KR101646434B1 - 와인딩 시스템 및 이를 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법 - Google Patents

와인딩 시스템 및 이를 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 광섬유 표면에 특정 패턴을 형성하여 입력 파장 중 특정 파장만이 반사되도록 하는 광섬유센서와; 보강섬유와인더에 설치되어 상기 광섬유센서가 보강섬유와 동일한 방향으로 와인딩 중 자동으로 삽입되도록 하는 광섬유센서의 고정 및 릴리즈 기능을 지니는 광섬유센서와인더와; 상기 광섬유센서를 통해 수집한 파장 변화 값을 솔레노이드밸브를 통해 입력 받아 변형률로 변환하는 신호변환부와; 상기 신호변환부로부터 변형률 값을 입력 받아 이를 기 설정된 변형률 수치와 비교하여 고압가스탱크의 거동에 대한 정상 여부를 판단하고, 상기 판단결과가 출력부를 통해 시험 검사자 또는 운전자에게 전달되도록 하는 중앙제어부를 포함하는 와인딩 시스템을 제공함과 아울러, 이 와인딩 시스템을 이용하여 자동화된 광섬유 삽입 방법을 제공함으로써, 고압가스탱크 성형공정과 센서삽입 공정을 동시에 자동화로 진행할 수 있어 성형 효율성이 증대되고, 건전성 모니터링 고압가스탱크의 대량 양산과 이를 통한 상용화가 가능하며, 광섬유센서를 솔레노이드밸브에 직접 연결함으로써 차량으로 고압가스탱크정보를 통합 송신하여 시스템을 간소화함은 물론, 고압가스탱크의 이상유무를 실시간으로 파악하여 탱크파열 또는 가스누출 사고를 미연에 방지하고, 내압방출 및 가스공급 차단 등 능동적 대체가 가능한 효과를 기대할 수 있다.

Description

와인딩 시스템 및 이를 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법{Winding system and Automated optical fiber to Insert method using the same}
본 발명은 스마트 모니터링 고압가스탱크 양산화를 가능하도록 하고, 실시간으로 수신된 고압가스탱크의 변형률 신호를 고압가스탱크내부 압력 및 온도신호와 통합하여 모니터링 할 수 있어 대체연료가스 자동차에 대한 안전성을 제시할 수 있는 와인딩 시스템 및 이를 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법에 관한 것이다.
최근 대체연료가스 차량(연료전지자동차 또는 압축천연가스 자동차)은 연료 가스의 저장방식에 따라 저장시스템의 구조가 달라지며, 현재에는 저장시스템의 단가, 무게 및 단순함을 고려하여 압축가스 형태의 저장방식이 각광받고 있다.
그러나 기체 상태의 연료는 에너지 저장밀도가 낮아 더 많은 운행거리를 확보하려면 저장량을 늘리거나, 저장압력을 높여야 한다.
자동차의 경우, 가스 저장시스템 탑재 공간이 한정되어 있어 고압가스탱크의 크기를 늘리는 것은 한계가 있으므로 보다 고압의 가스를 안전하게 저장하는 것이 고압가스탱크기술의 핵심이다.
한편, 대체연료가스 자동차의 경우, 고가의 고압가스탱크단가, 충전시설 및 법규 인프라 부족 그리고 고압에 대한 막연한 두려움을 가지고 있는 소비자들의 인식 때문에 본격 상용화에 걸림돌이 되고 있다.
이와 같은 이유로 대체연료가스 고압가스탱크의 경우, 고압가스탱크 제조 시 최초로 제조검사를 실시하고, 차량에 장착되어 일정시간 운전 후 주기검사를 실시하도록 되어 있다.
그러나 고압가스탱크 검사는 수압에 의한 팽창량 검사 및 외관검사로 진행해야 하며, 팽창량 검사를 위해서는 고압가스탱크를 차량에 탈거하여 전문검사기관에 의뢰해야 하는 문제가 발생되고, 외관검사는 외관손상 외 내부에 잠재하고 있는 구조적 문제를 미리 파악하기 어렵다는 문제가 있다.
현재와 같은 고압가스탱크 검사방식이 아닌 실시간으로 상시 고압가스탱크의 상태를 운전자가 파악할 수 있다면, 운전 중 고압가스탱크 손상으로 인한 사고를 미연에 방지하고, 또한 운전자로 하여금 고압가스탱크의 상태를 실시간으로 확인하게 해 주어 안정감을 줄 수 있을 것이다.
이에 고압가스탱크에 대한 실시간 모니터링 연구가 근래에 진행되고 있으나, 고가의 소재 및 비효율적 성형법에 의해 실용화에 성공하지 못하고 있다.
현재 고압가스탱크에 적용되는 실시간 검사방법은 광섬유(FBG센서, Fiber Bragg Grating) 및 음향방출(Acoustic Emission) 기법이 있는데, 이 중 광섬유센서 기술의 경우, 상대적으로 센서의 가격이 저렴하고, 고압가스탱크 내부의 여러 취약지점에 분포시켜 실시간으로 변형 정도를 확인할 수 있어 실용화에 근접한 기술이다.
이러한 광섬유센서 기술은 이미 선행개발로 등록특허공보 제10-0658116호(고압기체연료 차량용 연료용기 및 이의 제조방법)를 통해 검증되었으나, 이는 탱크 제조 시 광섬유센서를 손으로 삽입함으로써 양산화, 실용화 기술로는 활용할 수 없는 문제가 있었다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 광섬유센서를 고압가스탱크 성형 시 자동으로 삽입할 수 있는 기술을 제공함으로써 스마트 모니터링 고압가스탱크 양산화를 가능하도록 하고, 실시간으로 수신된 고압가스탱크의 변형률 신호를 고압가스탱크 내부 압력 및 온도신호와 통합하여 모니터링 할 수 있어 대체연료가스 자동차에 대한 안전성을 제시할 수 있는 와인딩 시스템 및 이를 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법을 제공하는데 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 광섬유 표면에 특정 패턴을 형성하여 입력 파장 중 특정 파장만이 반사되도록 하는 광섬유센서와; 보강섬유와인더에 설치되어 상기 광섬유센서가 보강섬유와 동일한 방향으로 와인딩 중 자동으로 삽입되도록 하는 광섬유센서의 고정 및 릴리즈 기능을 지니는 광섬유센서와인더와; 상기 광섬유센서의 적절한 삽입 시점을 광섬유센서고정구에 전달하기 위한 와인더제어부와; 상기 광섬유센서를 통해 수집한 파장 변화 값을 솔레노이드밸브를 통해 입력 받아 변형률로 변환하는 신호변환부와; 상기 신호변환부로부터 변형률 값을 입력 받아 이를 기 설정된 스트레인 수치와 비교하여 고압가스탱크의 거동에 대한 정상 여부를 판단하고, 상기 판단결과가 출력부를 통해 시험 검사자 또는 운전자에게 전달되도록 하는 중앙제어부를 포함하는 와인딩 시스템을 제공한다.
또한, 상기 와인딩 시스템을 이용하여 자동화된 광섬유 삽입 방법을 제공하는데 다른 목적이 있다.
상기와 같이 구성된 본 발명을 제공함으로써, 고압가스탱크 성형공정과 센서삽입 공정을 동시에 자동화로 진행할 수 있어 성형 효율성이 증대되고, 건전성 모니터링 고압가스탱크의 대량 양산과 이를 통한 상용화가 가능하며, 광섬유센서를 솔레노이드밸브에 직접 연결함으로써 차량으로 고압가스탱크정보를 통합 송신하여 시스템을 간소화함은 물론, 고압가스탱크의 이상유무를 실시간으로 파악하여 탱크파열 또는 가스누출 사고를 미연에 방지하고, 내압방출 및 가스공급 차단 등 능동적 대처가 가능한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 와인딩 시스템의 구성도.
도 2의 본 발명에 따른 와인딩 시스템의 작동상태도.
도 3의 a, b는 본 발명에 따른 와인딩 시스템에서 광섬유센서와인더의 작동상태도.
도 4은 본 발명에 따른 와인딩 시스템에서 솔레노이드밸브를 통한 정보 송신 개념도.
도 5은 본 발명에 따른 와인딩 시스템에 광섬유센서 고정부를 포함한 개념도.
도 6의 a, b는 본 발명에 따른 와인딩 시스템에 날개형접착지그를 포함한 개념도.
도 7는 본 발명에 따른 와인딩 시스템의 날개형접착지그의 세부 구성도.
도 8은 본 발명에 따른 와인딩 시스템을 이용한 광섬유 삽입 방법에 대한 순서도.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 대해 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 와인딩 시스템은 도 1에 도시된 바와 같이, 광섬유 표면에 특정 패턴을 형성하여 입력 파장 중 특정 파장만이 반사되도록 하는 광섬유센서(210)를 제공한다.
이때, 보강섬유와인더(100)에는 상기 광섬유센서(210)가 보강섬유(110)와 동일한 방향으로 와인딩 중 자동으로 삽입되도록 하는 광섬유센서(210)의 고정 및 릴리즈 기능을 지니는 광섬유센서와인더(200)가 구비된다.
또한, 도 4에 의하면, 상기 광섬유센서(210)를 통해 수집한 파장 변화 값을 솔레노이드밸브(410)를 통해 입력 받아 변형률로 변환하는 신호변환부(420)와, 상기 신호변환부(420)로부터 변형률 값을 입력 받아 이를 기 설정된 스트레인 수치와 비교하여 고압가스탱크(400)의 거동에 대한 정상 여부를 판단하고, 상기 판단결과가 출력부(520)를 통해 시험 검사자 또는 운전자에게 전달되도록 하는 중앙제어부(510)를 포함한다.
따라서, 상기 광섬유센서(210)는 고압가스탱크(400)로부터 빠져 나오는 해당 부분에 위치하도록 커넥터를 통해 연결할 수 있는 최소한의 길이가 요구된다.
상기 광섬유센서와인더(200)는 도 2에 도시된 바와 같이, 와인더제어부(500) 신호를 전달받거나, 혹은 해당 부분에 신호를 전달하기 위한 데이터 수신/전송 기능이 더 포함된다.
여기서, 상기 중앙제어부(510)는 와인딩 패턴정보 전달 및 와인딩 패턴과 감긴 보강섬유의 길이 정보를 바탕으로 광섬유센서(210)의 와인딩 시점을 계산하여 와인더제어부(500)에 전달하게 되며, 이때, 와인더제어부(500)는 보강섬유 길이 정보 전달 및 특정 시점에 광섬유센서(210)가 와인딩 될 수 있도록 광섬유센서고정구(240)에 명령을 전달한다.
한편, 도 3의 a에 의하면, 상기 광섬유센서와인더(200)에는 센서를 활용하여 지나간 보강섬유(110)의 길이를 실시간으로 측정하게 되며, 도 6의 b에 의하면, 상기 광섬유센서고정구(240) 내 위치한 삽입핀(230)을 이용하여 날개형접착지그(300)를 삽입하고, 중앙제어부(510)의 통제에 의해 와인더제어부(500)가 고정구에 신호를 전달한다.
이때, 상기 보강섬유와인더(100) 내 설치된 센서를 통해 와인딩 과정에서 권취된 총 보강섬유(110)의 길이를 실시간으로 측정할 수 있다.
도 5 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 고압가스탱크(400)와 상기 광섬유센서(210) 사이에는 와인딩 과정 중 광섬유센서(210)를 보강섬유(110) 사이에 삽입이 용이하게 하고, 임의 움직임을 방지하기 위한 날개형접착지그(300)가 더 구비된다.
한편, 상기 광섬유센서와인더(200)의 내부에는 날개형접착지그(300)의 중심부에 일정 이상의 하중을 가하여 광섬유센서(210)를 보강섬유(110) 내부에 삽입하기 위한 삽입핀(230)이 구비되는 것이 바람직하다.
도 6의 (a)에 의하면, 중앙제어부(510) 혹은 와인더제어부(500)로부터 신호를 전달받기 이전에는 고정구(240)가 날개형접착지그(300)가 결합되어 있는 광섬유센서(210)의 임의의 움직임을 방지함으로써 추후 광섬유센서(210)가 정확한 위치에 삽입될 수 있으며, (b)에 의하면 광섬유센서 투입 명령이 내려짐과 동시에 삽입핀(230)이 신호에 즉각적으로 반응하여 날개형접착지그(300)를 충분한 힘으로 눌러주어 삽입을 완료한다.
이때, 상기 날개형접착지그(300)의 경우 고압가스탱크 성형에 사용된 레진과 동일하거나, 상호 접착성이 좋은 소재이어야 하며, 지그가 삽입됨으로 인해 고압가스탱크 구조층이 취약해지는 것을 방지하기 위해 날개형접착지그의 두께는 얇게 하여 잘 휘어지게 하는 것이 바람직하다.
한편, 도 7에 의하면, 상기 날개형접착지그(300)가 점차 삽입되는 과정을 도시한 것으로, 날개형접착지그(300)는 얇은 플라스틱 재질로 되어있으므로 외력에 의한 형태의 변형이 자유로우며, 적정 하중으로 날개형접착지그(300)의 가운데 부분을 눌러주면 보강섬유의 사이로 삽입된다.
상기와 같이, 구성된 본 발명에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 구체적인 작용 및 작동을 상세히 설명한다.
본 발명의 와인딩 시스템을 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법은 도 8에 도시된 바와 같이, 제1단계(S100)로는 필요한 광섬유센서(210)의 길이를 최소화 시킬 수 있도록 보강섬유와인더(100) 부근의 위치에 광섬유센서로빙크릴(220)을 설치한다.
여기서, 업체 및 장비마다 보강섬유로빙크릴(120)과 보강섬유와인더(100) 사이의 거리가 천차만별이기 때문에 광섬유센서로빙크릴(220)을 보강섬유로빙크릴(120)과 동일한 위치에 두는 것이 아니라, 도 1에 도시된 바와 같이, 보강섬유와인더(100)에 가까운 곳에 설치하여 필요한 광섬유센서의 길이를 줄이는 것이 바람직하다.
제2단계(S200)는 상기 광섬유센서로빙크릴(220)에 감겨져 있는 광섬유센서(210)를 보강섬유와인더(100) 위에 설치된 광섬유센서와인더(200)에 연결한다.
제3단계(S300)는 상기 보강섬유와인더(100)가 보강섬유(110)를 라이너에 와인딩하는 과정에서 보강섬유와인더(100)에 내장된 센서를 통해 와인딩된 보강섬유(110)의 총 길이를 실시간으로 측정하고, 이를 와인더제어부(500)에 전달한다.
제4단계(S400)는 상기 와인더제어부(500)에 전달된 와인딩된 보강섬유(110)의 총 길이 정보와 입력된 와인딩 패턴을 바탕으로 중앙제어부(510)에서 광섬유센서(210)의 삽입 시점을 계산하고 이를 광섬유센서와인더(200)에 전달한다.
제5단계(S500)는 상기 광섬유센서고정구(240)가 광섬유센서(210)를 투입함과 동시에 고정구 내부에 설치된 삽입핀(230)이 날개형접착지그(300)의 중심부에 압력을 가하여 광섬유센서(210)를 보강섬유(110) 다발 내측으로 삽입 고정시킨다.
제6단계(S600)는 상기 광섬유센서(210)로부터 측정한 파장 변화 값을 고압가스탱크에 구비된 솔레노이드밸브(410)로 전송하고, 이 솔레노이드밸브(410) 내부의 신호변환부(420)에서 변형률 데이터로 변환하고, 솔레노이드밸브(410) 내 센서가 측정한 고압가스탱크(400)의 내부 온도 및 내압 정보와 통합하여 차량 측 가스저장제어유닛(600)으로 전송하며, 가스저장제어유닛에서는 차량연료제어유닛(610), 운전자클러스터(620) 및 자동차진단기(630)으로 제어정보를 전송한다.
제7단계(S7100)는 상기 신호변환부(420)에서 도출한 변형률 데이터를 가스저장제어유닛(600)에서 기 설정된 변형률 기준 수치와 비교하여 고압가스탱크(400) 상태의 정상 여부를 판단하고, 그 결과를 검사자 또는 운전자에게 전달한다.
광섬유센서(210)의 길이가 일정길이를 넘어가는 경우, 센서 제작 공정의 효율성이 저하되며, 이로 인해 센서의 단가가 상승할 수 있으며, 공장에 설치되어있는 각 장비마다 보강섬유와인더(100)와 보강섬유로빙크릴(120) 간격이 다르므로 광섬유센서의 효율적인 와인딩을 위해 광섬유센서로빙크릴(220)이 요구되고, 광섬유센서(210)의 총 필요길이를 효과적으로 줄임으로써 센서 제작의 용이성과 공정의 신속성을 확보할 수 있다.
한편, 광섬유센서(210)는 보강섬유(110)와 함께 라이너(liner)를 중심으로 원주방향으로 와인딩되며, 중앙제어부(510)와 와인더제어부(500)로부터 전달받은 신호를 바탕으로 광섬유센서고정구(240)가 광섬유센서(210)의 고정 상태를 변경함에 따라 광섬유센서(210)가 적절한 시기 및 위치에 투입되도록 제어할 수 있다.
와인더제어부(500)에 전달된 보강섬유(110)의 길이 정보는 중앙제어부(510)로 전달되며, 이 중앙제어부(510)에서 와인딩 패턴정보와 수집한 길이 정보를 바탕으로 현재까지의 작업 진행 정도를 파악하여 광섬유센서고정구(240)가 적시에 광섬유센서(210)의 고정을 해제함과 동시에 삽입핀(230)이 날개형접착지그(300)을 적정하중으로 눌러줌으로써 광섬유센서(210)가 보강섬유(110)내부로 삽입된다.
또한, 와인딩 이후 고압가스탱크(400)에 돌출된 광섬유센서(210)를 솔레노이드밸브(410)에 연결하고, 이 솔레노이드밸브(410) 내에 구비된 센서를 통해 측정한 고압가스탱크 내부의 압력 및 온도정보, 그리고 광섬유를 통해 들어온 변형률 정보를 동시에 취합하여 가스저장제어유닛으로 전달한다. 전달된 정보를 바탕으로 가스저장유닛(600)에서는 입력된 요구 변형률 대비 수집된 변형률이 초과할 경우, 경보장치를 작동하여 운전자 또는 차량 검사자에게 위험 사실을 전달한다.
상기와 같이 구성된 본 발명을 제공함으로써, 고압가스탱크 성형공정과 센서삽입 공정을 동시에 자동화로 진행할 수 있어 성형 효율성이 증대되고, 건전성 모니터링 고압가스탱크의 대량 양산과 이를 통한 상용화가 가능하며, 광섬유센서를 솔레노이드밸브에 직접 연결함으로써 차량으로 고압가스탱크 정보를 통합 송신하여 시스템을 간소화함은 물론, 고압가스탱크의 이상유무를 실시간으로 파악하여 탱크파열 또는 가스누출 사고를 미연에 방지하고, 내압방출 및 가스공급 차단 등 능동적 대처가 가능한 효과를 기대할 수 있다.
이상에 설명한 본 명세서 및 청구범위에 사용되는 용어 및 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 본 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 도면 및 실시 예에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 하나의 실시 예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
100: 보강섬유와인더 110: 보강섬유
120: 보강섬유로빙크릴 200: 광섬유센서와인더
210: 광섬유센서 220: 광섬유센서로빙크릴
230: 삽입핀 240: 광섬유센서고정구
300: 날개형접착지그 400: 고압가스탱크
410: 솔레노이드밸브 420: 신호변환부
500: 와인더제어부 510: 중앙제어부
520: 출력부 600: 가스저장제어유닛
610: 차량연료제어유닛 620: 운전자클러스터
630: 자동차진단기

Claims (9)

  1. 광섬유 표면에 특정 패턴을 형성하여 입력 파장 중 특정 파장만이 반사되도록 하는 광섬유센서와;
    보강섬유와인더에 설치되어 상기 광섬유센서가 보강섬유와 동일한 방향으로 와인딩 중 자동으로 삽입되도록 하는 광섬유센서의 고정 및 릴리즈 기능을 지니는 광섬유센서와인더와;
    상기 광섬유센서를 통해 수집한 파장 변화 값을 솔레노이드밸브를 통해 입력 받아 변형률로 변환하는 신호변환부와;
    상기 신호변환부로부터 변형률 값을 입력 받아 이를 기 설정된 스트레인 수치와 비교하여 고압가스탱크의 거동에 대한 정상 여부를 판단하고, 상기 판단결과가 출력부를 통해 시험 검사자 또는 운전자에게 전달되도록 하는 중앙제어부을 포함하는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 고압가스탱크와 상기 광섬유센서 사이에는 와인딩 과정 중 광섬유센서를 보강섬유 사이에 단단히 고정시켜 임의 움직임을 방지하기 위한 날개형접착지그가 더 구비되는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 광섬유센서와인더는 상기 보강섬유와인더 위에 설치된 광섬유센서와인더에 광섬유센서를 연결할 수 있게 상기 보강섬유와인더의 가까운 곳에 설치되며 광섬유센서가 권선된 광섬유센서로빙크릴과;
    상기 중앙제어부의 신호에 의해 광섬유센서의 와인딩 상태에서 광섬유센서를 고정 또는 해제하는 광섬유센서고정구를 더 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 광섬유센서와인더는 와인더제어부의 신호를 전달받거나, 혹은 해당 부분에 신호를 전달하기 위한 데이터 수신/전송 기능이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 광섬유센서와인더의 내부에는 날개형접착지그의 중심부에 일정 이상의 하중을 가하여 광섬유센서를 보강섬유 내부에 삽입시키기 위한 삽입핀이 구비되는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 보강섬유와인더는 내부에 설치된 센서를 통해 와인딩 과정에서 권취된 총 보강섬유의 길이를 실시간으로 측정하는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템.
  7. 필요한 광섬유센서의 길이를 최소화 시킬 수 있도록 보강섬유와인더 부근의 위치에 광섬유센서로빙크릴을 설치하는 제1단계와;
    상기 광섬유센서로빙크릴에 감겨져 있는 광섬유센서를 보강섬유와인더 위에 설치된 광섬유센서와인더에 연결하는 제2단계와;
    상기 보강섬유와인더가 보강섬유를 와인딩하는 과정에서 보강섬유와인더에 내장된 센서를 통해 와인딩된 보강섬유의 총 길이를 실시간으로 측정하고, 이를 와인더제어부에 전달하는 제3단계와;
    상기 와인더제어부에 전달된 와인딩된 보강섬유의 총 길이 정보와 입력된 와인딩 패턴을 바탕으로 중앙제어부에서 광섬유센서 삽입 시점을 계산하고 이를 광섬유센서와인더에 전달하여 상기 중앙제어부와 와인더제어부로부터 전달받은 신호를 바탕으로 광섬유센서고정구가 광섬유센서의 고정을 해제하는 제4단계와;
    상기 광섬유센서고정구가 광섬유센서의 고정을 해제함과 동시에 고정구 내부에 설치된 삽입핀이 날개형접착지그의 중심부에 압력을 가하여 광섬유센서를 보강섬유 내부에 삽입하여 센서가 고정되는 제5단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템을 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    제5단계 후 상기 광섬유센서로부터 측정한 파장 변화 값을 고압가스탱크에 구비된 솔레노이드밸브로 전송하고, 이 솔레노이드밸브 내부의 신호변환부에서 변형률 데이터로 변환함과 아울러, 솔레노이드밸브 내 센서가 측정한 고압가스탱크 내부 온도 및 내압 정보와 통합하여 차량으로 전송하는 제6단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템을 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    제6단계 후 상기 신호변환부에서 도출한 변형률 데이터를 기 설정된 변형률 기준 수치와 비교하여 고압가스탱크 상태의 정상 여부를 판단하고, 그 결과를 출력부을 통해 검사자 또는 운전자에게 전달하는 제7단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 와인딩 시스템을 이용한 자동화된 광섬유 삽입 방법.
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