KR101482392B1 - 테일러드 블랭크용 레이저 용접방법 및 이를 이용한 레이저 용접부재 - Google Patents

테일러드 블랭크용 레이저 용접방법 및 이를 이용한 레이저 용접부재 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차의 테일러드 블랭크(Tailor Welded Blanks)용 레이저 용접방법 및 이를 이용하여 제조된 레이저 용접부재에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명에서는 피용접부에 레이저를 조사하여 용접하는 레이저 용접방법에 있어서, 상기 레이저 조사시 파장길이가 1.2μm 이하인 고체 레이저를 이용하는 것을 특징으로 하는 레이저 용접방법과 이를 통해 제조된 용접부를 갖는 용접부재를 제공한다.

Description

테일러드 블랭크용 레이저 용접방법 및 이를 이용한 레이저 용접부재 {METHOD FOR LASER-WELDING FOR TAILOR WELDED BLANKS AND WELDED METAL USING THE SAME}
본 발명은 자동차의 테일러드 블랭크(Tailor Welded Blanks)용 레이저 용접방법 및 이를 이용하여 제조된 레이저 용접부재에 관한 것이다.
최근의 자동차 산업은 환경규제의 강화에 따른 차체 경량화를 목적으로 고강도 강재의 채용이 증가하고 있으며, 가공방법 측면에서도 테일러드 블랭크(Tailor Welded Blanks, TWB), 하이드로포밍(Hydroforming) 등이 기존의 프레스 공정을 대체하고 있는 실정이다.
테일러드 블랭크(TWB)는 맞춤식 재단 용접강판을 지칭하는 것으로서, 두께와 강도, 재질 등이 서로 다른 강판을 적절한 크기와 형상으로 절단 및 용접하여 목적하는 형태의 제품으로 가공한 것을 말한다. 이러할 경우, 자동차사가 직접 용접 및 가공하는 비용을 크게 줄일 수 있다는 장점이 있다. 이때, 용접으로는 레이저 용접, 저항심 용접, 플라즈마 용접 등이 적용되며, 주로 레이저 용접이 적용되고 있다.
레이저 용접은 고효율 에너지빔을 이용함으로써 고속 생산이 가능하고, 용접부 품질도 우수한 것이 특징이다. 그러나, 일부 강종 또는 이음부에서는 기공 또는 피트와 같은 용접결함이 발생하는 문제점이 지속적으로 지적되고 있다.
일반적으로, 피트는 기공 내의 가스분압이 증가되어 용접비드의 표면까지 노출되는 결함을 의미하는데, 이는 기공결함이 현저하게 발생되는 조건에서 발생하며, 최근에는 경량화의 요구에 부응하기 위하여 두께차이가 큰 소재를 용접 및 가공하는 경우가 증가하고 있지만, 이것의 이음부에서 기공결함이 더욱 현저하게 발생되는 문제점을 나타내고 있다.
한편, 특허문헌 1 내지 4는 레이저 용접에 관한 기술을 제공한다.
특허문헌 1은 용접비드의 경사각을 제어하여 용접부 프레스 성형을 개선하는 기술에 관한 것으로, 용접부 단차(df)를 제거하여 프레스 금형의 손상을 저감시키지만 용접부의 기공이나 피트 결함을 억제하는 데에는 미흡한 실정이다.
특허문헌 2는 두께가 다른 판재를 레이저 용접하는 기술에 관한 것으로, 맞대기 이음부에 양호한 용접비드를 형성하고 용접결함을 방지하는 것을 목적으로 맞대기 이음부를 레이저 빔이 교차왕복하는 즉 위빙하는 용접방법을 제시하고 있다. 이는, 레이저 용접에서 지속적으로 지적되고 있는 이음부의 갭(gap)을 확대할 수 있는 방법이지만, 용접선이 길어짐에 따라 용접시간이 증가하여 본질적으로 기공결함을 제거하는 데에는 한계성이 있다.
특허문헌 3은 레이저 용접부의 용입특성 개선과 함께 기공을 방지하기 위해 불활성가스에 탄산가스의 혼합비율을 80~95%로 하는 실드가스를 적용하는 방법을 제안하고 있다. 산소 또는 탄소가스와 같은 활성가스의 경우 통상 열전도형 용접에서 용융금속의 표면장력을 감소시켜 심용입을 가능하게 하는 특성을 갖고 있으나, 레이저 용접과 같은 키홀 용접에서는 그 영향이 미미한 것으로 여겨지고 있다.
특허문헌 4는 레이저 용접 중에 발생되는 플라즈마를 억제하기 위해 공급되는 헬륨가스가 키홀 내에 잔존하여 기공이 형성되는 사실로부터, 헬륨을 충분히 외부로 배출하는 것을 목적으로, 관통깊이를 소재 두께의 1.1~1.2 이상으로 되는 용접조건을 적용하는 방법은 제안하고 있다. 이는, 대상강종이 두께 10mm 이상인 경우 입열량을 통하여 관통깊이를 제어할 수 있지만, 박물재의 경우 용접조건의 범위가 협소하여 소정의 관통두께를 확보하는 것이 곤란한 문제가 있다.
일본 특개평8-174246 일본 특개평8-257773 일본 특개2001-138085 일본 특개2001-300751
본 발명의 일 측면은, 서로 다른 두께의 강재를 맞대어 용접할 때 용접결함은 방지하면서 용접부의 가공성을 향상시킬 수 있는 테일러드 블랭크용 레이저 용접방법 및 이를 통해 제조된 용접부재를 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 측면은, 피용접부에 레이저를 조사하여 용접하는 레이저 용접방법에 있어서,
상기 레이저 조사시 파장길이가 1.2μm 이하인 고체 레이저를 이용하고, 상기 피용접부는 서로 다른 두께의 강재가 맞대어 용접되는 부위인 것을 특징으로 하는 레이저 용접방법을 제공한다.
본 발명의 다른 일 측면은, 서로 다른 두께의 강재가 맞대어 용접되는 부위에 레이저를 조사하여 용접된 용접부를 포함하는 용접부재이고, 상기 용접부의 질소함량이 125 중량ppm 이하인 레이저 용접부재를 제공한다.
본 발명에 의하면, 소재 간의 두께차이가 있는 레이저 용접시에도 기공 및 피트 결함을 방지하여, 우수한 용접특성을 확보할 수 있으며, 모재와 동등 수준의 양호한 가공특성을 보증할 수 있는 테일러드 블랭크 부재를 제공할 수 있다.
도 1은 발명예 1(DISK 레이저 용접)과 비교예 9(CO2 레이저 용접)의 레이저 용접부를 방사선 투과 분석한 결과를 나타낸 것이다.
본 발명자들은 테일러드 블랭크 부재를 제조하기 위해서, 레이저 용접을 실시하는 경우 특히, 서로 다른 두께의 강판을 용접하는 경우에 기공 또는 피트 결함이 발생하는 원인이 용접부의 질소함량과 밀접한 관련이 있음을 이미 밝혀낸 바 있다. 이에, 본 발명자들은 레이저 용접시 용접부의 질소함량 자체를 줄일 수 있는 방법에 대하여 깊이 연구한 결과, 단파장 레이저의 경우 장파장 레이저에 비해 용접시 발생되는 용접부 질소함량이 모재와 동등수준인 것을 확인하고, 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명에서는 피용접부 특히, 서로 다른 두께의 강판에 레이저 조사시에 단파장 레이저를 적용함으로써 용접부 결함을 억제할 수 있는 방안을 제공한다. 이에 더하여, 본 발명에서는 단파장 레이저 빔의 조사위치 등을 제어하여 용접부의 결함발생을 최소화할 수 있는 레이저 용접방법도 제공한다.
이하, 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
먼저, 본 발명의 레이저 용접방법에 대해 상세히 설명한다.
본 발명의 레이저 용접방법은 피용접부에 레이저를 조사하여 용접하는 레이저 용접방법에 있어서, 상기 레이저 조사시 파장길이가 1.2μm 이하인 고체 레이저를 이용한다.
특히, 본 발명자들은 서로 다른 두께를 갖는 이물재에 각종 레이저를 이용하여 레이저 용접을 실시하고 용접부의 질소함량을 측정해본 결과, 기체 레이저 예컨대 CO2 레이저의 경우에는 130~220 중량ppm 수준인 반면, 고체 레이저 예컨대 DISK, FIBER 또는 YAG 레이저의 경우에는 모재와 동등한 수준인 40 중량ppm 이하인 것을 확인하였다. 이때, 기체 레이저의 파장은 10μm 정도인데, 고체 레이저의 파장은 1μm 정도로 상기 기체 레이저에 비해 약 1/10 수준이다.
상기와 같이 단파장의 레이저 조사시 용접부 질소함량이 적은 것은, 단파장 레이저는 초기 플라즈마가 생성되어도 빔이 플라즈마에 흡수되지 않아 플라즈마의 성장을 억제하고, 이에 따라 대기 중 질소의 해리가 지체되어 용접금속 중으로 혼입이 곤란함에 따라 기공 형성이 억제되는 것으로 해석할 수 있다.
따라서, 서로 다른 두께를 갖는 용접부를 레이저 용접할 때 용접결함을 억제하기 위해서는 장파장 보다는 단파장 레이저를 이용하는 것이 바람직할 것이다.
단파장 레이저로는 앞서 언급한 DISK, FIBER 및 YAG 레이저로 분류할 수 있는데, 이 중 YAG 레이저의 경우에는 고출력화가 곤란하여 생산속도에 제약이 있으므로, 보다 바람직하게는 빔 효율이 높아 고속용접이 가능한 DISK 또는 FIBER 레이저를 이용하는 것이 테일러드 블랭크 부재에 유효하다.
상기 피용접부는 하나 이상의 강재가 맞대기 용접되는 부위를 의미하는데, 본 발명에서는 2 이상의 강재에서 그 두께가 서로 상이한 경우에 적용되는 것이 바람직하다. 상기 강재는 자동차용 부품을 제조하기 위한 강재로서, 고강도 특성을 갖는 것이 바람직하나, 반드시 이에 한정하는 것은 아니며, 레이저 용접시 기공이 문제될 수 있는 강재에 모두 적용이 가능할 것이다.
한편, 레이저 용접은 집속광으로부터 얻어진 고밀도 열원을 이용하기 때문에, 용접되는 절단면의 관리가 필요하다. 특히, 금형 절단된 강재의 경우에는 절단면 확보가 곤란하기 때문에 용접불량이 발생하기 쉬우며, 두께가 서로 상이한 즉, 이두께를 갖는 강재를 용접하는 경우에도 적정 용접입열량을 설정하는 것이 곤란한 경우가 많다. 즉, 보다 얇은 두께의 강재(박물재라고도 함)를 기준으로 용접하는 경우에 있어서 두꺼운 두께의 강재(후물재라고 함)가 충분히 용융되지 않는 문제가 있으며, 반면 보다 두꺼운 두께의 강재(후물재라고도 함)를 기준으로 용접입열을 적용하면 박물재가 과다하게 용융되어 용락 및 기공 등의 용접결함이 발생하기 쉽다. 용접입열량이 증가하게 되면, 플라즈마의 온도 상승을 초래하여 기공형성이 쉽고, 과다하게 용융된 용융금속은 중력에 의해 하부가 처지면서 언더필 또는 용락이 발생한다.
이에, 본 발명에서는 레이저 빔의 조사 위치를 후물재 판재측으로 이동하여 후물재 판재를 용융시키고, 이를 박물재와 연결하여 상기 박물재를 국부적으로 용융하는 방법을 제안한다.
보다 구체적으로, 본 발명에서 상기 레이저는 서로 다른 두께의 판재 계면에서 두꺼운 판재(후물재 판재)측으로 0.1~0.2mm인 부분에서 조사하는 것이 바람직하다. 이때, 후물재 판재측으로 이동된 거리가 0.1mm 미만이면 집속된 고밀도 열원이 박물재에 직접 작용되어 용락현상이 발생되는 문제가 있으며, 반면 0.2mm를 초과하는 경우에는 용접선과 멀어져 박물재의 국부적 용융이 어려운 문제가 있다.
상술한 바와 같이, 레이저 빔의 조사 위치를 이동하는 경우에는 빔경의 크기 제어가 요구되는데, 빔경이 너무 작으면 에너지 밀도가 높아 고속용접은 가능하지만 용접선과 멀어져 미용접될 가능성이 높다. 반면, 빔경이 너무 크면 넓은 면적에 용접이 가능하나 효율이 감소되어 용접속도가 저하되는 문제가 있다.
따라서, 본 발명에서는 빔경의 크기를 400~600μm로 제어하는 것이 바람직하며, 이때 빔경의 크기가 작을수록 용접 효율에 유리하므로 빔경의 크기를 400~500μm로 제어함이 보다 바람직하다.
본 발명에서 빔경의 크기가 400μm 미만이면 미용접부가 생성될 뿐만 아니라, 과도한 에너지가 집속되어 박물재측에서 용락현상이 발생되는 문제가 있으며, 반면 빔경의 크기가 600μm를 초과하는 경우에는 빔 효율의 저하로 용입특성이 크게 떨어지는 문제가 있다. 이와 같이, 빔경의 크기가 제어될 경우 초점거리는 특별히 제어하지 않아도 무방하므로, 초점거리를 0으로 적용할 수도 있다.
한편, 상기 빔경의 크기가 본 발명에서 제안하는 범위 즉, 400~600μm를 만족하지 않은 경우에 있어서, 초점거리를 적절하게 제어함으로써 본 발명을 달성할 수 있다. 이물재의 표면을 중심으로 레이저의 초점을 상부 또는 하부에 설정하게 되면 빔경을 변화시킬 수 있는데, 특히 초점거리를 +2~+4mm 또는 -2~-4mm로 제어할 경우, 빔경이 400μm 미만이어도 무방하다. 이때, 초점거리가 0~+2mm이거나 -2~0mm 이면 레이저빔이 과도하게 집속되어 용락 및 미용접부가 형성될 가능성이 있으므로 바람직하지 않으며, 반면 초점거리가 +4mm 또는 -4mm를 초과하게 되면 빔경의 크기가 너무 커져 용접효율이 저하되는 문제가 있다.
상기의 조건으로 초점거리를 설정함에 있어서, 표면에 가까울수록 용접 효율에 유리하므로 초점거리를 +2~+3mm 또는 -2~-3mm로 제어함이 보다 바람직하다.
여기서, '+'는 초점이 이물재 표면으로부터 상부에 위치하는 것이며, '-'는 하부에 위치하는 것을 의미한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따라 고체 레이저를 공급하는 경우 실드가스의 영향은 크지 않으나, 미적용시 일부 용접조건에서 용락현상이 발생될 우려가 있으므로, 이러한 점을 고려하여 레이저 조사 부위의 상부 또는 상·하부에서 불활성 가스를 공급하는 것이 바람직하다. 이때, 불활성 가스로는 아르곤(Ar) 또는 헬륨(He)을 적용할 수 있다.
이하, 본 발명의 용접부재에 대해 상세히 설명한다.
본 발명의 용접부재는 용접부의 질소함량이 125 중량ppm 이하인 것이 바람직하다. 상기 용접부의 질소는 레이저 용접과정 중 대기중의 질소가스가 유입된 것으로서, 질소량은 강재의 용접부가 응고하는 과정에서 초정인 델타 페라이트의 한계 고용도와 밀접한 관련이 있다.
즉, 용접부의 질소 함량이 125 중량ppm을 초과하게 되면 용접부가 응고하는 과정에서 강재에 대한 단원자 질소의 고용도를 초과하게 되어, 용접부에 기공이나 피트 결함 발생 가능성이 증가하고, 가공시 균열이나 파단의 원인이 될 수 있다.
따라서, 본 발명에 따라 고체 레이저를 적용하여 TWB를 생산하는 경우에 기공 또는 피트 결함을 억제하기 위해서는 용접부의 질소 함량을 125 중량ppm이하로 제어하는 것이 바람직하다.
이하, 실시예를 참조하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지는 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
( 실시예 )
하기 표 1의 조성(중량%, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물)과 두께를 갖는 냉연강판 A 및 B를 준비하였다.
강종 화학성분(중량%) 기계적 성질 두께
C Mn P S Si YP(MPa) TS(MPa) EL(%)
A 0.0017 0.094 0.0087 0.0037 0.004 163 290 51 0.7t
B 0.0012 0.085 0.0103 0.0052 0.004 159 294 52 1.6t
상기 표 1에 나타낸 강종 A 및 B를 이용하여, 레이저 용접을 실시하였다. 이때, 레이저 용접은 4kW YAG, 6kW CO2, DISK 레이저용접기 중 하나를 각각 이용하였으며, 각각의 레이저 용접시 빔경, 용접속도, 초점거리, 실드가스 등을 변화시키면서 맞대기 용접을 실시하였다.
상기 용접시, 용락현상(과다 입열량으로 인해 용접부에 홀이 발생되는 현상)이나 미용접 현상(입열량 부족으로 발생되는 현상)이 나타나는 경우에 대해 용접불량(불합격)으로 판정하였다. 또한, 관통용접이 이루어진 상태에서 언더필과 언더컷이 발생되지 않는 것을 본 발명에 부합하는 것으로 판정(합격)하였다. 여기서, 언더필은 용착량이 많아 모재를 중심으로 용착금속이 아래로 처지는 현상을 의미하며, 언더컷은 젖음성이 불량하여 용융경계선 부근에 홈이 생성되는 결함을 의미한다.
또한, 각각의 레이저 용접 후 용접부의 기공 및 성형성을 다음과 같이 평가하였다.
용접부의 기공은 방사선 투과시험을 통해 얻어진 결과를 EN ISO 13919-1 기준에 대해 평가하였다. 이때, 기공의 크기가 강재두께×0.3 이하 또는 기공면적이 0.7% 이하이면 1등급(가장 우수)으로, 강재두께×0.4 이하 또는 기공면적이 2% 이하이면 2등급(중간 수준), 강재두께×0.5 이하 또는 기공면적이 6% 이하이면 3등급(가장 열위)으로 각각 분류하였다.
용접부의 성형성은 Erichsen시험기를 이용하여 각 10회씩 평가하였으며, 이두께인 점을 고려하여 균열이 발생되는 위치를 분류하여 용접부에서 발생하는 경우는 불합격, 모재에서 발생되는 경우를 합격으로 평가하였으며, 이와 동시에 가공불량율을 측정하였다.
상기 각각의 레이저 용접 후 평가결과를 하기 표 2에 나타내었다.
비고 레이저 빔경
(μm)		 출력
(W)		 속도
(m/min)		 초점
(mm)		 실드처리 용입특성 기공등급
(X선분석)		 가공불량율
(%)
상부 하부
발명예1 DISK 400 4000 4 0 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
비교예1 DISK 400 4000 4 0 - - 불합격 3등급 100
발명예2 DISK 400 4000 7 0 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예3 DISK 400 4000 7 0 - - 합격 1등급 0
발명예4 DISK 400 4000 4 2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예5 DISK 400 4000 4 2 - - 합격 1등급 0
발명예6 DISK 400 4000 7 2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예7 DISK 400 4000 7 4 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예8 DISK 400 4000 7 2 - - 합격 1등급 0
발명예9 DISK 400 4000 4 -2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예10 DISK 400 4000 4 -4 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예11 DISK 400 4000 4 -2 - - 합격 1등급 0
발명예12 DISK 400 4000 7 -2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예13 DISK 400 4000 7 -2 - - 합격 1등급 0
발명예14 DISK 200 4000 4 0 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
비교예2 DISK 200 4000 4 0 - - 불합격 3등급 100
비교예3 DISK 200 4000 7 0 Ar30 Ar10 불합격 3등급 100
비교예4 DISK 200 4000 7 0 - - 불합격 3등급 100
발명예15 DISK 200 4000 4 2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
비교예5 DISK 200 4000 4 2 - - 불합격 3등급 100
발명예16 DISK 200 4000 7 2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예17 DISK 200 4000 7 2 - - 합격 1등급 0
발명예18 DISK 200 4000 4 -2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예19 DISK 200 4000 4 -2 - - 합격 1등급 0
발명예20 DISK 200 4000 7 -2 Ar30 Ar10 합격 1등급 0
발명예21 DISK 200 4000 7 -2 - - 합격 1등급 0
발명예22 DISK 400 4000 4 0 Ar30 - 합격 1등급 0
발명예23 DISK 400 4000 4 2 Ar30 - 합격 1등급 0
발명예24 YAG 600 4000 6 0 - - 합격 1등급 0
발명예25 YAG 600 4000 7 0 - - 합격 1등급 0
비교예6 CO2 300 6000 2 0 - - 합격 3등급 30
비교예7 CO2 300 6000 7 0 - - 합격 2등급 10
비교예8 CO2 300 6000 7 0 He20 - 합격 2등급 10
비교예9 CO2 300 6000 7 -2 - - 합격 3등급 40
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 레이저 종류 및 용접 파라미터를 만족하는 발명예 1 내지 23(DISK 레이저), 24 및 25(YSG 레이저)의 경우 용입특성, 내기공특성 및 가공성이 모두 우수한 것을 확인할 수 있다.
이에 반면, 실드 처리를 실시하지 않은 비교예 1 및 5와 빔경 또는 초점위치 모두 제어되지 못한 비교예 2 내지 4의 경우에는 용입특성이 불량하고, 내기공특성 및 가공성이 저하되었다. 이때, 비교예 1, 2 및 5는 용락이 발생하였으며, 비교예 3 및 4는 미용접이 발생하였다.
또한, 고체 레이저가 아닌 기체 레이저를 적용한 비교예 6 내지 9의 경우에는, 용접속도, 초점위치 등에 관계없이 기공발생량이 증가하고 가공특성도 저하되는 결과를 보였다.
그리고, 도 1은 상기 발명예 1과 비교예 9의 레이저 용접부를 방사선 투과 분석한 결과를 나타낸 것으로서, 본 발명에 따라 고체 레이저를 적용하면서 용접 파라미터를 최적화하여 적용한 발명예 1(도 1의 (a))에서는 레이저 용접부의 기공이 관찰되지 않으나, 기체 레이저를 적용한 비교예 9(도 1의 (b))의 경우에는 1mm 이하의 검은색 구형의 기공이 다수 발생된 것을 확인할 수 있다.
상기 결과를 통해, 이두께의 강재를 용접함에 있어서 단파장의 고체 레이저를 이용하고, 이때 빔경, 초점거리 등의 용접파라미터를 최적화하는 경우 용접결함이 없고 가공성이 우수한 테일러드 블랭크 부재를 얻을 수 있다.

Claims (8)

  1. 피용접부에 레이저를 조사하여 용접하는 레이저 용접방법에 있어서,
    상기 레이저 조사시 파장길이가 1.2μm 이하인 고체 레이저를 이용하고, 상기 피용접부는 서로 다른 두께의 강재가 맞대어 용접되어 델타 페라이트로 응고하는 부위이고, 상기 레이저 용접시 빔경이 400~600μm을 만족하거나, 초점위치가 +2~+4mm 또는 -2~-4mm를 만족하여, 용접부 질소함량이 125 중량ppm 이하인 것을 특징으로 하는 레이저 용접방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 레이저 용접시 빔 위치는 서로 다른 두께의 판재 계면에서 두꺼운 판재측으로 0.1~0.2mm인 레이저 용접방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 레이저 조사시 조사 부위의 상부 또는 상·하부에서 불활성 가스를 공급하는 레이저 용접방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 불활성 가스는 아르곤(Ar) 또는 헬륨(He)인 레이저 용접방법.
  7. 서로 다른 두께의 강재가 맞대어 용접되는 부위에 레이저를 조사하여 용접된 용접부를 포함하는 용접부재이고,
    상기 용접부의 질소함량이 125 중량ppm 이하이고, 상기 용접부는 델타 페라이트로 응고하며, 상기 제 1항, 제 4항 내지 제 6항 중 어느 하나의 레이저 용접방법에 의해 제조된 것인 레이저 용접부재.
  8. 삭제
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논문(1998.02) *
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