KR101713544B1 - 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플럭스 밀봉 공정이 포함된 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바에 관한 것으로, 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법은 붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계와; 중공소재의 끝단부(30)를 플럭스 용제에 디핑하거나 중공소재(10)의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 분무하여 도포하는 단계; 및 상기 플럭스 용제가 중공소재(10)의 끝단부(30)에 도포된 상태에서 가열한 후 중공소재(10)의 끝단부(30)를 프레스로 압착하여 성형하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바{The manufacturing method of hollow-shaft-type stabilizer bar including flux sealing process and hollow-shaft-type stabilizer bar manufactured by using this method}

본 발명은 중공 스태빌라이저 바의 제조 방법과 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바에 관한 것으로, 보다 상세하게는 분말로 이루어진 붕산(Boric Acid, H₃BO₃) 플럭스를 물, 글리세린, 에탄올, 메탄올 등의 희석제에 희석시킨 플럭스 용제를 이용하여 파이프 형태의 스태빌라이저 바의 끝단부 가공접착면의 밀폐 및 접합을 하는 제작 과정에 있어서, 끝단부 가공접착면의 내부 벽체부의 개선된 밀봉 품질 확보를 통한 외부 수분 유입방지 및 중공 스태빌라이저 바 내부 방청액의 외부 유출을 방지하는 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바에 관한 것이다.

본 발명은 파이프 형태의 토션빔, 차량부품, 건축용재료의 끝단부 가공접착면의 밀폐 및 접합을 하는 제작 과정에도 적용될 수 있다.

일반적으로 스태빌라이저 바는 차체의 전후 바퀴에 장착되어 차체의 기울어짐을 줄이기 위한 용도로 사용된다.

통상적인 스태빌라이저 바는 환봉 형상의 속이 꽉 찬 소재를 사용하여 제작하지만, 최근에는 제조 원가의 절감의 측면과 차량 중량 감소를 고려하여 중공 형상의 파이프 소재를 이용하여 스태빌라이저 바를 제조하고 있으며 이로 인해서 스태빌라이저 바 자체의 중량을 대폭 감소시키고 차량의 연비까지 향상시킬 수 있다.

그런데 중공 파이프의 양측 끝단부는 통상적으로 중공 형상의 파이프 양측 끝단부를 가열한 후 프레스로 압착하여 판재 형상으로 성형하고 상기 판재 형상의 끝단부 중앙부에 구멍을 천공한 후 구멍이 천공된 끝단부를 반원 형태의 부드러운 형상으로 절단하여 마무리하는 과정을 거쳐 제작된다.

또한, 이러한 일반적인 끝단부 제작방법으로 제작된 통상적인 스태빌라이저 바의 끝단부는 파이프의 양단이 프레스에 의하여 눌려서 파이프의 양단이 두 겹으로 겹쳐져서 압착되는 형상이므로 프레스 가공을 하여 압착하더라도 서로 접촉되는 끝단부에 생성되는 상부 하부의 가공접촉면 사이에 틈새가 발생하게 된다.

또한, 스태빌라이저 바의 성질을 변화시키기 위하여 열처리를 하는 과정에서 담금질 탱크 내부에 스태빌라이저 바를 입수시킬 경우 또는 표면처리를 위하여 인산아연 전처리 수조에 스태빌라이저 바를 입수시킬 경우 상기 끝단부의 틈새를 통하여 스태빌라이저 바의 내부로 물이 침투됨으로써 스태빌라이저 바의 내부가 부식되어 사용 중 조기 절손된다는 문제점이 있었다.

또한, 상기와 같이 스태빌라이저 바를 열처리하고 쇼트 피닝(shot peening: 철입 등과 같은 강제소립자를 피가공품 표면에 20~50cm/s의 속도로 다수 분사시켜서 표면을 가공 경화하는 냉간가공법) 처리를 한 후에는 상기 스태빌라이저 바 외부면에 저온 분체도장을 실시하게 되는데, 이 때 상기 끝단부의 틈새를 통하여 스태빌라이저 바 내부에 침투된 물이 새어나오거나 도장액이 끓는 경우가 발생할 수 있고 이 도장액이 분체와 결합하여 뭉치게 됨으로써 도장 불량이 발생된다는 문제점도 있다.

그러므로 대한한국 등록특허공보 제 10-1219881호에는 위와 같은 문제를 해결하기 위하여 상기 끝단부 틈새를 밀폐하거나 메우기 위하여 스태빌라이저 바용 중공소재의 끝단부 밀폐방법이 개시되어있다.

개시된 상기 스태빌라이저 바용 중공소재의 끝단부 밀폐방법에 따르면 중공소재의 끝단부를 롤링 지그와의 회전마찰에 의하여 열 융착시킴으로써 중공 스태빌라이저 바의 끝단부를 밀폐시킬 수 있도록 한다.

그리고 제작된 스태빌라이저 바를 담금질 탱크 내부에 입수시킨다 하더라도 스태빌라이저 바의 양측 끝단부를 통해 스태빌라이저 바 내부로 물이 침투되지 않음으로써 스태빌라이저 바의 내부가 부식되는 현상을 방지할뿐만 아니라 분체 도장 시 끝단부를 통하여 스태빌라이저 바 내부로부터 물이 새어나오는 현상을 방지하여 분체도장과 물이 결합되어 뭉치는 도장 불량 현상이 발생되지 않아 스태빌라이저 바의 전체적인 내식성을 향상시켜 스태빌라이저 바의 수명 향상과 더불어 끝단부의 조립 토크를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

하지만 상기 스태빌라이저 바용 중공소재의 끝단부 밀폐방법은 스태빌라이저 바를 양산할 때 롤링 지그를 가동하는 등의 기계적인 가공 작업 단계가 추가됨으로써 공정이 복잡해져서 비용이 상승되며, 스태빌라이저 바의 끝단부의 바깥 표면만 밀폐되고 프레스 가공부 내부에서 맞닿는 그 접합면 자체가 밀폐되는 방법은 아니므로 외부의 충격이나 반복되는 온도 변화에 의하여 스태빌라이저 바의 끝단부의 밀폐면이 다시 벌어져서 공기 중으로 노출될 수 있다는 문제점이 있다.

한국 등록특허공보 제 10-1219881호 (스태빌라이저 바용 중공소재의 끝단부 밀폐방법)

상기한 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 스태빌라이저 바의 끝단부가 형성되는 스태빌라이저 바용 중공 파이프의 양측 끝단부를 완벽하게 밀폐시킬 수 있도록 하여 스태빌라이저 바의 내식성을 향상시켜 수명을 길게 하며 도장 불량이 발생되는 현상을 방지함으로써 스태빌라이저 바의 부품 품질을 향상시키는 방법을 제공하는 것이다.

또한, 중공 스태빌라이저 바의 끝단부를 밀폐하여 스태빌라이저 바를 양산함에 있어서 복잡한 가공 과정이 없도록 공정을 단순화하여 생산 단가와 노동력을 절감하고자 하는 것이다.

본 발명의 일실시예에 따르면, 중공 스태빌라이저 바를 제조하는 방법에 있어서, 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법은 붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계와; 중공소재의 끝단부(30)를 플럭스 용제에 디핑하거나 중공소재(10)의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 분무하여 도포하는 단계; 및 상기 플럭스 용제가 중공소재(10)의 끝단부(30)에 도포된 상태에서 가열한 후 중공소재(10)의 끝단부(30)를 프레스로 압착하여 성형하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 플럭스 용제가 중공소재(10)의 끝단부(30)에 도포된 후 건조하는 단계를 더 포함한다.

또한, 상기 건조 단계는 자연 건조이거나 열풍 건조일 수 있다.

또한, 붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계에서,

희석제로써 물, 글리세롤, 에탄올, 메탄올 중에서 하나를 선택해서 사용하는 것을 특징으로 한다.

또한, 붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계에서,

붕산 플럭스와 메탄올을 희석제로 사용하여 플럭스 용제를 제조하되, 붕산 플럭스와 메탄올의 혼합 중량비율이 10:1 내지 10:10인 것을 특징으로 한다.

또한, 스태빌라이저 바 형상으로 가공된 중공소재(10)로 이루어지며 양측 끝단부(30)는 압착되어 밀봉된 중공 스태빌라이저 바에 있어서, 상기 중공 스태빌라이저 바의 양측 끝단부(30)는 붕산 플럭스와 희석제가 혼합된 플럭스 용제가 도포된 상태에서 가열되고 압착되어 밀봉된 것을 특징으로 한다.

또한, 중공 스태빌라이저 바의 상기 끝단부(30)는 중공소재(10)가 압착되며 접착된 가공접착면(110)의 틈새가 0.0㎛ ~ 12㎛ 범위인 것인 특징으로 한다.

본 발명의 일실시예에 따르면, 플럭스를 이용한 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법에서는 중공 소재의 끝단부를 프레스로 압착하여 단조 성형하여 중공부 형상으로 만들기 전에 플럭스를 분무하거나 디핑함으로써 스태빌라이저 바의 끝단부가 형성되는 중공소재의 끝단부를 완벽하게 밀폐시킬 수 있도록 하여, 제작된 스태빌라이저 바를 담금질 탱크 내부에 입수시킨다 하더라도 끝단부가 형성된 스태빌라이저 바의 양측 끝단부를 통해 스태빌라이저 바 내부로 물이 침투되지 않음으로써 스태빌라이저 바의 내부가 부식되는 현상을 방지할 수 있는 효과를 가진다.

또한, 중공 스태빌라이저 바의 끝단부인 프레스 가공부가 완전히 밀폐되어 있으므로 부식을 방지하기 위하여 인산아연 전처리 용액을 중공 스태빌라이저 바의 외부에 도포하여 방청 작업을 실시할 때 인산아연 전처리 용액이 파이프 내부로 유입되지 않으므로 파이프 내부의 부식을 방지할 수 있는 효과를 가진다.

또한, 중공 스태빌라이저 바의 파이프 내부에서 완전히 건조되지 못한 방청유가 스태빌라이저 바의 끝단부의 틈새를 통하여 외부로 유출되지 않으므로 인산아연 전처리 용액의 오염을 방지할 수 있는 효과를 가진다.

또한, 대한한국 등록특허공보 제 10-1219881호에서와 같이 롤링 지그를 가동하는 등의 기계적인 가공 작업을 이용한 밀폐 방법에 비하여 플럭스 용제를 사용한 본 발명의 중공 스태빌라이저 바 끝단부 밀폐 방법은 제조원가는 낮추면서도 밀폐 효과를 높일 수 있는 효과를 가진다.

또한, 이 제조 방법을 이용하면 파이프 형태의 스태빌라이저 바 뿐만 아니라 파이프형태의 토션빔, 차량부품, 건축용 재료 등 제품의 형상과 관계없이 파이프 끝단을 밀봉하는 대부분의 형태의 제품에 적용이 가능하여 폭넓은 범용성을 가진다.

도 1은 중공 스태빌라이저 바의 외관을 나타낸 사시도이다.
도 2는 플럭스 용제가 도포된 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 프레스로 압착한 후 절단한 단면도이다.
도 3은 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 확대한 부분 사시도이다.
도 4는 플럭스 용제를 사용하지 않고 일반적인 방법으로 제작한 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 각 번호가 가리키는 점선을 따라서 절단한 뒤, 그 절단면을 현미경을 이용하여 확대한 사진이다.
도 5는 플럭스 용제를 사용하여 제작한 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 각 번호가 가리키는 점선을 따라서 절단한 뒤, 그 절단면을 현미경을 이용하여 확대한 사진이다.
도 6은 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하는 과정에서 플럭스 밀봉 공정을 나타낸 공정도이다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

도면들은 개략적이고 축척에 맞게 도시되지 않았다는 것을 일러둔다. 도면에 있는 부분들의 상대적인 치수 및 비율은 도면에서의 명확성 및 편의를 위해 그 크기에 있어 과장되거나 축소되어 도시되었으며 임의의 치수는 단지 예시적인 것이지 한정적인 것은 아니다. 그리고 둘 이상의 도면에 나타나는 동일한 구조물, 요소 또는 부품에는 동일한 참조 부호가 유사한 특징을 나타내기 위해 사용된다.

본 발명의 실시예는 본 발명의 이상적인 실시예를 구체적으로 나타낸다. 그 결과, 도해의 다양한 변형이 예상된다. 따라서 실시예는 도시한 영역의 특정 형태에 국한되지 않는다.

예를 들면, 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바에 사용되는 재료는 동등의 성질을 갖는 다른 재료로 대체될 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법 및 이 방법을 이용하여 제조된 중공 스태빌라이저 바를 설명하면 다음과 같다.

본 발명에서 사용하는 플럭스는 붕산(Boric Acid, H₃BO₃) 플럭스이며 희석제로는 물, 글리세롤, 에탄올, 메탄올 등이 가능하다.

상기 붕산은 산화붕소가 수화되어 생기는 산소산(산소를 포함하고 있는 산)으로 오쏘붕산, 메타붕산, 사붕산 등의 여러 종류의 붕산 중에서 오쏘붕산을 지칭한다.

오쏘붕산은 H₃BO₃이며 무색 투명하거나 흰색 광택을 가진 인편상(鱗片狀)의 결정이다. 냄새는 없으며 특유한 맛이 약간 난다. 녹는점 184~186℃, 비중 1.49이고 100g의 물에 3.992g(20℃), 2.66g(10℃)이 녹으며 알코올, 글리세롤 등에도 녹는다.

붕산으로 된 플럭스와 희석제를 섞은 물질을 플럭스 용제라고 하며 플럭스 용제는 금속 물질 표면에 도포된 상태에서 상기 금속 물질에 열을 가하였을 때 생성되는 산화스케일을 제거해주는 역할을 하기 때문에 상기 플럭스 용제는 가열된 금속 물질 간의 접착 공정에서 접착력을 높여주는 효과가 있다.

먼저, 플럭스 용제는 분말 상태의 붕산을 물, 글리세롤, 에탄올, 메탄올 등의 희석제에 섞어서 만든다.

플럭스 용제를 만드는 과정에서 붕산 플럭스 전부가 희석제에 용해되지 못하고 일부가 과포화된 상태로 침전되므로 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바를 제조하는 방법 중에서 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 플럭스 용제에 디핑하거나 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 분무하는 공정에서 연속적으로 플럭스 용제를 교반해주는 것이 바람직하다.

그리고 플럭스 용제에 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 디핑할 때에는 프레스로 압착할 면적의 모든 범위가 플럭스 용제에 충분히 잠길 정도로 디핑하는 것이 바람직하며, 플럭스 용제를 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 분무할 때에는 4회 이상 분무하는 것이 바람직하다.

그리고 플럭스가 도포된 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 건조하는데, 그 건조 방법으로는 자연 건조나 열풍 건조가 가능하며 5분 내지 20분 동안 건조하는 것이 바람직하다.

그리고 프레스로 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 압착하기 전에 가열을 하되, 1000℃로 가열하는 것이 바람직하다.

건조와 가열을 거치면 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 도포된 플럭스 용제에서 희석제는 휘발되고 무색유리 모양의 물질인 산화붕소(3산화 2붕소, B₂O₃)만이 남게 된다.

그리고 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 프레스로 압착하면 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30) 내부에 도포된 플럭스를 사이에 두고 중공 스태빌라이저바의 끝단부(30)가 압축되어 접착되므로 가공접착면(110)의 틈새가 밀폐되게 된다.

플럭스 용제를 이용하여 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 프레스로 압착하는 과정 이후로는 통상의 일반적인 스태빌라이저 바 제작 방법을 따른다.

플럭스 용제를 사용하지 않고 제작한 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)와 붕산 성분을 사용하여 제작한 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 대한 비교 실험을 한 세 경우의 결과는 다음과 같다.

첫번째로 플럭스 용제를 사용하지 않고 일반적인 방법으로 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하였다.

도 4는 플럭스 용제를 사용하지 않고 일반적인 방법으로 제작한 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 각 번호가 가리키는 점선을 따라서 절단한 뒤, 그 절단면을 현미경을 이용하여 확대한 사진이다.

도시한 바와 같이 중공 스태빌라이저 바 끝단부(30) 가공접착면(110)의 틈새가 52㎛ ~ 82㎛로 측정되었다.

또한, 누수 테스트는 중공 스태빌라이저 바의 중간 부위를 절단한 후 내부에 물을 채워서 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 통하여 누수가 발생하는지의 여부를 평가하는 방식으로 수행하였다.

플럭스 용제를 사용하지 않고 일반적인 방법으로 제작한 중공 스태빌라이저바의 끝단부(30)는 도 4에서의 각 절단면에서 보는 바와 같이 틈새가 52㎛ ~ 82㎛로 측정되었으므로 누수 테스트에서 누수가 발생하였다.

이는 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)가 제대로 융착되지 않았음을 의미한다.

두번째로 사붕산나트륨10수화물(Borax Decahydrate, Na₂B₄O₇·10H₂0)을 플럭스로 하여 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하였다.

중공 소재를 파이프로 압착하는 부분을 사붕산나트륨10수화물 용액에 디핑시키는 방식으로 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하였다. 여기서 끝단부(30)라 함은 프레스에 의하여 압착되는 부분을 의미한다.

누수 테스트 결과 누수가 발생하였으며, 플럭스 용제를 사용하지 않은 경우와 마찬가지로 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)가 제대로 융착되지 않았고, 끝단부(30) 표면에 녹이 발생하는 문제점도 관찰되었다.

마지막으로 상기 희석제의 알콜 중에서 메탄올(CH₃OH)을 희석제로 사용하여 붕산 플럭스 용제를 제조하여 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하였다.

붕산 플럭스를 메탄올에 용해시켜서 플럭스 용제를 제조하는데 붕산은 메탄올에 최대 22.66%의 중량비율로 용해 가능하며, 메탄올이 0.79의 비중을 가지므로 메탄올 100g은 126.6ml이고 1g의 붕산 플럭스를 전부 용해시키려면 4.41g의 메탄올이 필요하다.

붕산 플럭스와 희석제와의 혼합 중량비율은 10:1 에서부터 10:10의 범위이며, 붕산이 메탄올에 용해 가능한 상기 최대 중량비율을 감안하면 10:1 에서부터 10:10의 혼합 중량비율 범위는 붕산 플럭스가 희석제인 메탄올에 완전히 용해되지 못하고 침전물로 남아있는 혼합 중량비율 범위이므로 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 플럭스 용제에 디핑하거나 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 분무하는 전 과정에서 걸쳐서 플럭스 용제를 지속적으로 교반하는 것이 바람직하다.

중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 디핑이나 분무의 방법으로 도포한 후 건조시키고 나면 아래의 화학반응에 의하여 산화붕소만 남게 된다.

H₃BO₃ → HBO₂ + H₂0

2HBO₂ → B₂O₃ + H₂O

위의 화학반응에서 보면 플럭스 용제에서 수분이 증발하고 최종적으로 무색유리 모양의 물질인 산화붕소(3산화 2붕소, B₂O₃)만 남게되는 것이다.

붕산 플럭스와 메탄올을 3:1(300g:126.6ml) 내지 2:1(200g:126.6ml)의 중량비율로 혼합하면 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)에 남아있는 플럭스의 양도 적절하고 메탄올 증기의 발생도 최소화되므로 통상 플럭스를 제조할 때의 붕산 플럭스와 메탄올의 혼합 중량비율은 3:1 내지 2:1로 한다.

상기와 같은 혼합 중량비율로 혼합한 플럭스 용제를 사용하여 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작할 경우에 상기 플럭스 용제는 가열로 인한 산화스케일을 제거하여주기 때문에 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 압착할 때 가공접착면(110)에 발생된 틈새가 도 5에서의 각 절단면에서 보는 바와 같이 0.0㎛ ~ 12㎛ 정도로 누수 테스트 시 문제가 발생하지 않았다.

중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 제작하는 상기 세 가지의 경우를 평가한 결과 붕산을 플럭스로 한 플럭스 용제를 사용하는 경우에 중공 스태빌라이저 바의 끝단부(30)를 밀봉할 수 있는 것으로 확인되었다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 상기 상세한 설명에서 기술된 본 발명의 범위는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

10: 중공소재
30: 끝단부
100: 중공부
101: 벽체부
110: 가공접착면

Claims (7)

1. 중공 스태빌라이저 바를 제조하는 방법에 있어서,
   붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계;
   중공소재의 끝단부(30)를 플럭스 용제에 디핑하거나 중공소재(10)의 끝단부(30)에 플럭스 용제를 분무하여 도포하는 단계; 및
   상기 플럭스 용제가 중공소재(10)의 끝단부(30)에 도포된 상태에서 가열한 후 중공소재(10)의 끝단부(30)를 프레스로 압착하여 성형하는 단계;
   를 포함하여 이루어지는 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 플럭스 용제가 중공소재(10)의 끝단부(30)에 도포된 후 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법.
   
3. 제 2항에 있어서,
   상기 건조 단계는 자연 건조이거나 열풍 건조인 것이 가능한 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법.
   
4. 제 1항 또는 2항에 있어서,
   붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계에서,
   희석제로써 물, 글리세롤, 에탄올, 메탄올 중에서 하나를 선택해서 사용하는 것을 특징으로 하는 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   붕산 플럭스와 희석제를 혼합하여 플럭스 용제를 제조하는 단계에서,
   붕산 플럭스와 메탄올을 희석제로 사용하여 플럭스 용제를 제조하되, 붕산 플럭스와 메탄올의 혼합 중량비율이 10:1 내지 10:10인 것을 특징으로 하는 플럭스 밀봉 공정이 포함된 중공 스태빌라이저 바 제조 방법.
   
6. 삭제
7. 삭제

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