으로 당기거나 밀 때 또는 트렁크 안의 수화물과 충돌이 발생하였을 때 시트백의 영구 변형 및 파손이 없을 것 등을 규정하고 있는 법규를 만족시켜야 한다.
따라서, 종래 시트백프레임은 이러한 요구조건을 만족하기 위해 통상적으로 스틸(steel) 재질로 이루어졌으나, 최근에는 자동차 연비 규제의 강화에 따라 경량화 기술이 시트프레임에 적용되는 사례가 꾸준히 증가하고 있다.
도 1a는 종래 일반적인 차량용 시트백프레임의 모습을 나타낸 도면이고, 도 1b는 도 1a의 A-A' 선에 따른 단면도이다.
도시된 바와 같이, 종래 시트백프레임(1)은 중량을 줄이면서 강성을 향상시킬 수 있도록 GMT(Glass Mat reinforced Thermoplastic) 등의 단일 소재를 압축(pressing)하여 성형되는 것이 일반적이다.
이때, 도 1b에 도시된 바와 같이, 시트백프레임(1)은 압축 성형됨에 따라 테두리 부분(2)의 일면(도시된 실시예에서 하부면)이 '∩'자 형태로 개방된 구조를 가지게 된다.
그러나 이와 같이 GMT 등의 단일소재를 압축하여 제작하는 종래 시트백프레임은 압축 성형이라는 공법적인 제약으로 인해 강성 구조 구현 및 원가 대비 중량 저감에 한계를 보이는 문제점이 있다.
상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.
본 발명은 전술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 시트백프레임을 압축 성형되는 제1프레임과 사출 성형되는 제2프레임으로 구분하고, 제2프레임에 언더컷 구조체를 형성하여 구조적인 강성을 향상시킬 수 있는 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 언더컷 구조체를 형성하여 구조적인 강성을 향상시킬 수 있으므로 시트백프레임의 두께 및 중량 저감을 통한 경량화가 가능한 차량용 시트백프레임 구조 및 그 제조방법를 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 탑승자의 등 부분을 지지하는 차량용 시트백의 내부에 설치되어 강성을 제공하는 차량용 시트백프레임 구조에 있어서, 판상의 제1프레임; 및 상기 제1프레임의 일측면에 결합되는 제2프레임; 을 포함하되, 상기 제2프레임의 측면 테두리에는 언더컷 구조체가 외측을 향해 연장 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 구조에서 상기 언더컷 구조체는, 상기 제2프레임의 상부에 돌출 형성된 제1언더컷 돌기; 및 상기 제1언더컷 돌기와 미리 정해진 간격만큼 이격되어 제2프레임의 하부에 돌출 형성되는 제2언더컷 돌기; 를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 구조는, 상기 언더컷 구조체의 내측에 설치되며, 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부; 를 더 포함하는 것이 좋다.
아울러, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 구조는, 상기 보강리브부의 교차 연결되는 지점에 설치되는 원형의 교차연결부; 를 더 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 구조에서 상기 제1프레임과 제2프레임은 서로 상이한 소재로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 제1프레임은 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Continuous Fiber reinfored Thermoplastic)로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 제2프레임은 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Long Fiber reinfored Thermoplastic), 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Short Fiber reinfored Thermoplastic) 및 사출 소재 중 어느 하나 이상의 소재로 이루어지는 것이 바람직하다.
아울러, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 구조에서 상기 열가소성 수지는 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리아미드(polyamide), 폴리에스테르(polyester), 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법은, 제1소재를 압축하여 판상의 제1프레임을 성형하는 제1프레임 준비단계; 및 준비된 상기 제1프레임의 일측면에 제2소재를 사출하여 제2프레임을 성형하는 제2프레임 성형단계; 를 포함하되, 상기 제2프레임의 측면 테두리에는 언더컷 구조체가 외측을 향해 연장 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법에서 상기 제1프레임 준비단계는, 상기 제1소재를 하부 프레스금형에 적층하는 원단 적층단계; 적층된 상기 제1소재를 지그로 압축하는 1차 압축단계; 및 압축된 상기 제1소재를 상부 프레스금형으로 압축하는 2차 압축단계; 를 포함하는 것이 바람직하다.
아울러, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법에서 상기 제1소재는 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Continuous Fiber reinfored Thermoplastic)를 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법에서 상기 제2프레임 성형단계는, 준비된 상기 제1프레임을 사출 금형에 삽입하는 인서트 단계; 사출 금형에 삽입된 상기 제1프레임에 제2소재를 사출하는 사출 단계; 및 상기 제2소재의 사출시 측면 테두리에 언더컷 구조체를 성형하는 언더컷 몰딩단계; 를 포함하는 것이 좋다.
아울러, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법에서 상기 제2소재는 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Long Fiber reinfored Thermoplastic), 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Long Fiber reinfored Thermoplastic) 및 사출 소재 중 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하다.
나아가, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법에서 상기 제2프레임 성형단계 후, 상기 언더컷 구조체의 내측에 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부를 형성하는 보강리브부 성형단계; 를 더 포함하는 것이 바람직하다.
상기와 같은 구성을 가지는 본 발명은, 제2프레임의 측면 테두리에서 외측을 향해 연장 형성되는 언더컷 구조체를 구비하여 시트백프레임의 단면 길이를 증대시킴으로써, 시트백프레임의 구조적인 강성을 향상시키는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 언더컷 구조체를 형성함과 동시에 시트백프레임을 압축 성형되는 제1프레임과 사출 성형되는 제2프레임으로 구분하여 종래 공법적인 제약으로 인한 강성 구조 구현 및 원가 대비 중량 저감의 한계 문제를 해결하는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 언더컷 구조체의 내측에 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부를 더 형성하여 시트백프레임의 구조적인 강성을 더욱 보강시키는 효과가 있다.
나아가, 본 발명은 언더컷 구조체를 몰딩 성형하여 시트백프레임의 구조적인 강성을 향상시킬 수 있으므로 종래에 구현하기 어려웠던 두께 및 중량 저감을 통한 경량화가 가능하다는 장점이 있다.
도 1a는 종래 일반적인 차량용 시트백프레임의 모습을 나타낸 도면.
도 1b는 도 1a의 A-A' 선에 따른 단면도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 제1프레임과 제2프레임의 모습을 나타낸 도면.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임의 모습을 나타낸 도면.
도 4는 도 3의 B-B' 선에 따른 단면도.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임의 측면을 나타낸 도면.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법을 나타낸 순서도.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 제1프레임 준비단계의 세부 단계를 나타낸 순서도.
도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 제2프레임 성형단계의 세부 단계를 나타낸 순서도.
도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법을 개략적으로 도시한 도면.
이하, 첨부된 도면에 의거하여 본 발명에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.
또한, 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 안되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 제1프레임과 제2프레임의 모습을 나타낸 도면이고, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임의 모습을 나타낸 도면이며, 도 4는 도 3의 B-B' 선에 따른 단면도이고, 도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임의 측면을 나타낸 도면이다.
도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 차량용 시트백프레임(10) 구조는, 판상의 제1프레임(12)과 상기 제1프레임의 일측면에 결합되는 제2프레임(14)을 포함하여 이루어진다.
차량용 시트백프레임(10)은 탑승자의 등 부분을 지지하는 차량용 시트백의 내부에 설치되어 강성을 제공함으로써, 시트백의 기본 골격 역할을 하여 특정 수준의 힘, 충격에 대해 변형 및 파손이 없을 것이 요구된다.
종래 시트백프레임(도 1a의 1)이 GMT(Glass Mat reinforced Thermoplastic)와 같은 단일 소재를 압축하여 성형되는 것과 달리, 본 발명에 따른 시트백프레임(10)은 압축 성형된 제1프레임(12)과 사출 성형된 제2프레임(14)으로 구성된다.
이때, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 제2프레임(14)의 측면 테두리에는 언더컷 구조체(20)가 외측을 향해 연장 형성되는데, 상기 언더컷 구조체(20)는 시트백프레임(10)의 단면 길이를 증대시켜 구조적인 강성을 향상시키는 역할을 한다.
즉, 도 1b에 도시된 바와 같이, 종래 시트백프레임(1)은 단순히 압축 성형에 의해 제작되므로 테두리 부분(2)이 '∩'자 형태로 개방된 구조를 취하나, 본 발명에 따른 시트백프레임(10)은 사출 성형되는 제2프레임(14)의 측면 테두리에 언더컷 구조체(20)를 연장하여 단면 길이를 증대시킬 수 있다.
여기에서 언더컷 구조체(20)라 함은 사출기가 열리는 방향의 운동만으로 빼낼 수 없는 형상 부위, 예를 들어 성형품의 돌출 또는 오목한 부분을 말하고, 본 발명에서는 제2프레임(14)의 사출 시 슬라이드 코어(slide core) 또는 사이드 코어(side core, 미도시)를 이용하여 언더컷 구조체를 형성한다.
상기 언더컷 구조체(20)는 시트백프레임(10)의 단면 길이를 증대시킬 수 있는 것이라면 어떠한 형상이나 구조도 상관없으나, 본 발명의 일실시예에서는 도 4에 도시된 것처럼 상기 제2프레임(14)의 상부에 돌출 형성된 제1언더컷 돌기(22) 및 제2프레임(14)의 하부에 형성된 제2언더컷 돌기(24)를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 제1언더컷 돌기(22)와 제2언더컷 돌기(24)는 상하방향으로 미리 정해진 간격만큼 이격되어 있으며, 제1언더컷 돌기(22)와 제2언더컷 돌기(24)가 제2프레임(14)의 외측으로 돌출됨에 따라 시트백프레임(10)의 단면 길이가 증대된다.
또한, 상기 언더컷 구조체(20)의 내측 즉, 제1언더컷 돌기(22)와 제2언더컷 돌기(24)의 사이에는 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부(30)가 더 설치되는 것이 바람직하다.
상기 보강리브부(30)는 'X'자 형태로 교차된 제1리브(32)와 제2리브(34)로 구성되며, 제1리브(32)와 제2리브(34)가 교차 연결되는 지점에는 원형의 교차연결부(36)가 설치되어 연결 지점의 강성을 보완한다.
상기 보강리브부(30)는 언더컷 구조체(20)의 구조적인 강성을 보강하는 역할을 하고, 반드시 도시된 형태와 같이 이루어질 필요는 없으며 다른 다양한 형상을 가질 수 있다.
다수의 상기 보강리브부(30)는 소정의 간격을 두고 상호 이격되어 있으며, 도시된 실시예에서는 5개의 보강리브부가 구비되어 있으나, 설계자는 보강리브부의 개수, 두께 및 길이를 적절히 조절하여 원하는 정도의 경량화 및 구조적인 강성을 조절할 수 있다.
한편, 상기 제1프레임(12)과 제2프레임(14)은 종래 시트백프레임(1)이 단일 소재로 구성되는 것과 달리 서로 상이한 소재로 이루어질 수 있는데, 본 발명에서 상기 제1프레임(12)은 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Continuous Fiber reinfored Thermoplastic)로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 제2프레임(14)은 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Long Fiber reinfored Thermoplastic), 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Short Fiber reinfored Thermoplastic) 및 사출 소재 중 어느 하나 이상의 소재로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 제1프레임(12)에 사용되는 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재는 기계적 강도가 상대적으로 취약한 열가소성 수지(플라스틱) 속에 보강섬유를 연속상으로 내장하고 있는 것으로서, 기계적 강도, 강성 및 충격성능이 매우 우수한 복합소재를 말한다.
상기 제2프레임(14)에 사용되는 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재는 5 내지 50mm 수준의 장섬유를 열가소성 수지에 내장한 것이고, 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재는 1mm 이하 수준의 단섬유를 열가소성 수지에 내장한 것이며, 사출 소재는 특별히 제한되지는 않으나 가열하면 유동하고 냉각하면 고체화하는 성질을 가진 염화비닐수지(vinyl chloride resin), 폴리스티렌(polystyrene), 폴리에틸렌(polyethylene), 아세틸셀룰로오스(acetylcellulose), 폴리메타크릴산에스테르(polymethacrylate) 등이 있다.
상기 제2프레임(14)에 사용되는 소재는 성형성이 뛰어나 복잡한 형상의 부품 성형이 가능하다는 장점이 있으며, 본 발명에서는 제2프레임(14)에 언더컷 구조체(20)를 형성하기 위해 사용된다.
또한, 상기 열가소성 수지는 특별히 한정되지는 않으나, 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리아미드(polyamide), 폴리에스테르(polyester), 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하다.
전술한 것과 같은 구성을 가지는 본 발명에 따른 차량용 시트백프레임(10)의 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 제1프레임 준비단계의 세부 단계를 나타낸 순서도이며, 도 8은 본 발명의 일실시예에 따른 제2프레임 성형단계의 세부 단계를 나타낸 순서도이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 차량용 시트백프레임(10) 제조방법은, 제1소재를 압축하여 판상의 제1프레임(12)을 성형하는 제1프레임 준비단계(S100) 및 준비된 상기 제1프레임의 일측면에 제2소재를 사출하여 제2프레임(14)을 성형하는 제2프레임 성형단계(S200)를 포함하되, 상기 제2프레임(14)의 측면 테두리에는 언더컷 구조체(20)가 외측을 향해 연장 형성되는 것을 특징으로 한다.
구체적으로 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 제1프레임 준비단계(S100)는, 제1소재를 재단하여 하부 프레스금형(40)에 적층(원단 적층단계: S110)한 후, 적층된 제1소재를 지그(JIG, 42)로 압축(1차 압축단계: S120)하고, 1차 압축된 제1소재를 상부 프레스금형(미도시)으로 가압(2차 압축단계: S130)하여 원하는 형태의 제1프레임(12)을 얻는다.
이때, 전술한 바와 같이 상기 제1프레임(12)을 구성하는 제1소재는 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재를 포함하는 것이 바람직하고, 열가소성 수지는 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리페닐렌 설파이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하나 이에 한정되지는 않는다.
이와 같이 준비된 제1프레임(12)은 도 8에 도시된 것처럼 사출 금형(44)에 삽입(인서트 단계: S210)되고, 제1프레임이 사출 금형에 삽입된 상태에서 용융된 제2소재를 주입하여 사출(사출 단계: S220)하며, 이때 제2소재의 사출시 그 측면 테두리에 언더컷 구조체(20)를 성형(언더컷 몰딩단계: S230)하여 구조적인 강성을 향상시키게 된다.
도시되어 있지는 않지만 상기 언더컷 몰딩단계(S230)는 슬라이드 코어 또는 사이드 코어를 이용하여 수행될 수 있으나, 다양한 방법이 이용 가능하며 특정 방법으로 국한되지는 않는다.
전술한 바와 같이, 상기 제2프레임(14)을 구성하는 제2소재는 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재, 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재 및 사출 소재 중 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하고, 열가소성 수지는 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리페닐렌 설파이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하나 이에 한정되지는 않는다.
한편, 도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명은 상기 제2프레임 성형단계(S200) 후, 언더컷 구조체(20)의 내측에 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부(30)를 형성하는 보강리브부 성형단계(S300)를 더 포함하는 것이 바람직하다.
상기 보강리브부(30)는 언더컷 구조체(20) 내에 형성되어 구조적으로 강성을 보강시켜주는 역할을 하며, 그 개수, 두께 및 길이 등은 요구되는 경량화 수준과 강성 정도를 고려하여 적절히 조절될 수 있다.
도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 차량용 시트백프레임 제조방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 9(a)는 제1소재를 재단하여 하부 프레스금형(40)에 적층한 원단 적층단계(S110)를 개략적으로 도시한 것으로서, 제1소재는 하부 프레스금형(40)에 적층된 후 그 상부에 배치된 지그(42)에 의해 1차로 압축(S120)된다.
도 9(b)는 제1프레임 준비단계(S100)에 의해 성형된 제1프레임(12)을 도시한 것으로서, 제1프레임은 1차 압축단계(S120) 및 2차 압축단계(S130)에 의해 원하는 형태로 성형된다.
도 9(c)는 성형된 제1프레임(12)이 사출 금형(44)에 삽입된 모습(S210)을 개략적으로 도시한 것으로서, 상기 제1프레임(12)이 사출 금형(44)에 삽입된 상태에서 용융된 제2소재가 사출되어 제2프레임(14)이 성형된다.
도 9(d)는 제2프레임(14)이 사출 성형된 시트백프레임(10)을 개략적으로 도시한 것으로서, 이와 같이 제조된 시트백프레임(10)은 측면 테두리에 언더컷 구조체(20)가 성형되어 구조적인 강성이 향상되는 효과가 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
10 : 시트백프레임
12 : 제1프레임
14 : 제2프레임
20 : 언더컷 구조체
22 : 제1언더컷 돌기
24 : 제2언더컷 돌기
30 : 보강리브부
32 : 제1리브
34 : 제2리브
36 : 교차연결부
40 : 하부 프레스금형
42 : 지그
44 : 사출 금형

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  9. 제1소재를 압축하여 판상의 제1프레임을 성형하는 제1프레임 준비단계; 및
    준비된 상기 제1프레임의 일측면에 제2소재를 사출하여 제2프레임을 성형하는 제2프레임 성형단계; 를 포함하되,
    상기 제2프레임의 측면 테두리에는 언더컷 구조체가 외측을 향해 연장 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 제1프레임 준비단계는,
    상기 제1소재를 하부 프레스금형에 적층하는 원단 적층단계;
    적층된 상기 제1소재를 지그로 압축하는 1차 압축단계; 및
    압축된 상기 제1소재를 상부 프레스금형으로 압축하는 2차 압축단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 제1소재는 연속섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Continuous Fiber reinfored Thermoplastic)를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
  12. 제 9 항에 있어서, 상기 제2프레임 성형단계는,
    준비된 상기 제1프레임을 사출 금형에 삽입하는 인서트 단계;
    사출 금형에 삽입된 상기 제1프레임에 제2소재를 사출하는 사출 단계; 및
    상기 제2소재의 사출시 측면 테두리에 언더컷 구조체를 성형하는 언더컷 몰딩단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
  13. 제 9 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 제2소재는 장섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Long Fiber reinfored Thermoplastic), 단섬유 강화 열가소성 수지 복합재(Short Fiber reinfored Thermoplastic) 및 사출 소재 중 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
  14. 제 9 항에 있어서, 상기 제2프레임 성형단계 후,
    상기 언더컷 구조체의 내측에 'X'자 형태로 교차 연결되는 다수의 보강리브부를 형성하는 보강리브부 성형단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 차량용 시트백프레임 제조방법.
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