KR101603292B1 - Low specific gravity dynamic cross-linking thermoplastic elastomer for supercritical injection foaming moldingmethod producing thereof and shoe outsole using thesame - Google Patents
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Abstract
본 발명은 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 본 발명의 출원인에 의해 선출원(특허출원 제10-2013-0043355호)된 "점착 방지 및 미끄러짐 방지 특성이 향상된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 개량한 것으로, 상기 선출원 특허의 폴리부타디엔 고무 조성물에 흐름성이 우수한 고분자 수지를 혼합함으로써, 블리스터(blister) 등의 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하도록 하며, 이로 인해 저비중의 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 신발겉창을 제조할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 상기와 같이 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하면서도 데브리스 감소 및 미끄러짐 방지 특성이 매우 우수하도록 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창에 관한 것이다.The present invention relates to a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical foam injection molding, a method for producing the same, and a shoe outsole made using the same. More specifically, the present invention relates to a low specific gravity dynamic cross- 2013-0043355), which is an improvement of a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition having improved anti-sticking and anti-slip properties, a method for producing the same, and a shoe outsole made using the same. The polybutadiene rubber composition of the above- By mixing the excellent polymer resin, it is possible to perform supercritical foam injection without external defects such as blisters, thereby making it possible to produce a dynamic crosslinking type thermoplastic elastomer composition having a low specific gravity and a shoe outsole using the same In addition, supercritical foam injection can be performed without external defects as described above, Reduced and slip properties is very good for that, the supercritical foam injection low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition, to a method for their preparation and the shoe outsole made using them.
Description
본 발명은 본 발명의 출원인에 의해 선출원(특허출원 제10-2013-0043355호)된 "점착 방지 및 미끄러짐 방지 특성이 향상된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 개량한 것으로, 상기 선출원 특허의 폴리부타디엔 고무 조성물에 흐름성이 우수한 고분자 수지를 혼합함으로써, 블리스터(blister) 등의 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하도록 하며, 이로 인해 저비중의 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 신발겉창을 제조할 수 있도록 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창에 관한 것이다.
The present invention relates to a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition having improved anti-adhesion and anti-slip properties, a method of producing the same, and a shoe outsole made using the same, which is disclosed in the prior application (Patent Application No. 10-2013-0043355) By mixing a polybutadiene rubber composition having excellent flowability with the polybutadiene rubber composition of the above-mentioned patent application, supercritical foam injection can be performed without blister or other external defects. As a result, To a crosslinked thermoplastic elastomer composition and a shoe outsole using the crosslinked thermoplastic elastomer composition, a process for producing the crosslinked thermoplastic elastomer composition, and a shoe outsole made using the crosslinked thermoplastic elastomer composition.
일반적으로 고무는 외력에 의해 모양과 부피가 변형된 후 힘을 제거하였을 때 본래의 상태로 되돌아가려는 탄성을 가지는데, 고무의 탄성은 힘을 점차 크게 가하면 어느 단계 이상에서는 외력을 제거하더라도 변형이 그대로 남는 영구변형을 일으킨다.
Generally, rubber has the elasticity to return to the original state when the shape and volume are deformed by the external force and then the force is removed. The elasticity of the rubber gradually increases the force, The remaining causes permanent deformation.
따라서, 상기와 같은 영구변형의 한계 및 기계적 물성을 향상시키기 위하여 고무 조성물에 황이나 유기과산화물 등의 가교제를 사용하여 망상 구조의 가교를 형성시킨다.
Therefore, in order to improve the limit of permanent deformation and the mechanical properties as described above, crosslinking of the network structure is formed by using a crosslinking agent such as sulfur or organic peroxide in the rubber composition.
그러나 상기 가교된 고무 조성물은 열경화성(Thermosetting)을 나타내어 재활용이 불가능한 단점을 지니게 된다. 즉, 가교 고무 특성상 고무 화합물의 분자 구조를 망상화하여 경화시킨 고무가 다시 용융되지 않기 때문에 새롭게 용융시켜 신생고무와 같이 다시 가황하여 재활용할 수가 없게 된다.
However, the crosslinked rubber composition exhibits thermosetting and thus has a disadvantage that it can not be recycled. That is, due to the nature of the crosslinked rubber, the molecular structure of the rubber compound is retreated and cured, and the rubber is not melted again, so that it is newly melted and can not be recycled again like a new rubber.
따라서, 종래에는 고무를 재활용하기 위해, 기 사용하였던 고무를 잘게 분쇄하여 분말로 만든 다음 단순히 신생 고무에 섞어서 사용하는 정도로만 재활용되었다.
Therefore, conventionally, in order to recycle the rubber, the used rubber was finely pulverized and powdered and then merely recycled to the new rubber.
한편, 상기와 같은 고무 조성물의 단점을 극복하기 위하여 상온에서는 경질 세그멘트의 물리적 응집에 의해 고무의 특성인 탄성을 가지고 고온에서는 물리적 응집이 용융되어 열가소성(thermoplastic)을 가져 재활용이 가능하고 사출성형이 가능한 열가소성 탄성체(thermoplastic elastomer, TPE)가 개발되어 고무 적용 분야에 사용되고 있으며 최근에는 환경 문제가 사회 및 산업 전반에 걸쳐 가장 부각되고 있는 가운데 고무를 열가소성 탄성체로 대체하기 위한 연구 개발이 활발히 진행되고 있다.
Meanwhile, in order to overcome the disadvantages of the rubber composition as described above, the physical agglomeration of the hard segment at room temperature has elasticity, which is characteristic of the rubber, and the physical agglomeration is melted at a high temperature to be thermoplastic, Thermoplastic elastomer (TPE) has been developed and used in rubber applications. In recent years, environmental problems have been highlighted throughout society and industry, and research and development has been actively conducted to replace rubber with thermoplastic elastomers.
상기 열가소성 탄성체는 열가소성으로 인해 까다로운 가교공정이 없어 생산성이 높고 기존의 플라스틱 가공기기를 개조 없이 사용할 수 있는 장점을 가지는 반면, 화학적인 가교구조를 갖는 기존의 가교 고무에 비해 상대적으로 물성이 떨어지며 특히, 내마모성이 미비한 단점과 데브리스(debris)가 발생하는 단점을 가진다.
The thermoplastic elastomer is advantageous in productivity because it has no complicated crosslinking process due to its thermoplastic nature and has the advantage of being able to use existing plastics processing equipment without modification. However, compared with conventional crosslinked rubber having a chemical crosslinking structure, It has disadvantages in that the abrasion resistance is insufficient and debris is generated.
이를 해결하기 위하여, 특허문헌 1에서는 신발 겉창용 범용고무에, 기존에 사용되지 않았던 열가소성 수지를 첨가하여 기재를 제조하고, 여기에 보강성 충진제인 실리카와, 커플링제를 먼저 혼련하여 마스터 배치를 제조한 다음, 이어서 고무용 기본 첨가제, 가교제 및 가교조제를 첨가한 펠렛형 고무 조성물을 제조하고, 이를 신발 겉창의 제조에 적용함으로써, 내마모성과 기계적 강도를 향상시킨 기술이 공개되어 있다.
To solve this problem, in Patent Document 1, a base material is prepared by adding a thermoplastic resin, which has not been used in the prior art, to a universal rubber for a shoe outsole, and silica, which is a reinforcing filler, and a coupling agent are first kneaded to prepare a master batch There is disclosed a technique in which wear resistance and mechanical strength are improved by preparing a pelletized rubber composition containing a base additive for rubber, a crosslinking agent and a crosslinking aid, and applying the same to the production of a shoe outsole.
아울러, 특허문헌 2에서는 스티렌계 열가소성 고무와, 고스티렌수지 마스터배치(high styrene resin master-batch), 고충격 폴리스티렌(high impact polystyrene) 또는 폴리스티렌(polystyrene) 중에서 선택된 수지를 멜트 컴파운딩법으로 블렌드하여 얻어진 열가소성 고무 조성물을 신발 겉창의 제조에 적용함으로써, 사출성형이 가능하면서도 내마모성이 향상될 수 있도록 한 기술이 공개되어 있다.
In addition, in Patent Document 2, a resin selected from a styrenic thermoplastic rubber, a high styrene resin master-batch, high impact polystyrene or polystyrene is blended by a melt compounding method A technique is disclosed in which the obtained thermoplastic rubber composition is applied to the manufacture of a shoe outsole so that injection molding can be performed and wear resistance can be improved.
하지만, 상기와 같은 종래기술은 측정 수치상의 내마모성은 우수하지만 마찰시 데브리스 특성이 취약해 실제 착화시 마모가 심하게 발생되어 아동화 등의 일부 저가 제품에만 적용되는 문제점이 있었다.
However, the above-mentioned prior art has a problem that the abrasion resistance in the measurement numerical value is excellent, but the debris characteristic in friction is poor, so that the abrasion is seriously occurred in actual ignition, so that it is applied only to some low-cost products such as children's shoes.
한편, 연질 우레탄계 열가소성 탄성체의 경우에도 기계적 강도와 수치상의 내마모성은 우수하지만 마찰 시 데브리스가 상기 스티렌계 열가소성 탄성체와 마찬가지로 취약하다는 단점이 있다.
On the other hand, even in the case of the soft urethane-based thermoplastic elastomer, the mechanical strength and the abrasion resistance in the numerical form are excellent, but the debris is inferior to the styrene-based thermoplastic elastomer in friction.
이를 해결하기 위하여, 본 발명의 출원인은 특허문헌 3과 같은 "데브리스가 개선된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 선출원하여 등록(등록번호 : 제10-1346824호)받은 바 있다.
In order to solve this problem, the applicant of the present invention has filed a patent application entitled " Dynamic crosslinked thermoplastic elastomer composition with improved debris, a method for producing the same, and a shoe outsole made using the same " -1346824).
구체적으로 상기 특허문헌 3과 같이 선출원하여 등록된 발명은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체에 폴리부타디엔 고무를 밀폐형 혼련기 또는 이축 압출기에서 가교, 미세 분산시켜 동적 가교(dynamic cross-linking)형 열가소성 탄성체를 제조하고, 이를 신발 겉창의 제조에 적용함으로써, 성형 시 가황공정 필요 없고 사출성형 및 원료 재활용이 가능하면서도 상기 가교, 미세 분산된 폴리부타디엔 고무에 의해 적절한 경도 및 쿠션성이 부여될 뿐만 아니라 마찰 시, 데브리스를 감소시킬 수 있도록 하는 것이다.
Specifically, the invention, which was previously filed and registered as in Patent Document 3, is a process for producing a dynamic cross-linking thermoplastic elastomer by crosslinking and finely dispersing a polybutadiene rubber in a closed type kneader or a twin-screw extruder to a polyurethane-based thermoplastic elastomer, By applying this to the production of shoe outsole, it is possible to carry out injection molding and raw material recycling without the need of a vulcanization process at the time of molding, and at the same time, the crosslinked, finely dispersed polybutadiene rubber gives appropriate hardness and cushioning property, .
하지만, 상기 특허문헌 3의 경우, 폴리부타디엔 고무 조성물의 소재 특성상 점착성이 높아 압출 공정 시 투입이 용이하지 않고 보관에 어려움이 있었다.
However, in the case of Patent Document 3, since the polybutadiene rubber composition has high stickiness due to the characteristics of the material, there is a difficulty in storing the polybutadiene rubber composition because the polybutadiene rubber composition is not easily input during the extrusion process.
한편, 일반적으로 점착 방지 처리를 하기 위해서는 진크 스테아레이트(Zinc stearate) 또는 마그네시움 스테아레이트(Magnesium stearate)을 고무 조성물 표면에 바르거나 상기의 재료가 용해되어 있는 수용액에 고무 조성물을 담근 후 건조시켜 점착 방지 처리를 한다.
On the other hand, in general, in order to perform the anti-sticking treatment, zinc stearate or magnesium stearate is applied to the surface of a rubber composition or the rubber composition is immersed in an aqueous solution in which the above-mentioned material is dissolved and dried Thereby performing an anti-sticking treatment.
하지만, 상기의 표면 처리 성분의 경우 장시간 보관시 고무 조성물에 흡수되어 점착 방지효과가 사라지는 경우가 있으며 표면 처리 성분에 의해 우레탄계 열가소성 조성물과 혼련시 분산을 방해시켜 물성 및 미끄러짐 방지 특성이 크게 저하되는 문제점이 있었다.
However, in the case of the above-mentioned surface treatment component, there is a case where the adhesive is absorbed into the rubber composition during long-term storage to prevent the sticking effect, and the surface treatment component interferes with the dispersion during the kneading with the urethane-based thermoplastic composition, .
이를 개선하기 위하여, 본 발명의 출원인은 특허문헌 4(미공개)와 같은 "점착 방지 및 미끄러짐 방지 특성이 향상된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 선출원한 바 있다.
In order to solve this problem, the applicant of the present invention has proposed a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition having improved anti-sticking and anti-slip properties, a method for producing the same, and a shoe outsole made using the same, such as Patent Document 4 (unpublished) have.
구체적으로 상기 특허문헌 4와 같이 선출원된 발명은 동적 가교형(dynamic cross-linking) 열가소성 탄성체 조성물에 적용되는 폴리부타디엔 고무조성물을 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체로 표면 처리함으로써 점착 방지 특성을 향상시킬 수 있도록 한 것으로, 더욱이 상기 사용된 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체가 극성기를 갖는 부분 가교된 아크릴로나이트부타디엔 탄성체로써 극성에 의해 우레탄계 열가소성 조성물과의 친화성을 높여 분산성을 개선시킴으로써, 물성이 향상될 뿐만 아니라 분말형상의 탄성체가 성형품 표면에 미세하게 분포되어 요철을 형성시킴으로써, 미끄러짐 방지 특성도 향상될 수 있도록 한 것이다.
Specifically, the invention as described in Patent Document 4 improves the anti-adhesion property by surface-treating a polybutadiene rubber composition applied to a dynamic cross-linking thermoplastic elastomer composition with powdery acrylonitrile butadiene elastomer In addition, the above-mentioned powdery acrylonitrile butadiene elastomer used as the partially crosslinked acrylonitrile butadiene elastomer having a polar group improves the affinity with the urethane thermoplastic composition by polarity and improves the dispersibility, And the powdery elastic body is finely distributed on the surface of the molded product to form irregularities, whereby slip prevention characteristics can be improved.
한편, 최근들어 초임계 발포 사출 성형이 개발되어 사용되고 있는데, 상기 초임계 발포 사출 성형은, 용융된 조성물에 발포제 대신 일정량의 가스(초임계 유체)를 공급하고 실린더 내부에 있는 스크류를 회전시켜 용융된 조성물에 가스를 포함시키고 이를 금형 내부로 밀어내어 압력차를 유발시킴으로써 가스가 압력차에 의해 발포되도록 하는 것으로, 기포가 균일하게 분포되고 마이크로미터 단위의 미세한 기포가 균일하게 분포된 상태로 발포됨에 따라 기계적 강도 뿐만 아니라 경량성을 확보할 수 있는 방법이다.
In the meantime, supercritical foam injection molding has recently been developed and used. In the supercritical foam injection molding, a certain amount of gas (supercritical fluid) is supplied instead of the foaming agent to the molten composition, the screw in the cylinder is rotated, As the gas is contained in the composition and is pushed into the mold to induce a pressure difference, the gas is caused to bubble by the pressure difference. As the bubbles are uniformly distributed and the micro-bubbles in the micrometer range are uniformly distributed This is a method capable of ensuring light weight as well as mechanical strength.
하지만, 상기 특허문헌 4의 경우, 초임계 발포 사출의 진행 시 폴리부타디엔 고무 조성물의 낮은 흐름성으로 인해 성형품의 표면에 다수의 블리스터(blister)가 발생하여 외형적으로 불량이 발생하는 문제점이 있었다.
However, in the case of Patent Document 4, there is a problem in that a large number of blisters are generated on the surface of the molded article due to low flowability of the polybutadiene rubber composition during supercritical foam injection, resulting in appearance defects .
본 발명은 본 발명의 출원인에 의해 선출원(특허출원 제10-2013-0043355호)된 "점착 방지 및 미끄러짐 방지 특성이 향상된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 개량한 것으로, 상기 선출원 특허의 폴리부타디엔 고무 조성물에 흐름성이 우수한 고분자 수지를 혼합함으로써, 블리스터(blister) 등의 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하도록 하며, 이로 인해 저비중의 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 신발겉창을 제조할 수 있도록 함을 과제로 한다.
The present invention relates to a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition having improved anti-adhesion and anti-slip properties, a method of producing the same, and a shoe outsole made using the same, which is disclosed in the prior application (Patent Application No. 10-2013-0043355) By mixing a polybutadiene rubber composition having excellent flowability with the polybutadiene rubber composition of the above-mentioned patent application, supercritical foam injection can be performed without blister or other external defects. As a result, A crosslinked thermoplastic elastomer composition and a shoe outsole using the same.
아울러, 상기와 같이 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하면서도 데브리스 감소 및 미끄러짐 방지 특성이 매우 우수하도록 함을 다른 과제로 한다.
It is another object of the present invention to provide an injection molding machine capable of performing supercritical foam injection without external defects as described above, and having excellent debris reduction and slip prevention characteristics.
본 발명은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리된 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물에 있어서,The present invention relates to a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition comprising 50 to 90% by weight of a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition and 10 to 50% by weight of a polybutadiene rubber composition surface-treated with a powdery acrylonitrile butadiene elastomer,
상기 폴리부타디엔 고무 조성물에 고분자 수지가 혼합되어 이루어지는 것을 특징으로 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
Characterized in that the polybutadiene rubber composition comprises a mixture of a polymer resin and a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical foam injection molding.
구체적으로 상기 폴리부타디엔 고무 조성물은, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어지는 것이 바람직하다.
Specifically, the polybutadiene rubber composition preferably comprises 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler, 5 to 50 parts by weight of non-rigid filler, 5 to 10 parts by weight of processed oil and 0.1 to 5 parts by weight of a crosslinking agent.
여기서 상기 고분자 수지는, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10 ~ 400g/10min인 폴리에틸렌(polyethylene), 에틸렌비닐아세테이트(ethylenevinylacetate), 에틸렌-알파-올레핀(ethylene-α-olefin), 에틸렌아크릴레이트(ethylene acrylate), 스타이렌계 탄성체(styrenic elastomer) 또는 수첨계 탄성체(Hydrogenated elastomer) 중에서 단독 또는 2종 이상 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
The polymer resin may be selected from the group consisting of polyethylene, ethylenevinylacetate, ethylene-alpha-olefin, ethylene-acrylic acid copolymer having a melt index of 10 to 400 g / 10 min measured by ASTM D1238, It is preferable to use them singly or in combination of two or more among ethylene acrylate, styrenic elastomer or hydrogenated elastomer.
한편, 본 발명은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물을 제조하는 단계(S1); 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2); 상기 폴리부타디엔 고무 조성물을 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체로 표면처리하는 단계(S2-1); 및 상기 제조된 폴리우레탄계 열가소성 탄성체와 상기 표면처리된 폴리부타디엔 고무 조성물을 동적 가교하는 단계(S3);를 포함하여 구성되는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법에 있어서,On the other hand, the present invention relates to a process for producing a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition (S1); Preparing a polybutadiene rubber composition (S2); A step (S2-1) of surface-treating the polybutadiene rubber composition with an acrylonitrile butadiene elastomer in powder form; And a step (S3) of dynamically crosslinking the prepared polyurethane-based thermoplastic elastomer and the surface-treated polybutadiene rubber composition (S3), the method comprising:
상기 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2)는, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부,탄산칼슘 또는 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 80 ~ 100℃의 니이더(kneader)에서 15 ~ 30분간 혼련하여 폴리부타디엔 고무 조성물을 제조하는 것을 특징으로 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.
The step (S2) of producing the polybutadiene rubber composition comprises 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler, 5 to 50 parts by weight of a non-rigid filler, 5 to 50 parts by weight of calcium carbonate or magnesium carbonate, 5 to 10 parts by weight of a processing oil and 0.1 to 5 parts by weight of a crosslinking agent are kneaded in a kneader at 80 to 100 ° C for 15 to 30 Minute cross-linking type thermoplastic elastomer composition for supercritical Foam injection, characterized in that the polybutadiene rubber composition is produced by kneading the mixture of the polybutadiene rubber and the polybutadiene rubber.
아울러, 상기와 같은 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용하여 제조되는 신발 겉창을 과제의 또 다른 해결 수단으로 한다.
In addition, a shoe outsole manufactured using the low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical foam injection molding as described above is another solution to the problem.
본 발명은 블리스터(blister) 등의 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하도록 하며, 이로 인해 저비중의 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 신발겉창을 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 상기와 같이 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하면서도 데브리스 감소 및 미끄러짐 방지 특성이 매우 우수한 효과가 있다.
The present invention makes supercritical foam injection possible without external defects such as blisters, thereby making it possible to produce a dynamic crosslinking type thermoplastic elastomer composition having a low specific gravity and a shoe outsole using the same, It is possible to perform supercritical foam injection without external defects, and it has an excellent effect of reducing debris and preventing slippage.
도 1은 본 발명에 따른 실시예 및 비교예의 초임계 발포 사출 특성을 비교하기 위한 성형품 실물 사진1 is a photograph of a molded article for comparison of supercritical foam injection characteristics of the examples and comparative examples according to the present invention
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
The present invention relates to a low specific gravity dynamic cross-linking thermoplastic elastomer composition for supercritical foam injection molding, a method for producing the same, and a shoe outsole made using the same. And the description of other portions will be omitted so as not to obscure the gist of the present invention.
이하, 본 발명에 따른 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 상세히 설명하면 다음과 같다.
Hereinafter, the low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical Foam injection according to the present invention will be described in detail.
본 발명에 따른 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리된 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물에 있어서, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물에 흐름성이 우수한 고분자 수지가 혼합되어 이루어지는 것을 특징으로 한다.
The low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical Foaming injection according to the present invention comprises 50 to 90% by weight of a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition and 10 to 50% by weight of a polybutadiene rubber composition surface-treated with an acrylonitrile- By weight of a polybutadiene rubber composition, wherein the polybutadiene rubber composition is a mixture of a polymer resin having excellent flowability.
먼저, 상기 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물은, 재활용이 가능하고 사출성형이 가능하며, 내마모성과 기계적 강도가 우수한 탄성체로써, 열가소성 탄성체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 경질 탄산칼슘 또는 경질 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 아민(amin)계 산화방지제 0.5 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어진다.
First, the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition is an elastic material capable of being recycled and capable of injection molding, and having excellent abrasion resistance and mechanical strength, and is composed of 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid 5 to 50 parts by weight of hard calcium carbonate or hard magnesium carbonate, 5 to 10 parts by weight of processed oil and 0.5 to 5 parts by weight of an amine-based antioxidant.
이때, 상기 열가소성 탄성체는 부타디엔고무 조성물과의 상용성, 내마모성, 탄성 및 제조원가 등을 고려하여, 폴리에스테르(Ester)계, 폴리에테르(Ether)계 또는 폴리부타디엔(butadiene)계로 이루어진 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
At this time, considering the compatibility with the butadiene rubber composition, the abrasion resistance, the elasticity, the manufacturing cost, etc., the thermoplastic elastomer is preferably selected from the group consisting of a polyurethane-based thermoplastic elastomer composed of an ester type, a polyether (ether) type or a polybutadiene It is preferable to use at least one of them in combination.
여기서, 상기 폴리에스테르계 폴리우레탄계 열가소성 탄성체는 에스테르 구조(R-O-CO-R'(R,R'는 알킬기))를 가진 폴리우레탄계 열가소성 탄성체를 의미하며, 폴리에테르계 폴리우레탄계 열가소성 탄성체는 에테르 구조(C－O－C)를 가진 폴리우레탄계 열가소성 탄성체를 의미하고, 폴리부타디엔계 폴리우레탄계 열가소성 탄성체는 부타디엔 구조(CH2＝CH－CH＝CH2)를 가진 폴리우레탄계 열가소성 탄성체를 의미한다.
Here, the polyester-based polyurethane-based thermoplastic elastomer is a polyurethane-based thermoplastic elastomer having an ester structure (RO-CO-R '(R and R' are alkyl groups)), and the polyether- C-O-C), and the polybutadiene-based thermoplastic elastomer means a polyurethane-based thermoplastic elastomer having a butadiene structure (CH 2 = CH-CH = CH 2 ).
상기 산화아연은 가교 속도 조절과 물성을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 상기 산화아연의 사용량이 3 중량부 미만일 경우에는 가교 속도가 떨어져 물성이 저하될 우려가 있고, 5 중량부를 초과할 경우에는 가교 속도가 너무 빨라 도리어 물성이 저하될 우려가 있다.
When the amount of the zinc oxide is less than 3 parts by weight, the crosslinking rate may be lowered and the physical properties may be lowered. When the amount of zinc oxide is more than 5 parts by weight, the crosslinking rate The physical properties may be deteriorated.
상기 스테아린산은 열가소성 탄성체에 첨가된 혼합물을 균일하게 분산시키는 역할을 하는 것으로서, 상기 스테아린산의 사용량이 1 중량부 미만일 경우에는 첨가된 혼합물이 충분히 분산되지 않을 우려가 있고, 3 중량부를 초과할 경우에는 성형물의 표면에 스테아린산이 용출될 우려가 있다.
When the amount of the stearic acid is less than 1 part by weight, the added mixture may not be sufficiently dispersed. When the amount of the stearic acid is more than 3 parts by weight, There is a fear that stearic acid is eluted on the surface of the substrate.
상기 경질 탄산칼슘 또는 경질 탄산마그네슘은 열가소성 탄성체의 물성향상을 위한 충전제로써, 5 ~ 50 중량부가 사용되며, 상기 경질 탄산칼슘 또는 경질 탄산마그네슘의 사용량이 5 중량부 미만일 경우에는 충전제로써의 효과가 미비하며, 50 중량부를 초과할 경우에는 성형이 원활하지 못할 뿐만 아니라 밀도가 과하게 증가하게 될 우려가 있다.
The hard calcium carbonate or the light magnesium carbonate is used as a filler for improving the physical properties of the thermoplastic elastomer, and when the amount of the hard calcium carbonate or the light magnesium carbonate is less than 5 parts by weight, the effect as a filler is insufficient If it exceeds 50 parts by weight, the molding may not be smooth and the density may excessively increase.
상기 가공유는 탄성체 조성물의 연질화를 위해 사용되는 것으로, 파라핀 오일(Paraffin oil), 화이트 오일(White oil), 나프텐 오일(Naphthene oil). 아로마틱 오일(Aromatic oil)을 사용할 수 있으며, 상기 가공유의 사용량이 5 중량부 미만일 경우, 연질화 효과가 미비하며, 10 중량부를 초과할 경우, 성형품의 표면으로 가공유의 마이그레이션(migration) 현상이 발생할 우려가 있다.
The process oil is used for softening the elastic composition, and includes paraffin oil, white oil, naphthene oil and the like. Aromatic oil may be used. When the amount of the used oil is less than 5 parts by weight, the softening effect is insufficient. When the amount of the used oil is more than 10 parts by weight, migration of the processing oil to the surface of the molded article may occur .
상기 산화방지제는 우레탄계 열가소성탄성체와의 반응성 및 내열성 개선 효과를 고려하여, 아민(amin)계 내열 산화방지제를 사용하며, 상기 산화방지제의 사용량이 0.5 중량부 미만일 경우, 사출성형 중 변색 또는 표면이 거칠어질 우려가 있으며, 5 중량부를 초과할 경우, 최종제품에서 산화방지제의 이행현상이 발생할 우려가 있다.
When the amount of the antioxidant to be used is less than 0.5 part by weight, discoloration or roughness of the surface during injection molding may occur. In addition, when the amount of the antioxidant is less than 0.5 parts by weight, If it exceeds 5 parts by weight, migration of the antioxidant may occur in the final product.
상기와 같이 이루어지는 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물은 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 구성하기 위하여 50 ~ 90 중량%가 사용되는데, 상기와 같은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물의 사용량이 50 중량% 미만일 경우, 사출성형이 어려워질 우려가 있으며, 90 중량%를 초과할 경우, 후술되어질 폴리부타디엔 고무 조성물의 함량이 상대적으로 감소하여 데브리스를 감소시키지 못할 우려가 있다.
The polyurethane-based thermoplastic elastomer composition as described above is used in an amount of 50 to 90% by weight in order to constitute a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical foam injection molding. When the amount of the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition is 50% By weight, injection molding may be difficult. If it exceeds 90% by weight, the content of the polybutadiene rubber composition to be described later may be relatively decreased, and the debris may not be reduced.
상기 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리된 폴리부타디엔 고무 조성물은, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물에 적절한 경도 및 쿠션성을 부여하고 데브리스를 감소시킬 뿐만 아니라 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 점착 방지 특성과 미끄러짐 방지 특성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로, 우선 폴리부타디엔 고무 조성물에 설명한 후, 표면처리에 대해 설명한다.
The polybutadiene rubber composition that has been surface-treated with the powdery acrylonitrile butadiene elastomer not only imparts appropriate hardness and cushioning properties to the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition, but also reduces debris, and also has an anti-adhesion property of the dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition And a slip prevention property. First, the surface treatment will be described after describing the polybutadiene rubber composition.
먼저 상기 폴리부타디엔 고무 조성물은, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물에 적절한 경도 및 쿠션성을 부여하고 데브리스를 감소시키기 위해 첨가되는 것으로, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어진다.
First, the polybutadiene rubber composition is added to impart proper hardness and cushioning property to the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition and to reduce debris. The polybutadiene rubber composition comprises 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of stearic acid, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler, 5 to 50 parts by weight of a non-reinforcing filler, 5 to 10 parts by weight of a processing oil and 0.1 to 5 parts by weight of a crosslinking agent.
여기서 상기 '적절한 경도'란 통상의 신발 겉창으로써 사용될 수 있는 경도를 의미하며, 통상 65 ~ 70A(asker A)을 의미한다.
Here, the term 'appropriate hardness' means a hardness that can be used as an ordinary shoe outsole, and usually means 65 to 70 A (asker A).
한편, 상기 본 발명에서 사용되는 폴리부타디엔 고무는, 시스(cis)함량이 95 ~ 99%인 것을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 시스함량이 95% 미만일 경우, 탄성부여와 내마모성 개선효과가 낮으며, 99%를 초과할 경우, 가공성이 좋지 못해 분산성이 나쁘며, 사출성형이 불가능할 우려가 있다.
On the other hand, the polybutadiene rubber used in the present invention preferably has a cis content of 95 to 99%, and when the sheath content is less than 95%, the effect of improving elasticity and abrasion resistance is low, If it exceeds 99%, the workability is poor and the dispersibility is poor, and injection molding may not be possible.
여기서, 시스 함량이 99%라는 것은 해당 고무의 전체 분자구조를 100%로 기준하였을 때, 시스 구조(두 치환기가 고리나 이중결합의 같은 편(방향)에 있는 구조)가 상기 전체 분자구조의 99%를 차지함을 의미한다.
Here, when the sheath content is 99%, when the total molecular structure of the rubber is defined as 100%, the cis structure (a structure in which two substituents are in the same direction (direction) of a ring or double bond) %.
상기 고분자 수지는 폴리부타디엔 고무에 대한 흐름성을 개선하여 초임계 발포 사출성형이 가능하도록 하기 위해 첨가되는 것으로, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10g/10min 이상인 폴리에틸렌(polyethylene), 에틸렌비닐아세테이트(ethylenevinylacetate), 에틸렌-알파-올레핀(ethylene-α-olefin), 폴리에틸렌(polyethylene), 에틸렌비닐아세테이트(ethylenevinylacetate), 에틸렌-알파-올레핀(ethylene-α-olefin), 에틸렌아크릴레이트(ethylene acrylate), 스타이렌계 탄성체(styrenic elastomer) 또는 수첨계 탄성체(Hydrogenated elastomer) 중에서 단독 또는 2종 이상 병용하여 사용하며, 상기와 같은 고분자 수지의 함량이 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 20 중량부 미만일 경우, 초임계 발포 사출 시 성형품의 표면에 블리스터(blister)가 발생하는 등 외형적인 불량이 발생할 우려가 있으며, 50 중량부를 초과할 경우, 데브리스 및 미끄러짐 방지 특성이 저하될 우려가 있다.
The polymer resin is added to improve the flowability to the polybutadiene rubber so as to enable supercritical foam injection molding. The polymer resin is selected from polyethylene, ethylene (ethylene) having a melt index of 10 g / 10 min or more as measured by ASTM D1238 But are not limited to, ethylenevinylacetate, ethylene-alpha-olefin, polyethylene, ethylenevinylacetate, ethylene-alpha-olefin, ethylene acrylate ), A styrenic elastomer or a hydrogenated elastomer. When the content of the polymer resin is less than 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the polybutadiene rubber , A blister may be generated on the surface of the molded article during supercritical foam injection, When the amount is more than 50 parts by weight, there is a possibility that the debris and anti-slip properties are lowered.
아울러, 본 발명에서 사용되는 보강성 충전제는, 기계적 강도와 내마모성을 개선하기 위해 첨가되는 것으로, 실리카, 나노탄산칼슘, 유기나노클레이, 카본블랙 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 보강성 충전제의 사용량이 5 중량부 미만일 경우, 물성개선효과가 나타나지 않을 우려가 있으며, 50 중량부를 초과할 경우, 분산성이 좋지못하고, 흐름성이 저하되어 물성이 오히려 저하되고 사출성형이 불가능할 우려가 있다.
The reinforcing filler used in the present invention is added to improve mechanical strength and abrasion resistance. It may be used in combination with at least one of silica, calcium nano-carbonate, organic nano-clay and carbon black. If the amount of the reinforcing filler used is less than 5 parts by weight, there is a fear that the effect of improving the physical properties may not be exhibited. If the amount exceeds 50 parts by weight, the dispersibility is poor and the flowability lowers, .
본 발명에서 사용되는 비보강성 충전제는 성형품 수축방지를 위해 첨가되는 것으로 경질 탄산칼슘, 경질 탄산마그네슘, 탈크, 마이카 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 비보강성 충전제의 사용량이 5 중량부 미만일 경우, 성형품 수축 방지 효과가 나타나지 않을 우려가 있으며, 50 중량부를 초과할 경우, 물성이 저하되고 사출성형이 불가능할 우려가 있다.
The non-rigid filler to be used in the present invention is added to prevent shrinkage of a molded article, and may be selected from at least one of light calcium carbonate, hard magnesium carbonate, talc, and mica. The non-rigid filler may be used in an amount of 5 wt% If the amount is less than 50 parts by weight, there is a possibility that the effect of preventing shrinkage of the molded article may not be exhibited. If the amount is more than 50 parts by weight, the physical properties may decrease and injection molding may not be possible.
본 발명에서 사용되는 가교제는, 유기과산화물 또는, 유기과산화물과 금속아크릴레이트 혼합계 중 선택하여 사용할 수 있으며, 상기 유기과산화물은 사이클로헥사논퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소프로필카르보네이트, t-부틸퍼옥시라우릴레이트, t-부틸퍼옥시아세테이트, 디-t-부틸디퍼옥시프탈레이트, t-디브틸퍼옥시말레인산, t-부틸큐밀퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디벤조일퍼옥사이드, 디큐밀퍼옥사이드, 1,3-비스(t- 부틸퍼옥시이소프로필)벤젠, 메틸에틸케폰퍼옥사이드, 디-(2,4-디클로로벤조일)퍼옥사이드, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸사이클로헥산, 2,5-디메틸-2,5-(t-벤조일퍼옥시)헥산, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 디-t-부틸퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-(t-부틸퍼옥시)-3-헥신, n-부틸-4,4-비스(t-부틸퍼옥시)발러레이트, a,a'-비스(t-부틸퍼옥시) 디이소프로필벤젠 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 유기과산화물과 혼합될 수 있는 금속아크릴레이트는 진크아크릴레이트, 진크메타아크릴레이트, 진크메틸메타아크릴레이트, 진크디메틸아크릴레이트 중에서 1종 이상을 선택, 병용하여 사용할 수 있다.
The crosslinking agent used in the present invention can be selected from organic peroxides or a mixture of organic peroxides and metal acrylates, and the organic peroxide is selected from the group consisting of cyclohexanone peroxide, t-butyl peroxyisopropyl carbonate, t-butyl Butyl peroxyacetate, di-t-butyl diperoxyphthalate, t-dibutylperoxymaleic acid, t-butylcumylperoxide, t-butyl hydroperoxide, t-butyl peroxybenzoate , Dibenzoyl peroxide, dicumyl peroxide, 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene, methyl ethyl ketone peroxide, di- (2,4-dichlorobenzoyl) peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,5-dimethyl- Butylperoxy) hexane, di-t-butyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5- (t-butylperoxy) Perok (T-butylperoxy) diisopropylbenzene, and the metal acrylate which can be mixed with the organic peroxide is selected from the group consisting of zinc acrylate , Zinc methacrylate, Zinc methyl methacrylate, and Zinc dimethyl acrylate may be selected and used in combination.
이때, 상기 가교제의 사용량이 0.1 중량부 미만일 경우, 가교가 부족하여 성형이 불가능하게 될 우려가 있으며, 5 중량부를 초과할 경우, 가교밀도가 증가하여 과가교 현상이 발생하며, 이로 인해 정상적인 성형이 어려워질 우려가 있다.
If the amount of the cross-linking agent is less than 0.1 part by weight, the cross-linking may be insufficient and molding may be impossible. If the amount of the cross-linking agent is more than 5 parts by weight, crosslinking density is increased, There is a risk of difficulty.
한편, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물에 사용되는 산화아연, 스테아린산, 경질 탄산칼슘 또는 경질 탄산마그네슘, 가공유에 대한 함량 및 임계적 의의에 대해서는 이미 설명하였으므로 생략한다.
On the other hand, the content and critical meaning of zinc oxide, stearic acid, light calcium carbonate or light magnesium carbonate used in the polybutadiene rubber composition, and the processed oil have already been described and will be omitted.
아울러, 상기와 같은 폴리부타디엔 고무 조성물은 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리되는데, 구체적으로, 상기 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체는, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물 100 중량부에 대하여, 10 ~ 20 중량부가 도포, 침지 또는 분사를 통해 표면처리된다.
In addition, the polybutadiene rubber composition as described above is surface-treated with powdery acrylonitrile butadiene elastomer. More specifically, the powdery acrylonitrile butadiene elastomer has 10 to 10 parts by weight of the polybutadiene rubber composition, To 20 parts by weight is surface-treated through application, immersion or spraying.
이때, 상기 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체는 아래 [구조식 1]과 같이, 극성기를 갖는 부분 가교된 아크릴로나이트부타디엔 탄성체로써, 점착 방지 특성을 향상시킬 뿐만 아니라, 극성에 의해 우레탄계 열가소성 조성물과의 친화성을 높여 분산성을 개선시킴으로써, 물성이 향상되며 분말형상의 탄성체가 성형품 표면에 미세하게 분포되어 요철을 형성시킴으로써, 미끄러짐 방지 특성 역시 향상되는 것이다.
At this time, the powdery acrylonitrile butadiene elastomer is a partially crosslinked acrylonitrile butadiene elastomer having a polar group, as shown in the following structural formula (1), not only improves the sticking prevention property but also improves the adhesion with the urethane thermoplastic composition By improving the affinity and improving the dispersibility, the physical properties are improved and the powdery elastic body is finely distributed on the surface of the molded article to form irregularities, whereby the slip prevention characteristic is also improved.
[구조식 1][Structural formula 1]
여기서, 상기 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체의 표면처리량이 10 중량부 미만일 경우, 점착 특성 및 미끄러짐 방지 특성의 향상효과가 미비해질 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우, 데브리스 현상이 발생할 우려가 있다.
If the surface-treated amount of the powdery acrylonitrile-butadiene elastomer is less than 10 parts by weight, there is a possibility that the effect of improving the adhesive property and the slip prevention property is insufficient. If the amount is more than 20 parts by weight, debris phenomenon may occur .
한편, 상기와 같이 이루어지는 폴리부타디엔 고무 조성물은 데브리스가 개선된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 구성하기 위하여 10 ~ 50 중량%가 사용되는데, 상기와 같은 폴리부타디엔 고무 조성물의 사용량이 10중량% 미만일 경우, 적절한 경도 및 쿠션성 부여 효과 및 데브리스를 감소효과가 미비해질 우려가 있으며, 50 중량%를 초과할 경우, 상기 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물의 함량이 상대적으로 감소하여 재활용 및 사출성형이 어려워질 우려가 있다.
Meanwhile, the polybutadiene rubber composition as described above is used in an amount of 10 to 50% by weight in order to constitute a dynamic crosslinked thermoplastic elastomer composition having improved debris. When the amount of the polybutadiene rubber composition is less than 10% by weight , The effect of imparting proper hardness and cushioning property and the effect of reducing debris may be insufficient. When the content of the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition exceeds 50% by weight, the content of the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition is relatively decreased to make recycling and injection molding difficult have.
이하, 본 발명에 따른 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
Hereinafter, a method for preparing a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical Foamed Injection according to the present invention will be described in detail.
본 발명에 따른 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물을 제조하는 단계(S1)와, 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2)와, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물을 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체로 표면처리하는 단계(S2-1) 및, 상기 제조된 폴리우레탄계 열가소성 탄성체와 상기 표면처리된 폴리부타디엔 고무 조성물을 동적 가교하는 단계(S3)를 포함하여 구성된다.
The method for producing a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical Foamed Injection according to the present invention comprises the steps of (S1) preparing a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition, (2) preparing a polybutadiene rubber composition (S2) (S2-1) of surface-treating the composition with an acrylonitrile-butadiene elastomer in the form of powder, and a step (S3) of dynamically crosslinking the polyurethane-based thermoplastic elastomer and the surface-treated polybutadiene rubber composition do.
상기 열가소성 탄성체 조성물 제조단계(S1)는, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 탄산칼슘 또는 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 아민(amin)계 산화방지제 0.5 ~ 5 중량부를 180 ~ 200℃의 니이더(kneader)에서 15 ~ 30분간 혼련하여 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물을 제조한다.
The step (S1) of producing the thermoplastic elastomer composition is characterized in that the thermoplastic elastomer composition comprises 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of calcium carbonate or magnesium carbonate, And 0.5 to 5 parts by weight of an amine-based antioxidant are kneaded in a kneader at 180 to 200 DEG C for 15 to 30 minutes to prepare a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition.
이때, 상기 열가소성 탄성체 조성물 제조 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 각 조성물 간의 혼련이 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다.
At this time, when the thermoplastic elastomer composition production conditions are out of the above ranges, there is a possibility that kneading between the respective compositions may not be performed properly.
상기 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2)는 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부,탄산칼슘 또는 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 80 ~ 100℃의 니이더(kneader)에서 15 ~ 30분간 혼련하여 폴리부타디엔 고무 조성물을 제조한다.
The step (S2) of preparing the polybutadiene rubber composition includes 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler 5 to 50 parts by weight of a non-rigid filler, 5 to 50 parts by weight of calcium carbonate or magnesium carbonate, 5 to 10 parts by weight of processed oil and 0.1 to 5 parts by weight of a cross-linking agent in a kneader at 80 to 100 ° C for 15 to 30 minutes And kneaded to prepare a polybutadiene rubber composition.
이때, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물 제조 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 각 조성물 간의 혼련이 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다.
At this time, when the polybutadiene rubber composition production conditions are out of the above range, there is a possibility that kneading between the respective compositions may not be performed properly.
상기 표면처리단계(S2-1)는, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2)를 거쳐 제조된 폴리부타디엔 고무 조성물 100 중량부에 대하여, 분말형상의 극성기를 갖는 부분 가교된 아크릴로나이트부타디엔 탄성체 10 ~ 20 중량부를 도포, 침지 또는 분사하여 표면처리한다.
The surface treatment step (S2-1) is a step of applying a partially crosslinked acrylonitrile-butadiene elastomer 10 having a powdery polar group to 100 parts by weight of the polybutadiene rubber composition prepared through the step (S2) of preparing the polybutadiene rubber composition To 20 parts by weight is applied, immersed or sprayed to perform surface treatment.
상기 동적가교단계(S3)는, 상기 제조된 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%를 배럴(barrel)온도 150 ~ 220℃로 설정된 이축압출기 또는 밀폐형 혼련기에서 동적 가교하여 반응 압출시켜 펠렛(pellet)형태의 원료를 제조한다.
The dynamic crosslinking step (S3) may be carried out by using a twin-screw extruder or a closed-type kneader having 50 to 90% by weight of the polyurethane-based thermoplastic elastomer composition and 10 to 50% by weight of the polybutadiene rubber composition set at a barrel temperature of 150 to 220 캜 And subjected to reactive extrusion to produce a pellet-shaped raw material.
아울러, 상기 제조된 원료를 배럴온도가 160 ~ 200℃이고, 금형이 실온인 조건에서 사출성형 등을 통해 신발 겉창을 제조하며, 이때, 상기 동적가교 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 각 조성물 간의 가교가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다.
The shoe outsole is manufactured through injection molding or the like at a barrel temperature of 160 to 200 DEG C and the mold is at room temperature. When the dynamic crosslinking condition is out of the above range, There is a possibility that the operation may not be performed properly.
한편, 상기 열가소성 탄성체 조성물 제조단계(S1), 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2), 표면처리단계(S2-1) 및 동적가교단계(S3)에서 적용되는 각 조성물에 대한 설명 및 임계적 의의는 이미 상술하였으므로 생략한다.
The description and critical meaning of each composition applied in the thermoplastic elastomer composition production step (S1), the polybutadiene rubber composition manufacturing step (S2), the surface treatment step (S2-1) and the dynamic crosslinking step (S3) It is omitted because it has already been described above.
여기서, 상기 '동적가교'란 하드세그먼트(hard segment)의 열가소성 플라스틱 매트릭스 중에 소프트 세그먼트(soft segment)의 엘라스토머를 가교하여 미세 분산하는 것을 의미한다.
Here, the 'dynamic crosslinking' means that the elastomer of the soft segment is crosslinked and finely dispersed in the thermoplastic matrix of the hard segment.
이하, 본 발명을 아래 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on the following examples, but the present invention is not limited by the examples.
1. 열가소성 탄성체의 제조
1. Preparation of Thermoplastic Elastomers
(실시예 1)(Example 1)
우레탄계 열가소성 탄성체 중 에테르(Ether) 구조와 경도 90A인 수지 100중량%로 이루어진 기재 100중량부에 대하여 산화아연 5 중량부, 스테아린산 3 중량부, 경질 탄산칼슘 50 중량부, 가공유 10 중량부, 아민계 산화방지제 5 중량부를 첨가하여 190℃의 니이더에서 약 20분 정도 혼련해 우레탄계 탄성체 조성물을 제조(S1)하였다. 그리고, 폴리부타디엔 고무 중 시스함량이 98%인 고무 100중량%로 이루어진 기재 100중량부에 대하여, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10g/10min 이상인 폴리에틸렌 20 중량부, 산화아연 5 중량부, 스테아린산 1 중량부, 보강성 충전제인 실리카 50 중량부, 경질 탄산칼슘 50 중량부, 가공유 10 중량부, 유기과산화물 2.5 중량부, 진크아크릴레이트 2.5 중량부를 첨가하여 90℃의 니이더에서 약 20분 정도 혼련 후 압출기에서 압출을 통해 폴리부타디엔 고무 조성물을 제조(S2)하였다. 이때 폴리부타디엔 고무 조성물 100중량부에 대하여 분말형상의 극성기를 갖는 부분 가교된 아크릴로나이트부타디엔 탄성체 10 중량부로 압출물 표면을 처리(S2-1)해 표면점착이 낮아진 폴리부타디엔 고무 조성물 펠렛을 제조하였다. 그리고, 우레탄계 탄성체 조성물 50중량%와 폴리부타디엔 고무 조성물 펠렛 50중량%로 이루어진 기재 100 중량부를 배럴(barrel) 온도가 200℃로 설정된 이축압축기에서 동적 가교시켜 반응 압출시켜 펠렛형태의 원료을 제조(S3)하였다. 이렇게 제조된 원료를 배럴(barrel) 온도가 180℃ 이고, 금형이 실온인 조건에서 사출공정을 통해 시편을 제조하였다.
5 parts by weight of zinc oxide, 3 parts by weight of stearic acid, 50 parts by weight of hard calcium carbonate, 10 parts by weight of processed oil, 10 parts by weight of an amine-based thermoplastic elastomer, 5 parts by weight of an antioxidant was added and kneaded in a kneader at 190 DEG C for about 20 minutes to prepare a urethane-based elastic composition (S1). Then, 20 parts by weight of polyethylene having a melt index of 10 g / 10 min or more, measured by ASTM D1238, based on 100 parts by weight of a 100% by weight of a rubber having a sheath content of 98% in polybutadiene rubber, 5 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 50 parts by weight of silica as a reinforcing filler, 50 parts by weight of hard calcium carbonate, 10 parts by weight of processed oil, 2.5 parts by weight of organic peroxide and 2.5 parts by weight of zinc acrylate, After mixing for about 20 minutes in the extruder, the polybutadiene rubber composition was prepared (S2) by extrusion. At this time, the surface of the extrudate was treated (S2-1) with 10 parts by weight of the partially crosslinked acrylonitrile butadiene elastomer having a powdery polar group per 100 parts by weight of the polybutadiene rubber composition to prepare a polybutadiene rubber composition pellet whose surface adhesion was lowered . Then, 100 parts by weight of a base material composed of 50% by weight of a urethane elastomer composition and 50% by weight of a polybutadiene rubber composition pellet was subjected to dynamic crosslinking in a twin-screw compressor set at a barrel temperature of 200 캜 and then subjected to reaction extrusion to produce a pellet- Respectively. The raw material thus prepared was subjected to an injection process at a barrel temperature of 180 ° C and a mold at room temperature to prepare a specimen.
(실시예 2)(Example 2)
우레탄계 열가소성 탄성체 중 에스테르(Ester) 구조와 경도 85A인 수지 100중량%로 이루어진 기재 100중량부에 대하여 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 경질 탄산칼슘 5 중량부, 가공유 5 중량부, 아민계 산화방지제 0.5 중량부를 첨가하여 190℃의 니이더에서 약 20분 정도 혼련한 후 우레탄계 탄성체 조성물을 제조(S1)하였다. 그리고, 폴리부타디엔 고무 중 시스함량이 98%인 고무 100중량%로 이루어진 기재 100중량부에 대하여, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10g/10min 이상인 에틸렌비닐아세테이트 50 중량부, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 3 중량부, 보강성 충전제인 실리카 5 중량부, 비보강성 충진제 5 중량부, 경질 탄산칼슘 5 중량부, 가공유 5 중량부 및 유기과산화물 0.05 중량부, 진크아크릴레이트 0.05 중량부를 첨가하여 90℃의 니이더에서 약 20분 정도 혼련해 폴리부타디엔 고무 조성물을 제조(S2)하였다. 이때 폴리부타디엔 고무 조성물 100중량부에 대하여 분말형상의 극성기를 갖는 부분 가교된 아크릴로나이트부타디엔 탄성체 20 중량부로 압출물 표면을 처리해 표면점착이 낮아진 폴리부타디엔 고무 조성물 펠렛을 제조(S2-1)하였다. 그리고, 제조된 우레탄계 탄성체 조성물 90중량%와 폴리부타디엔 고무 조성물 펠렛 10중량%로 이루어진 기재 100중량부를 배럴(barrel) 온도가 200℃로 설정된 이축압축에서 동적 가교시켜 반응 압출시켜 펠렛형태의 원료을 제조하였다. 이렇게 제조된 원료를 배럴(barrel) 온도가 180℃ 이고, 금형이 실온인 조건에서 사출공정을 통해 시편을 제조하였다.
3 parts by weight of zinc oxide, 1 part by weight of stearic acid, 5 parts by weight of hard calcium carbonate, 5 parts by weight of processed oil, 5 parts by weight of an amine-based thermoplastic elastomer and 100 parts by weight of a base resin composed of 100% 0.5 part by weight of an antioxidant was added and kneaded in a kneader at 190 DEG C for about 20 minutes to prepare a urethane based elastic composition (S1). Then, 50 parts by weight of ethylene vinyl acetate having a melt index of 10 g / 10 min or more, measured by ASTM D1238, of 100 parts by weight of a 100% by weight of a rubber comprising 100% by weight of rubber having a sheath content of 98% in polybutadiene rubber, 3 parts by weight of stearic acid, 5 parts by weight of silica as a reinforcing filler, 5 parts by weight of a non-rigid filler, 5 parts by weight of hard calcium carbonate, 0.05 parts by weight of organic peroxide and 0.05 parts by weight of Zinc acrylate And kneaded in a kneader at 90 DEG C for about 20 minutes to prepare a polybutadiene rubber composition (S2). At this time, the surface of the extrudate was treated with 20 parts by weight of the partially crosslinked acrylonitrile butadiene elastomer having a powdery polar group per 100 parts by weight of the polybutadiene rubber composition to prepare a polybutadiene rubber composition pellet having reduced surface adhesion (S2-1). Then, 100 parts by weight of a base material composed of 90% by weight of the produced urethane elastomer composition and 10% by weight of a polybutadiene rubber composition pellet was subjected to dynamic crosslinking under dynamic biaxial compression set at a barrel temperature of 200 DEG C, followed by reaction extrusion to produce a pelletized raw material . The raw material thus prepared was subjected to an injection process at a barrel temperature of 180 ° C and a mold at room temperature to prepare a specimen.
(비교예 1)(Comparative Example 1)
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 열가소성 탄성체 조성물 및 시편을 제조하되, 폴리부타디엔 고무 조성물의 제조(S2) 시, 고분자 수지(폴리에틸렌)를 혼합하지 않았다.
A thermoplastic elastomer composition and a specimen were prepared in the same manner as in Example 1 except that the polymer resin (polyethylene) was not mixed during the production of the polybutadiene rubber composition (S2).
(비교예 2)(Comparative Example 2)
상기 실시예 2와 동일한 방법으로 열가소성 탄성체 조성물 및 시편을 제조하되, 폴리부타디엔 고무 조성물의 제조(S2) 시, 고분자 수지(에틸렌비닐아세테이트)를 혼합하지 않았다.
A thermoplastic elastomer composition and a specimen were prepared in the same manner as in Example 2 except that the polymer resin (ethylene vinyl acetate) was not mixed during the production of the polybutadiene rubber composition (S2).
2. 열가소성 탄성체의 평가
2. Evaluation of Thermoplastic Elastomers
상기 실시예 및 비교예에 따른 열가소성 탄성체 시편을 아래 항목 및 방법에 의해 평가하고 그 결과를 [표 2]에 나타내었다.
The thermoplastic elastomer specimens according to the above Examples and Comparative Examples were evaluated by the following items and methods, and the results are shown in Table 2.
1) 경도: 에스커 에이(asker A) 타입의 경도계로 ASTM D-224 방법에 준하여 측정하였다.
1) Hardness: Measured according to ASTM D-224 method with a hardness meter of Asker A type.
2) 인장강도 및 신장율: 제조된 시편을 다이(die) A 틀칼로 시험편을 제작하여 ASTM D-412에 준하여 인장강도와 신장율을 측정하였다. 이때, 동일 시험에 사용한 시험편은 5개로 하였다.
2) Tensile Strength and Elongation Ratio: The prepared specimens were subjected to die test with a die A knife, and tensile strength and elongation were measured according to ASTM D-412. At this time, five test pieces were used in the same test.
3) 인열강도: ASTM D-634에 준하여 측정을 하였으며, 5회 반복 시험한 후, 중간값에서 20% 이상 벗어나는 시편은 제외시키고 평균을 내어 측정하였다.
3) Tear strength: The test was conducted in accordance with ASTM D-634, and after five repeated tests, the specimens deviating by more than 20% from the median were excluded and averaged.
4) 내마모성: NBS 마모도를 측정하였으며, NBS 마모도는 ASTM 1630에 준하여 규격화된 시편을 5개 시험한 후, 최대,최소값을 제외하고 평균을 내어 측정하였다.
4) Abrasion resistance: NBS abrasion was measured. NBS abrasion was measured by 5 specimens which were standardized in accordance with ASTM 1630, and then averaged except for maximum and minimum values.
5) 미끄러짐 방지 특성: 동적마찰계수로 측정하였으며, 동적마찰계수는 ASTM D1894에 준하여 규격화된 시편을 마른 노면과 젖은 노면에서 5개 시험한 후, 최대,최소값을 제외하고 평균을 내어 측정하였다.
5) Anti-slip characteristics: The dynamic friction coefficient was measured by averaging the maximum and minimum values after 5 tests on the dry and wet road surface with standardized specimens according to ASTM D1894.
6) 데브리스 특성: 검정색 아크릴판에 5회 마찰시켜 특성을 평가하였다.
6) Debris Properties: The characteristics were evaluated by rubbing the black acrylic plate 5 times.
7) 비중 : ASTM D-792에 준하여 측정을 하였으며, 시편에서 5군데를 취하여 측정한 후, 평균을 내어 측정하였다.
7) Specific Gravity: The measurement was made in accordance with ASTM D-792, and 5 measurements were taken from the specimen, and then the average was measured.
8) 초임계 발포 사출 특성 : 뮤셀(MuCell) 사출기(모델명 : PRO300MC, 제조사 : (주) 동신유압)를 이용하여 아래 [표 1]과 같은 조건에서 초임계 발포사출을 진행한 후, 성형품의 상태를 육안으로 평가
8) Supercritical Foam Injection Characteristics: Supercritical foam injection was carried out using a MuCell injector (model name: PRO300MC, manufactured by Dongshin Hydraulic Co., Ltd.) under the same conditions as in Table 1, Visually evaluated
(Dynamic, Dry/wet)Slip-proof characteristics
(Dynamic, Dry / wet)
사출 특성주2 ) Supercritical foam
Injection characteristics Note 2 )
(도 1 참조)Good
(See Fig. 1)
(도 1 참조)Good
(See Fig. 1)
(도 1 참조)Blister occurrence
(See Fig. 1)
(도 1 참조)Blister occurrence
(See Fig. 1)
주2) 초임계 발포 사출 특성에서 Good은 불량없이 초임계 발포 사출이 가능함을 뜻함Note 1) In the debris result, "Good" means that no debris is generated.
Note 2) Good in Supercritical Foam Injection Characteristics means that Supercritical Foam Injection is possible without defects.
상기 [표 2]에서와 같이, 비교예 1 및 2는 초임계 발포 사출 성형 시, 다수의 블리스터(blister)가 발생하여 외형적으로 불량이 발생하였지만, 본 발명예 따른 실시예 1 및 2의 경우, 외형적인 불량 없이 초임계 발포 사출이 가능하였으며 또한 데브리스 감소 및 미끄러짐 방지 특성이 우수함을 알 수 있다.
As shown in Table 2, in Comparative Examples 1 and 2, a large number of blisters were generated during supercritical foam injection molding, resulting in appearance failure. In Examples 1 and 2 of the present invention, It can be seen that supercritical foam injection is possible without external defect, and it is also shown that the debris reduction and slip prevention characteristics are excellent.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창을 상기한 설명 및 도면에 따라 설명하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.As described above, the low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition for supercritical Foamed Injection according to the preferred embodiment of the present invention, the method for producing the same, and the shoe outsole made using the same have been described with reference to the above description and drawings, It will be understood by those skilled in the art that various changes and modifications may be made without departing from the spirit of the invention.
Claims (5)
상기 폴리부타디엔 고무 조성물은, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어지되,
상기 고분자 수지는, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10 ~ 400g/10min인 폴리에틸렌(polyethylene) 또는 에틸렌비닐아세테이트(ethylenevinylacetate) 중에서 단독 또는 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물.
In a dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition comprising 50 to 90% by weight of a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition and 10 to 50% by weight of a polybutadiene rubber composition surface-treated with a powdery acrylonitrile-butadiene elastomer,
Wherein the polybutadiene rubber composition comprises 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler, 5 to 50 parts by weight of a filler, 5 to 10 parts by weight of a processing oil and 0.1 to 5 parts by weight of a crosslinking agent,
Wherein the polymer resin is used either singly or in combination with polyethylene or ethylenevinylacetate having a melt index of 10 to 400 g / 10 min as measured by ASTM D1238. Low specific gravity dynamic crosslinking type thermoplastic elastomer composition.
상기 폴리부타디엔 고무 조성물 제조단계(S2)는, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 고분자 수지 20 ~ 50 중량부, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부,탄산칼슘 또는 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 가교제 0.1 ~ 5 중량부를 80 ~ 100℃의 니이더(kneader)에서 15 ~ 30분간 혼련하여 폴리부타디엔 고무 조성물을 제조하되,
상기 고분자 수지는, ASTM D1238로 측정된 용융지수(melt index)가 10 ~ 400g/10min인 폴리에틸렌(polyethylene) 또는 에틸렌비닐아세테이트(ethylenevinylacetate) 중에서 단독 또는 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는, 초임계 발포 사출용 저비중 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법.
(S1) of producing a polyurethane-based thermoplastic elastomer composition; Preparing a polybutadiene rubber composition (S2); A step (S2-1) of surface-treating the polybutadiene rubber composition with an acrylonitrile butadiene elastomer in powder form; And a step (S3) of dynamically crosslinking the prepared polyurethane-based thermoplastic elastomer and the surface-treated polybutadiene rubber composition (S3), the method comprising:
The step (S2) of producing the polybutadiene rubber composition comprises 20 to 50 parts by weight of a polymer resin, 3 to 5 parts by weight of zinc oxide, 1 to 3 parts by weight of stearic acid, 5 to 50 parts by weight of a reinforcing filler, 5 to 50 parts by weight of a non-rigid filler, 5 to 50 parts by weight of calcium carbonate or magnesium carbonate, 5 to 10 parts by weight of a processing oil and 0.1 to 5 parts by weight of a crosslinking agent are kneaded in a kneader at 80 to 100 ° C for 15 to 30 Minute to prepare a polybutadiene rubber composition,
Wherein the polymer resin is used either singly or in combination with polyethylene or ethylenevinylacetate having a melt index of 10 to 400 g / 10 min as measured by ASTM D1238. A method for producing a low specific gravity dynamic crosslinking thermoplastic elastomer composition.
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- 2014-04-15 KR KR1020140044600A patent/KR101603292B1/en active IP Right Grant
Patent Citations (2)
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| KR101346824B1 (en) | 2012-02-22 | 2014-01-06 | 한국신발피혁연구원 | Dynamic cross-linking thermoplastic elastomer with improved debris and method producing thereof and shoe outsole using thesame |
| KR101440110B1 (en) | 2013-04-19 | 2014-09-12 | 한국신발피혁연구원 | Dynamic cross-linking thermoplastic elastomer with improved anti stick and anti slip, method producing thereof and shoe outsole using thesame |
Also Published As
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