KR101639922B1

KR101639922B1 - 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법

Info

Publication number: KR101639922B1
Application number: KR1020140190428A
Authority: KR
Inventors: 양요셉; 김재환
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2014-12-26
Filing date: 2014-12-26
Publication date: 2016-07-15
Also published as: KR20160082371A

Abstract

본 발명은 비드와이어 등에 사용될 수 있는 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명의 선재 및 강선은, 중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~1.7%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P: 0.002% 이하, S: 0.002% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법{STEEL WIRE AND WIRE ROD HAVING EXCELLENT MECHANICAL DESCALING PROPERTY, AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 비드와이어 등에 사용될 수 있는 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법에 관한 것이다.

비드와이어는 타이어 림과 휠을 잡아주는 역할을 하는 제품으로, 실제 사용되는 제품의 C의 함량은 0.6~0.8중량%이다. 제품에 따라 차이는 있지만 비드와이어에 요구되는 특성으로는 고강도, 저온 열처리 연신율 및 고 굽힘 반복 응력 특성이 있으며 이에 대한 이유는 아래와 같다.

1) 고강도: 타이어코드 등의 보강재와 같은 이유이며, 강도 증가 시 비드와이어 구조 변경을 통해 총 중량 감소가 가능하며, 사용 수명 또한 증가한다.

2) 저온 열처리 연신율 및 고 굽힘 반복 응력 특성: 90 % 이상 총감면량이 인가되기 때문에 제품 연성은 감소될 수 밖에 었다. 이를 위해 400~500℃에서 저온 열처리가 행해지며, 이때 연성은 향상되고 강도는 200MPa 정도 낮아지게 된다. 연신율이 우수할 경우, 최종 제품 연선 시 단선 등 발생 가능성이 낮아진다. 이외 연선과 관련된 특성이 고 굽힘 반복 응력 특성인데, 90도 응력을 반복 인가하여 파단까지의 반복횟수가 높을 경우 제조 시 단선 발생 가능성이 낮은 것으로 간접 유추한다. 따라서, 연신율과 마찬가지로 굽힘 특성이 높아야 한다.

강도를 향상시키기 위한 방법으로는 C, Cr 등 합금원소 첨가를 통한 강도 증가 및 열처리 또는 신선 가공량 증가를 통한 방법이 있다. 합금 원소 첨가는 강도를 증가시키는 효과적인 방법 중 하나이나, 과하게 첨가되었을 경우 초석 세멘타이트, 탄화물 등의 형성으로 인하여 신선 중 단선이 발생한다. 다른 인자인 신선 가공량 증가는 강도를 증가시킬 수 있는 가장 효과적인 방법이나, 딜라미네이션과 연관된 신선한계가 소재 의존적이기 때문에 일정 수준 이상 가공량을 증가시키기에는 다소 위험이 따르므로, 합금 원소 및 신선 가공량의 상호 보완적인 수준에서 첨가 및 증가되어야 한다.

스케일 박리는 염산, 황산을 이용한 피클링 산세와 롤러 반복 인가를 통한 기계적 박리가 있다. 피클링 산세는 제조상 큰 문제가 없으나, 폐수를 처리하는데 비용이 크기 때문에 제조 비용이 증가하고 이는 제품 단가를 상승시키는 역할을 한다. 이에 반해 기계적 박리법은 롤을 반복 통과하여 스케일을 제거하기 때문에 효율적인데, 롤 통과 후 잔존하는 스케일이 0~0.05 % 이하로 존재해야 다이스 마모 및 파손 등의 발생을 방지할 수 있다. 따라서, 합금성분 또는 선재 냉각 제어를 통해 적합한 스케일을 형성시킬 필요가 있다.

신선공정에서 수행하는 열처리는 신선 중 저하되는 연성을 보상해주는 역할을 한다. 조직 미세화가 목적이기 때문에, 열처리 시 신선 중 단선 발생을 억제시킨다. 그러나, 열처리에 따른 제조 비용 또한 증가하기 때문에 열처리 생략 시 제품 단가가 감소하고 이는 제품 경쟁력으로 이어지므로, 궁극적으로 열처리를 생략하는 것이 바람직하다.

따라서 신선 가공에 의해 저하된 연성을 향상시키기 위해 행하는 열처리가 생략 가능하며 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법에 대한 개발이 요구되고 있는 실정이다.

본 발명은 상기와 같은 요구에 따라서, 신선 가공에 의해 저하된 연성을 향상시키기 위해 행하는 열처리가 생략 가능하며 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재, 이를 이용한 강선 및 그들의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 측면에 따른 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재는, 중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~2.0%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P:0.02% 이하, S: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.

또한, 본 발명의 다른 일 측면인 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재의 제조방법은, 중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~2.0%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P:0.02% 이하, S: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 강편을 950~1050℃에서 가열하는 단계; 상기 가열된 강편을 마무리 압연한 후, 최종압연하여 선재를 제조하는 단계; 상기 선재를 880~930℃에서 권취하는 단계; 및 상기 권취된 선재를 냉각하는 단계를 포함한다.

본 발명은 상기한 바와 같은 선재를 이용하여 제조된 강선 및 그 제조방법을 포함하고, 이 강선은 상기한 바와 같은 화학 성분 조성을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, Si을 생략함에 따라 모재와 밀착성이 좋은 Fe₂SiO₄ 형성을 억제하여 스케일 기계적 박리성이 향상되고, Si 생략에 따른 강도 저하 보상 및 펄라이트 형성을 위해 Mn을 다량 첨가하여 강도를 확보하고, 이에 더불어 Cr 첨가로 신선성을 향상시키며 이를 통해 최종 블루잉 열처리 후 확보된 강선이 고강도 및 우수한 굽힘 반복 응력을 갖는다. 따라서, 평균 인장강도가 2,100 MPa이상이고, 90도 벤딩을 반복 인가시 파단까지의 반복횟수가 50 회 이상인 강선 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 발명예 1과 비교예 5의 모재에 붙어있는 스케일에 대한 SEM-BSE 이미지 및 EDX 분석 결과이다.

본 발명자들은 기계적 스케일 박리성이 우수하고, 신선 가공에 의해 저하된 연성을 향상시키기 위해 행하는 열처리의 생략이 가능하게 하기 위하여 연구를 행한 결과, 선재의 합금 성분을 적절히 선택함으로써, 상기와 같은 목적의 달성이 가능하며 인장강도 2,100 MPa이상이고, 90도 벤딩을 반복 인가시 파단까지의 반복횟수가 50 회 이상인 강선을 제조할 수 있음을 확인하고 본 발명에 이르게 되었다.

이하, 본 발명의 일 측면에 따른 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재에 대하여 상세히 설명한다.

C (탄소) : 0.2~0.4 중량%

C는 소재의 강도를 확보하기 위해 첨가되는 원소이며, 펄라이트 조직 중 세멘타이트로 구성되며, 강도를 확보하는데 주요 역할을 한다. 다만, 0.2% 미만 첨가 시 페라이트 분율이 크기 때문에 Mn을 첨가한다 할지라도 펄라이트가 형성되지 않아 신선성이 확보되지 않는 문제점이 있다. 또한, 0.4% 초과 첨가 시 편석이 심해 신선 중 단선이 발생한다. 따라서, C의 함량은 0.2~0.4%인 것이 바람직하다.

Si (실리콘) : 0.1 중량% 이하

Si은 페라이트를 안정화 시키는 역할을 하는 원소이다. 일반적으로, Si를 0.1 % 첨가시 14~16MPa 정도 강도를 향상시키는 것으로 알려져 있으나, Si 첨가강에서는 스케일 박리성에 악영향을 주는 모재와 밀착성이 강한 Fe₂SiO₄가 형성되기 때문에 적합하지 않다. 따라서, 본 발명에서는 Si을 첨가하지 않고, 불순물 수준으로 포함될 수 있는 0.1 % 이하로 관리하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.01% 이하이다.

Mn (망가니즈) : 1.0~2.0 중량 %

Mn은 오스테나이트를 안정화 시키는 역할을 하는 원소이며, 소입성 목적 외 강도 증가를 위해 첨가된다. 일반적으로, Mn 첨가 시 0.1%당 강도는 20 MPa 증가하는 것으로 알려져 있다. Mn의 함량이 1.0 % 미만인 경우, 페라이트 분율이 커서 신선성이 열위하게 되므로, Mn함량은 1.0% 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 1.2%이상이다. 보다 더 바람직하게는 1.6%이상이다. 반면에, Mn의 함량이 2.0 %를 초과하는 경우, 편석대가 심하게 형성되어 신선 중 단선을 유발시킨다. 따라서, Mn 함량의 상한은 2.0%인 것이 바람직하다.

Cr (크롬) : 0.2~0.5 중량 %

Cr은 C, N 다음으로 고용강화를 크게 일으키는 원소로 알려져 있으며, 펄라이트 형성시 펄라이트 조직을 미세화시키는 역할을 한다. 일반적으로, Cr 첨가시 0.1%당 강도는 40 MPa 증가하는 것으로 알려져 있다. 0.2 % 미만 첨가 시 본 발명에서 목표하는 강도 확보가 어려우며, 0.5 % 초과 첨가 시 탄화물이 형성되기 때문에 신선 가공시 단선이 발생하는 문제점이 있다. 따라서 Cr의 함량은 0.2~0.5%인 것이 바람직하다.

P (인) : 0.02 % 이하

P는 불순물이며, 특별히 함유량을 규정하지는 않지만, 종래의 강선과 마찬가지로 연성을 확보하기 위한 관점에서 0.02% 이하로 하는 것이 바람직하다. 다만, 상기 P의 함량이 0.001 중량% 미만인 경우에는 정련공정의 제조비용이 크게 증가하는 문제가 있으므로 그 하한은 0.001% 이상일 수 있다.

S (황) : 0.02 % 이하

S은 불순물이며, 특별히 함유량을 규정하지는 않지만, 종래의 강선과 마찬가지로 연성을 확보하기 위한 관점에서 0.02% 이하로 하는 것이 바람직하다. 다만, 상기 S의 함량이 0.001 중량% 미만인 경우에는 정련공정의 제조비용이 크게 증가하는 문제가 있으므로 그 하한은 0.001% 이상일 수 있다.

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 상기 성분계를 만족함으로써, 비드와이어 등에 적용 가능한 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재를 제공할 수 있다. 또한, 상기 선재는 950MPa이상의 우수한 인장강도를 갖는다.

이때, 상기 선재는 스케일을 가지며, 상기 스케일은 Fe₂SiO₄를 면적분율로 0.6%이하로 포함할 수 있다. Fe₂SiO₄는 모재와의 밀착성이 좋기 때문에 Fe₂SiO₄가 0.6면적%를 초과할 경우, 기계적 스케일 박리성이 열위한 문제점이 있기 때문이다.

반면, Fe₂SiO₄가 적을수록 기계적 박리성이 우수해지므로 특별히 하한을 한정할 필요는 없으나, 제조공정상 Si의 완벽히 제거하기는 어려우므로 불순물인 Si에 의해 Fe₂SiO₄가 0.05면적% 수준으로 형성될 수 있다.

이하, 본 발명의 다른 일 측면인 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 다른 일 측면인 기계적 스케일 박리성이 우수한 선재의 제조방법은, 중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~2.0%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P:0.02% 이하, S: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 강편을 950~1050℃에서 가열하는 단계; 상기 가열된 강편을 마무리 압연한 후, 최종압연하여 선재를 제조하는 단계; 상기 선재를 880~930℃에서 권취하는 단계; 및 상기 권취된 선재를 냉각하는 단계를 포함한다.

가열하는 단계

상기 전술한 조성을 만족하는 강편을 가열한다. 이때, 가열온도는 950℃이상 1050℃ 이하로 행하는 것이 바람직하다. 상기 가열온도가 950℃미만인 경우에는 오스테나이트 단상을 확보하기 위해 유지 시간을 증가시켜야 하고, 이로 인해 제조 단가가 상승하는 문제점이 있다. 반면에, 상기 가열온도가 1050℃를 초과하는 경우, 오스테나이트 결정립도가 조대해지기 때문에 최종 선재에서 연성이 감소하는 문제가 있다. 따라서, 상기 가열온도는 950~1050℃에서 실시되는 것이 바람직하다.

마무리 압연 및 최종압연하는 단계

상기 가열된 강편을 마무리 압연한 후 최종압연(RSM: Reducing and sizing)하여 선재를 제조한다. 이때, 최종압연 출구측 온도는 950℃이상 1050℃ 이하가 되도록 행하는 것이 바람직하다. 상기 최종압연 출구측 온도가 950℃미만인 경우에는 RSM 롤에 작용하는 롤 부하가 커져 롤 파손 등이 발생하여 교체 주기가 짧아져 생산성을 저하시키는 문제가 있다. 반면에, 상기 최종압연 출구측 온도가 1050℃를 초과하는 경우 최종 권취 온도를 맞추기 위해 수냉대에서 냉각을 과하게 해서 제조 비용을 상승시키고, 또 수냉대에서 형성되는 스케일 내 균열이 형성될 가능성이 크다. 따라서, 상기 최종압연 출구측 온도는 950~1050℃인 것이 바람직하다.

권취하는 단계

상기 선재를 권취하는 단계를 포함한다. 이때, 레잉헤드(L/H: Laying Head)를 이용하여 권취하는 것이 바람직하며, 상기 레잉헤드 온도는 880℃이상 930℃ 이하인 것이 바람직하다. 상기 레잉헤드 온도가 880℃미만인 경우에는 스케일 두께가 충분하지 못하여 스케일 건전성이 나쁘며, 잔류 스케일 량이 증가하기 때문에 박리성이 좋지 않다. 반면에, 상기 레잉헤드 온도가 930℃를 초과하는 경우에는 스케일 건전성 및 강도에는 영향을 주지 않지만, 오스테나이트 결정립도가 조대해지기 때문에 선재 연성이 감소되는 문제가 있다. 따라서, 상기 레잉헤드 온도는 880~930℃인 것이 바람직하다.

냉각하는 단계

상기 권취한 선재를 15~25℃/s의 냉각속도로 냉각하는 것이 바람직하다. 상기 냉각속도가 15℃/s 미만인 경우에는 선재 강도가 낮아지는 문제점이 있고, 또한, 초석 페라이트가 발생하기 때문에 신선성 및 강도 확보에 어려움이 있다. 반면에, 상기 냉각속도가 25℃/s를 초과하는 경우에는 저온 조직이 형성될 수 있기 때문에 신선중 단선을 발생하는 문제가 있다. 따라서, 상기 냉각속도는 15~25℃/s인 것이 바람직하다.

이때, 바람직한 일례로써 상기 냉각은 스텔모아(stelmor) 냉각대에서 행할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기한 바와 같은 선재에 신선 공정을 행하여 제조된 강선 및 그 제조방법을 포함한다.

상기 신선 공정의 조건은 특별히 한정되지 않으며, 통상적인 신선 공정에 모두 적용 가능하다. 예를 들어, "선재 → 스케일 제거 (피클링, 기계적 박리) → 건식신선 → 열처리 → 건식신선 → 열처리 → 도금 → 습식신선 → 경우에 따라 연선"의 공정을 거쳐 강선을 제조할 수 있다.

나아가, 본 발명의 선재는 기계적 스케일 박리성이 우수하기 때문에 기계적 박리법도 용이하게 적용 가능하다. 또한, 연성이 우수하기 때문에 신선 가공에 의해 저하된 연성을 향상시키기 위해 행하는 열처리의 생략이 가능하다.

또한, 통상적인 조건에서 건식신선하여 총감면량 94 % 이상 인가시 2250 MPa 이상의 인장강도를 보이며, 420~470℃에서 블루잉 열처리 시에는 2100 MPa 이상 인장강도, 90 도 벤딩을 반복 인가시 파단까지의 반복횟수가 50회 이상인 강선을 제조할 수 있다.

이하, 실시 예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시 예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.

(실시 예)

하기 표 1에 나타낸 바와 같은 성분계를 만족하는 강편을 1030℃에서 가열하고, 상기 가열된 강편을 마무리 압연한 후, 최종압연 출구측 온도가 1000 ℃인 조건으로 최종압연하였다. 상기 최종압연 후 850 ℃에서 권취하고 10 ℃/s 의 냉각속도로 냉각하여 5.0 mm 선재를 제조하였다.

구분	합금원소(중량 %)
구분	C	Mn	Cr	Si	P	S
발명예1	0.31	1.2	0.3	0.068	0.020	0.018
발명예2	0.30	1.0	0.3	0.067	0.018	0.019
발명예3	0.32	2.0	0.3	0.068	0.020	0.020
발명예4	0.31	1.2	0.3	0.012	0.018	0.017
비교예1	0.62	1.2	0.3	0.067	0.020	0.019
비교예2	0.11	1.2	0.3	0.068	0.020	0.018
비교예3	0.33	1.2	0.0	0.069	0.019	0.019
비교예4	0.32	1.2	0.6	0.069	0.020	0.018
비교예5	0.31	1.2	0.3	0.301	0.020	0.020

상기 발명예들 및 비교예들의 선재 및 강선에서의 기계적 특성을 측정하여 하기 표 2에 나타내었다.

또한, Si 첨가에 따른 Fe₂SiO₄ 형성 면적 분율을 확인하기 위하여, 범용 XRD 장비를 사용하여 측정하였다. 슬릿은 Cu를 파장은 1.5 A으로 하였다. 6 % 변형을 인가한 후 탈락된 스케일이 사용되었으며, XRD 분석을 위하여 파우더로 가공하였고, 이에는 5 g의 스케일이 사용되었다.

또한, 블루잉 열처리된 최종 강선의 강도 및 굽힘 반복 응력 인가 시 횟수에 대한 기계적 특성 결과를 표 2에 나타내었다.

기계적 박리성 테스트는 시험편 길이 300 mmL, 인장시험기 cross head speed: 25 mm/m인 조건으로 시험하였으며, 6 % 변형을 인가하여 스케일 변형량을 측정하였다.

구분	선재			기계적 박리성 시험 결과		블루잉 열처리된 최종강선
구분	강도 (MPa)	Fe₂SiO₄ 형성 면적 분율 (%)	Fe₃O₄ 분율 (%)	총스케일 중량비 (wt.)	잔류 스케일량 중량비 (wt.)	강도 (MPa)	90도 굽힘응력 횟수
발명예1	940	0.52	47.48	0.52	0.039	2,195	56.8
발명예2	910	0.49	48.51	0.51	0.038	2,150	53.7
발명예3	1,020	0.59	46.41	0.52	0.039	2,290	50.5
발명예4	937	0.08	49.92	0.51	0.025	2,190	56.7
비교예1	1,120	0.54	47.46	0.50	0.038	신선안됨	-
비교예2	820	0.49	48.51	0.52	0.040	1,910	65.2
비교예3	840	0.48	46.52	0.53	0.039	2,020	64.8
비교예4	1,080	0.55	47.45	0.51	0.038	신선안됨	-
비교예5	970	1.52	47.48	0.52	0.049	2,160	51.8

상기 표2에서 확인할 수 있듯이, 발명예 1~4의 선재는 본 발명에서 제어하는 합금조성 범위를 만족함으로써, 인장강도가 900~1020 MPa인 것을 확인할 수 있다.

이에 반해, 비교예 1처럼 C가 과다 첨가되거나, 비교예4처럼 Cr이 과다 첨가될 경우, 1080MPa 이상의 높은 강도를 가져서 신선이 불가능한 문제가 발생하였다.

상기 표2에서 확인할 수 있듯이, Si를 첨가한 비교예 5의 경우에는 Fe₂SiO₄의 면적 분율이 1.52 %로 측정되었다. 이는 도 1의 SEM BSE이미지로도 확인가능하며, 발명예1의 경우 Fe₂SiO₄가 표면에 거의 존재하지 않는 반면, 비교예 5와 같이 Si가 0.301 %로 다량 포함된 경우, Fe₂SiO₄ 스케일이 표면에 1.5면적% 이상 존재하는 것을 확인할 수 있다.

따라서, Si이 포함되지 않은 강재의 경우 신선 공정에서 반복 롤러 사용으로 스케일 제거 시 모재와 밀착성이 좋은 Fe₂SiO₄가 거의 존재하지 않아 기계적 스케일 박리만으로도 충분한 스케일 제거가 가능하여 추가적으로 염/황산세를 할 필요가 없음을 알 수 있다. 반면, 비교예 5의 경우 강도는 발명예 1~4와 유사하나, 기계적 스케일 박리만으로는 충분한 스케일 제거가 불가능하였다.

상기 표 2에서 확인할 수 있듯이, 발명예 1~4의 강선의 경우에는 블루잉 열처리를 했어도 2,150 MPa 이상의 강도가 확보되었으며, 스케일 기계적 박리성이 우수하기 때문에 제품으로 활용 가능성이 높음을 알 수 있다.

그러나, 비교예 2처럼 C가 부족하게 첨가되거나, 비교예 3처럼 Cr을 첨가하지 않은 경우의 강선은 비교적 강도가 낮았으며, 비교예 1처럼 C가 과다 첨가되거나, 비교예4처럼 Cr이 과다 첨가된 경우의 강선은 신선이 불가능하였다. 비교예 4의 경우 Cr이 0.6%로 과다 첨가되어, 탄화물이 형성된 것으로 판단된다.

90 도 반복 응력 인가 결과로부터도 연선 가능성에 대해 유추 가능한데, 발명예 1~4는 50 회 이상을 갖기 때문에 연선 측면에서는 우수하다고 말할 수 있다.

이상 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당 업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims

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중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~2.0%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P:0.02% 이하, S: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지며,
인장강도가 2100 MPa이상이고, 90 도 벤딩을 반복 인가시 파단까지의 반복횟수가 50회 이상인 강선.
중량%로, C: 0.2~0.4%, Mn: 1.0~2.0%, Si: 0.1% 이하, Cr: 0.2~0.5%, P: 0.02% 이하, S: 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 강편을 가열하는 단계;
상기 가열된 강편을 마무리 압연한 후, 최종압연하여 선재를 제조하는 단계;
상기 선재를 880~930℃에서 권취하는 단계;
상기 권취된 선재를 15~25 ℃/s 의 냉각속도로 냉각하는 단계;
상기 냉각된 선재를 신선하는 단계; 및
420~470℃에서 블루잉 열처리하는 단계를 포함하는 강선의 제조방법.
제6항에 있어서,
상기 최종압연은 최종압연 출구측 온도는 950℃이상 1050℃ 이하가 되도록 행하는 것을 특징으로 하는 강선의 제조방법.