KR101657402B1 - 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법 - Google Patents

고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101657402B1
KR101657402B1 KR1020150042717A KR20150042717A KR101657402B1 KR 101657402 B1 KR101657402 B1 KR 101657402B1 KR 1020150042717 A KR1020150042717 A KR 1020150042717A KR 20150042717 A KR20150042717 A KR 20150042717A KR 101657402 B1 KR101657402 B1 KR 101657402B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
coal
coke
strength
iron ore
weight
Prior art date
Application number
KR1020150042717A
Other languages
English (en)
Inventor
이종협
김병철
김혁
Original Assignee
현대제철 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 현대제철 주식회사 filed Critical 현대제철 주식회사
Priority to KR1020150042717A priority Critical patent/KR101657402B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101657402B1 publication Critical patent/KR101657402B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Coke Industry (AREA)

Abstract

고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법은 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하고, 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하고, 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하고, 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는 효과가 있다.

Description

고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법{HIGH REACTIVITY AND HIGH STRENGTH COKE FOR BLAST FURNACE AND METHOD OF PRODUCING THE SAME}
본 발명은 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 형성된 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 철강산업의 발달에 힘입어 제선공정이 활발히 이루어지고 있다. 이때 CO2가 다량 발생되어 그 배출량을 줄이기 위한 시도가 늘고 있다. 고로 저탄소 조업이 대표적이다. 코크스는 고로의 열원으로 사용되는 연료인 동시에 철광석을 환원시키는 환원제의 역할을 한다. 코크스는 석탄을 코크스 오븐 설비에서 가열 건류하여 제조하며 점결성이 좋아야 한다. 코크스 제조에 이용되는 석탄을 일반적인 연료용과 구분하여 원료탄이라 칭한다. 코크스는 노내의 통기성 개선을 위해 적정 강도 및 반응성이 요구된다. 관련 선행기술로 일본공개 제10-2007-009030호(2007.01.18, 강도 증진 특성이 우수한 점결 보전재와 고강도 코크스의 제조방법)가 있다.
본 발명의 일측면에 의하면 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하는, 고강도 고반응성 코크스를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 일측면에 의하면 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하는, 고강도 고반응성 코크스를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 측면에 의하면 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 측면에 의하면 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 상기 및 기타 해결하고자 하는 과제들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 고강도 고반응성 코크스의 제조방법은 석탄, 철광석 및 제1대체제를 각 배합조로 이송하고; 상기 석탄, 철광석 및 제1대체제를 배합비에 따라 절출 후 배합하여 원료탄을 형성하고; 상기 원료탄을 예열하여 성형탄을 형성하고; 그리고, 상기 성형탄을 건조 후 수직로로 이송하여 건류하는 단계를 포함하고, 상기 제1대체제는 제강슬러지 또는 우분인 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함되는 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 상기 배합시 석탄의 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하인 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 상기 석탄의 수분 함량은 2 내지 10%인 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 상기 성형탄의 건조는 20 내지 28시간 동안 수행되는 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 상기 성형탄의 건류는 승온속도 13℃/min 미만에서, 비점결탄 0.01 내지 3%를 첨가하여 수행되는 것을 특징으로 한다.
일 구체예에서, 상기 비점결탄은 무연탄, 아역청탄, 갈탄 등에서 1종 이상을 단독 또는 혼합하여 포함되는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 고강도 고반응성코크스는 석탄, 철광석, 제강슬러지 및 우분을 포함하고, 석탄의 수분 함량은 2 내지 10%이고, 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하이고, 전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법은 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하고, 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하고, 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하고, 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 배합탄 유동도에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 배합탄 반사율에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 5는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 배합탄 TI에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 6은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 철광석 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 7은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 철광석 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 8은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 제강슬러지 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 9는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 제강슬러지 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 10은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 우분 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 11은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 우분 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 12는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 석탄의 수분함량에 따른 성형탄의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 13은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 석탄의 수분함량에 따른 CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 14는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 건조시간에 따른 성형탄의 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 15는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 건조시간에 따른 CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 16은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 승온속도 및 비점결탄 배합비에 따른 CIC의 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여 본 출원의 실시예들을 보다 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 본 출원에 개시된 기술은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 단지 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해 질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 출원의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 출원에서 서술되는 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함하는 것으로 이해되어야 하고, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 기술되는 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 방법 또는 제조방법을 수행함에 있어서, 상기 방법을 이루는 각 과정들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않은 이상 명기된 순서와 다르게 일어날 수 있다. 즉, 각 과정들은 명기된 순서와 동일하게 일어날 수도 있고 실질적으로 동시에 수행될 수도 있으며 반대의 순서대로 수행될 수도 있다.
또한, 본 발명의 일 구체예에 의해 최종적으로 구현되는 ‘코크스’는, 본 발명의 상세한 설명에 개시된 ‘CIC(성형코크스)’와 같은 의미로 혼용되어 사용될 수 있다.
이하, 본 발명에 대하여 더욱 상세하게 설명하기로 한다.
고강도 고반응성 코크스의 제조방법
본 발명의 하나의 관점은 석탄, 철광석 및 제1대체제를 각 배합조로 이송하고; 상기 석탄, 철광석 및 제1대체제를 배합비에 따라 절출 후 배합하여 원료탄을 형성하고; 상기 원료탄을 예열하여 성형탄을 형성하고; 그리고, 상기 성형탄을 건조 후 수직로로 이송하여 건류하는 단계를 포함하고, 상기 제1대체제는 제강슬러지 또는 우분인 고강도 고반응성 코크스의 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 순서도이고, 도 2는 공정 모식도이다.
도 1 내지 2를 참조하면, 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스의 제조방법은, 연료 이송단계(S100), 원료탄 형성단계(S200), 성형탄 형성단계(S300), 성형탄 건조단계(S400) 및 성형탄 건류단계(S500)을 포함한다.
보다 구체적으로, 상기 고강도 고반응성 코크스의 제조방법은, 석탄(11), 철광석(13) 및 제1대체제(15)를 각 배합조(30)로 이송하고(S100), 상기 석탄(11), 철광석(13) 및 제1대체제(15)를 배합비에 따라 절출 후 배합하여 원료탄을 형성하고(S200), 상기 원료탄을 예열하여 성형탄(17)을 형성하고(S300), 그리고, 상기 성형탄(17)을 건조(S400) 후 수직로(20)로 이송하여 건류(S500)하는 단계를 포함하고, 상기 제1대체제(15)는 제강슬러지 또는 우분인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 구체예에 의해 구현되는 상기 코크스는, 기존의 일반 코크스와 달리, 석탄을 철광석이나 제강슬러지, 우분 등 철소스(Iron source)와 배합하여, 일반 코크스 대신에 혹은 이를 일부 대체하여, 고로에 장입하는 것으로, ‘CIC(Carbon Iron Coke)’를 의미한다. 상기 CIC(성형코크스)를 일반 코크스와 함께 혼용하여 혹은, 이를 대체하여 코크스 대신 고로에 장입하면, 열보존대의 온도감소로 효율적인 고로조업이 가능하고 반응성이 높아 환원제비 및 CO2 발생량을 저감할 수 있다.
상기 코크스의 품질에 영향을 미치는 조업인자는 크게 원료조건, 배합조건, 성형조건 및 건류조건 등으로 구분될 수 있다. 상기 원료조건은 철광석 배합비, 평균입도 및 철광석 대체제 등이고, 상기 배합조건은 배합탄(원료탄)의 성상인 유동도, 반사율, TI 및 팽창률 등이고, 상기 성형조건은 열간 브리켓, 포켓 사이즈 규격, 수분함량 및 건조시간 등이고, 상기 건류조건은 승온속도 등일 수 있다. 본 발명은 상기 각 조업인자의 변경 및 조절을 통하여 고강도 고반응성 코크스의 제조방법을 구현할 수 있다.
이하, 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스의 제조방법에 대하여 구체적으로 설명하도록 한다.
연료 이송단계
상기 연료 이송단계(S100)은 석탄, 철광석 및 제1대체제를 준비하는 단계; 및 상기 각 성분을 각각의 배합조(30)로 이송하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 석탄(11) 및 철광석(13)은 코크스 제조시 배합되는 주요 성분요소로 공지의 주지된 석탄 및 철광석을 사용할 수 있다. 이때, 상기 철광석은 고가일 뿐만 아니라 코크스에서의 강도 개선 등 이유에서 이를 다른 성분으로 대체하여 사용할 수 있다.
상기 제1대체제(15)는 상기와 같이 철광석(13)을 대체할 수 있는 성분으로, 본 발명의 일 구체예에서는, 제철소에서 발생하는 함철부산물인 제강슬러지 또는 우분일 수 있다.
상기 제강슬러지는, 제철소에서 대량의 유연탄을 고온건류하여 코크스 제조시, 냉각과정에서 습식처리에 의해 침전지에서 코크스 침전지 슬러지로서, 또는 건식냉각시 집진기 등에서 코크스 더스트로서 발생되는 제강 부산물일 수 있다. 이러한 제강슬러지는 코크스와 동일 조성임에도 불구하고 그 크기가 0.1mm 이하의 미세입자이기 때문에, 제철소 내의 타 공정에 활용하기 어려운 문제가 있다. 본 발명의 일 구체예의 의해, 상기 제강슬러지는 상기 석탄, 철광석 또는 우분 등과 함께 혼합되어, 혹은 철광석을 대체하여 성형탄으로 제조된 후 고로에 장입되는 코크스로 활용될 수 있다.
상기 우분은 석탄의 대체재로 사용되는 다양한 바이오매스 중 하나인 고형의 소똥이다. 상기 우분은 기존에 축산 폐기물로 취급되어 대부분 퇴비로 활용되나 사용량보다 발생량이 현저히 많아 처리가 곤란하였다. 본 발명의 일 구체예와 같이 고로조업에 적용되어 환경문제 개선 및 원가절감에 기여할 수 있다. 상기 우분은 다량의 휘발분을 포함하고 있어 석탄에 비해 고정탄소가 상당히 낮고 특히 발열량이 기존 석탄의 50% 수준을 나타내고 있다. 상기 우분의 휘발분은 탄소에 비하여 조기 열분해 및 고농도의 산소를 함유하여 기존 탄소의 연소를 촉진하는 첨가제로 활용이 가능하다. 상기 우분은 발생량이 현저하게 많고 수급이 용이하여 고로에서 연속적으로 사용될 수 있다. 특히, 본 발명의 일 구체예에 의해, 상기 우분은 석탄, 철광석 또는 제강슬러지 등과 함께 혼합되어, 혹은 철광석을 대체하여 성형탄으로 제조된 후 고로에 장입되는 코크스로 활용될 수 있다.
원료탄 형성단계
상기 원료탄 형성단계(S200)는, 상기 석탄(11), 철광석(13) 및 제1대체제(15)를 배합비에 따라 절출 후 배합하는 단계; 상기 배합하여 혼합된 각 성분을 혼합조(50)로 이송하여 원료탄을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 배합단계에서는 코크스 제조시, 석탄 및 철광석에 더하여, 또는 상기 철광석을 대체하여 제1대체제인 제강슬러지 또는 우분을 포함할 수 있다. 이때, 상기 각 성분 배합비에 의하여 코크스의 강도 및 반응성이 최적으로 증대될 수 있기 때문에 중요하다.
도 3은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 배합탄 유동도에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 4는 배합탄 반사율에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 5는 배합탄 TI에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 3 내지 5를 참조하면, 상기 석탄의 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하일 수 있다. 예를들어 상기 배합지수는 유동도 1.70 내지 2.50, 반사율 1.10% 이상, TI(텀블러 강도) 29% 이하일 수 있다. 예를들어 상기 석탄의 배합지수는 유동도 1.90 내지 2.30, 반사율 1.20% 이상, TI(텀블러 강도) 28% 이하일 수 있다. 상기 배합지수 범위에서 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스가 강도 75% 이상의 고강도를 유지할 수 있고 동시에 반응성이 우수한 특성을 구현할 수 있다. 또한, 상기 배합시 뭉침 개선현상을 방지하기 위하여 비점결탄을 3 내지 4중량%, 예를들어 3.2 내지 3.8중량% 포함할 수 있다. 상기 범위에서 뭉침 현상이 방지될 수 있다.
상기 원료탄의 배합을 위하여, 석탄에 철광석을 혼합하여 배합할 수 있다. 이때 상기 철광석의 배합비율에 따라 제조되는 성형탄 및 CIC의 강도가 변화될 수 있어 그 적절한 배합비가 중요하다.
도 6은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 철광석 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 7은 철광석 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 6 내지 7을 참조하면, 상기 철광석은, 코크스 전체 100중량% 기준으로, 30중량% 이하로, 예를들어, 29중량% 이하로, 예를들어, 27중량% 이하로 포함될 수 있다. 상기 함량 범위에서, 성형탄 및 CIC 강도가 75% 이상으로 적정한 수준을 유지하여 고강도를 구현할 수 있다.
상기 원료탄의 배합을 위하여 상기 석탄 및 철광석에 더하여, 또는 철광석을 대체하여 제1대체제로써 제강슬러지를 함께 배합할 수 있다. 이때 상기 제강슬러지는 일반적인 제강슬러지 뿐만 아니라 아연을 제거한 함철부산물인 탈아연 제강슬러지를 포함할 수 있다. 상기 제강슬러지의 배합비율에 따라 제조되는 성형탄 및 CIC의 강도가 변화될 수 있어 그 적절한 배합비가 중요하다.
도 8은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 제강슬러지 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 9는 제강슬러지 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 8 내지 9를 참조하면, 상기 제강슬러지는, 코크스 전체 100중량% 기준으로, 30중량% 이하로, 예를들어, 29중량% 이하로, 예를들어, 28중량% 이하로 포함될 수 있다. 상기 함량 범위에서, 성형탄 및 CIC 강도가 75% 이상으로 적정한 수준을 유지하여 고강도를 구현할 수 있다.
상기 원료탄의 배합을 위하여 상기 석탄 및 철광석에 더하여, 또는 석탄,철광석 및 제강슬러지에 더하여, 또는 상기 철광석을 대체하여 제1대체제로써 우분을 함께 배합할 수 있다. 상기 우분의 배합비율에 따라 제조되는 성형탄 및 CIC의 강도가 변화될 수 있어 그 적절한 배합비가 중요하다.
도 10은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 우분 배합비에 따른 성형탄 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 11은 우분 배합비에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 10 내지 도 11을 참조하면, 상기 우분은, 코크스 전체 100중량% 기준으로, 8중량% 미만으로, 예를들어, 7중량% 미만으로, 예를들어, 6중량% 미만으로 포함될 수 있다. 상기 함량 범위에서, 성형탄 및 CIC 강도가 75% 이상으로 적정한 수준을 유지하여 고강도를 구현할 수 있다.
성형탄 형성단계
상기 성형탄 형성단계(S300)는, 상기 원료탄을 예열기(70)에서 예열하는 단계; 및 상기 예열된 원료탄을 성형탄 제조기(90)로 이송 후 성형탄(17)을 제조하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 원료탄의 예열은 석탄의 수분함량 조절을 통해 성형탄 및 CIC의 수율과 강도 조절을 위한 것으로, 이는 공지된 주지의 방법 내지 장치에 의하여 수행될 수 있다.
도 12는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 석탄의 수분함량에 따른 성형탄의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 13은 석탄의 수분함량에 따른 CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 12 내지 13을 참조하면, 상기 석탄의 수분함량은 2 내지 10%, 예를들어, 4 내지 8%, 예를들어 5 내지 6%일 수 있다. 상기 수분함량 범위에서 성형탄의 수율 및 강도가 최대값을 유지하고, 동시에 CIC의 수율 및 강도가 최대값을 유지할 수 있다. 만약, 상기 수분함량 범위를 벗어날 경우, 성형탄 및 CIC의수율과 강도 모두 저하되는 문제가 있다.
상기 성형탄의 제조는 전술한 각 성분이 혼합된 원료탄을 브리켓 조건에서 성형탄 제조기(90)를 이용하여 성형탄(17)으로 제조하는 것으로, 이는 공지된 주지의 방법 내지 장치에 의하여 수행될 수 있다.
상기 브리켓 조건은 성형압이 4 내지 5t/cm, 예를들어, 4.2 내지 4.8t/cm이고, 컵 용량이 25x20x15mm 내지 35x30x25mm, 예를들어, 26x22x16mm 내지 34x29x23mm이고, 롤 스피드가 05. 내지 1.5rpm, 예를들어, 06. 내지 1.4rpm이고, 스크류 공급스피드가 13 내지 17rpm, 예를들어, 14 내지 16rpm일 수 있다. 상기 브리케 조건 범위에서, 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 및 고반응성 코크스의 성형이 용이하게 이루어질 수 있다.
또한, 상기 성형탄 제조시 브리켓에 바인더를 포함할 수 있다. 상기 바인더는 예를들어, 석탄 또는 석유 유래의 타르, 피치, 그러한 중질 유분, 고분자 응집제, 당밀 및 전분 등에서 단독 또는 2종 이상 혼합하여 포함할 수 있다. 상기 바인더는 코크스 전체 100중량%에 대하여, 4 내지 8중량%, 예를들어 5 내지 7중량%, 예를들어 5.5 내지 6.5중량% 포함될 수 있다. 상기 함량 범위에서, 석탄, 철광석 및 제1대체제의 혼합이 적절히 잘 이루어질 수 있고, 고강도 및 고반은성을 지닌 코크스의 제조가 용이할 수 있다.
성형탄 건조단계
상기 성형탄 건조단계(S400)에서는, 상기 형성된 성형탄(17)을 성형탄 제조기(90)에서 건조할 수 있고, 상기 성형탄의 건조는 공지된 주지의 방법 내지 장치에 의하여 수행될 수 있다.
도 14는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 건조시간에 따른 성형탄의 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 15는 건조시간에 따른 CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 14 내지 15를 참조하면, 상기 성형탄의 건조는 20 내지 28시간 동안, 예를들어 21 내지 27시간 동안, 23 내지 25시간 동안 수행될 수 있다. 상기 건조시간 범위에서, 건조시간이 증가함에 따라 성형탄의 강도가 증가할 뿐만 아니라, CIC의 강도 또한 공정 대기시간을 감안하여 최적으로 유지될 수 있는 장점이 있다. 만약, 상기 건조시간 범위를 초과할 경우, 성형탄의 강도는 증가될 수 있지만, CIC의 강도 조절이 어렵고 특히 공정 대기시간을 초과하여 고로조업을 위한 공정효율의 저하를 초래할 수 있는 문제가 있다.
성형탄 건류단계
상기 성형탄 건류단계(S500)에서는, 상기 건조된 성형탄이 수직로로 이송되어 건류되고 이때 건류 중 발생되는 가스는 재활용되어 수직로의 열원으로 사용될 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 성형탄 건류단계는, 상기 건조된 성형탄(17)이 수직로(20)로 이송되는 단계; 상기 수직로(20)의 최상단부에서 직접가열(Direct heating)된 가스가 가스냉각기(Gas cooler)로 이송된 후 제1조절기(81)를 거쳐 고온의 히팅가스(High temperature heating gas) 상태로 수직로(20)의 하부에 반입되는 제1건류단계; 상기 가스냉각기(Gas cooler)로 이송된 후 제2조절기(82)를 거친 가스와, 상기 제1건류를 거쳐 수직로(20)의 최하단부에서 발생되는 가스가 혼합되어, 수직로의 열원으로 재활용되어 저온의 히팅가스(Low temperature heating gas) 상태로 수직로(20)의 상부로 재반입되는 제2건류단계;를 포함할 수 있다.
상기 수직로(20)는 연속식 성형코크스 방식을 이용한 공지된 주지의 수직형 건류로로서, 규석 벽돌이 아니라 샤모트 벽돌로 구성되고 상기 가스는 순환 열매 가스를 사용할 수 있다.
도 16은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 승온속도 및 비점결탄 배합비에 따른 CIC의 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 16을 참조하면, 상기 성형탄의 건류는 승온속도 13℃/min 미만에서, 예를들어 12℃/min 미만에서, 예를들어 11℃/min 미만에서 수행될 수 있다. 상기 승온속도 범위에서 승온속도 상승시 CIC 강도가 상승하면서도 동시에 뭉침이나 표면 크랙이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상기 성형탄의 건류는 비점결탄을 첨가하여 수행될 수 있다. 상기 건류시 승온속도가 13℃/min 초과할 경우, 예를들어 15℃/min 조건에서 승온시 뭉침이나 크랙이 발생할 수 있고, 이때 비점결탄을 첨가하여 이를 해소할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 비점결탄은 성형탄의 건류시, 0.01 내지 3%, 예를들어 0.1 내지 2.8%, 예를들어 0.5 내지 2.6% 첨가할 수 있다. 상기 함량 범위에서 CIC의 강도를 일정하게 유지하면서도 뭉침이나 표면크랙을 적절히 방지할 수 있는 효과가 있다.
상기 비점결탄은 무연탄, 아역청탄, 갈탄 등에서 1종 이상을 단독 또는 혼합하여 포함될 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 비점결탄은, 예를들어, 무연탄 이외에, 마운트 오웬탄, 에크스트라타탄, 그눌바얀탄, 무리아탄(Mulia), 아다로탄(Adaro), 로이 영탄, 뷰로잡탄, 야룬탄, 베라우탄, 파시르탄, 와이오밍탄, MTBU탄, 키타딘탄, 비눌간탄, 와이오닥크탄, 론코우탄, K-프리마탄, 타니트하룸탄, 마리나우탄, 타이헤이요 탄광 등의 아역청탄 및 갈탄 등에서 단독 또는 혼합하여 포함될 수 있다. 상기 비점결탄 등 석탄의 종류는 JIS M0104와 JIS M 1002-1978의 규정에 의할 수 있다.
상기 건류단계 이후에 최종적으로 CIC(Carbon Iron Coke)를 형성하고 이를 고로(60)에 장입하여 일반 코크스와 혼용되는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 CIC(Carbon Iron Coke)는 석탄을 철광석, 제강슬러지 등 철소스(Iron source)와 배합하여 코크스 대신 고로에 장입하는 기술로, 성형코크스의 형태를 지닐 수 있다. 상기 CIC(성형코크스)를 일반 코크스 대신 고로에 장입하면 열보존대의 온도감소로 효율적인 고로조업이 가능하고 반응성이 높아 환원제비 및 CO2 발생량을 저감할 수 있다. 본 발명의 일 구체예에 의할 경우, 상기 최종적으로 형성된 CIC를 고로에 장입함으로써, 일반 코크스의 함량을 일부 대체하여 혼용 사용될 수 있고, 이를 통해 비용절감 및 품질개선을 구현할 수 있다.
상기 고로에 장입된 CIC(성형코크스)는 공지의 방법과 같이 선철의 제조에 이용될 수 있다. 상기 CIC는 강도가 우수하여 고로에서의 선철 제조시 우수한 통기성을 실현할 수 있다. 상기 고로에서의 선철의 제조방법은, 예를들어 고로에 철광석과 코크스를 각각 층 형상으로 번갈아 적층시켜 고로의 하부로부터 열풍, 필요에 따라서 미분탄을 불어넣는 방법을 들 수 있다.
상기 본 발명의 일 구체예에 따른 고강도 고반응성 코크스의 제조방법은 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하고, 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하고, 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하고, 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는 효과가 있다.
고강도 고반응성 코크스
본 발명의 다른 하나의 관점은 석탄, 철광석, 제강슬러지 및 우분을 포함하고, 석탄의 수분함량은 2 내지 10%이고, 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하이고, 전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함되는 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예에 의해 최종적으로 구현되는 상기 코크스는, 기존의 일반 코크스와 달리, 석탄을 철광석이나 제강슬러지, 우분 등 철소스(Iron source)와 배합하여, 일반 코크스 대신에 혹은 이를 일부 대체하여, 고로에 장입하는 것으로, ‘CIC(Carbon Iron Coke)’ 혹은 ‘성형코크스’를 의미한다. 상기 CIC(성형코크스)를 일반 코크스와 함께 혼용하여 혹은, 이를 대체하여 코크스 대신 고로에 장입하면, 열보존대의 온도감소로 효율적인 고로조업이 가능하고 반응성이 높아 환원제비 및 CO2 발생량을 저감할 수 있다.
상기 코크스의 품질에 영향을 미치는 조업인자는 크게 원료조건, 배합조건, 성형조건 및 건류조건 등으로 구분될 수 있다. 상기 원료조건은 철광석 배합비, 평균입도 및 철광석 대체제 등이고, 상기 배합조건은 배합탄(원료탄)의 성상인 유동도, 반사율, TI 및 팽창률 등이고, 상기 성형조건은 열간 브리켓, 포켓 사이즈 규격, 수분함량 및 건조시간 등이고, 상기 건류조건은 승온속도 등일 수 있다. 본 발명은 상기 각 조업인자의 변경 및 조절을 통하여 고강도 고반응성 코크스를 구현할 수 있다.
상기 본 발명의 고강도 고반응성 코크스를 형성하는 석탄, 철광석, 제강슬러지 및 우분 등 연료 및, 상기 수분함량, 배합지수 및 각 함량비 의미는 모두 전술한 바와 같다.
상기 본 발명의 일 구체예에 따른 고강도 고반응성 코크스는 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하고, 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하고, 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하고, 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는 효과가 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
실시예
실시예 1
하기 표 1의 조업 조건과 같이, 각 성분 연료를 배합 후 혼합하여 성형을 거쳐 건류하여, 본 발명의 코크스를 제조하였다.
실시예 2 내지 3
하기 표 1의 조건과 같이 코크스를 제조한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 같은 방법으로 제조하였다.
비교예 1
연료로 석탄 및 철광석(45중량%)만을 포함하고, 하기 표 1의 조건과 같이 코크스를 제조한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 같은 방법으로 제조하였다.
비교예 2
연료로 석탄, 철광석(10중량%) 및 제강슬러지(45중량%)를 포함하고, 하기 표 1의 조건에서 코크스를 제조한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 같은 방법으로 제조하였다.
비교예 3
연료로 석탄, 철광석(32중량%) 및 우분(20중량%)를 포함하고, 하기 표 1의 조건에서 코크스를 제조한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 같은 방법으로 제조하였다.
　 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1 비교예 2 비교예 3
연료 석탄
(중량%)		 45 47 70 55 45 48
철광석
(중량%)		 25 27 28 45 10 32
제강슬러지
(중량%)		 25 26 0 0 45 0
우분
(중량%)		 5 0 2 0 0 20
합계 100 100 100 100 100 100
배합 유동도 1.75 1.80 1.78 1.55 2.70 1.90
반사율(%) 0.99 0.95 0.9 1.2 1.1 1.5
TI(%) 25 27 28 32 31 31
성형 수분함량
(%)		 5 5.5 8 15 4 10
건조시간
(hr)		 24 25 23 30 31 27
건류 승온속도
(℃/min)		 13 12.5 12 15 16 14
비점결탄
(중량%)		 3 2.9 2.8 4.5 5 2.9
물성측정
본 발명의 일 구체에 의한 코크스의 강도 및 반응성 등 물성측정을 위하여 공지된 주지의 방법 내지 장치를 사용하여 실험을 수행하였다. 그 결과, 하기 표 2의 결과가 관측되었다.
　 성형탄 CIC(성형코크스)
낙하강도
(%)		 수율
(+10㎜%)		 낙하강도
(%)		 수율
(+10㎜%)
실시예 1 80 89 73.5 75
실시예 2 79 91 75 73
실시예 3 80.5 88.5 73 78
비교예 1 65 82 61 65
비교예 2 60 85 54 53
비교예 3 12 81 15 62
시험결과 : 물성평가
도 3은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 배합탄 유동도에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 4는 배합탄 반사율에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 5는 배합탄 TI에 따른 CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 3 내지 5를 참조하면, 비교예 1 내지 3과 같이, 상기 배합지수가 본 발명과 같은 유동도, 반사율 및 TI(텀블러 강도) 조건을 벗어날 경우, 상기 표 2를 통해 알 수 있듯이, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율 등이 저하됨을 알 수 있다. 반면에, 본 발명의 일 구체예에 의한 실시예 1 내지 3과 같이, 상기 배합지수가 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하일 경우, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율이 모두 우수하고 현저히 개선됨을 알 수 있다.
도 6 내지 7은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 철광석 배합비에 따른 성형탄/CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 8 내지 9는 제강슬러지 배합비에 따른 성형탄/CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 10 내지 11은 우분 배합비에 따른 성형탄/CIC 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 6 내지 11을 참조하면, 비교예 1 내지 3과 같이, 상기 연료로 석탄 및철광석만을 사용하거나(비교예 1), 석탄, 철광석 및 제강슬러지를 사용하되 그 함량범위를 본 발명과 벗어나게 사용하거나(비교예 2), 또는 석탄, 철광석 및 우분을 사용하되 그 함량범위를 본 발명과 벗어나게 사용한 경우(비교예 3), 상기 표 2를 통해 알 수 있듯이, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율 등이 저하됨을 알 수 있다. 반면에, 본 발명의 일 구체예에 의한 실시예 1 내지 3과 같이, 상기 전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함될 경우, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율이 모두 우수하고 현저히 개선됨을 알 수 있다.
도 12 내지 13은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 석탄의 수분함량에 따른 성형탄/CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이고, 도 14내지 15는 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 건조시간에 따른 성형탄 의 낙하강도 및, CIC의 수율 및 낙하강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 12 내지 15를 참조하면, 비교예 1 내지 3과 같이, 석탄의 수분함량이 2 내지 10%를 벗어나거나, 건조시간이 20 내지 28시간을 벗어나는 경우(비교예 1, 2), 상기 표 2를 통해 알 수 있듯이, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율 등이 저하됨을 알 수 있다. 반면에, 본 발명의 일 구체예에 의한 실시예 1 내지 3과 같이, 상기 조건을 만족할 경우, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율이 모두 우수하고 현저히 개선됨을 알 수 있다.
도 16은 본 발명의 일 구체예에 의한 코크스 제조시, 승온속도 및 비점결탄 배합비에 따른 CIC의 강도 변화를 나타낸 그래프이다.
도 16을 참조하면, 비교예 1 내지 3과 같이, 승온속도가 13℃/min를 벗어나거나, 비점결탄이 3중량%를 초과하여 사용될 경우(비교예 1 내지 2) 뭉침이나 표면 크랙이 발생하고, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율 등이 저하됨을 알 수 있다. 반면에, 본 발명의 일 구체예에 의한 실시예 1 내지 3과 같이, 상기 조건을 만족할 경우, 성형탄 및 CIC의 낙하강도 및 수율이 모두 우수하고 현저히 개선됨을 알 수 있다.
상기 결과를 통해, 본 발명의 일 구체예에 의한 고강도 고반응성 코크스및 그 제조방법은 원료조건, 성형조건 및 건류조건 등을 조절하여 고로조업 개선과 원가절감 효과를 구현하고, 철광석 대체재로 제강슬러지나 우분을 활용하여 CO2 발생 저감 및 친환경 효과를 구현하고, 석탄의 수분함량 또는 배합지수 조절을 통해 최적 공정운전과 수율상승을 구현하고, 비점결탄 첨가를 통해 코크스 형성시 발생되는 뭉침이나 크랙 발생을 개선하는 효과가 있음을 알 수 있다.
이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
그러므로 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위 뿐만 아니라 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
11: 석탄 13: 철광석
15: 제1대체제 17: 성형탄
19: CIC 20: 수직로
30: 배합조 50: 혼합조
60: 고로 70: 예열기
80: 가스냉각기 81: 제1조절기
82: 제2조절기 90: 성형탄 제조기

Claims (8)

  1. 석탄, 철광석 및 제1대체제를 각 배합조로 이송하고;
    상기 석탄, 철광석 및 제1대체제를 배합비에 따라 절출 후 배합하여 원료탄을 형성하고;
    상기 원료탄을 예열하여 성형탄을 형성하고; 그리고,
    상기 성형탄을 건조 후 수직로로 이송하여 건류하는 단계
    를 포함하고,
    상기 제1대체제는 제강슬러지 또는 우분이며,
    상기 배합시 석탄의 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하인 것을 특징으로 하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함되는 것을 특징으로 하는, 고반응성 코크스의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 석탄의 수분 함량은 2 내지 10%인 것을 특징으로 하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 성형탄의 건조는 20 내지 28시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 성형탄의 건류는 승온속도 13℃/min 미만에서, 비점결탄 0.01 내지 3%를 첨가하여 수행되는 것을 특징으로 하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 비점결탄은 무연탄, 아역청탄, 갈탄으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는, 고강도 고반응성 코크스의 제조방법.
  8. 석탄, 철광석, 제강슬러지 및 우분을 포함하고,
    석탄의 수분 함량은 2 내지 10%이고, 배합지수는 유동도 1.60 내지 2.60, 반사율 1.00% 이상, TI(텀블러 강도) 30% 이하이고,
    전체 코크스 100중량% 기준으로, 상기 철광석은 30중량% 이하로, 상기 제강슬러지는 30중량% 이하로, 상기 우분은 8중량% 미만으로 포함되는, 고강도 고반응성 코크스.
KR1020150042717A 2015-03-26 2015-03-26 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법 KR101657402B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150042717A KR101657402B1 (ko) 2015-03-26 2015-03-26 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020150042717A KR101657402B1 (ko) 2015-03-26 2015-03-26 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101657402B1 true KR101657402B1 (ko) 2016-09-13

Family

ID=56946721

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020150042717A KR101657402B1 (ko) 2015-03-26 2015-03-26 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101657402B1 (ko)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110272045A (zh) * 2019-07-20 2019-09-24 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种高活性焦炭及其制备方法
CN111996054A (zh) * 2020-07-10 2020-11-27 广西夏阳环保科技有限公司 一种生产冶金活性石灰的专用型煤及其制备方法
KR20210077446A (ko) * 2019-12-17 2021-06-25 주식회사 포스코 코크스 제조 방법
CN113883851A (zh) * 2021-08-31 2022-01-04 内蒙古万众炜业科技环保股份公司 一种兰炭节能生产用干燥装置及其工艺

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004277452A (ja) * 2003-03-12 2004-10-07 Nippon Steel Corp 高炉用コークスの製造方法
JP2012025922A (ja) * 2010-07-28 2012-02-09 Jfe Steel Corp フェロコークスの製造方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004277452A (ja) * 2003-03-12 2004-10-07 Nippon Steel Corp 高炉用コークスの製造方法
JP2012025922A (ja) * 2010-07-28 2012-02-09 Jfe Steel Corp フェロコークスの製造方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110272045A (zh) * 2019-07-20 2019-09-24 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种高活性焦炭及其制备方法
CN110272045B (zh) * 2019-07-20 2022-07-12 武钢集团昆明钢铁股份有限公司 一种高活性焦炭及其制备方法
KR20210077446A (ko) * 2019-12-17 2021-06-25 주식회사 포스코 코크스 제조 방법
KR102325748B1 (ko) * 2019-12-17 2021-11-11 주식회사 포스코 코크스 제조 방법
CN111996054A (zh) * 2020-07-10 2020-11-27 广西夏阳环保科技有限公司 一种生产冶金活性石灰的专用型煤及其制备方法
CN113883851A (zh) * 2021-08-31 2022-01-04 内蒙古万众炜业科技环保股份公司 一种兰炭节能生产用干燥装置及其工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101657402B1 (ko) 고강도 고반응성 코크스 및 그 제조방법
EP2937407A1 (en) Coal briquette and production method therefor
CN110241273A (zh) 一种利用鄂西铁矿石与气煤制备的铁焦及其制备方法
KR101405480B1 (ko) 성형탄의 제조 방법
KR101739858B1 (ko) 성형탄, 이의 제조 방법 및 장치
US6524354B2 (en) Process for the production of low ash fuel
KR20120070300A (ko) 부분 탄화 성형탄 제조 방법, 부분 탄화 성형탄 제조 장치 및 용철 제조 장치
US20100037729A1 (en) Blast furnace metallurgical coal substitute products and method
CN107446605A (zh) 配加再生料的炼焦配合煤及炼焦配煤方法
KR100468455B1 (ko) 열간특성이 우수한 성형탄
KR20080088338A (ko) 밀스케일을 이용한 스크랩 대용재용 조성물, 이를 이용하여제조된 브리켓 및 브리켓을 이용한 철환원방법
KR101262596B1 (ko) 저온 건류에 의한 페로코크스의 제조방법
CN114507553A (zh) 一种高炉喷吹用高煤焦置换比的混合燃料及其制备方法
KR101597716B1 (ko) 혼합 미분탄 제조방법
KR102009835B1 (ko) 코크스 및 이의 제조방법
CN102295944A (zh) 铸造焦炭砖及其生产方法
KR100494107B1 (ko) 용융환원 프로세스에서 성형탄을 이용하는 용선제조방법
CN111663035A (zh) 一种烧结用复合含碳块的使用方法
JP2003129064A (ja) 品質を均一化したコークスの製造方法
KR100305393B1 (ko) 코크스 냉각 분진을 이용한 동제련에서의 미분탄 대체재.
KR101623271B1 (ko) 저품위탄을 이용한 소결광 제조방법
KR101709204B1 (ko) 성형탄의 제조 방법 및 건조 장치
AU2001260589B2 (en) Process for the production of low ash fuel
KR101674890B1 (ko) 성형탄 및 그 제조 방법
JP2004263256A (ja) 高炉への原料装入方法

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant