KR101516782B1 - 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법 - Google Patents

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    • B23K7/08—Cutting, scarfing, or desurfacing by applying flames by applying additional compounds or means favouring the cutting, scarfing, or desurfacing procedure

Abstract

연주 주편 결함 검출 및 처리 방법이 개시된다. 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계; 상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계; 및 상기 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 상기 몰드에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 단계를 포함하는 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법이 제공된다.

Description

연주 주편 결함 검출 및 처리 방법{METHOD FOR DETECTING AND TREATING DEFECT OF CASTED SLAB}
본 발명은 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법에 관한 것이다.
연속주조공정(연주공정, continuous casting process)은 일정한 형상의 주형에 용강을 연속적으로 주입하고, 주형 내에서 반응고 된 주편을 연속적으로 주형의 하측으로 인발하여 슬래브(slab), 블룸(bloom), 빌릿(billet) 등과 같은 다양한 형상의 반제품을 제조하는 공정이다.
연주공정 중 용강은 침지노즐을 통해 턴디쉬에서 몰드로 주입되며, 이때 스토퍼 위치를 제어함으로써 몰드로 주입되는 용강량과 몰드 출구로 토출되는 용강량의 밸런스를 유지하여 몰드 내 탕면의 높이를 일정하게 유지할 수 있게 된다.
용강 청정도 불량 혹은 연주공정 중 대기에 의한 재산화에 의해 스토퍼 선단부나 침지노즐에 내부에 개재물이 부착되어 노즐이 막히는 현상이 발생하곤 한다. 이를 노즐 막힘이라고 한다. 노즐 막힘 발생 시 스토퍼 혹은 침지노즐에 부착된 개재물들은 용강 흐름에 따라 일부 탈락되고 재부착되는 현상이 발생할 수 있다.
탈락되어 용강 내로 유입된 개재물들은 이후 후공정(열간 압연, 후판 압연) 표면 결함을 유발한다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 공개특허공보 제10-2012-0074598호(2012.07.06, 연속주조 장치 및 그 방법)에 개시되어 있다.
본 발명의 실시예들은, 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 연주 주편 결함 처리 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계; 상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계; 및 상기 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 상기 몰드에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 단계를 포함하는 연주 주편 결함 검출 방법이 제공된다.
상기 결함지수는, 상기 연속상승구간의 개수와 상기 제1 과편차구간의 개수 합으로 산출될 수 있다.
상기 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계 이후에, 상기 몰드로 상기 용강을 공급하는 턴디쉬에 설치된 스토퍼(stopper)의 높이를 측정하는 단계; 상기 스토퍼의 높이가 상기 단위구간 동안 연속적으로 하강하는 연속하강구간의 개수를 카운팅하는 단계; 및 상기 단위구간 동안 상기 스토퍼의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제2 기준값 이상이 되는 제2 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계를 더 포함하고, 상기 결함지수를 산출하는 단계는, 상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수 및 상기 연속하강구간과 상기 제2 과편차구간을 이용하여 상기 결함지수를 산출할 수 있다.
상기 결함지수는, 상기 연속상승구간 및 상기 연속하강구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수와 상기 제1 과편차구간 및 상기 제2 과편차구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수 합으로 산출될 수 있다.
상기 스토퍼의 높이는 상기 탕면의 높이에 따라 변경될 수 있다.
상기 몰드에 의하여 상기 주편이 주조되는 속도는 일정할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계; 상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계; 상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계; 상기 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 상기 몰드에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 단계; 및 상기 주편의 결함이 발생한 것으로 판단된 경우, 스카핑(scarfing)을 실시하는 단계를 포함하는 연주 주편 결함 처리 방법이 제공된다.
본 발명의 실시예들에 따르면, 개재물에 의한 결함 여부를 용이하게 판단할 수 있으며, 불필요한 스카핑 작업을 최소화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법에 사용되는 연주 장치를 나타낸 도면.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법을 나타낸 순서도.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법을 나타내는 그래프.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명에 따른 결함 검출 및 처리 방법의 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법에 사용되는 연주 장치를 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법을 나타낸 순서도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 및 처리 방법을 나타내는 그래프이다.
도 1을 참조하면, 턴디쉬(110)에 수용된 용강(10)을 침지노즐(120)을 통하여 몰드(130)로 주입하고, 몰드(130)는 용강(10)을 연속주조한다.
턴디쉬(110)는 래들로부터 용강(10)을 공급받아, 용강(10)을 일시적으로 저장하는 수조이다. 턴디쉬(110) 하측에는 용강(10)이 배출되는 배출구가 마련되며, 배출구에는 침지노즐(120)이 결합된다.
몰드(130)는 턴디쉬(110) 하측에 설치되며, 침지노즐(120)은 몰드(130) 내의 용강(10)에 침지되어 있다. 몰드(130)는 상하부가 개방된 사각 기둥 형상일 수 있으며, 용강(10)을 몰드(130) 형상대로 성형할 수 있다.
침지노즐(120) 내부 내측벽에는 개재물(20)이 있게 된다. 개재물(20)은 제품에서 유용하지 않고 필요하지 않은 성분들이다. 따라서 개재물(20)은 제품의 가치를 떨어뜨리게 된다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 검출 방법은, 용강(10)의 탕면의 높이를 측정하는 단계(S110), 연속상승구간 개수를 카운팅하는 단계(S120), 제1 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S130), 연속하강구간 개수를 카운팅하는 단계(S140), 제2 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S150), 결함지수를 산출하는 단계(S160) 및 주편의 결함 여부를 판단하는 단계(S170)를 포함할 수 있다.
용강(10)의 탕면의 높이를 측정하는 단계(S110)는, 연속주조하는 몰드(130) 내에 수용된 용강(10)의 탕면의 높이를 측정하는 단계이다. 탕면의 높이는 비접촉식 센서를 이용하여 탕면까지의 거리를 측정함으로써 측정될 수 있다. 이 경우, 비접촉식 센서는 탕면에서 60~70mm 이상 떨어진 위치에 설치될 수 있다.
탕면의 높이는 개재물(20)의 유입에 따라 달라질 수 있다. 상술한 바와 같이, 침지노즐(120) 내부에는 개재물(20)이 있을 수 있으며, 그 개재물(20)이 탈락이 되는 경우에는 순간적으로 탕면의 높이가 상승할 수 있다. 이러한 탕면의 높이는 특정 시간 간격으로 측정될 수 있다. 예를 들어, 탕면의 높이는 1초의 시간 간격으로 측정될 수 있다.
연속상승구간 개수를 카운팅하는 단계(S120)는, 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 구간의 개수를 카운팅하는 단계이다.
기설정된 단위구간이란, 측정의 기준이 되는 시간 간격을 연속적으로 복수의 횟수로 묶은 시간이다. 예를 들어, 측정의 기준이 되는 시간 간격이 1초이고, 복수의 횟수가 4회라고 하면, 기설정된 단위구간은 4초가 된다.
연속상승구간이란 상기 단위구간 동안 계속 상승하는 구간이다. 단위구간이 4초인 경우라면, 4초 동안 탕면의 높이가 계속 상승하는 구간이 된다.
제1 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S130)는, 단위구간 동안 탕면의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 구간의 개수를 카운팅하는 단계이다.
제1 기준값은 사용자에 의하여 설정될 수 있다. 예를 들어, 제1 기준값은 4(mm, 이하 단위 생략)가 될 수 있다.
단위구간이 4초인 경우, 탕면의 높이를 1초 간격으로 측정하고, 측정된 탕면의 높이를 4초 별로 분할하여 분석하였을 때, 4초 내에서 탕면의 최대 높이와 최소 높이가 4이상 차이가 나는 구간이 제1 과편차구간이 된다.
상술한 바와 같이, 연속상승구간이나 제1 과편차구간인 경우에는, 개재물(20)의 탈락 가능성이 높은 지점이라고 판단될 수 있다. 따라서 이러한 구간의 개수는 후술하게될 결함지수를 산출하는 데에 사용된다. 결함지수는 주편 별로 산출될 수 있다.
이 경우, 결함지수는 연속상승구간의 개수와 제1 과편차구간의 개수 합으로 산출될 수 있다.
연속하강구간 개수를 카운팅하는 단계(S140)는, 스토퍼(115)의 높이가 단위구간 동안 연속적으로 하강하는 구간의 개수를 카운팅하는 단계이다. 스토퍼(115)는 몰드(130)로 용강(10)을 공급하는 턴디쉬(110)에 설치되는 것으로, 턴디쉬(110)의 배출구 상측에 설치된다. 스토퍼(115)의 위치는 상하로 변경될 수 있으며, 스토퍼(115)의 높이에 따라 침지노즐(120)로 토출되는 용강(10)의 양이 달라질 수 있다.
또한, 스토퍼(115)의 높이는 탕면의 높이에 따라 변경될 수 있다. 예를 들어, 탕면의 높이가 높아지면, 스토퍼(115)의 높이는 낮아질 수 있다. 탕면의 높이가 높아진다는 것은 용강(10)의 양이 많은 것으로 인식되어 스토퍼(115)의 높이가 낮아짐으로써 토출되는 용강(10)의 양을 줄이는 것이다.
반대로, 탕면의 높이가 낮아지면 용강(10)의 양이 적은 것으로 인식되어 스토퍼(115)의 높이가 높아질 수 있다.
상기와 같은 내용을 토대로, 연속상승구간과 연속하강구간을 함께 카운팅하면 더블 체크(double check)가 가능해질 수 있다.
단위구간은 상술한 바와 같으며, 4초가 될 수 있다. 이 경우, 연속하강구간은 4초 동안 계속 스토퍼(115)의 높이가 하강하는 구간이 된다.
도 3은 탕면의 높이와 스토퍼(115)의 높이를 측정한 그래프이다. 여기서, 단위구간은 4초이다. 도 3에서, 연속상승구간의 개수는 네 개이다. 연속하강구간의 개수는 총 네 개이다.
제2 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S150)는, 단위구간 동안 스토퍼(115)의 높이의 최댓값과 최솟값의 편차가 기설정된 제2 기준값 이상이 되는 구간의 개수를 카운팅하는 단계이다.
제2 기준값은 사용자에 의하여 설정될 수 있다. 예를 들어, 제2 기준값은 1.5(mm, 이하 단위 생략)가 될 수 있다.
단위구간이 4초인 경우, 스토퍼(115)의 높이를 1초 간격으로 측정하고, 측정된 스토퍼(115)의 높이를 4초 별로 분할하여 분석하였을 때, 4초 내에서 스토퍼(115)의 최대 높이와 최소 높이가 1.5이상 차이가 나는 구간이 제2 과편차구간이 된다.
도 3에서, 제1 기준값이 4이고, 제2 기준값이 1.5인 경우이며, 제1 과편차구간의 개수는 총 6개이다. 제2 과편차구간의 개수는 총 4개이다.
연속상승구간, 연속하강구간, 제1 과편차구간 및 제2 과편차구간인 경우에는, 개재물(20)의 탈락 가능성이 높은 지점이라고 판단될 수 있다. 따라서 이러한 구간의 개수는 후술하게될 결함지수를 산출하는 데에 사용된다.
결함지수를 산출하는 단계(S160)는, 연속상승구간, 연속하강구간, 제1 과편차구간 및 제2 과편차구간의 각각의 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계이다.
이 경우, 결함지수는, 연속상승구간 및 연속하강구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수와 제1 과편차구간 및 제2 과편차구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수 합으로 산출될 수 있다.
결함지수는 주편 별로 산출될 수 있다. 주편 별로 산출되어야, 결함이 있는 경우, 주편 별로 처리할 수 있기 때문이다.
결함지수를 식으로 나타내면 다음과 같다.
S3=S1+S2
여기서, S3는 결함지수, S1은 연속상승구간 및 연속하강구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수, S2는 제1 과편차구간 및 제2 과편차구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수이다.
즉, 연속상승구간과 연속하강구간이 중복하여 만족되는 구간과 제1 과편차구관과 제2 과편차구간이 중복하여 만족되는 구간은 개재물(20)의 탈락 가능성이 현저히 높다고 판단되므로, 이를 이용하여 결함지수를 산출할 수 있다.
도 3에서, 연속상승구간과 연속하강구간이 중복하여 만족되는 구간의 개수는 총 1개(a)이다. 또한, 제1 과편차구관과 제2 과편차구간이 중복하여 만족되는 구간의 개수는 총 4개(a, b, c, d)이다.
따라서, 결함지수 S3는 1과 4의 합인 5가 된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 연주 주편 결함 처리 방법은 주편이 주조되는 속도는 일정한 것을 전제로 할 수 있다. 주편의 주조 속도가 달라지게 되면, 개재물(20)의 탈락 정도도 달라지므로, 주조 속도의 요소가 없다고 가정하면 상기 방법에 따른 결함지수가 더 정확해질 수 있다.
주편의 결함 여부를 판단하는 단계(S170)는 산출된 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 몰드(130)에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물(20)에 의한 결함 여부를 판단하는 단계이다.
설정값은 사용자에 의하여 설정될 수 있다. 예를 들어, 설정값은 25가 될 수 있다.
설정값은 실험으로 결정될 수 있다. 극저탄소강이고, 두께가 225~300mm, 폭이 1300~2000mm 인 슬라브를 대상으로 하여, 1초 간격으로 측정을 하고, 단위구간이 4초이며, 제1 기준값이 3, 제2 기준값이 1.5인 조건 하에서, 결함지수가 25를 초과한 경우에는 개재물(20)에 의한 결함 발생율이 73%였다.
이를 바탕으로 설정값이 25로 정해질 수 있다.
다시, 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예 따른 연주 주편 결함 처리 방법은, 용강(10)의 탕면의 높이를 측정하는 단계(S110), 연속상승구간 개수를 카운팅하는 단계(S120), 제1 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S130), 연속하강구간 개수를 카운팅하는 단계(S140), 제2 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S150), 결함지수를 산출하는 단계(S160), 주편의 결함 여부를 판단하는 단계(S170) 및 스카핑을 실시하는 단계(S180)를 포함할 수 있다.
여기서, 용강(10)의 탕면의 높이를 측정하는 단계(S110), 연속상승구간 개수를 카운팅하는 단계(S120), 제1 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S130), 연속하강구간 개수를 카운팅하는 단계(S140), 제2 과편차구간 개수를 카운팅하는 단계(S150), 결함지수를 산출하는 단계(S160) 및 주편의 결함 여부를 판단하는 단계(S170)는 상술한 바와 같다.
본 발명의 일 실시예 따른 연주 주편 결함 처리 방법은, 상술한 연주 주편 결함 검출 방법에 있어서, 검출된 결함 여부에 따라 스카핑을 실시하는 단계(S180)가 더 포함되는 것이다.
스카핑을 실시하는 단계(S180)는 해당 주편의 결함지수가 설정값을 초과하거나 이상이 되는 경우에 스카핑(scarfing)을 실시하여 해당 개재물(20)을 제거하는 단계이다. 스카핑은 결함이 발생한 주편을 깎아내는 공정으로, 결함을 물리적으로 제거하는 과정이다.
설정값은 사용자에 의하여 임의로 또는 실험으로 결정될 수 있다. 예를 들어, 설정값은 25가 될 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따르면, 결함지수를 통하여 개재물에 의한 결함 여부를 용이하게 판단할 수 있으며, 해당 주편에 대해서만 스카핑 작업을 하면 되기 때문에 불필요한 스카핑 작업이 최소화될 수 있다. 나아가, 생산성 향상과 비용 절감의 효과도 발휘될 수 있다.
이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.
10: 용강
20: 개재물
110: 턴디쉬
115: 스토퍼
120: 침지노즐
130: 몰드

Claims (7)

  1. 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계;
    상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최대값과 최소값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계; 및
    상기 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 상기 몰드에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 단계를 포함하며,
    상기 결함지수는, 상기 연속상승구간의 개수와 상기 제1 과편차구간의 개수 합으로 산출되는 것을 특징으로 하는 연주 주편 결함 검출 방법.
  2. 삭제
  3. 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계;
    상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최대값과 최소값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 몰드로 상기 용강을 공급하는 턴디쉬에 설치된 스토퍼(stopper)의 높이를 측정하는 단계;
    상기 스토퍼의 높이가 상기 단위구간 동안 연속적으로 하강하는 연속하강구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 단위구간 동안 상기 스토퍼의 높이의 최대값과 최소값의 편차가 기설정된 제2 기준값 이상이 되는 제2 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계; 및
    상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수 및 상기 연속하강구간과 상기 제2 과편차구간을 이용하여 결함지수를 산출하는 단계를 포함하며,
    상기 결함지수는, 상기 연속상승구간 및 상기 연속하강구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수와 상기 제1 과편차구간 및 상기 제2 과편차구간을 중복하여 만족하는 구간의 개수 합을 통해 상기 결함지수를 산출하는 것을 특징으로 하는 연주 주편 결함 검출 방법.
  4. 삭제
  5. 제3항에 있어서,
    상기 스토퍼의 높이는 상기 탕면의 높이에 따라 변경되는 것을 특징으로 하는 연주 주편 결함 검출 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 몰드에 의하여 상기 주편이 주조되는 속도는 일정한 것을 특징으로 하는 연주 주편 결함 검출 방법.
  7. 연속주조하는 몰드 내에 수용된 용강의 탕면의 높이를 측정하는 단계;
    상기 탕면의 높이가 기설정된 단위구간 동안 연속적으로 상승하는 연속상승구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 단위구간 동안 상기 탕면의 높이의 최대값과 최소값의 편차가 기설정된 제1 기준값 이상이 되는 제1 과편차구간의 개수를 카운팅하는 단계;
    상기 연속상승구간과 상기 제1 과편차구간 개수를 이용하여 결함지수를 산출하는 단계;
    상기 결함지수와 기설정된 설정값을 비교하여, 상기 몰드에 의하여 연속주조되는 주편의 개재물에 의한 결함 여부를 판단하는 단계; 및
    상기 주편의 결함이 발생한 것으로 판단된 경우, 스카핑(scarfing)을 실시하는 단계를 포함하며,
    상기 결함지수는, 상기 연속상승구간의 개수와 상기 제1 과편차구간의 개수 합으로 산출되는 것을 특징으로 하는 연주 주편 결함 처리 방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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