KR101491716B1 - Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position - Google Patents

Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position Download PDF

Info

Publication number
KR101491716B1
KR101491716B1 KR20130095329A KR20130095329A KR101491716B1 KR 101491716 B1 KR101491716 B1 KR 101491716B1 KR 20130095329 A KR20130095329 A KR 20130095329A KR 20130095329 A KR20130095329 A KR 20130095329A KR 101491716 B1 KR101491716 B1 KR 101491716B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
welding
flange
welding position
current value
resistance spot
Prior art date
Application number
KR20130095329A
Other languages
Korean (ko)
Inventor
박영도
지창욱
서정철
Original Assignee
동의대학교 산학협력단
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 동의대학교 산학협력단 filed Critical 동의대학교 산학협력단
Priority to KR20130095329A priority Critical patent/KR101491716B1/en
Application granted granted Critical
Publication of KR101491716B1 publication Critical patent/KR101491716B1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
    • B23K11/11—Spot welding
    • B23K11/115—Spot welding by means of two electrodes placed opposite one another on both sides of the welded parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
    • B23K11/25—Monitoring devices
    • B23K11/252—Monitoring devices using digital means
    • B23K11/253—Monitoring devices using digital means the measured parameter being a displacement or a position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
    • B23K11/25—Monitoring devices
    • B23K11/252—Monitoring devices using digital means
    • B23K11/257—Monitoring devices using digital means the measured parameter being an electrical current
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S29/00—Metal working
    • Y10S29/013—Method or apparatus with electric heating

Abstract

The present invention relates to a method for setting the welding condition of resistance spot welding, which is capable of applying an optimal welding current according to a welding position on the flange of a chassis component for a vehicle when the resistance spot welding is performed on the flange, thereby maximizing the diameter of a nugget and preventing the generation of spatters. According to the present invention, a method for setting the welding condition of resistance spot welding comprises: a first step of inputting the length of the flange of a chassis component; a second step of calculating a welding position on the flange; and a third step of calculating the value of a welding current according to the welding position using a pre-input formula.

Description

저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법{Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position}Technical Field [0001] The present invention relates to a method of setting a welding condition of resistance spot welding according to a resistance spot welding position,

본 발명은 저항 점용접을 수행하기 위한 용접 조건 설정방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 차체 부품 등의 플랜지를 저항 점 용접 방식으로 접합할 때 플랜지의 용접 위치에 따라 용접전류(weld current)를 설정된 값으로 인가함으로써 용접 과정에서의 스패터(spatter) 발생을 억제하여 용접 품질을 향상시킬 수 있는 저항 점용접의 용접 조건 설정방법에 관한 것이다. BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a welding condition setting method for performing resistance point welding, and more particularly, to a welding condition setting method for welding a flange of a vehicle body or the like by resistance spot welding. The present invention relates to a welding condition setting method for resistance spot welding which can improve the quality of welding by suppressing the occurrence of spatter in the welding process.

일반적으로, 점용접(스폿 용접: spot welding)은 전기저항 용접에 속하는 용접 방법으로서, 금속에 전류가 흐를 때 발생하는 열을 이용하여 압력을 주면서 용접하는 방법을 말한다. 접합하고자 하는 두 금속을 맞대어 놓고 적당한 기계적 압력을 주면서 전류를 흐르게 하면 저항 열이 발생하는데, 이로 인해 압력 부위가 접합되는 성질을 이용하는 것이며, 이는 자동차의 차체 조립에 매우 많이 쓰이는 용접 방법이다.Generally, spot welding is a welding method belonging to electric resistance welding, and refers to a method of welding while applying pressure using heat generated when a current flows through the metal. When the two metals to be joined are put together and the current is supplied with the appropriate mechanical pressure, resistance heat is generated, which makes use of the property of bonding the pressure portion, which is a welding method widely used in automobile body assembly.

현재 점용접은 승용차 1대의 총 용접 수 3500~4000 요소 중 약 95% 를 차지할 정도로 널리 사용되고 있는 용접법이다.Welding is a widely used welding method, which accounts for about 95% of total 3500 ~ 4000 welds of a passenger car.

그런데 상기와 같은 점용접 방식으로 차체부품의 플랜지를 용접하는 과정에서 용접전류가 적절하게 설정되지 않으면 너겟(nugget)의 직경이 작아 충돌시 용접 부위에서 파단이 발생하거나, 스패터(spatter)가 발생하여 용접 품질이 저하되는 문제가 있다. However, if the welding current is not appropriately set in the process of welding the flange of the vehicle body by the spot welding method as described above, the diameter of the nugget is small, causing breakage at the welded portion at the time of impact or spatter So that the welding quality is deteriorated.

하지만 종래에는 점용접의 용접전류가 플랜지의 크기에 따른 용접 위치에 상관없이 일정한 값으로 설정되어 있기 때문에 너겟경이 작거나 스패터 발생 등의 용접 품질 저하 문제가 자주 발생하였다. However, conventionally, since the welding current of the point welding is set to a constant value regardless of the welding position according to the size of the flange, the nugget diameter is small or the welding quality deterioration such as spatter generation frequently occurs.

1. 대한민국 등록특허 제1172676호(등록일자 2012년 08월 03일) : "점용접의 용접 조건 설정 방법"1. Korean Registered Patent No. 1172676 (Registration Date: August 03, 2012): "Welding Condition Setting Method for Spot Welding" 2. 대한민국 공개특허 제2013-0009246호(공개일자 2013년01월23일) : "스폿 용접 시스템의 전력 제어 방법 및 이를 이용한 스폿 용접 시스템"2. Korean Patent Laid-Open Publication No. 2013-0009246 (published on Jan. 23, 2013): "Power Control Method of Spot Welding System and Spot Welding System Using It"

본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 자동차 차체부품의 플랜지에 점용접을 수행할 때 플랜지의 접합 용접 위치에 따라 최적의 용접 전류를 인가하여 너겟경을 최대화함과 동시에 스패터가 발생하지 않는 저항 점용접의 용접 조건 설정방법을 제공함에 있다. SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to maximize the nugget size by applying the optimal welding current according to the welding position of the flange when spot welding is performed on the flange of an automobile body part, And at the same time, a spatter is not generated.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법은, 차체부품의 플랜지의 길이를 입력하는 제1단계와; 상기 플랜지의 용접 위치를 산출하는 제2단계와; 상기 용접 위치에 따른 용접 전류값을 미리 입력된 수학식에 의해 산출하는 제3단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. According to another aspect of the present invention, there is provided a method of setting a welding condition for resistance spot welding, the method comprising: a first step of inputting a length of a flange of a body part; A second step of calculating a welding position of the flange; And a third step of calculating a welding current value according to the welding position according to a previously input mathematical expression.

본 발명의 한 형태에 따르면, 상기 플랜지의 재질이 인장강도가 500MPa 미만인 연강판인 경우, 상기 제3단계에서 용접 전류값은, 플랜지의 용접 위치가 9mm 미만일 경우에는 아래의 수학식, According to one aspect of the present invention, in the case where the material of the flange is a soft steel sheet having a tensile strength of less than 500 MPa, the welding current value in the third step is expressed by the following equation when the welding position of the flange is less than 9 mm,

용접 전류값(kA) = 8.6 - {(9 - n)× 0.2}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value kA = 8.6 - {(9 - n) x 0.2}, where n = welding position of flange

에 의해 구해지며, 플랜지의 용접 위치가 9mm 이상인 경우에는 용접 전류값이 8.6kA로 설정되는 것을 특징으로 한다.And when the welding position of the flange is 9 mm or more, the welding current value is set to 8.6 kA.

본 발명의 다른 한 형태에 따르면, 플랜지의 재질이 인장강도가 500MPa 이상인 고강도 강판인 경우, 상기 제3단계에서 용접 전류값은, 플랜지의 용접 위치(de)가 5 ~ 7㎜일 경우에는 아래의 수학식, According to another aspect of the present invention, when the material of the flanges in high-strength steel sheet has a tensile strength not less than 500MPa, the welding current value from the third step is below the case where the welding position (d e) of the flange 5 ~ 7㎜ days ≪ / RTI >

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) × 0.3}, where n = welding position of flange

에 의해 구해지며, ≪ / RTI >

플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜일 경우에는 아래의 수학식, When the welding position (d e ) of the flange is 9 mm,

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(9 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(9 - n) x 0.3}, where n = welding position of flange

에 의해 구해지며, ≪ / RTI >

플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜를 초과할 경우에는 아래의 수학식, When the welding position (d e ) of the flange exceeds 9 mm, the following equation

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.4}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) x 0.4}, (n = welding position of flange)

에 의해 구해진다. .

본 발명에 따르면, 차체 부품의 재질과 플랜지 용접 위치에 따라 용접전극에 인가되는 용접 전류값을 산출하여 최적의 용접 조건으로 용접을 수행함으로써 자동차 생산 품질 기준을 만족할 수 있는 충분한 크기의 너겟경을 얻음과 동시에 스패터 발생을 방지할 수 있는 효과가 있다. According to the present invention, the welding current value applied to the welding electrode is calculated according to the material of the body part and the welding position of the flange, and the welding is performed under the optimal welding condition, thereby obtaining the nugget size sufficient enough to satisfy the automobile production quality standard And at the same time, the occurrence of spatter can be prevented.

도 1은 복수개의 차체 부품들의 플랜지들이 상호 점 용접되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 2는 차체 부품의 면에 다른 차체 부품의 플랜지가 점 용접되는 상태를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법을 나타낸 순서도이다.
도 4는 차체부품이 연강판일 경우에서의 플랜지 용접 위치와 용접전류 간의 상관관계를 나타낸 그래프이다.
도 5는 차체부품이 고강도 강판일 경우에서의 플랜지 용접 위치와 용접전류 간의 상관관계를 나타낸 그래프이다.1 is a view showing a state where flanges of a plurality of vehicle body parts are mutually spot welded.
2 is a view showing a state in which a flange of another body part is spot welded to the surface of the body part.
3 is a flowchart showing a welding condition setting method of resistance spot welding according to an embodiment of the present invention.
4 is a graph showing the correlation between the flange welding position and the welding current in the case where the body part is a soft steel plate.
5 is a graph showing a correlation between flange welding position and welding current in the case where the body part is a high-strength steel plate.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법을 상세히 설명한다.DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, a welding condition setting method for resistance spot welding according to a preferred embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 1 내지 도 2는 다양한 차체 부품들의 플랜지(11)에 저항 점 용접을 실시하는 상태들을 나타낸 도면들로, 먼저 도 1은 2개의 차체 부품(10)의 가장자리 각각에 형성된 2개의 플랜지(11)들의 외측단부가 서로 포개어진 상태에서 용접되는 구조를 나타낸다. 이 실시예에서 플랜지(11)의 길이(df)는 포개어진 플랜지(11)의 끝단에서부터 만곡된 지점까지의 거리이다. 두 플랜지(11)의 길이가 서로 다를 경우에는 짧은 쪽의 플랜지(11) 길이를 기준으로 하여 용접될 위치를 설정한다. 1 and 2 are views showing states where resistance spot welding is applied to flanges 11 of various body parts. First, Fig. 1 shows two flanges 11 formed on the edges of two body parts 10, Are welded together with their outer ends overlapping each other. In this embodiment, the length d f of the flange 11 is the distance from the end of the overlapping flange 11 to the curved point. When the lengths of the two flanges 11 are different from each other, a position to be welded is set with reference to the length of the shorter flange 11.

이와 같은 구조에서 점 용접은 플랜지(11)의 상측 및 하측 각각에 연접되는 2개의 용접전극(21, 22)에 의해 수행된다. 여기서 상기 두 용접전극(21, 22)의 중심 축선이 플랜지(11)의 끝단으로부터 이격된 거리를 용접 위치(de)로 정의한다. In this structure, spot welding is performed by two welding electrodes 21 and 22 connected to the upper and lower sides of the flange 11, respectively. The distance between the center axis of the two welding electrodes 21 and 22 from the end of the flange 11 is defined as a welding position d e .

상기 용접 위치(de)는 플랜지(11)의 길이(df)의 1/2로 설정될 수 있지만, 이와 다르게 차체 부품의 종류나 구조에 따라 플랜지(11) 길이(df)의 1/n 등 임의의 비율로 설정될 수도 있다. 또한 작업 현장에서 용접전극(21, 22)이 플랜지(11)에 연접하기 직전에 비전카메라나 센서 등을 이용하여 용접전극(21, 22)의 중심 축선과 플랜지(11)의 끝단까지의 거리를 측정하여 용접 위치(de)를 검출할 수도 있다.The welding position de may be set to 1/2 of the length d f of the flange 11 but may be set to 1 / n of the length d f of the flange 11, Or the like. The distance between the center axis of the welding electrodes 21 and 22 and the end of the flange 11 is measured using a vision camera or a sensor immediately before the welding electrodes 21 and 22 are connected to the flange 11 And the welding position (d e ) may be detected.

그리고 도 2는 어느 한 차체 부품(10)의 일면에 다른 한 차체 부품(10)의 가장자리의 플랜지(11)가 포개어져 용접되는 구조를 나타낸다. 2 shows a structure in which a flange 11 at the edge of another body part 10 is welded on one surface of a certain body part 10.

본 발명은 도 1 및 도 2에 도시된 것과 같이 차체 부품(10)의 플랜지(11)를 다른 차체 부품(10)의 플랜지(11) 또는 다른 차체 부품(10)의 면에 저항 점 용접시킬 때 차체 부품(10)의 재질 및 플랜지의 용접 위치(de)에 따라 용접전극(21, 22)에 설정된 최적의 용접 전류를 인가함으로써 너겟경을 최대화함과 동시에 스패터가 발생하지 않도록 하는 방법을 제시한다.The present invention is characterized in that when the flange 11 of the body part 10 is resistively welded to the face of the flange 11 or another body part 10 of another body part 10 as shown in Figs. A method of maximizing the nugget diameter and preventing the spatter from occurring by applying the optimum welding current set to the welding electrodes 21 and 22 according to the material of the body part 10 and the welding position d e of the flange present.

도 3은 본 발명에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법을 순차적으로 나타낸 것으로, 본 발명의 저항 점용접의 용접 조건 설정방법은 용접장비를 제어하는 컨트롤부에 차체부품의 재질 및 플랜지(11)의 길이(df)를 입력하는 단계(S1)와, 상기 플랜지(11)의 용접 위치(de)를 산출하는 단계(S2)와, 상기 용접 위치(de)에 따른 용접 전류값을 미리 입력된 수학식에 의해 산출하는 단계(S3)를 포함한다.The method of setting the welding conditions of the resistance spot welding according to the present invention is characterized in that the control part for controlling the welding equipment includes the material of the body part and the flange 11, of the welding current value corresponding to the step (S1), a step (S2) and, (d e) the welding position for calculating the welding position (d e) of the flange (11) for inputting the length (d f) pre And calculating (S3) by the input mathematical expression.

상기 단계 S2에서 산출되는 플랜지(11)의 용접 위치(de)는 전술한 것과 같이 플랜지 길이(df)의 1/2 또는 임의의 비율로 설정되거나, 용접전극(21, 22)이 플랜지(11)에 접촉하기 직전에 비전카메라나 센서 등을 이용하여 용접전극(21, 22)의 중심 축선과 플랜지(11)의 끝단까지의 거리를 측정하여 검출될 수 있다. The welding position d e of the flange 11 calculated in the step S2 may be set to 1/2 or any other ratio of the flange length d f as described above or the welding electrode 21, 11 by measuring a distance between the center axis of the welding electrodes 21, 22 and the end of the flange 11 using a vision camera, a sensor, or the like.

상기 S3 단계에서는 차체 부품의 재질과 플랜지(11)의 용접 위치(de)에 따라 용접전극에 인가된 용전전류값을 산출한다. In step S3, a welding current value applied to the welding electrode is calculated according to the material of the vehicle component and the welding position (d e ) of the flange 11.

상기 차체 부품의 재질, 즉 플랜지(11)의 재질이 인장강도 500MPa 미만인 연강판인 경우, 상기 S3 단계에서 산출되는 용접 전류값은 플랜지(11)의 용접 위치 9㎜를 기준으로 하여, 플랜지의 용접 위치가 9mm 미만일 경우에는 아래의 수학식 1에 의해 구해진다. In the case where the material of the body part, that is, the material of the flange 11, is a soft steel sheet having a tensile strength of less than 500 MPa, the welding current value calculated in the step S3 is, When the position is less than 9 mm, it is obtained by the following expression (1).

[수학식 1][Equation 1]

용접 전류값(kA) = 8.6 - {(9 - n)× 0.2}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value kA = 8.6 - {(9 - n) x 0.2}, where n = welding position of flange

그리고, 플랜지의 용접 위치가 9mm 이상인 경우에는 용접 전류값이 8.6kA로 산정된다.If the welding position of the flange is 9 mm or more, the welding current value is calculated to be 8.6 kA.

이를 표로 나타내면 다음과 같다. 하기의 표 1에서는 연강판의 플랜지 용접 위치(de)에 따라 설정된 각각의 용접전류값에서 발생한 너겟경에 대해 실험값을 함께 표기하였다.The table below shows the following. In the following Table 1, the experimental values are shown together with the nugget sizes generated at the respective welding current values set according to the flange welding position (de) of the soft steel plate.

플랜지 용접 위치Flange welding position 5㎜5 mm 7㎜7 mm 9㎜9 mm 20㎜20 mm 용접전류(kA)Welding current (kA) 7.87.8 8.48.4 8.68.6 8.68.6 너겟경(㎜)Nugget (mm) 4.884.88 5.855.85 5.795.79 5.795.79

상기 각각의 플랜지 용접 위치(de)에서 인가되는 용접전류가 설정된 값보다 작을 경우에는 너겟경이 원하는 수준으로 만들어지지 않아 차량 충돌시 용접된 부위에서 쉽게 파단이 발생하여 차량 안전성이 저하되는 문제가 있으며, 용접전류가 설정된 값보다 클 경우에는 플랜지(11) 끝단에서 스패터(spatter)가 발생하는 문제가 있었다. If the welding current applied to each flange welding position d e is smaller than a predetermined value, the nugget magnitude is not made to a desired level, so that it is easily broken at the welded portion in the event of a vehicle collision, , And when the welding current is larger than the set value, spatter is generated at the end of the flange 11.

예를 들어 차체 부품으로서 두께가 1.4㎜인 SPRC 440 연강판을 사용하고, 플랜지의 용접 위치(de)가 7mm 인 경우에서 용접 전류값을 달리하여 너겟경과 스패터 발생 여부를 측정한 결과 아래의 표 2 및 도 4의 그래프와 같은 결과를 얻었다. For example, when SPRC 440 steel plate with thickness of 1.4 mm was used as the body part and the welding current (d e ) of the flange was 7 mm, the welding current value was varied to determine whether nugget spatter occurred or not Results similar to those of the graphs of Table 2 and Fig. 4 were obtained.

플랜지 용접 위치Flange welding position 7㎜7 mm 용접전류(kA)Welding current (kA) 8.08.0 8.28.2 8.48.4 8.68.6 너겟경(㎜)Nugget (mm) 5.755.75 5.795.79 5.855.85 5.875.87 스패터 발생Spatter occurrence xx xx xx OO

실험 결과 플랜지 용접 위치 7㎜일 경우, 용접전류가 8.4kA보다 낮은 경우에는 스패터가 발생하지 않았지만, 너겟경이 자동차 생산시의 용접 품질 기준을 만족시킬 정도로 충분한 크기를 얻지 못하는 것으로 측정되었다. 그리고, 용접전류가 8.4kA보다 클 경우에는 충분한 너겟경을 얻을 수는 있지만 스패터가 발생하는 문제가 있었다. Experimental results show that when the welding current is less than 8.4kA, the spatter is not generated but the nugget diameter is not enough to satisfy the weld quality standard for automobile production. When the welding current is larger than 8.4 kA, sufficient nugget diameter can be obtained, but spatter is generated.

한편 차체 부품의 재질이 인장강도 500MPa 이상인 고강도 강판인 경우, 상기 S3 단계에서 산출되는 용접 전류값은 플랜지의 용접 위치(de)가 5 ~ 7㎜일 경우에는 아래의 수학식 2에 의해 설정된다. On the other hand, if the material of the body part is a high strength steel sheet having a tensile strength of 500 MPa or more, the welding current value calculated in the step S3 is set according to the following equation (2) when the flange welding position d e is 5 to 7 mm .

[수학식 2]&Quot; (2) "

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) × 0.3}, where n = welding position of flange

그리고, 플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜일 경우에는 아래의 수학식 3에 의해 용접전류가 설정된다. When the welding position (d e ) of the flange is 9 mm, the welding current is set by the following equation (3).

[수학식 3]&Quot; (3) "

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(9 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(9 - n) x 0.3}, where n = welding position of flange

플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜를 초과할 경우에는 아래의 수학식 4에 의해 용접전류가 설정된다. When the welding position (d e ) of the flange exceeds 9 mm, the welding current is set by the following expression (4).

[수학식 4]&Quot; (4) "

용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.4}, (n = 플랜지의 용접 위치)Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) x 0.4}, (n = welding position of flange)

수학식 2~4에 따른 플랜지 용접 위치와 용접전류의 상관관계를 나타내면 아래의 표 3 및 도 5의 그래프에 나타내어진 것과 같다. The correlation between the flange welding position and the welding current according to Equations 2 to 4 is as shown in the following Table 3 and the graph of FIG.

아래의 표 3에서는 고강도 강판의 플랜지 용접 위치(de)에 따른 용접전류와 함께 각각의 용접전류에서 발생하는 너겟경의 측정값을 함께 나타내었다. 측정에 사용된 고강도 강판은 두께가 1.4㎜인 SPFC 590 DP이다. Table 3 below shows the welding currents according to the flange welding positions (d e ) of the high-strength steel plates together with the measured values of the nugget gauges generated at the respective welding currents. The high-strength steel sheet used for the measurement is SPFC 590 DP having a thickness of 1.4 mm.

플랜지 용접 위치Flange welding position 5㎜5 mm 7㎜7 mm 9㎜9 mm 20㎜20 mm 용접전류(kA)Welding current (kA) 7.27.2 7.87.8 7.87.8 8.68.6 너겟경(㎜)Nugget (mm) 5.725.72 6.036.03 5.965.96 6.026.02

고강판 강판을 사용한 측정 실험에서 각각의 플랜지 용접 위치에서의 설정 전류값보다 낮은 전류를 인가할 경우에는 충분한 너겟경이 만들어지지 않으며, 설정전류값보다 높은 전류를 인가할 경우에는 스패터가 발생하는 문제가 있는 것으로확인되었다. When the current is lower than the set current value at each flange welding position in the measurement test using the high steel plate, sufficient nugget sight is not produced. When a current higher than the set current value is applied, the spatter occurs .

이와 같이 본 발명은 차체 부품의 재질과 플랜지 용접 위치에 따라 용접전극(21, 22)에 인가되는 용접 전류값을 산출하여 최적의 용접 조건으로 용접을 수행함으로써 자동차 생산 품질 기준을 만족할 수 있는 충분한 크기의 너겟경을 얻음과 동시에 스패터 발생을 방지할 수 있게 된다. As described above, according to the present invention, the welding current value applied to the welding electrodes 21 and 22 is calculated according to the material of the vehicle body part and the welding position of the flange, and welding is performed under the optimum welding conditions, It is possible to prevent the occurrence of the spatter at the same time as obtaining the nugget diameter.

이상에서 본 발명은 실시예를 참조하여 상세히 설명되었으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기에서 설명된 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 부가 및 변형이 가능할 것임은 당연하며, 이와 같은 변형된 실시 형태들 역시 아래에 첨부한 특허청구범위에 의하여 정하여지는 본 발명의 보호 범위에 속하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it will be understood by those skilled in the art that various changes and modifications may be made without departing from the spirit and scope of the present invention as defined by the appended claims. And it is to be understood that such modified embodiments belong to the scope of protection of the present invention defined by the appended claims.

10 : 차체 부품 11 : 플랜지
21, 22 : 용접전극 df : 플랜지 길이
de : 플랜지 용접 위치10: Body part 11: Flange
21, 22: welding electrode df : flange length
d e : flange welding position

Claims (6)

차체부품의 플랜지(11)의 길이(df)를 입력하는 제1단계와;
상기 플랜지(11)의 용접 위치(de)를 산출하는 제2단계와;
상기 용접 위치(de)에 따른 용접 전류값을 미리 입력된 수학식에 의해 산출하는 제3단계;를 포함하며;
플랜지(11)의 재질이 인장강도가 500MPa 미만인 연강판인 경우, 상기 제3단계에서 용접 전류값은, 플랜지의 용접 위치(de)가 9mm 미만일 경우에는 아래의 수학식,
용접 전류값(kA) = 8.6 - {(9 - n)× 0.2}, (n = 플랜지의 용접 위치)
에 의해 구해지며,
플랜지의 용접 위치가 9mm 이상인 경우에는 용접 전류값이 8.6kA로 설정되는 것을 특징으로 하는 저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법.A first step of inputting a length d f of the flange 11 of the body part;
A second step of calculating a welding position (d e ) of the flange (11);
And a third step of calculating a welding current value according to the welding position (d e ) according to a previously inputted equation;
In the case where the material of the flange 11 is a soft steel sheet having a tensile strength of less than 500 MPa, the welding current value in the third step is expressed by the following equation when the welding position d e of the flange is less than 9 mm:
Welding current value kA = 8.6 - {(9 - n) x 0.2}, where n = welding position of flange
≪ / RTI >
And the welding current value is set to 8.6 kA when the welding position of the flange is 9 mm or more. 제1항에 있어서, 상기 제2단계에서 용접 위치(de)는 플랜지(11)의 길이의 1/2로 설정하여 산출하는 것을 특징으로 하는 저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법.2. The welding method according to claim 1, wherein the welding position (d e ) in the second step is set to 1/2 of the length of the flange (11) How to set it up. 제1항에 있어서, 상기 제2단계에서 용접 위치(de)는 플랜지(11)의 상부면과 하부면에 용접전극(21, 22)을 연접시킨 상태에서 플랜지(11) 끝단으로부터 용접전극(21, 22)의 중심 축선까지의 거리를 측정하여 산출하는 것을 특징으로 하는 저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법.2. The welding method according to claim 1, wherein in the second step, the welding position (d e ) is obtained by connecting the welding electrode (21, 22) from the end of the flange (11) 21, 22) to the center axis of the resistance spot welding is calculated and measured. 제3항에 있어서, 상기 제2단계에서 플랜지(11) 끝단으로부터 용접전극(21, 22)의 중심 축선까지의 거리는 비전카메라에 의해 검출되는 것을 특징으로 하는 저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법.4. The method according to claim 3, wherein the distance from the end of the flange (11) to the central axis of the welding electrodes (21, 22) in the second step is detected by a vision camera. Of welding conditions. 삭제delete 제1항에 있어서, 플랜지(11)의 재질이 인장강도가 500MPa 이상인 고강도 강판인 경우, 상기 제3단계에서 용접 전류값은,
플랜지의 용접 위치(de)가 5 ~ 7㎜일 경우에는 아래의 수학식,
용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)
에 의해 구해지며,
플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜일 경우에는 아래의 수학식,
용접 전류값(kA) = 7.8 - {(9 - n)× 0.3}, (n = 플랜지의 용접 위치)
에 의해 구해지며,
플랜지의 용접 위치(de)가 9㎜를 초과할 경우에는 아래의 수학식,
용접 전류값(kA) = 7.8 - {(7 - n)× 0.4}, (n = 플랜지의 용접 위치)
에 의해 구해지는 것을 특징으로 하는 저항 점용접 접합 위치에 따른 저항 점용접의 용접 조건 설정방법.
The welding method according to claim 1, wherein when the material of the flange (11) is a high strength steel sheet having a tensile strength of 500 MPa or more,
When the welding position (d e ) of the flange is 5 to 7 mm,
Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) × 0.3}, where n = welding position of flange
≪ / RTI >
When the welding position (d e ) of the flange is 9 mm,
Welding current value (kA) = 7.8 - {(9 - n) x 0.3}, where n = welding position of flange
≪ / RTI >
When the welding position (d e ) of the flange exceeds 9 mm, the following equation
Welding current value (kA) = 7.8 - {(7 - n) x 0.4}, (n = welding position of flange)
Wherein the resistance spot welding position is determined by the resistance spot welding position.
KR20130095329A 2013-08-12 2013-08-12 Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position KR101491716B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20130095329A KR101491716B1 (en) 2013-08-12 2013-08-12 Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20130095329A KR101491716B1 (en) 2013-08-12 2013-08-12 Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101491716B1 true KR101491716B1 (en) 2015-02-12

Family

ID=52593276

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR20130095329A KR101491716B1 (en) 2013-08-12 2013-08-12 Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101491716B1 (en)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000126872A (en) 1998-10-26 2000-05-09 Matsushita Electric Ind Co Ltd Control method of resistance welding machine
JP3577493B2 (en) 1998-12-22 2004-10-13 株式会社ナ・デックス Resistance welding control device
JP2006220613A (en) * 2005-02-14 2006-08-24 Daihen Corp Device for detecting welded position
JP2008161896A (en) * 2006-12-27 2008-07-17 Nippon Steel Corp Welding condition setting method, apparatus and computer program

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000126872A (en) 1998-10-26 2000-05-09 Matsushita Electric Ind Co Ltd Control method of resistance welding machine
JP3577493B2 (en) 1998-12-22 2004-10-13 株式会社ナ・デックス Resistance welding control device
JP2006220613A (en) * 2005-02-14 2006-08-24 Daihen Corp Device for detecting welded position
JP2008161896A (en) * 2006-12-27 2008-07-17 Nippon Steel Corp Welding condition setting method, apparatus and computer program

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10625365B2 (en) Resistance spot welding method
EP3272451B1 (en) Resistance spot welding method and method of manufacturing resistance spot welded joint
EP2716399A1 (en) Automobile frame
EP2392428A1 (en) Indirect spot welding method
EP3078444B1 (en) Resistance spot welding method
EP3351340A1 (en) Steel sheet lap welding method and lap welded joint
EP2985108A1 (en) Indirect spot welding method
US10252370B2 (en) Resistance spot welding method and welded structure
EP3266553A1 (en) Resistance spot welding method and weld joint
EP3266554B1 (en) Resistance spot welding device
WO2015133099A1 (en) Resistive spot-welding method
KR101491716B1 (en) Method for Setting up Welding Condtion in Resistance Spot Welding with Different Spot Position
JP6160581B2 (en) Resistance spot welding method
Baskoro et al. Effects of welding time and welding current to weld nugget and shear load on electrical resistance spot welding of cold rolled sheet for body construction
KR20130050416A (en) Flash butt welding method of steel sheet
KR102386730B1 (en) Method for resistance spot welding of ultra-high strength steel
EP3495524A1 (en) Arc spot welding method
EP4043140A1 (en) Resistance spot welding method and method for manufacturing welded member
KR101871077B1 (en) Resistance spot welding method and welded structure
KR101674772B1 (en) Spot welding method for ultra-high strength steel sheet
KR20150075572A (en) Spot welding method for ultra-high strength steel sheet
KR101739947B1 (en) Spot welding control method
EP4023384A1 (en) Resistance spot welding method and method for manufacturing welded member
EP4119276A1 (en) Method for producing resistance-welded member
CN111618410B (en) Large-thickness hot-forming metal plate material for automobile and spot welding method

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180122

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190917

Year of fee payment: 5

R401 Registration of restoration
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20191202

Year of fee payment: 6