KR101618694B1 - The method for manufacturing metal-case - Google Patents

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Abstract

The present invention relates to a method of manufacturing a metal case which can easily mass-produce an outer case of a portable phone using a metal material. The method of manufacturing a metal case according to the present invention comprises the steps of: 1) forming a bottom frame (110) which constitutes a metal case (100); 2) forming a side frame (120) which constitutes the metal case (100); 3) forming a case frame (100a) by coupling the bottom frame (110) with the side frame (120); and 4) forming the metal case (100) by insert-injecting a resin (111,113) on a necessary portion of the case frame (100a).

Description

금속 케이스 제조방법{THE METHOD FOR MANUFACTURING METAL-CASE}METHOD FOR MANUFACTURING METAL-CASE

본 발명은 금속 케이스 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 핸드폰의 외부 케이스를 금속 재질로 용이하게 대량으로 제조할 수 있는 금속 케이스 제조방법에 관한 것이다. BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a metal case manufacturing method, and more particularly, to a metal case manufacturing method capable of easily manufacturing an outer case of a mobile phone with a metal material.

일반적으로 휴대폰은 도 1에 도시된 바와 같이, 내부에 실장되는 각종 전자부품을 보호하거나 고정하기 위한 용도 및 금속테두리 적용으로 내구성을 높이고 외관의 고급화를 목적으로 하우징 역할을 하는 케이스가 필수적으로 요구된다. 그런데 최근에는 외부 충격에 대한 내구성을 높이기 위해 외곽 테두리가 금속으로 제작되는 메탈케이스 사용이 증가되고 있는 실정이다. In general, as shown in FIG. 1, a cellular phone is required to protect or fix various electronic components mounted therein and to use a metal frame to enhance the durability and to enhance the appearance of the cellular phone. . However, in recent years, in order to increase the durability against external impact, the use of the metal case having the outer frame made of metal is increasing.

그러나 이러한 메탈 케이스를 제조하기 위해서는 금속 소재를 복잡한 가공 과정을 거쳐서 도 2에 도시된 바와 같은 형상의 메탈케이스를 제조하게 된다. 따라서 제조 과정에서 공정시간이 길어지고, 폐기되는 금속 소재의 비율이 너무 큰 문제점이 있다. However, in order to manufacture such a metal case, a metal case having a shape as shown in FIG. 2 is manufactured through a complicated process. Therefore, there is a problem that the process time is prolonged in the manufacturing process and the ratio of the metal material to be discarded is too large.

따라서 원자재 낭비 비율을 낮출 수 있고, 간단한 방법으로 신속하게 금속 케이스를 제조할 수 있는 기술의 개발이 절실하게 요구되고 있다. Therefore, there is an urgent need to develop a technique capable of reducing the waste material ratio and quickly manufacturing a metal case by a simple method.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 휴대폰의 외부 케이스를 금속 재질로 용이하게 대량으로 제조할 수 있는 금속 케이스 제조방법을 제공하는 것이다. Disclosure of Invention Technical Problem [8] The present invention provides a method of manufacturing a metal case in which an outer case of a mobile phone can be easily manufactured in large quantities using a metal material.

전술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 금속 케이스 제조방법은, 1) 금속 케이스(100)를 이루는 바닥재 프레임(110)을 제조하는 단계; 2) 금속 케이스(100)를 이루는 측면재 프레임(120)을 제조하는 단계; 3) 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 결합하여 케이스 프레임(100a)을 제조하는 단계; 4) 상기 케이스 프레임(100a)의 필요 부분에 레진(111, 113)을 인서트 사출하여 금속 케이스(100)를 제조하는 단계;를 포함한다. According to an aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a metal case, comprising the steps of: 1) fabricating a floor frame (110) constituting a metal case (100); 2) fabricating the side frame 120 constituting the metal case 100; 3) combining the bottom frame 110 and the side frame 120 to manufacture a case frame 100a; 4) Injecting the resin 111, 113 into a necessary portion of the case frame 100a to manufacture the metal case 100.

그리고 본 발명에서 상기 1) 단계는, a) 원판을 절단하여 바닥재 프레임 단면 형상을 가지는 바닥재 원판을 제조하는 단계; b) 상기 바닥재 원판에서 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 바닥재 프레임을 제조하는 단계;의 소단계로 이루어지는 것이 바람직하다. In the present invention, the step 1) may include the steps of: a) cutting a disk to produce a bottom substrate having a bottom frame cross-sectional shape; b) forming a bottom frame by performing hole forming, cutting, and engraving in the bottom floor plate.

또한 본 발명에서 상기 2) 단계는, d) 금속 빌렛을 측면재 프레임 단면 형상을 가지는 측면재 중공 프레임(120a)으로 압출 성형하는 단계; e) 상기 측면재 중공 프레임(120a)을 일정한 두께로 절단하여 측면재 프레임 원재(120b)를 제조하는 단계; f) 상기 측면재 프레임 원재(120b)에서 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 측면재 프레임(120)을 제조하는 단계;의 소단계로 이루어지는 것이 바람직하다. In the present invention, the step 2) may include the steps of: d) extruding a metal billet into a side member hollow frame 120a having a side frame shape; e) cutting the side-reinforced hollow frame 120a to a predetermined thickness to produce a side frame material 120b; f) forming a side frame 120 by performing hole forming, cutting and engraving in the side frame material 120b.

또한 상기 3) 단계에서는, 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 용접하여 접합하는 것이 바람직하다. In the step 3), it is preferable that the bottom frame 110 and the side frame 120 are welded to each other.

한편 상기 3) 단계에서는, 상기 측면재 프레임(120)에 형성되는 결합지그(126)와 상기 바닥재 프레임(110)에 형성되는 결합홈(114)를 밀착시키고, 볼트 결합하여 양자를 결합시키는 것이 바람직하다. Meanwhile, in the step 3), it is preferable that the engaging jig 126 formed on the side frame 120 and the engaging groove 114 formed on the bottom frame 110 are in close contact with each other and are bolted to each other Do.

한편 상기 3) 단계에서는, 상기 측면재 프레임(220)의 하면에 형성되는 코킹 지그(222)를 상기 바닥재 프레임(210)에 형성되는 지그 삽입홈(212)에 삽입한 상태에서 상기 코팅 지그(222)의 말단을 코킹가공하여 양자를 코킹결합시키는 것도 가능하다. The caulking jig 222 formed on the lower surface of the side frame 220 is inserted into the jig insertion groove 212 formed in the bottom frame 210 and the coating jig 222 May be subjected to caulking so as to caulk the both of them.

또한 상기 3) 단계에서는, 상기 측면재 프레임(320)의 하면에 바닥재 결합 단턱(322)를 형성하고, 상기 바닥재 프레임(310)을 상기 바닥재 결합 단턱(322)에 삽입한 상태에서 양자를 압접하여 결합시키는 것도 가능하다. In the step 3), the floor material joining step 322 is formed on the lower surface of the side frame 320 and the both are pressed and bonded in a state where the floor material frame 310 is inserted into the floor material joining step 322 It is also possible to combine them.

또한 상기 3) 단계에서는, 상기 측면재 프레임(420)의 하면에 코킹 부재 삽입홈(422)이 형성되고, 상기 바닥재 프레임(410)에는 코킹 부재 관통홀(412)이 형성되며, 코킹 부재(430)를 상기 코킹 부재 관통홀(412)을 통과한 상태로 상기 코킹 부재 삽입홈(422)에 삽입시킨 후 상기 바닥재 프레임(410) 외측으로 노출된 상기 코팅 부재 말단(432)을 코킹하여 양자를 코킹 결합시키는 것도 가능하다. A caulking member inserting groove 422 is formed on the lower surface of the side frame 420 and a caulking member through hole 412 is formed in the bottom member frame 410 and a caulking member 430 Is inserted into the caulking member inserting groove 422 while passing through the caulking member through hole 412 and then caulked to the coating member end 432 exposed to the outside of the flooring frame 410, It is also possible to combine them.

본 발명에 따른 메탈 케이스를 이루는 바닥재 프레임과 측면재 프레임을 개별적으로 제작한 후, 이를 결합시키는 방식으로 메탈 케이스를 제조하므로, 제조 과정에서 자재의 낭비가 감소되며, 제조 과정이 단순하고 용이해지는 장점이 있다. Since the metal case is manufactured by separately manufacturing the bottom frame and the side frame of the metal case according to the present invention and then joining them together, it is possible to reduce the waste of materials in the manufacturing process, .

도 1은 일반적인 휴대폰의 형상을 도시하는 도면이다.
도 2는 메탈케이스의 구조를 도시하는 도면이다.
도 3 내지 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 메탈 케이스 제조방법의 공정들을 설명하는 도면들이다.
도 6 내지 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 메탈 케이스 제조방법의 공정들을 설명하는 도면들이다.
도 10 내지 12는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 메탈 케이스 제조방법의 공정들을 설명하는 도면들이다.
도 13 내지 15는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 메탈 케이스 제조방법의 공정들을 설명하는 도면들이다.
도 16은 본 발명의 다른 실시예에 따른 메탈 케이스 제조방법의 공정들을 설명하는 도면들이다. Fig. 1 is a view showing a shape of a general cellular phone.
2 is a view showing the structure of the metal case.
FIGS. 3 to 5 are views for explaining processes of a metal case manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
6 to 9 are views for explaining processes of a metal case manufacturing method according to another embodiment of the present invention.
10 to 12 are views for explaining processes of a metal case manufacturing method according to another embodiment of the present invention.
13 to 15 are views for explaining processes of a metal case manufacturing method according to another embodiment of the present invention.
16 is a view for explaining processes of a metal case manufacturing method according to another embodiment of the present invention.

이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시예를 상세하게 설명한다.
Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

< 실시예 1 >&Lt; Example 1 >

본 실시예에 따른 금속 케이스 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같은 구조의 바닥재 프레임(110)을 제조하는 단계로 시작된다. 상기 바닥재 프레임(110)은 원판을 절단하여 바닥재 프레임 단면 형상을 가지는 바닥재 원판을 제조하는 단계와, 상기 바닥재 원판에서 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 바닥재 프레임을 제조하는 단계의 소단계로 이루어지는 것이 바람직하다. The method of manufacturing the metal case according to the present embodiment starts with the step of manufacturing the flooring frame 110 having the structure as shown in Fig. The bottom floor frame 110 is formed by cutting a disk to produce a bottom floor disk having a cross-sectional shape of the bottom floor frame, and a step of forming a bottom floor by performing hole forming, cutting and engraving in the bottom floor disk desirable.

다음으로는 측면재 프렝미을 (120)을 제조하는 단계가 진행된다. 이 단계는 먼저 도 4에 도시된 바와 같이, 금속 빌렛을 압출 성형하여 측면재 프레임 단면 형상을 가지는 측면재 중공 프레임(120a)으로 성형하는 소단계로 시작된다. 따라서 상기 측면재 중공 프레임(120a)에는 도 4에 도시된 바와 같이, 결합 지그 프레임(126a)가 형성되어 있다. Next, a step of fabricating the side reinforcement 120 is performed. This step begins with a small step of extruding a metal billet and molding it into a side material hollow frame 120a having a side frame shape, as shown in FIG. Therefore, as shown in FIG. 4, a coupling jig frame 126a is formed in the side re-hollow frame 120a.

그리고나서 도 4, 5에 도시된 바와 같이, 상기 측면재 중공 프레임(120a)을 하나의 금속 케이스(100) 두께를 이루는 일정한 두께로 절단하여 측면재 프레임 원재(120b)를 제조하는 소단계가 진행된다. 그 후 상기 측면재 프레임 원재(120b)에서 필요한 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 측면재 프레임(120)을 제조하는 소단계가 진행되어 측면재 프레임(120)이 완성된다. Then, as shown in FIGS. 4 and 5, a small step of manufacturing the side frame material 120b is performed by cutting the side-side hollow frame 120a to a predetermined thickness to form a thickness of one metal case 100 do. Thereafter, necessary hole forming, cutting and engraving are performed on the side frame material 120b to manufacture the side frame 120, and the side frame 120 is completed.

다음으로는 완성된 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 결합하여 케이스 프레임(100a)을 제조하는 단계가 진행된다. 이때 상기 결합 지그 프레임(126a)를 삽입홈(114)에 삽입되는 구조로 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 밀착시킨 상태에서, 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 용접하여 접합한다. Next, the process of manufacturing the case frame 100a is performed by joining the finished bottom frame 110 and the side frame 120 together. The bottom frame 110 and the side frame 120 are closely contacted with each other by the coupling jig frame 126a inserted into the insertion groove 114. The bottom frame 110 and the side frame 120 ) Are welded to each other.

그리고 나서 상기 케이스 프레임(100a)의 필요 부분에 레진(111, 113)을 인서트 사출하여 금속 케이스(100)를 제조한다. 이때 인서트 사출하는 방식은 일반적인 기술을 그대로 적용할 수 있다.
Then, the metal case 100 is manufactured by inserting the resin 111, 113 into the necessary portion of the case frame 100a. At this time, the general technique can be applied as the insert injection method.

< 실시예 2 >&Lt; Example 2 >

본 실시예에서도 실시예 1과 같이, 측면재 프레임(120)과 바닥재 프레임(110)을 각각 동일한 방법으로 먼저 제작한다. 이때 상기 측면재 프레임(120)에는 도 6에 도시된 바와 같이, 결합 지그(126)에 체결수단 결합홀(127)이 더 형성된다. 물론 상기 바닥재 프레임(110)의 대응되는 위치에도 결합홀이 형성된다. Also in this embodiment, the side frame 120 and the bottom frame 110 are fabricated in the same manner as in the first embodiment. At this time, as shown in FIG. 6, the joining jig 126 further has a fastening means engagement hole 127 formed in the side frame 120. A coupling hole is formed at a corresponding position of the bottom frame 110.

그리고 나서 도 7, 8에 도시된 바와 같이, 상기 측면재 프레임(120)과 바닥재 프레임(110)을 결합시키는 단계가 진행된다. 이 단계에서는 상기 측면재 프레임(120)에 형성되는 결합지그(126)와 상기 바닥재 프레임(110)에 형성되는 결합홈(114)를 밀착시키고, 도 9에 도시된 바와 같이, 볼트(128)을 결합홈(127)에 체결하여 양자를 결합시키는 것이다. Then, as shown in FIGS. 7 and 8, a step of joining the side frame 120 and the bottom frame 110 proceeds. In this step, the engaging jig 126 formed on the side frame 120 and the engaging groove 114 formed on the bottom frame 110 are brought into close contact with each other, and as shown in FIG. 9, And is engaged with the engaging groove 127 to engage them.

그 이후 상기 메탈 케이스에 필요한 구조물을 형성하기 위한 인서트 사출 등의 공정이 실시예 1과 같이, 더 진행될 수 있다.
Thereafter, a process such as insert injection for forming a structure necessary for the metal case can be further performed as in the first embodiment.

< 실시예 3 >&Lt; Example 3 >

본 실시예에서도 실시예 1과 같이, 측면재 프레임(220)과 바닥재 프레임(210)을 각각 동일한 방법으로 먼저 제작한다. 이때 상기 측면재 프레임(220)에는 도 10에 도시된 바와 같이, 코킹 지그(222)가 형성되고, 상기 바닥재 프레임(210)에는 도 11에 도시된 바와 같이, 지그 삽입홈(212)이 형성된다. Also in this embodiment, the side frame 220 and the bottom frame 210 are fabricated in the same manner as in the first embodiment. 10, a caulking jig 222 is formed on the side frame 220 and a jig insertion groove 212 is formed in the bottom frame 210 as shown in FIG. .

그리고 나서 상기 측면재 프레임(220)과 바닥재 프레이(210)을 결합하는 단계가 진행되는데, 이 단계는 도 12에 도시된 바와 같이, 상기 코킹 지그(222)를 상기 지그 삽입홈(212)에 삽입한 상태에서 상기 코킹 지그(222)의 상단을 가압 변형하여 코킹 헤드(224)를 형성시키는 방법으로 진행된다. Then, the step of joining the side frame 220 and the flooring frame 210 is proceeded. In this step, as shown in FIG. 12, the caulking jig 222 is inserted into the jig insertion groove 212 The upper end of the caulking jig 222 is pressed and deformed to form the caulking head 224.

그 이후 상기 메탈 케이스에 필요한 구조물을 형성하기 위한 인서트 사출 등의 공정이 실시예 1과 같이, 더 진행될 수 있다.
Thereafter, a process such as insert injection for forming a structure necessary for the metal case can be further performed as in the first embodiment.

< 실시예 4 ><Example 4>

본 실시예에서도 실시예 1과 같이, 측면재 프레임(320)과 바닥재 프레임(310)을 각각 동일한 방법으로 먼저 제작한다. 이때 상기 측면재 프레임(320)에는 도 13, 14에 도시된 바와 같이, 결합 단턱(322)과 결합 지그(324)가 형성된다. 이때 상기 결합 지그(324)의 형성 높이는 상기 결합 단턱(322)의 형성 높이와 일치된다. Also in this embodiment, the side frame 320 and the bottom frame 310 are fabricated in the same manner as in the first embodiment. At this time, as shown in FIGS. 13 and 14, the side frame 320 is formed with a coupling step 322 and a coupling jig 324. At this time, the height of the joining jig 324 coincides with the height of the joining step 322.

그리고 나서 상기 측면재 프레임(320)과 바닥재 프레이(310)을 결합하는 단계가 진행되는데, 이 단계는 도 15에 도시된 바와 같이, 상기 바닥재 프레임(310)을 상기 측면재 프레임(320) 중 상기 결합 단턱(322)에 걸리도록 삽입한 상태에서 양자를 압접하는 방법으로 진행될 수 있다. 15, the bottom frame 310 is coupled to the side frame 320 of the side frame 320. The bottom frame 330 is coupled to the bottom frame 320, It is possible to proceed by a method in which the two are inserted in a state of being inserted so as to be caught by the coupling step 322.

그 이후 상기 메탈 케이스에 필요한 구조물을 형성하기 위한 인서트 사출 등의 공정이 실시예 1과 같이, 더 진행될 수 있다.
Thereafter, a process such as insert injection for forming a structure necessary for the metal case can be further performed as in the first embodiment.

< 실시예 5 >&Lt; Example 5 >

본 실시예에서도 실시예 1과 같이, 측면재 프레임(420)과 바닥재 프레임(410)을 각각 동일한 방법으로 먼저 제작한다. 이때 상기 측면재 프레임(420)에는 도 16a에 도시된 바와 같이, 코킹 부재 삽입홈(422)이 형성되고, 상기 바닥재 프레임(410)에는 코킹 부재 관통홀(412)이 형성된다. 이때 상기 바닥재 프레임(410) 중 상기 코킹 부재 관통홀(412)이 형성된 주변에는 다른 부분보다 낮게 코킹홈(414)이 형성된다. As in the first embodiment, the side frame frame 420 and the bottom frame 410 are also manufactured in the same manner in this embodiment. 16A, a caulking member inserting groove 422 is formed in the side frame 420 and a caulking member through hole 412 is formed in the bottom frame 410. At this time, caulking grooves 414 are formed in the periphery of the bottom frame 410 where the caulking member through holes 412 are formed, lower than other portions.

그리고 나서 상기 측면재 프레임(420)과 바닥재 프레임(410)을 결합하는 단계가 진행되는데, 이 단계는 먼저 도 16b에 도시된 바와 같이, 코킹 부재 삽입홈(422)과 코킹 부재 관통홀(412)이 일치하도록 상기 바닥재 프레임(410)과 상기 측면재 프레임(420)을 밀착시키고, 도 16c에 도시된 바와 같이, 코킹 부재(430)를 상기 코킹 부재 삽입홈(422)과 코킹 부재 관통홀(412)을 동시에 관통하도록 설치한다. 그리고 나서 도 16d에 도시된 바와 같이, 상기 코킹 부재(430)의 상단을 가압하여 코킹 헤드(432)를 형성한다. 이때 상기 코킹 헤드(432)는 상기 코킹홈(414)에 채워져서 상기 바닥재 프레임(410)의 다른 부분과 같은 높이를 가지도록 변형된다. 16B, the caulking member insertion groove 422 and the caulking member through-hole 412 are coupled to each other, as shown in FIG. 16B, The bottom member frame 410 and the side member frame 420 are brought into close contact with each other so that the caulking member 430 is inserted into the caulking member insertion groove 422 and the caulking member through hole 412 ) At the same time. Then, as shown in FIG. 16D, the upper end of the caulking member 430 is pressed to form the caulking head 432. At this time, the caulking head 432 is filled in the caulking groove 414 and deformed to have the same height as the other parts of the flooring frame 410.

그 이후 상기 메탈 케이스에 필요한 구조물을 형성하기 위한 인서트 사출 등의 공정이 실시예 1과 같이, 더 진행될 수 있다. Thereafter, a process such as insert injection for forming a structure necessary for the metal case can be further performed as in the first embodiment.

1 : 휴대폰 100 : 메탈 케이스
110 : 바닥재 프레임 120 : 측면재 프레임1: cell phone 100: metal case
110: flooring frame 120: side frame

Claims (8)

1) 금속 케이스(100)를 이루는 바닥재 프레임(110)을 제조하는 단계;
2) 금속 케이스(100)를 이루는 측면재 프레임(120)을 제조하는 단계;
3) 상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 결합하여 케이스 프레임(100a)을 제조하는 단계;
4) 상기 케이스 프레임(100a)의 필요 부분에 레진(111, 113)을 인서트 사출하여 금속 케이스(100)를 제조하는 단계;를 포함하며,
상기 1) 단계는,
a) 원판을 절단하여 바닥재 프레임 단면 형상을 가지는 바닥재 원판을 제조하는 단계;
b) 상기 바닥재 원판에서 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 바닥재 프레임을 제조하는 단계;의 소단계로 이루어지고,
상기 2) 단계는,
d) 금속 빌렛을 측면재 프레임 단면 형상을 가지는 측면재 중공 프레임(120a)으로 압출 성형하는 단계;
e) 상기 측면재 중공 프레임(120a)을 일정한 두께로 절단하여 측면재 프레임 원재(120b)를 제조하는 단계;
f) 상기 측면재 프레임 원재(120b)에서 구멍 형성, 절개 및 음각 가공을 행하여 측면재 프레임(120)을 제조하는 단계;의 소단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. 1) manufacturing a flooring frame 110 constituting a metal case 100;
2) fabricating the side frame 120 constituting the metal case 100;
3) combining the bottom frame 110 and the side frame 120 to manufacture a case frame 100a;
4) inserting the resin 111, 113 into a necessary portion of the case frame 100a to manufacture the metal case 100,
The step (1)
a) cutting a disk to produce a bottom material disk having a bottom portion frame shape;
b) forming a bottom frame by performing hole forming, cutting, and engraving in the bottom plate,
The step (2)
d) extruding the metal billet into a side member hollow frame 120a having a side frame cross-sectional shape;
e) cutting the side-reinforced hollow frame 120a to a predetermined thickness to produce a side frame material 120b;
f) fabricating the side frame 120 by performing hole forming, cutting, and engraving in the side frame material 120b. 삭제delete 삭제delete 제1항에 있어서, 상기 3) 단계에서는,
상기 바닥재 프레임(110)과 측면재 프레임(120)을 용접하여 접합하는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. The method according to claim 1, wherein in step 3)
Wherein the bottom frame (110) and the side frame (120) are welded to each other. 제1항에 있어서, 상기 3) 단계에서는,
상기 측면재 프레임(120)에 형성되는 결합지그(126)와 상기 바닥재 프레임(110)에 형성되는 결합홈(114)를 밀착시키고, 볼트 결합하여 양자를 결합시키는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. The method according to claim 1, wherein in step 3)
Wherein the joining jig (126) formed on the side frame (120) and the joining groove (114) formed on the bottom frame (110) are in close contact with each other and joined together by bolts. 제1항에 있어서, 상기 3) 단계에서는,
상기 측면재 프레임(220)의 하면에 형성되는 코킹 지그(222)를 상기 바닥재 프레임(210)에 형성되는 지그 삽입홈(212)에 삽입한 상태에서 상기 코킹 지그(222)의 말단을 코킹가공하여 양자를 코킹결합시키는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. The method according to claim 1, wherein in step 3)
The caulking jig 222 formed on the lower surface of the side frame 220 is caulked while the caulking jig 222 is inserted into the jig insertion groove 212 formed in the bottom frame 210 And then both of them are caulked to each other. 제1항에 있어서, 상기 3) 단계에서는,
상기 측면재 프레임(320)의 하면에 바닥재 결합 단턱(322)를 형성하고, 상기 바닥재 프레임(310)을 상기 바닥재 결합 단턱(322)에 삽입한 상태에서 양자를 압접하여 결합시키는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. The method according to claim 1, wherein in step 3)
Wherein the floor material joining step 322 is formed on a lower surface of the side frame 320 and the two materials are pressed and joined in a state where the floor material frame 310 is inserted into the floor material joining step 322. [ Case manufacturing method. 제1항에 있어서, 상기 3) 단계에서는,
상기 측면재 프레임(420)의 하면에 코킹 부재 삽입홈(422)이 형성되고, 상기 바닥재 프레임(410)에는 코킹 부재 관통홀(412)이 형성되며, 코킹 부재(430)를 상기 코킹 부재 관통홀(412)을 통과한 상태로 상기 코킹 부재 삽입홈(422)에 삽입시킨 후 상기 바닥재 프레임(410) 외측으로 노출된 상기 코킹 부재 말단(432)을 코킹하여 양자를 코킹 결합시키는 것을 특징으로 하는 금속 케이스 제조방법. The method according to claim 1, wherein in step 3)
A caulking member inserting groove 422 is formed on a lower surface of the side frame member 420 and a caulking member through hole 412 is formed in the bottom member frame 410. The caulking member 430 is inserted into the caulking member through- Is inserted into the caulking member inserting groove (422) while passing through the caulking member insertion hole (412), and caulking the caulking member end (432) exposed to the outside of the flooring frame (410) Case manufacturing method.
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