KR101470594B1 - Manufacturing method of catalyst compositions for in-line nitrogen furification system of oled encapsulation process - Google Patents

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오승교
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Abstract

The present invention relates to a method of preparing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system in an organic light emitting device encapsulation process, and more particularly, to a method of preparing a catalyst composition including a distilled water heating step of putting distilled water into a heating device equipped with a stirrer and heating the distilled water; a raw material mixing step of mixing the distilled water heated through the distilled water heating step with a metal solution and a sodium carbonate solution; a heating and stirring step of heating and stirring the mixture prepared through the raw material mixing step; a pH adjustment step of adjusting a pH of the mixture heated and stirred through the heating and stirring step; a drying step of drying the mixture in which the pH has been adjusted through the pH adjustment step; and a firing step of firing the mixture dried through the drying step. A catalyst composition for an in-line nitrogen purification system in an organic light emitting device encapsulation process prepared through the above-mentioned steps can efficiently remove oxygen contained in nitrogen used in an organic light emitting device encapsulation process.

Description

유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF CATALYST COMPOSITIONS FOR IN-LINE NITROGEN FURIFICATION SYSTEM OF OLED ENCAPSULATION PROCESS}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a method of manufacturing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system,

본 발명은 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 유기발광소자 봉지공정 중 수분과 산소로부터 유기발광소자를 보호하기 위해 공정챔버에 충전되는 질소가스에 함유된 산소를 제거하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a method for preparing a catalyst composition for an in-line nitrogen purifying system for an organic light-emitting device encapsulating process, and more particularly, to a method for preparing a nitrogen- The present invention relates to a method for producing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system in an organic light emitting device encapsulation process for removing oxygen contained in a gas.

최근 음극선관(cathode ray tube)과 같이 무겁고, 크기가 큰 종래의 표시장치의 단점을 해결하는 액정표시장치(liquid crystal display device), 유기전계 발광장치(organic electroluminescence device) 또는 피디피(PDP; plasma display panel) 등과 같은 평판형 표시장치(plat panel display device)가 주목받고 있다.A liquid crystal display device, an organic electroluminescence device or a plasma display panel (PDP), which solve the disadvantages of conventional heavy display devices such as cathode ray tubes panel has been attracting attention as a flat panel display device.

액정표시장치는 자체 발광소자가 아니라 수광소자이기 때문에 밝기, 콘트라스트, 시야각 및 대면적화 등에 한계가 있는 문제점이 있고, 피디피는 자체 발광소자이기는 하지만 다른 평판형 표시장치에 비해 무게가 무겁고 소비전력이 높을 뿐만 아니라 제조방법이 복잡하다는 문제점이 있는 반면, 유기 전계 발광장치는 자체 발광소자이기 때문에 시야각, 콘트라스트 등이 우수하고 백라이트가 필요하지 않기 때문에 경량 박형이 가능하고, 소비전력 측면에서도 유리한 장점이 있다. 또한 유기 전계 발광장치는 직류 저전압 구동이 가능하고 응답속도가 빠르며 전부 고체이기 때문에 외부 충격에 강하고 사용 온도범위도 넓을 뿐만 아니라 제조방법이 단순하고 저렴하다는 장점이 있다.Since the liquid crystal display device is not a light emitting device itself but a light receiving device, there is a problem that brightness, contrast, viewing angle, and large size are limited. The PDP is a self-luminous device but has a heavy weight and high power consumption In addition, since the organic electroluminescent device is a self-luminous device, the organic electroluminescent device is excellent in viewing angle and contrast and does not require a backlight. Therefore, the organic electroluminescent device is thin and lightweight, and is advantageous in terms of power consumption. In addition, since the organic electroluminescent device can be driven by DC low voltage, has a high response speed, and is entirely solid, it is resistant to external impact, has a wide temperature range for use, and is simple and inexpensive to manufacture.

유기발광소자를 제조하기 위해서는 여러 공정이 필요하게 되는데, 거의 마지막 공정인 봉지(Encapsulation) 공정에서 발광부가 형성된 소자 기판에 대응하는 봉지 기판의 소정 위치에 흡습재 및 실런트를 형성한 후, 소자 기판에 봉지 기판을 봉지하여 유기 전계 발광 소자를 완성한다.In order to manufacture an organic light emitting device, various processes are required. In the encapsulation process, which is the last process, a moisture absorbent and a sealant are formed at predetermined positions of a sealing substrate corresponding to an element substrate having a light emitting portion, The sealing substrate is sealed to complete the organic electroluminescent device.

특히 유기발광소자 봉지공정에서는 수분과 산소로부터 유기발광소자를 보호하기 위해 공정챔버를 질소가스로 충전한 상태에서 공정챔버 내부의 가스를 연속적으로 순환시켜 수분 및 산소농도를 1ppm 이하로 유지하는 인라인 질소정화시스템이 적용된다.In particular, in the organic light emitting device encapsulation process, in order to protect the organic light emitting device from moisture and oxygen, the process chamber is filled with nitrogen gas, and the gas in the process chamber is continuously circulated to maintain the moisture and oxygen concentration at 1 ppm or less. The purification system is applied.

유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템은, 현재 사용중인 정화기 내에 수용된 수분흡착제의 수분제거기능과 산소제거촉매의 산소제거기능이 저하되는 경우에 이미 재생된 다른 정화기를 교대로 사용함과 동시에 해당 정화기 내의 수분흡착제와 산소제거촉매를 가열하고 해당 정화기 내로 수소가스를 포함하는 재생가스를 투입하여 수분흡착제와 산소제거촉매를 재생하게 된다.The inline nitrogen purifying system of the organic light emitting element encapsulating process may be configured such that when the moisture removing function of the moisture adsorbent contained in the purifier currently used and the oxygen removing function of the oxygen removing catalyst are lowered, And a regeneration gas containing hydrogen gas is introduced into the purifier to regenerate the moisture adsorbent and the oxygen scavenging catalyst.

전술한 인라인 질소정화시스템을 포함하여 유기발광소자의 봉지공정에 적용되는 장치의 일 예로, 대한민국 특허등록공보 제10-0685829호(2007.02.15. 등록)에는 기판을 장착하는 척을 포함하는 챔버와, 상기 챔버의 소정 부위에 연결된 진공 펌프와, 상기 챔버의 소정 부위에 연결된 순환 정화 유닛을 포함하고, 순환 정화 유닛으로 수분 정화필터(수분흡착제) 및 산소 정화필터(산소제거촉매) 중 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 성막 장치에 개시되어 있다. Korean Patent Registration No. 10-0685829 (registered on February 15, 2007) discloses an apparatus for applying an in-line nitrogen purifying system to an encapsulating process of an organic light emitting diode, including a chamber including a chuck for mounting a substrate, A vacuum pump connected to a predetermined portion of the chamber, and a circulation purification unit connected to a predetermined portion of the chamber, wherein at least one of a moisture purification filter (moisture adsorbent) and an oxygen purification filter (oxygen removal catalyst) The film forming apparatus comprising:

그러나, 상기와 같은 종래의 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템의 경우에는, 정화기의 외부면에 설치된 온도센서의 신호를 기준으로 정화기의 내부에 설치되는 내부히터를 통해서만 정화기 내의 수분흡착제와 산소제거촉매를 가열하는 구조로 형성됨에 따라, 수분흡착제와 산소제거촉매의 일부는 열화되어 수분흡착제와 산소제거촉매의 일부는 불완전하게 재생됨으로써, 해당 정화기의 반복 사용시 수분흡착제의 수분제거기능과 산소제거촉매의 산소제거기능이 저하되어 유기발광소자의 봉지공정의 안정성에도 불리한 영향을 미치는 문제점이 있다. However, in the conventional inline nitrogen purifying system of the organic light emitting element encapsulating process as described above, only through the internal heater installed inside the purifier, based on the signal of the temperature sensor installed on the outer surface of the purifier, the moisture adsorbent in the purifier and the oxygen A part of the moisture adsorbent and the oxygen scavenging catalyst are deteriorated and a part of the moisture adsorbent and the oxygen scavenging catalyst are incompletely regenerated. Therefore, when the purifier is repeatedly used, There is a problem that the oxygen removing function of the catalyst deteriorates and adversely affects the stability of the sealing process of the organic light emitting device.

따라서, 유기발광소자 봉지공정 중 수분과 산소로부터 유기발광소자를 보호하기 위해 공정챔버에 충전되는 질소가스에 함유된 산소를 효율적으로 제거할 수 있는 촉매 조성물의 제공이 요구되고 있다.
Accordingly, there is a need to provide a catalyst composition capable of efficiently removing oxygen contained in nitrogen gas charged in a process chamber in order to protect an organic light emitting device from moisture and oxygen during an organic light emitting device encapsulating process.

본 발명의 목적은 유기발광소자 봉지공정 중 수분과 산소로부터 유기발광소자를 보호하기 위해 공정챔버에 충전되는 질소가스에 함유된 산소를 효율적으로 제거할 수 있는 촉매 조성물을 제공하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법을 제공하는 것이다.
It is an object of the present invention to provide an organic light emitting device encapsulation process that provides a catalyst composition capable of efficiently removing oxygen contained in nitrogen gas charged in a process chamber to protect organic light emitting devices from moisture and oxygen during an organic light emitting device encapsulating process And a method for producing the catalyst composition for an in-line nitrogen purification system.

본 발명의 목적은 교반기가 구비된 가열장치에 증류수를 투입하고 가열하는 증류수가열단계, 상기 증류수가열단계를 통해 가열된 증류수에 금속 수용액과 탄산나트륨 수용액을 혼합하는 원료혼합단계, 상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 가열 및 교반하는 가열교반단계, 상기 가열교반단계를 통해 가열 및 교반된 혼합물의 산도를 조절하는 산도조절단계, 상기 산도조절단계를 통해 산도가 조절된 혼합물을 건조하는 건조단계 및 상기 건조단계를 통해 건조된 혼합물을 소성하는 소성단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법을 제공함에 의해 달성된다.An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a metal material by mixing distilled water heated with a heating device equipped with a stirrer and heated, distilled water heated through the distilled water heating step, a raw material mixing step of mixing an aqueous metal solution and an aqueous sodium carbonate solution, A heating stirring step of heating and stirring the prepared mixture, an acidity adjusting step of adjusting the acidity of the mixture heated and stirred through the heating stirring step, a drying step of drying the acidity adjusted mixture through the acidity adjusting step, And a calcination step of calcining the dried mixture through a drying step. The method for manufacturing the catalyst composition for an in-line nitrogen purification system of the organic light emitting element encapsulation process is also provided.

본 발명의 바람직한 특징에 따르면, 상기 증류수가열단계는 증류수를 65 내지 75℃의 온도로 가열하여 이루어지는 것으로 한다.According to a preferred feature of the present invention, the distilled water heating step is performed by heating distilled water to a temperature of 65 to 75 ° C.

본 발명의 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 원료혼합단계는 금속 수용액 30 내지 35 중량% 및 탄산나트륨 수용액 65 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the raw material mixing step is performed by mixing 30 to 35% by weight of the metal aqueous solution and 65 to 70% by weight of the aqueous sodium carbonate solution.

본 발명의 더욱 바람직한 특징에 따르면, 상기 가열교반단계는 65 내지 75℃의 온도에서 20 내지 40분 동안 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the heating and stirring step is carried out at a temperature of 65 to 75 DEG C for 20 to 40 minutes.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60 내지 80 중량% 및 질산알루미늄 수용액 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the metal aqueous solution is composed of 60 to 80% by weight aqueous copper nitrate solution and 20 to 40% by weight aqueous aluminum nitrate solution.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 56 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 14 내지 19 중량% 및 질산아연 수용액 5 내지 30 중량%로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the metal aqueous solution is composed of 56 to 76 wt% of a copper nitrate solution, 14 to 19 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution and 5 to 30 wt% of a zinc nitrate aqueous solution.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 68 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 17 내지 19 중량% 및 질산마그네슘 수용액 5 내지 15 중량%로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the metal aqueous solution is made of 68 to 76% by weight of a copper nitrate solution, 17 to 19% by weight of an aluminum nitrate aqueous solution and 5 to 15% by weight of an aqueous magnesium nitrate solution.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60.8 내지 64 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.2 내지 16 중량%, 질산아연 수용액 19 내지 19.8 중량% 및 질산마그네슘 수용액 1 내지 5 중량%로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the metal aqueous solution is a mixture of 60.8 to 64 wt% of a copper nitrate solution, 15.2 to 16 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution, 19 to 19.8 wt% of a zinc nitrate aqueous solution and 1 to 5 wt% of an aqueous magnesium nitrate solution .

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 62.1 내지 63.7 중량%, 질산 알루미늄 수용액 15.5 내지 15.9 중량%, 질산아연 수용액 19.4 내지 19.9 중량% 및 질산갈륨 수용액 0.5 내지 3 중량%로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the metal aqueous solution is a mixture of 62.1 to 63.7% by weight of a copper nitrate solution, 15.5 to 15.9% by weight of an aluminum nitrate aqueous solution, 19.4 to 19.9% by weight of a zinc nitrate aqueous solution and 0.5 to 3% .

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 질산구리 수용액은 질산구리 100 중량부 및 정제수 200 내지 300 중량부로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the copper nitrate aqueous solution is composed of 100 parts by weight of copper nitrate and 200 to 300 parts by weight of purified water.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 질산알루미늄 수용액은 질산알루미늄 100 중량부 및 정제수 800 내지 1000 중량부로 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the aluminum nitrate aqueous solution is composed of 100 parts by weight of aluminum nitrate and 800 to 1000 parts by weight of purified water.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 가열교반단계는 상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 65 내지 75℃의 온도로 가열한 상태에서 20 내지 40분 동안 교반하여 이루어지는 것으로 한다.According to a further preferred feature of the present invention, the heating and stirring step is performed by stirring the mixture prepared through the raw material mixing step at a temperature of 65 to 75 ° C for 20 to 40 minutes.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 산도조절단계는 상기 가열교반단계를 통해 가열 및 교반된 혼합물을 감압여과하고, 감압여과된 혼합물을 정제수와 혼합하고 가열 및 교반하는 과정을 반복하여 혼합물의 산도를 6.9 내지 7.1로 조절하는 것으로 한다.According to still another more preferred characteristic of the present invention, the step of controlling the acidity comprises the steps of filtering the mixture heated and stirred through the heating and stirring step, filtering the mixture under reduced pressure, mixing with purified water, heating and stirring, And the acidity is adjusted to 6.9 to 7.1.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 건조단계는 상기 산도조절단계를 통해 산도가 조절된 혼합물을 오븐에 투입하고 10 내지 15시간 동안 건조하여 이루어지는 것으로 한다.According to an even more preferred feature of the present invention, the drying step is carried out by introducing the acid-adjusted mixture into the oven through the acid-adjusting step and drying the mixture for 10 to 15 hours.

본 발명의 더욱 더 바람직한 특징에 따르면, 상기 소성단계는 350 내지 450℃의 온도에서 200 내지 300분 동안 이루어지는 것으로 한다.
According to a further preferred feature of the present invention, the firing step is performed at a temperature of 350 to 450 DEG C for 200 to 300 minutes.

본 발명에 따른 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법은 유기발광소자 봉지공정 중 수분과 산소로부터 유기발광소자를 보호하기 위해 공정챔버에 충전되는 질소가스에 함유된 산소를 효율적으로 제거할 수 있는 촉매 조성물을 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.
The method for manufacturing a catalyst composition for an in-line nitrogen purifying system according to the present invention is characterized in that oxygen contained in a nitrogen gas filled in a process chamber for protecting an organic light emitting device from moisture and oxygen during an organic light- And exhibits an excellent effect of providing a catalyst composition which can be efficiently removed.

도 1은 본 발명에 따른 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1 내지 3 및 비교예 1의 촉매 조성물의 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 3은 본 발명의 실시예 3의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 실시예 2의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 5는 본 발명의 실시예 1의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 6은 비교예 1의 촉매 조성물의 ET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 7은 본 발명의 실시예 1 내지 3 및 비교예 1의 촉매 조성물의 산소 반응 실험을 나타낸 그래프이다.
도 8은 본 발명의 실시예 1 내지 3 및 비교예 1의 촉매 조성물의 TPR 분석결과를 나타낸 그래프이다.
도 9는 본 발명의 실시예 4 내지 8 및 비교예 1의 촉매 조성물의 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 10은 본 발명의 실시예 4의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 11은 본 발명의 실시예 5의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 12는 본 발명의 실시예 6의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 13은 본 발명의 실시예 7의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 14는 본 발명의 실시예 8의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 15는 본 발명의 실시예 3 내지 8의 촉매 조성물의 산소 반응 실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 16은 본 발명의 실시예 3 내지 8 및 비교예 1의 촉매 조성물의 TPR 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 17은 본 발명의 실시예 9 내지 11 및 비교예 1의 촉매 조성물의 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 18은 본 발명의 실시예 9의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 19는 본 발명의 실시예 10의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 20은 본 발명의 실시예 11의 촉매 조성물의 BET 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 21은 본 발명의 실시예 3, 9 내지 11의 촉매 조성물의 산소 반응 실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 22는 본 발명의 실시예 3, 9 내지 11 및 비교예 1의 촉매 조성물의 TPR 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 23은 본 발명의 실시예 12 내지 14 및 비교예 1의 촉매 조성물의 XRD 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 24는 본 발명의 실시예 12의 촉매 조성물의 BET 분석결과를 나타낸 그래프이다.
도 25는 본 발명의 실시예 13의 촉매 조성물의 BET 분석결과를 나타낸 그래프이다.
도 26은 본 발명의 실시예 14의 촉매 조성물의 BET 분석결과를 나타낸 그래프이다.
도 27은 본 발명의 실시예 7 및 비교예 12 내지 14의 촉매 조성물의 산소 반응 실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 28은 본 발명의 실시예 3, 12 내지 14 및 비교예 1의 촉매 조성물의 TPR 분석 결과를 나타낸 그래프이다.
도 29는 본 발명의 실시예 7, 15 내지 17의 촉매 조성물의 산소 반응 실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 30은 비교예 1의 촉매 조성물의 재생실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 31은 본 발명의 실시예 7의 촉매 조성물의 재생실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 32는 본 발명의 실시예 10의 촉매 조성물의 재생실험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 33은 본 발명의 실시예 13의 촉매 조성물의 재생실험 결과를 나타낸 그래프이다.1 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system in an organic light emitting device encapsulation process according to the present invention.
2 is a graph showing the results of XRD analysis of the catalyst compositions of Examples 1 to 3 and Comparative Example 1 of the present invention.
3 is a graph showing a BET analysis result of the catalyst composition of Example 3 of the present invention.
4 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 2 of the present invention.
5 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 1 of the present invention.
6 is a graph showing the results of ET analysis of the catalyst composition of Comparative Example 1. Fig.
7 is a graph showing an oxygen reaction experiment of the catalyst compositions of Examples 1 to 3 and Comparative Example 1 of the present invention.
8 is a graph showing the results of TPR analysis of the catalyst compositions of Examples 1 to 3 and Comparative Example 1 of the present invention.
9 is a graph showing the results of XRD analysis of the catalyst compositions of Examples 4 to 8 and Comparative Example 1 of the present invention.
10 is a graph showing a BET analysis result of the catalyst composition of Example 4 of the present invention.
11 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 5 of the present invention.
12 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 6 of the present invention.
13 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 7 of the present invention.
14 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 8 of the present invention.
15 is a graph showing the results of oxygen reaction experiments of the catalyst compositions of Examples 3 to 8 of the present invention.
16 is a graph showing the results of TPR analysis of the catalyst compositions of Examples 3 to 8 and Comparative Example 1 of the present invention.
17 is a graph showing the results of XRD analysis of the catalyst compositions of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 of the present invention.
18 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 9 of the present invention.
19 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 10 of the present invention.
20 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 11 of the present invention.
21 is a graph showing the results of oxygen reaction experiments of the catalyst compositions of Examples 3 and 9 to 11 of the present invention.
22 is a graph showing the results of TPR analysis of the catalyst compositions of Examples 3, 9 to 11 and Comparative Example 1 of the present invention.
23 is a graph showing the results of XRD analysis of the catalyst compositions of Examples 12 to 14 and Comparative Example 1 of the present invention.
24 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 12 of the present invention.
25 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 13 of the present invention.
26 is a graph showing the BET analysis results of the catalyst composition of Example 14 of the present invention.
FIG. 27 is a graph showing the results of an oxygen reaction experiment of the catalyst composition of Example 7 of the present invention and Comparative Examples 12 to 14. FIG.
28 is a graph showing the results of TPR analysis of the catalyst compositions of Examples 3, 12 to 14, and Comparative Example 1 of the present invention.
FIG. 29 is a graph showing the results of oxygen reaction experiments of the catalyst compositions of Examples 7 and 15 to 17 of the present invention. FIG.
30 is a graph showing the results of regeneration experiments of the catalyst composition of Comparative Example 1. Fig.
31 is a graph showing the results of regeneration experiments of the catalyst composition of Example 7 of the present invention.
32 is a graph showing the results of regeneration experiments of the catalyst composition of Example 10 of the present invention.
33 is a graph showing the results of regeneration experiments of the catalyst composition of Example 13 of the present invention.

이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention and physical properties of the respective components will be described in detail with reference to the accompanying drawings. However, the present invention is not limited thereto, And this does not mean that the technical idea and scope of the present invention are limited.

본 발명에 따른 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법은 교반기가 구비된 가열장치에 증류수를 투입하고 가열하는 증류수가열단계(S101), 상기 증류수가열단계(S101)를 통해 가열된 증류수에 금속 수용액과 탄산나트륨 수용액을 혼합하는 원료혼합단계(S103), 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 가열 및 교반하는 가열교반단계(S105), 상기 가열교반단계(S105)를 통해 가열 및 교반된 혼합물의 산도를 조절하는 산도조절단계(S107), 상기 산도조절단계(S107)를 통해 산도가 조절된 혼합물을 건조하는 건조단계(S109) 및 상기 건조단계(S109)를 통해 건조된 혼합물을 소성하는 소성단계(S111)로 이루어진다.
The method for preparing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system of an organic light emitting device encapsulation process according to the present invention comprises a distilled water heating step (S101) for adding distilled water to a heating device equipped with an agitator and heating (S101) (S103); a heating stirring step (S105) for heating and stirring the mixture prepared through the raw material mixing step (S103); a heating stirring step (S105) for heating and stirring the mixed mixture; (S107) for adjusting the acidity of the mixture heated and stirred through the step (S107), a drying step (S109) for drying the acid-adjusted mixture through the acidity adjusting step (S107), and the drying step And a sintering step (S111) of sintering the dried mixture.

상기 증류수가열단계(S101)는 교반기가 구비된 가열장치에 증류수를 투입하고 가열하는 단계로, 가열장치에 증류수를 투입하고 65 내지 75℃의 온도로 가열하여 이루어지는데, 더욱 상세하게는 4구 둥근 플라스크에 증류수 200ml를 투입하고, 플라스크를 히팅맨틀(Heating mantle)에 고정시킨 상태에서, 임펠러를 가운데 입구에 설치하여 300rpm으로 가동시킨 상태에서 65 내지 75℃의 온도로 가열하여 이루어지며, 이때, 플라스크의 나머지 2구에는 피에치미터(pH meter)와 온도계를 고정시킨다.
The distilled water heating step (S101) is a step of adding distilled water to a heating device equipped with a stirrer and heating the distilled water. The distilled water is heated to a temperature of 65 to 75 ° C, and more specifically, 200 ml of distilled water is put into a flask, the flask is fixed to a heating mantle, and the impeller is heated at a temperature of 65 to 75 ° C in a state where the impeller is installed at the center inlet and operated at 300 rpm. At this time, The pH meter and the thermometer are fixed in the remaining two sections of the tube.

상기 원료혼합단계(S103)는 상기 증류수가열단계(S101)를 통해 가열된 증류수에 금속 수용액과 탄산나트륨 수용액을 혼합하는 단계로, 금속 수용액 30 내지 35 중량% 및 탄산나트륨 수용액 65 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어지는데, 상기와 같은 혼합비로 금속수용액과 탄산나트륨 수용액이 혼합되면, 혼합물의 pH는 7.0 내지 7.5로 조절된다.The raw material mixing step (S103) is a step of mixing the metal aqueous solution and the sodium carbonate aqueous solution into the distilled water heated through the distilled water heating step (S101), mixing 30 to 35% by weight of the metal aqueous solution and 65 to 70% When the metal aqueous solution and the sodium carbonate aqueous solution are mixed at the mixing ratio as described above, the pH of the mixture is adjusted to 7.0 to 7.5.

이때, 상기 금속 수용액은 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60 내지 80 중량% 및 질산알루미늄 수용액 20 내지 40 중량%로 이루어진다. At this time, the metal aqueous solution is composed of 60 to 80% by weight of the aqueous copper nitrate solution and 20 to 40% by weight of the aqueous aluminum nitrate solution.

또한, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 56 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 14 내지 19 중량% 및 질산아연 수용액 5 내지 30 중량%로 이루어질 수도 있다.The metal aqueous solution may be composed of 56 to 76 wt% of a copper nitrate solution, 14 to 19 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution and 5 to 30 wt% of a zinc nitrate aqueous solution.

또한, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 68 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 17 내지 19 중량% 및 질산마그네슘 수용액 5 내지 15 중량%로 이루어질 수도 있다.The metal aqueous solution may be composed of 68 to 76 wt% of a copper nitrate solution, 17 to 19 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution, and 5 to 15 wt% of an aqueous magnesium nitrate solution.

또한, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60.8 내지 64 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.2 내지 16 중량%, 질산아연 수용액 19 내지 19.8 중량% 및 질산마그네슘 수용액 1 내지 5 중량%로 이루어질 수도 있다.Also, the metal aqueous solution may be composed of 60.8 to 64 wt% of a copper nitrate solution, 15.2 to 16 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution, 19 to 19.8 wt% of a zinc nitrate aqueous solution and 1 to 5 wt% of an aqueous magnesium nitrate solution.

또한, 상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 62.1 내지 63.7 중량%, 질산 알루미늄 수용액 15.5 내지 15.9 중량%, 질산아연 수용액 19.4 내지 19.9 중량% 및 질산갈륨 수용액 0.5 내지 3 중량%로 이루어질 수도 있다.Also, the metal aqueous solution may be composed of 62.1 to 63.7% by weight of an aqueous copper nitrate solution, 15.5 to 15.9% by weight of an aluminum nitrate aqueous solution, 19.4 to 19.9% by weight of a zinc nitrate aqueous solution and 0.5 to 3% by weight of an aqueous gallium nitrate solution.

이때, 상기 질산구리 수용액은 질산구리 100 중량부 및 정제수 200 내지 300 중량부로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 질산알루미늄 수용액은 질산알루미늄 100 중량부 및 정제수 800 내지 1000 중량부로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 질산아연 수용액은 질산아연 100 중량부 및 정제수 500 내지 700 중량부로 이루어지는 것이 바람직하며, 상기 질산마그네슘 수용액은 질산마그네슘 100 중량부 및 정제수 500 내지 700 중량부로 이루어지는 것이 바람직하고, 상기 질산갈륨 수용액은 정제수 100 중량부 및 질산갈륨 0.3 내지 1.79 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
Preferably, the aqueous copper nitrate solution is composed of 100 parts by weight of copper nitrate and 200 to 300 parts by weight of purified water, and the aluminum nitrate aqueous solution is preferably composed of 100 parts by weight of aluminum nitrate and 800 to 1000 parts by weight of purified water, Is preferably composed of 100 parts by weight of zinc nitrate and 500 to 700 parts by weight of purified water and the magnesium nitrate aqueous solution is preferably composed of 100 parts by weight of magnesium nitrate and 500 to 700 parts by weight of purified water, And 0.3 to 1.79 parts by weight of gallium nitrate.

상기 가열교반단계(S105)는 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 가열 및 교반하는 단계로, 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 65 내지 75℃의 온도로 가열한 상태에서 20 내지 40분 동안 교반하여 이루어지는데, 더욱 상세하게는 상기 원료혼합단계(S103)를 통해 제조된 혼합물을 2L용량의 비커에 옮겨 담고, 비커를 65 내지 75℃의 온도로 가열한 상태에서 비커에 스터링바(Stirring bar)를 투입하여 20 내지 40분 동안 교반하는 과정으로 이루어진다.
The heating stirring step (S105) is a step of heating and stirring the mixture prepared through the raw material mixing step (S103). The mixture prepared through the raw material mixing step (S103) is heated to a temperature of 65 to 75 ° C And the mixture is stirred for 20 to 40 minutes. More specifically, the mixture prepared through the raw material mixing step (S103) is transferred to a beaker having a capacity of 2 L, and the beaker is heated to a temperature of 65 to 75 ° C Stirring bar is put into the beaker and stirred for 20 to 40 minutes.

상기 산도조절단계(S107)는 상기 가열교반단계(S105)를 통해 가열 및 교반된 혼합물의 산도를 조절하는 단계로, 상기 가열교반단계(S105)를 통해 가열 및 교반된 혼합물을 감압여과하고, 감압여과된 혼합물을 정제수와 혼합하고 가열 및 교반하는 과정을 반복하여 혼합물의 산도를 6.9 내지 7.1로 조절하여 이루어지는데, 더욱 상세하게는 상기 가열교반단계(S105)를 통해 가열 및 교반된 혼합물을 감압 여과하고, 여과된 혼합물을 800ml의 증류수에 투입하여 65 내지 75℃의 온도로 30분 동안 가열한 후에, 가열된 혼합물을 다시 감압여과하고 65 내지 75℃의 온도로 30분 동안 가열하는 과정을 2 내지 3회 반복하여, 여과된 혼합물의 pH가 6.9 내지 7.1을 나타내도록 하는 단계다.
The step of controlling acidity (S107) is a step of controlling the acidity of the mixture heated and stirred through the heating and stirring step (S105). The mixture heated and stirred through the heating and stirring step (S105) is subjected to reduced pressure filtration, The filtered mixture is mixed with purified water, and heating and stirring are repeated to adjust the acidity of the mixture to 6.9 to 7.1. More specifically, the heated and stirred mixture is heated and stirred through the heating and stirring step (S105) And the filtered mixture is put into 800 ml of distilled water and heated at a temperature of 65 to 75 ° C for 30 minutes and then the heated mixture is filtered again under reduced pressure and heated at a temperature of 65 to 75 ° C for 30 minutes, This is repeated three times so that the pH of the filtered mixture is between 6.9 and 7.1.

상기 건조단계(S109)는 상기 산도조절단계(S107)를 통해 산도가 조절된 혼합물을 건조하는 단계로, 상기 산도조절단계(S107)를 통해 산도가 조절된 혼합물을 오븐에 투입하고 10 내지 15시간 동안 건조하여 이루어지는데, 건조 오븐에서 100℃의 온도로 12시간 동인 건조하는 것이 더욱 바람직하다.
The drying step (S109) is a step of drying the mixture whose acidity is controlled through the acidity control step (S107). The mixture whose acidity has been controlled through the acidity control step (S107) is put into an oven, Drying is carried out in a drying oven at a temperature of 100 ° C for 12 hours.

상기 소성단계(S111)는 상기 건조단계(S109)를 통해 건조된 혼합물을 소성하는 단계로, 상기 건조단계(S109)를 통해 건조된 혼합물을 350 내지 450℃의 온도에서 200 내지 300분 동안 가열하여 이루어지는데, 400℃의 온도에서 240분 동안 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.
The firing step (S111) is a step of firing the dried mixture through the drying step (S109). The dried mixture through the drying step (S109) is heated at a temperature of 350 to 450 ° C for 200 to 300 minutes , And it is more preferable to perform at a temperature of 400 DEG C for 240 minutes.

이하에서는, 본 발명에 따른 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법 및 그 제조방법을 통해 제조된 촉매 조성물의 물성을 실시예를 들어 설명하기로 한다.
Hereinafter, the method for preparing the catalyst composition for the in-line nitrogen purifying system of the organic light emitting element encapsulation process according to the present invention and the physical properties of the catalyst composition prepared through the method will be described with reference to examples.

<실시예 1>&Lt; Example 1 >

4구 둥근 플라스크에 증류수 200ml를 넣고, 플라스크를 히팅맨틀에 고정시키고, 임펠러를 가운데 입구에 설치하여 300rpm으로 가동시킨 후에 플라스크를 70℃로 가열시킨 상태에서, 나머지 2구에 피에이치 미터와 온도계를 고정시키고, 질산구리 수용액 60 중량%와 질산알루미늄 수용액이 40 중량%를 혼합되어 이루어진 금속 수용액 300ml 및 탄산나트륨 수용액(탄산나트륨 105.99 g을 증류수 1 L에 녹여 제조) 600ml를 플라스크에 투입하되, 플라스크에 고정된 피에이치 미터를 통해 혼합물의 pH가 7.1 내지 7.5가 되도록 맞추면서 주입하고, 금속 수용액과 탄산나트륨 수용액의 주입이 완료되면 혼합물을 2L의 비커에 옮겨 담고, 비커를 70℃의 온도로 가열하면서 스티어링바(stirring bar)를 비커에 투입하여 30분 동안 가열 및 교반시키고, 교반된 혼합물을 감압여과한 후에 여과된 혼합물을 800ml의 증류수에 투입하고, 70℃의 온도에서 30분 동안 가열 및 교반 후 다시 감압시키는 과정을 반복하여, 혼합물의 pH를 7로 조절하고, pH가 조절된 혼합물을 건조오븐에 투입하여 100℃의 온도로 12시간 동안 건조하고, 건조된 혼합물을 400℃의 온도에서 4시간 동안 가열하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In a four-necked round flask, 200 ml of distilled water was placed, the flask was fixed to the heating mantle, the impeller was placed at the center opening and operated at 300 rpm. The flask was heated to 70 ° C and the pH meter and thermometer 300 ml of a metal aqueous solution prepared by mixing 60% by weight of a copper nitrate aqueous solution and 40% by weight of an aqueous aluminum nitrate solution and 600 ml of an aqueous solution of sodium carbonate (prepared by dissolving 105.99 g of sodium carbonate in 1 L of distilled water) were charged into a flask, The mixture was transferred into a 2-liter beaker after the metal aqueous solution and the aqueous solution of sodium carbonate had been injected. The beaker was heated at a temperature of 70 ° C while stirring the mixture, Was charged into a beaker and heated and stirred for 30 minutes, and the stirred mixture was filtered under reduced pressure The filtered mixture was poured into 800 ml of distilled water and heated and stirred at 70 ° C for 30 minutes and then decompressed again. The pH of the mixture was adjusted to 7 and the pH-adjusted mixture was added to the drying oven Dried at a temperature of 100 ° C. for 12 hours, and the dried mixture was heated at a temperature of 400 ° C. for 4 hours to prepare a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system of an organic light emitting element encapsulation process.

<실시예 2>&Lt; Example 2 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 70 중량%와 질산알루미늄 수용액 30 중량%가 혼합되어 이루어진 금속 수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
A catalyst composition for an in-line nitrogen purifying system for an organic light emitting device encapsulating process was prepared using the aqueous metal solution prepared by mixing 70 wt% of copper nitrate aqueous solution and 30 wt% of aluminum nitrate aqueous solution.

<실시예 3>&Lt; Example 3 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 80 중량%와 질산알루미늄 수용액 20 중량%가 혼합되어 이루어진 금속 수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
A catalyst composition for an in-line nitrogen purifying system for an organic light emitting device encapsulation process was prepared using the aqueous metal solution prepared by mixing 80 wt% of copper nitrate aqueous solution and 20 wt% of aluminum nitrate aqueous solution.

<실시예 4><Example 4>

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 19 중량% 및 질산아연 수용액 5 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that a metal aqueous solution containing 76 wt% of copper nitrate aqueous solution, 19 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 5 wt% of zinc nitrate aqueous solution was used to prepare a catalyst composition for in- .

<실시예 5>&Lt; Example 5 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 72 중량%, 질산알루미늄 수용액 18 중량% 및 질산아연 수용액 10 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, a catalyst solution for an in-line nitrogen purification system of an organic light emitting device encapsulating process was prepared by using a metal aqueous solution composed of 72 wt% of copper nitrate aqueous solution, 18 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 10 wt% .

<실시예 6>&Lt; Example 6 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 68 중량%, 질산알루미늄 수용액 17 중량% 및 질산아연 수용액 15 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
The procedure of Example 1 was followed except that a metal aqueous solution consisting of 68 wt% of copper nitrate aqueous solution, 17 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 15 wt% of zinc nitrate aqueous solution was used to prepare a catalyst composition for in- .

<실시예 7>&Lt; Example 7 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 64 중량%, 질산알루미늄 수용액 16 중량% 및 질산아연 수용액 20 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, a catalyst solution for an in-line nitrogen purification system of the sealing process of an organic light emitting device was prepared using an aqueous metal solution consisting of 64 wt% of a copper nitrate aqueous solution, 16 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution and 20 wt% .

<실시예 8>&Lt; Example 8 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 56 중량%, 질산알루미늄 수용액 14 중량% 및 질산아연 수용액 30 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that a metal aqueous solution containing 56 wt% of a copper nitrate aqueous solution, 14 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution and 30 wt% of an aqueous zinc nitrate solution was used as a catalyst composition for the inline nitrogen purification system .

<실시예 9>&Lt; Example 9 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 19 중량% 및 질산마그네슘 수용액 5 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that a metal aqueous solution consisting of 76 wt% of copper nitrate aqueous solution, 19 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 5 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used to prepare a catalyst composition for in- .

<실시예 10>&Lt; Example 10 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 72 중량%, 질산알루미늄 수용액 18 중량% 및 질산마그네슘 수용액 10 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
The procedure of Example 1 was repeated, except that a metal aqueous solution consisting of 72 wt% of copper nitrate aqueous solution, 18 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 10 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used to prepare the catalyst composition for in- .

<실시예 11>&Lt; Example 11 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 68 중량%, 질산알루미늄 수용액 17 중량% 및 질산마그네슘 수용액 15 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
The procedure of Example 1 was followed except that a metal aqueous solution containing 68 wt% of copper nitrate aqueous solution, 17 wt% of aluminum nitrate aqueous solution and 15 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used to prepare the catalyst composition for in- .

<실시예 12>&Lt; Example 12 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 63.4 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.8 중량%, 질산아연 수용액 19.8 및 질산마그네슘 수용액 1 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that an aqueous metal solution consisting of 63.4 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.8 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.8 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 1 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<실시예 13>&Lt; Example 13 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 62.1 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.5 중량%, 질산아연 수용액 19.4 및 질산마그네슘 수용액 3 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that an aqueous metal solution consisting of 62.1 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.5 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.4 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 3 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<실시예 14>&Lt; Example 14 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 60.8 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.2 중량%, 질산아연 수용액 19.0 및 질산마그네슘 수용액 5 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
The procedure of Example 1 was repeated, except that an aqueous metal solution consisting of 60.8 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.2 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.0 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 5 wt% of magnesium nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<실시예 15>&Lt; Example 15 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 63.7 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.9 중량%, 질산아연 수용액 19.9 및 질산갈륨 수용액 0.5 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that an aqueous metal solution consisting of 63.7 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.9 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.9 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 0.5 wt% of gallium nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<실시예 16>&Lt; Example 16 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 63.4 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.8 중량%, 질산아연 수용액 19.8 및 질산갈륨 수용액 1 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that an aqueous metal solution consisting of 63.4 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.8 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.8 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 1 wt% of gallium nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<실시예 17>&Lt; Example 17 >

상기 실시예 1과 동일하게 진행하되, 질산구리 수용액 62.1 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.5 중량%, 질산아연 수용액 19.4 및 질산갈륨 수용액 3 중량%로 이루어진 금속수용액을 사용하여 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물을 제조하였다.
In the same manner as in Example 1, except that an aqueous metal solution consisting of 62.1 wt% of copper nitrate aqueous solution, 15.5 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.4 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 3 wt% of gallic acid nitrate aqueous solution was used, A catalyst composition for a purification system was prepared.

<비교예 1>&Lt; Comparative Example 1 &

종래에 사용되고 있는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물.(R3-11G)
(R3-11G) &lt; / RTI &gt; for use in an in-line nitrogen purification system in a conventionally used organic light-

상기 실시예 1 내지 17을 통해 제조된 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 물성을 비교예 1의 촉매용 조성물과 비교하여 아래 도 2 내지 ***에 나타내었다.The physical properties of the catalyst composition for the in-line nitrogen purifying system of the sealing process of organic light-emitting devices prepared in Examples 1 to 17 are compared with those of the catalyst composition of Comparative Example 1 as shown in FIG. 2 to FIG.

(단, 측정항목은 BET : 촉매의 표면적 측정 실험은 BEL JAPAN의 BELL SORP-mini 장치에 의해 실행되었다. 촉매 sample을 건조시킨 후 0.1 g의 시료를 장착시켰다. 6시간 동안 200 및 진공 하에서 전처리를 수행한 후, 액체질소 온도에서 흡착 gas로 질소를 흘려주어 BET 표면적을 얻었으며, (Where metric BET:. Surface area measurement experiments of the catalyst was carried out by BELL SORP-mini apparatus of BEL JAPAN a pretreatment under After drying the catalyst sample was fitted with a sample of 0.1 g for 6 hours to 200 and vacuum. The BET surface area was obtained by flowing nitrogen through the adsorption gas at liquid nitrogen temperature.

X- ray diffraction ( XRD ) : XRD는 Cu K 복사에너지를 사용하는 Rigaku MiniFlex600를 사용하여 얻었다. 촉매의 결정성을 X-ray diffraction (XRD)에 의해 확인하였고, X- ray diffraction ( XRD ): XRD was obtained using a Rigaku MiniFlex 600 with Cu K radiation. The crystallinity of the catalyst was confirmed by X-ray diffraction (XRD)

Temperature programmed reduction ( TPR ) : BELLCAT-B (BELL-JAPAN)를 이용하여 여러 가지 방법으로 제조된 촉매의 H2-consumption 실험을 수행하였다. 0.023 g의 샘플을 He gas(99.999%) 분위기에서(50 cc/min) 45분동안 400 까지 가열 한 후 400 에서 1 시간 동안 유지하였다. 그리고 cooling시켜 100 온도를 낮춰 주었다. 100가 된 후 20분간의 안정화 과정을 가진 후 환원을 하였다. 환원시 H2의 소모량을 알아보기 위하여 10% H2/Ar gas를 30 cc/min로 흘려주며 100 에서 500 까지 10 /min으로 승온 시키면서 검출기(TCD)에서 측정, Temperature programmed reduction ( TPR ): H 2 -consumption experiments of catalysts prepared by various methods using BELLCAT-B (BELL-JAPAN) were performed. 0.023 g of the sample was heated to 400 in a He gas (99.999%) atmosphere (50 cc / min) for 45 minutes and then held at 400 for 1 hour. And cooled down to 100 ° C. 100, and then stabilized for 20 minutes before reduction. In order to investigate the consumption of H 2 during reduction, 10% H 2 / Ar gas was flowed at 30 cc / min and the temperature was raised from 100 to 500 at 10 / min.

촉매 산소 제거 반응 실험 : 촉매는 제조한 Cu계 촉매를 사용하였다. 이 반응은 500cc/min의 120 ppm O2/N2 gas 흐름 하에서 Fixed bed reactor에서 수행되었다. 내부직경 15mm, 길이 70mm인 반응기 내부에 75 내지 125m 크기로 분류한 촉매 2.7g을 넣어주었다. 촉매의 환원과 재생을 위해 반응기 외부에 전기가열 furnace를 장착하였다. 또한 반응 중 반응기 안의 유량을 제어하기 위한 MFC(Brooks 5850 Series), 반응기 및 furnace의 온도를 측정하는 thermocouple, 산소측정을 위한 산소분석기(ALPHA OMEGA INSTRUMENT SERIES 3500 TRACE OXYGEN TRANSMITTER)를 장착하였다. Catalytic Oxygen Removal Experiments: Cu catalysts were used. This reaction was carried out in a fixed bed reactor under a flow of 120 ppm O 2 / N 2 gas at 500 cc / min. 2.7 g of the catalyst classified into 75 to 125 m in size was placed in the reactor having an inner diameter of 15 mm and a length of 70 mm. An electric heating furnace was installed outside the reactor for the reduction and regeneration of the catalyst. In addition, MFC (Brooks 5850 Series), a thermocouple to measure the temperature of the reactor and the furnace, and an oxygen analyzer (ALPHA OMEGA INSTRUMENT SERIES 3500 TRACE OXYGEN TRANSMITTER) were installed to control the flow rate in the reactor during the reaction.

반응실험 과정은 다음과 같다. H2 3.9%/N2 gas의 유량을 MFC로 조절하여 300 cc/min의 흐름으로 2시간동안 400로 승온시키고 4시간동안 400에서 유지시켜주는 과정으로 촉매를 환원시켰다. 환원과정을 마치고 난 후에 N2 gas를 5분간 흘려주어 장치 line을 purge 시켜주었다. 반응가스 120ppm O2/N2를 500 cc/min으로 흘려주면서 촉매와 반응되어 나온 가스의 산소량을 산소분석기를 통해 측정하였고 100분간 실험을 진행.)
The reaction procedure is as follows. The catalyst was reduced by controlling the flow rate of H 2 3.9% / N 2 gas with MFC, raising the temperature to 400 at 300 cc / min for 2 hours and maintaining the temperature at 400 for 4 hours. After the reduction process, N 2 gas was poured for 5 minutes to purge the device line. The oxygen content of the gas reacted with the catalyst was measured by using an oxygen analyzer while flowing the reaction gas 120 ppm O 2 / N 2 at 500 cc / min, and the experiment was conducted for 100 minutes.

아래 도 2 내지 8에 나타낸 것처럼, 구리의 함량을 변화시켜주면서 촉매에 미치는 영향을 분석하였는데, XRD의 분석결과, 본원 발명의 실시예 1 내지 3을 통해 제조된 촉매가 상업용 촉매(R3-11G)의 구조와 비슷한 것을 알 수 있으며, 산화구리의 함량이 증가할수록 피크(peak)가 증가하지만 피크의 위치가 변함없이 일정한 위치에서 나타나는 것을 보아 산화구리가 고르게 분포되어 담지된 것을 알 수 있다.As a result of the XRD analysis, the catalyst prepared in Examples 1 to 3 of the present invention was found to be a commercial catalyst (R3-11G) And the peaks increase as the content of copper oxide increases. However, it can be seen that copper oxide is uniformly distributed on the basis of the fact that the positions of the peaks appear at a constant position unchanged.

BET 분석결과는, 상업용 촉매뿐만 아니라 질산구리와 질산알루미늄의 비율이 6:4, 7:3, 8:2로 제조된 촉매에서 IV형 흡착 등온선이 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 흡착과 탈착이 서로 일치하지 않은 Ⅳ형 흡착 등온선은 히스테레시스 현상을 나타내는 것을 볼 수 있었다. 이러한 히스테레시스 현상은 mesopore를 갖는 촉매에서 주로 나타나는 현상이다. 즉, 제조된 촉매들은 상업용 촉매와 마찬가지로 mesopore를 가지고 있다는 것을 알 수 있다.The results of the BET analysis show that the adsorption isotherms of type IV are exhibited in the catalysts prepared from commercial catalysts as well as 6: 4, 7: 3, and 8: 2 ratios of copper nitrate and aluminum nitrate. The type IV adsorption isotherm, which does not correspond to adsorption and desorption, can be seen to show hysteresis. This hysteresis phenomenon is a phenomenon that occurs mainly in mesoporous catalysts. That is, it can be seen that the prepared catalysts have a mesopore like the commercial catalysts.

산소 제거 반응 실험에서 R3-11G는 상업용 촉매로서 제조된 촉매와 비교하기 위해서 실험되었다. 유입된 산소가 촉매를 거쳐 배출되는 산소의 양을 측정한 것으로서, 촉매의 산소제거 효율을 알 수 있는 실험이다. 질산구리와 질산알루미늄의 비율이 6:4일 때 가장 결과가 좋지 않았으며, 8:2와 7:3의 경우 상업용 촉매보다 우수한 결과를 보였다. 8:2와 7:3의 경우, 시작부터 40분까지 비슷한 산소제거 효율을 보였지만 40분 이후 활성의 큰 변화를 보였다. 8:2의 경우 꾸준히 산소제거 효율을 유지하였지만 7:3의 경우 점점 산소제거 효율이 떨어지는 것을 알 수 있었다.In the oxygen scavenging experiment, R3-11G was tested for comparison with the catalyst prepared as a commercial catalyst. It is an experiment to determine the oxygen removal efficiency of the catalyst as measured by the amount of oxygen that the introduced oxygen exits through the catalyst. The best results were obtained when the ratio of copper nitrate to aluminum nitrate was 6: 4, and the results were better than those of commercial catalysts at 8: 2 and 7: 3. In the case of 8: 2 and 7: 3, similar oxygen removal efficiencies were observed from the beginning to 40 minutes, but the activity was greatly changed after 40 minutes. In the case of 8: 2, the oxygen removal efficiency was maintained steadily, but the oxygen removal efficiency was gradually decreased in the case of 7: 3.

위와 같은 반응 결과는 TPR 분석 결과로부터 설명이 가능하다. 상업용 촉매의 경우, 촉매의 활성이 약 200 내지 250℃에서 우수한 것을 확인할 수 있었다. 이와 마찬가지로, 질산구리와 질산알루미늄의 비율이 8:2와 7:3인 촉매도 상업용 촉매와 비슷한 특성을 보이는 것을 확인할 수 있었다.
The above reaction results can be explained from the TPR analysis results. In the case of the commercial catalyst, it was confirmed that the activity of the catalyst was excellent at about 200 to 250 ° C. Likewise, the catalysts with copper nitrate and aluminum nitrate ratios of 8: 2 and 7: 3 showed similar characteristics to commercial catalysts.

또한, 아래 도 9 내지 16에 나타낸 것처럼, 상기 실시예 3 내지 8 및 비교예 1의 촉매 조성물을 BET, TPR 및 XRD 분석과 산소 제거 반응을 수행하여 최종 목표의 촉매로서의 가능성을 조사하였다.9 to 16, the catalyst compositions of Examples 3 to 8 and Comparative Example 1 were subjected to BET, TPR and XRD analysis and oxygen elimination to investigate the possibility as a catalyst of the final target.

XRD의 분석결과, 질산구리 수용액과 질산 알루미늄 수용액의 비율을 8:2로 유지하고 질산 알루미늄의 함량을 변화시키면서 제조한 촉매가 상업용 촉매(R3-11G)의 구조와 비슷한 것을 알 수 있다. 질산아연 수용액의 함량이 증가할수록 peak가 증가하지만 peak의 위치가 변함없이 일정한 위치에서 나타나는 것을 보아 산화구리, 산화알루미늄 및 산화아연이 고르게 분포되어 담지된 것을 알 수 있다. As a result of XRD analysis, it can be seen that the catalyst prepared by maintaining the ratio of aluminum nitrate aqueous solution and aluminum nitrate aqueous solution at 8: 2 and changing the aluminum nitrate content is similar to that of commercial catalyst (R3-11G). As the content of zinc nitrate solution increases, the peak increases, but the position of the peak appears at a constant position. As a result, copper oxide, aluminum oxide and zinc oxide are uniformly distributed and supported.

BET 분석결과, 상업용 촉매뿐만 아니라 질산구리 수용액과 질산알루미늄 수용액의 비율을 8:2로 유지한 상태에서 질산아연 수용액의 함량을 달리하여 제조된 촉매 조성물에서 IV형 흡착 등온선이 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 제조된 촉매 조성물은 상업용 촉매와 마찬가지로 mesopore를 가지고 있다는 것을 알 수 있다. 그 중에서도, 실시예 7을 통해 제조된 촉매 조성물이 가장 뚜렷한 히스테리시스를 보이며, 상업용 촉매와 가장 비슷한 결과를 나타내었다. As a result of the BET analysis, it was confirmed that the IV type adsorption isotherm appeared in the catalyst composition prepared by varying the content of the zinc nitrate aqueous solution while maintaining the ratio of the commercial catalyst, the copper nitrate aqueous solution and the aluminum nitrate aqueous solution at 8: 2. Thus, it can be seen that the prepared catalyst composition has a mesopore like a commercial catalyst. Among them, the catalyst composition prepared in Example 7 exhibited the most pronounced hysteresis and showed the most similar results to commercial catalysts.

산소 제거 반응 실험에서는 실시예 4와 실시예 6을 통해 제조된 촉매 조성물이 비슷한 산소 제거 능력을 보였다. 실시예 8을 통해 제조된 촉매 조성물의 산소 제거 능력이 가장 떨어졌으며, 실시예 7을 통해 제조된 촉매 조성물의 산소 제거 능력이 가장 우수하였다.In the oxygen removal reaction experiment, the catalyst composition prepared in Example 4 and Example 6 exhibited similar oxygen removal ability. The oxygen removal ability of the catalyst composition prepared in Example 8 was the lowest, and the oxygen removal ability of the catalyst composition prepared in Example 7 was the highest.

위와 같은 반응 결과는 TPR 분석 결과로부터 설명이 가능하다. 아래 도 16에 나타낸 것처럼, 상업용 촉매의 경우, 약 200 내지 300℃에서 촉매의 환원이 진행되는 것을 확인할 수 있었다. 하지만, 질산구리 수용액과 질산알루미늄 수용액의 비율이 8:2이며, 질산알루미늄 수용액이 함유된 촉매의 경우 상업용 촉매의 환원온도보다 낮은 온도에서 환원이 이루어진다. 특히 실시예 7을 통해 제조된 촉매 조성물의 경우는 가장 낮은 온도에서 환원이 진행되었으며, 250℃ 이하에서 환원이 이루어진다. 이렇게 낮은 온도에서 환원이 쉽게 진행된다는 것은 구리의 환원성이 뛰어나다는 것을 의미한다. 구리가 환원상태, 즉 금속 상태로 존재해야 산소와의 반응에 의해 산화구리가 되면서 산소를 제거할 수 있으므로 환원성이 우수하다는 것은 산소 제거 능력에 직접적인 영향을 줄 수 있다.
The above reaction results can be explained from the TPR analysis results. As shown in FIG. 16, it was confirmed that the reduction of the catalyst proceeds at about 200 to 300 ° C. in the case of the commercial catalyst. However, when the ratio of the aqueous solution of copper nitrate to the aqueous solution of aluminum nitrate is 8: 2 and the aqueous solution of aluminum nitrate is contained, the reduction is carried out at a temperature lower than the reduction temperature of the commercial catalyst. In particular, in the case of the catalyst composition prepared through Example 7, the reduction was carried out at the lowest temperature and the reduction was carried out at 250 ° C or lower. The fact that the reduction proceeds easily at such a low temperature means that copper is excellent in reducing ability. Since copper can be oxidized to copper by reaction with oxygen when it is in a reduced state, that is, in a metal state, excellent reducing ability can directly affect oxygen removal ability.

또한, 아래 도 17 내지 22에 나타낸 것처럼, 상기 실시예 3, 9 내지 11 및 비교예 1의 촉매 조성물을 BET, TPR 및 XRD 분석과 산소 제거 반응을 수행하여 최종 목표의 촉매로서의 가능성을 조사하였다.Further, as shown in FIGS. 17 to 22 below, the catalyst compositions of Examples 3, 9 to 11 and Comparative Example 1 were subjected to BET, TPR and XRD analysis and oxygen elimination to investigate the possibility as a catalyst of the final target.

XRD의 분석결과, 질산구리 수용액과 질산알루미늄 수용액의 비율을 8:2로 유지하고 질산마그네슘의 함량을 변화시키면서 제조한 촉매 조성물이 상업용 촉매(R3-11G)의 구조와 비슷한 것을 알 수 있다. 또한, 질산마그네슘의 함량이 증가할수록 peak가 증가하지만 peak의 위치가 변함없이 일정한 위치에서 나타나는 것을 보아 산화구리와 산화알루미늄이 고르게 분포되어 담지된 것을 알 수 있다.As a result of XRD analysis, it can be seen that the catalyst composition prepared by maintaining the ratio of the aqueous solution of copper nitrate and the aqueous solution of aluminum nitrate to 8: 2 and changing the content of magnesium nitrate is similar to that of the commercial catalyst (R3-11G). In addition, as the content of magnesium nitrate increases, the peak increases, but the position of the peak appears at a constant position unchanged. As a result, it can be seen that copper oxide and aluminum oxide are uniformly distributed and supported.

BET 분석결과, 상업용 촉매뿐만 아니라 실시예 9 내지 11을 통해 제조된 촉매 조성물에서 IV형 흡착 등온선이 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 제조된 촉매 조성물들은 상업용 촉매와 마찬가지로 mesopore를 가지고 있다는 것을 알 수 있다. 그 중에서도, 실시예 11을 통해 제조된 촉매 조성물이 가장 뚜렷한 히스테리시스를 보이며, 상업용 촉매와 가장 비슷한 결과를 나타내었다.As a result of the BET analysis, it was confirmed that a type IV adsorption isotherm appeared in the catalyst compositions prepared in Examples 9 to 11 as well as commercial catalysts. Thus, it can be seen that the prepared catalyst compositions have mesopores as well as commercial catalysts. Among them, the catalyst composition prepared in Example 11 exhibited the most pronounced hysteresis and showed the most similar result to the commercial catalyst.

산소 제거 반응 실험의 결과는 실시예 10의 촉매 조성물이 가장 우수하였으며, 실시예 3의 촉매 조성물과 비슷한 결과를 나타내었다.The results of the oxygen removal reaction test show that the catalyst composition of Example 10 is superior to that of the catalyst composition of Example 3.

위와 같은 반응 결과는 TPR 분석 결과로부터 설명이 가능한데, 도 22에 나타낸 바와 같이 상업용 촉매의 경우, 촉매의 활성이 약 200 내지 250℃에서 우수한 것을 확인할 수 있었다. 이와 마찬가지로, 실시예 10을 통해 제조된 촉매 조성물도 상업용 촉매와 비슷한 특성을 보이는 것을 확인할 수 있었다.
The results of the above reaction can be explained from the results of TPR analysis. As shown in FIG. 22, in the case of commercial catalysts, it was confirmed that the activity of the catalyst was excellent at about 200 to 250 ° C. Similarly, it was confirmed that the catalyst composition prepared in Example 10 exhibited similar characteristics to those of the commercial catalyst.

아래 도 23 내지 28에 나타낸 것처럼, 상기 실시예 3, 7, 12 내지 14 및 비교예 1의 촉매 조성물을 BET, TPR 및 XRD 분석과 산소 제거 반응을 수행하여 최종 목표의 촉매로서의 가능성을 조사하였다.As shown in FIGS. 23 to 28, the catalyst compositions of Examples 3, 7, 12 to 14 and Comparative Example 1 were subjected to BET, TPR and XRD analysis and oxygen elimination to investigate the possibility as a catalyst of the final target.

XRD의 분석결과, 실시예 12 내지 14의 촉매 조성물이 상업용 촉매(R3-11G)와 구조가 비슷한 것을 알 수 있다. 질산마그네슘 수용액의 함량이 증가할수록 peak가 증가하지만 peak의 위치가 변함없이 일정한 위치에서 나타나는 것을 보아 산화구리, 산화알루미늄 및 산화아연이 고르게 분포되어 담지된 것을 알 수 있다.As a result of XRD analysis, it can be seen that the catalyst compositions of Examples 12 to 14 are similar in structure to commercial catalysts (R3-11G). As the content of magnesium nitrate aqueous solution increases, the peak increases but the position of the peak appears at a constant position without change. It can be seen that copper oxide, aluminum oxide and zinc oxide are uniformly distributed and supported.

BET 분석결과, 상업용 촉매뿐만 아니라 실시예 12 내지 14를 통해 제조된 촉매 조성물은 IV형 흡착 등온선이 나타나는 것을 확인할 수 있었다. 따라서, 제조된 촉매들은 상업용 촉매와 마찬가지로 mesopore를 가지고 있다는 것을 알 수 있다.As a result of the BET analysis, it was confirmed that not only the commercial catalyst but also the catalyst composition prepared through Examples 12 to 14 showed the adsorption isotherm of type IV. Thus, it can be seen that the prepared catalysts have a mesopore like commercial catalysts.

그 중에서도, 실시예 13을 통해 제조된 촉매 조성물이 가장 뚜렷한 히스테리시스를 보이며, 상업용 촉매와 가장 비슷한 결과를 나타내었다.Among them, the catalyst composition prepared through Example 13 exhibited the most pronounced hysteresis and showed the most similar result with the commercial catalyst.

산소 제거 반응 실험의 결과는 실시예 13을 통해 제조된 촉매 조성물이 가장 우수하였으나, 지속성이 매우 좋지 않았다. 실시예 7을 통해 제조된 촉매 조성물과 비교하였을 때, 반응 시작 약 30분 후에 급격히 산소 제거 능력이 떨어졌다.The results of the oxygen removal reaction test show that the catalyst composition prepared in Example 13 was the most excellent, but the persistence thereof was not very good. Compared with the catalyst composition prepared in Example 7, the oxygen removal ability was abruptly decreased after about 30 minutes from the start of the reaction.

위와 같은 반응 결과는 TPR 분석 결과로부터 설명이 가능한데, 도 28에 나타낸 것처럼, 상업용 촉매의 경우, 촉매의 활성이 약 200 내지 250℃에서 우수한 것을 확인할 수 있었다.
The results of the above reaction can be explained by the results of the TPR analysis. As shown in FIG. 28, it was confirmed that the activity of the catalyst of the commercial catalyst was excellent at about 200 to 250 ° C.

또한, 아래 도 29에 나타낸 것처럼, 상기 실시예 7, 15 내지 17의 촉매 조성물의 산소 제거 반응 실험을 수행하여 최종 목표의 촉매로서의 가능성을 조사하였다.Further, as shown in FIG. 29 below, experiments for removing oxygen from the catalyst compositions of Examples 7 and 15 to 17 were carried out to investigate the possibility of the catalyst as a final target.

산소 제거 반응 실험의 결과는 아래 도 29와 같은데, 실시예 7을 통해 제조된 촉매 조성물이 가장 우수한 산소 제거 반응 효과를 나타내었다.The results of the oxygen removal reaction experiment are as shown in FIG. 29, and the catalyst composition prepared in Example 7 showed the best oxygen removal reaction effect.

실시예 17과 같이 질산갈륨 수용액의 함량이 30일 때, 실시예 15 내지 16의 촉매 조성물보다 성능이 우수하였다.
As in Example 17, the performance of the catalyst composition of Examples 15 to 16 was superior when the content of the aqueous solution of gallium nitrate was 30.

또한, 아래 도 30 내지 33에 나타낸 것처럼, 비교예 1의 촉매 조성물과 촉매의 산소 제거 반응 실험 중에서 결과가 우수하였던 본 발명의 실시예 7, 10 및 13의 촉매 조성물의 재생능력과 수명을 확인하기 위해서 재생 실험을 하였다.Also, as shown in FIGS. 30 to 33 below, the regeneration ability and lifetime of the catalyst compositions of Examples 7, 10 and 13 of the present invention, which were excellent in the results of the oxygen removal reaction experiment of the catalyst composition of Comparative Example 1 and the catalyst, A regeneration experiment was conducted.

재생실험은 기존의 산소 제거 반응 실험과 동일한 조건에서 환원과 반응의 과정을 반복하여 측정하였다. The regeneration experiment was repeated by measuring the reduction and the reaction process under the same conditions as the conventional oxygen removal experiment.

아래 도 30에는 비교예 1의 상업용 촉매(R3-11G)의 재생실험 결과를 나타내었다. 상업용 촉매의 경우 산소 제거 반응 실험에서 30분까지 3회의 반복 실험을 하였을 때, 큰 산소 제거 능력이 변하지 않았지만 이후 100분까지는 큰 변화를 보였다.FIG. 30 shows the regeneration test results of the commercial catalyst (R3-11G) of Comparative Example 1. FIG. In the case of the commercial catalysts, the oxygen removal ability was not changed by three times repeated experiments up to 30 minutes in the oxygen removal test, but it showed a large change up to 100 minutes after that.

아래 도 31에는 실시예 7의 촉매 조성물의 재생 실험 결과를 나타내었다. 6회 이상 반복실험을 하였는데도 산소 제거 능력이 변함없이 꾸준히 유지되는 것을 확인할 수 있었다. 환원과 반응을 거치면서 촉매의 재생 능력이 떨어질 것으로 예상하였으나, 결과상으로 오히려 반복될수록 미세하지만 촉매의 산소 제거 능력이 증가하였다.FIG. 31 shows the results of the regeneration experiment of the catalyst composition of Example 7. FIG. It was confirmed that the ability to remove oxygen remained unchanged even after repeated experiments of 6 times or more. It was expected that the regeneration ability of the catalyst would be lowered through the reduction and the reaction, but the oxygen removal ability of the catalyst was increased as the result was rather small.

아래 도 32에는 실시예 10의 촉매 조성물의 재생 실험 결과를 나타내었다.FIG. 32 shows the regeneration test results of the catalyst composition of Example 10. FIG.

촉매의 산소 제거 능력은 뛰어나지 않으나, 3회 이상의 반복실험에서도 산소 제거량은 크게 변함없이 비슷한 수준으로 유지되었다.The oxygen removal capacity of the catalyst was not excellent, but the oxygen removal amount remained at a similar level even after three or more repeated experiments.

아래 도 33에는 실시예 13의 촉매 조성물의 재생 실험 결과를 나타내었다.FIG. 33 shows the results of the regeneration experiment of the catalyst composition of Example 13. FIG.

촉매가 기존의 산소 제거 반응 실험 결과와 비슷한 수준으로 재현성이 유지되면서, 산소 제거 능력은 우수하지 않지만 3회 이상의 재생실험에서도 그 능력은 변함없이 유지 되었다.As the catalyst maintained reproducibility similar to the results of the conventional oxygen scavenging experiment, the oxygen scavenging ability was not good, but the ability remained unchanged even after three or more regeneration experiments.

결론적으로는 기존의 촉매 산소 제거 반응실험의 결과와 비슷한 값이 유지되어서 선정된 실시예 7, 실시예 10 및 실시예 13의 촉매 조성물이 모두 재현성을 나타내었다. 또한, 기존의 결과와 동일하게 실시예 7의 촉매 조성물이 가장 우수한 산소 제거 능력을 보이며 6회 이상의 재생 실험에서 초기보다 횟수가 늘어갈수록 오히려 능력이 미세하지만 증가하였다.
As a result, similar values as those of the conventional catalyst deoxidation reaction tests were maintained, and thus the catalyst compositions of Examples 7, 10 and 13 exhibited reproducibility. In addition, the catalyst composition of Example 7 exhibited the best oxygen removal ability as in the conventional results, and the ability to remove oxygen was increased slightly as the number of times was increased more than six times in the regeneration experiment.

따라서, 질산구리 수용액과 질산알루미늄 수용액으로 이루어진 금속 수용액을 사용한 실시예 1 내지 3의 촉매 조성물 중에서는 실시예 2와 실시예 3의 촉매 조성물이 상업용 촉매(비교예 1)보다 산소 제거 반응 실험에 우수한 결과를 보였다.Therefore, among the catalyst compositions of Examples 1 to 3 using a metal aqueous solution of an aqueous solution of copper nitrate and an aqueous solution of aluminum nitrate, the catalyst compositions of Example 2 and Example 3 were superior to those of the commercial catalyst (Comparative Example 1) Results.

또한, TPR 분석결과로도 비슷한 촉매의 환원특성을 보였다. XRD와 BET의 분석결과를 통해 상업용 촉매와 같은 mesopore 구조를 지니며, 비슷한 결정구조를 갖는다. 특히, 실시예 2와 실시예 3의 두 촉매 조성물 중에서도 실시예 3의 촉매 조성물이 가장 우수한 산소제거 능력과 지속성을 지니고 있어, 질산구리 수용액의 ㅎ함량을 변화시키면서 제조된 2성분계 촉매 중에서 가장 목표치에 근사한 값을 보였다.Also, TPR analysis showed similar catalytic reduction characteristics. The results of XRD and BET analysis show that it has a mesopore structure similar to that of a commercial catalyst and has a similar crystal structure. Particularly, among the two catalyst compositions of Example 2 and Example 3, the catalyst composition of Example 3 has the best oxygen removing ability and durability. Therefore, it was found that the two- Showed an approximate value.

또한, 3성분계 촉매 및 4성분계 촉매 중에는 실시예 7의 촉매 조성물이 가장 우수한 산소제거 능력을 보였으며, 재생 실험을 통해서도 산소 제거능력이 유지된다는 것을 확인하였다. 상기 실시예 7의 촉매 조성물의 산소제거 능력이 가장 우수한 것은 뛰어난 환원성에서 기인한다.
Also, among the three-component catalysts and the four-component catalysts, the catalyst composition of Example 7 showed the best oxygen removing ability, and it was confirmed that the oxygen removing ability was maintained through the regeneration experiment. The most excellent oxygen removing ability of the catalyst composition of Example 7 is due to its excellent reducing ability.

S101 ; 증류수가열단계
S103 ; 원료혼합단계
S105 ; 가열교반단계
S107 ; 산도조절단계
S109 ; 건조단계
S111 ; 소성단계S101; Distilled water heating step
S103; Raw material mixing step
S105; Heating stirring step
S107; PH adjustment step
S109; Drying step
S111; Firing step

Claims (15)

교반기가 구비된 가열장치에 증류수를 투입하고 가열하는 증류수가열단계;
상기 증류수가열단계를 통해 가열된 증류수에 금속 수용액과 탄산나트륨 수용액을 혼합하는 원료혼합단계;
상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 가열 및 교반하는 가열교반단계;
상기 가열교반단계를 통해 가열 및 교반된 혼합물의 산도를 조절하는 산도조절단계;
상기 산도조절단계를 통해 산도가 조절된 혼합물을 건조하는 건조단계; 및
상기 건조단계를 통해 건조된 혼합물을 소성하는 소성단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
A distilled water heating step of adding distilled water to a heating device equipped with a stirrer and heating the distilled water;
A raw material mixing step of mixing the metal aqueous solution and the aqueous solution of sodium carbonate into the distilled water heated through the distilled water heating step;
A heating stirring step of heating and stirring the mixture prepared through the raw material mixing step;
An acidity adjusting step of adjusting the acidity of the mixture heated and stirred through the heating stirring step;
A drying step of drying the acid-adjusted mixture through the acid-adjusting step; And
And a calcination step of calcining the dried mixture through the drying step. The method for producing a catalyst composition for an in-line nitrogen purification system according to claim 1,
청구항 1에 있어서,
상기 증류수가열단계는 증류수를 65 내지 75℃의 온도로 가열하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the distilled water heating step comprises heating the distilled water to a temperature of 65 to 75 ° C.
청구항 1에 있어서,
상기 원료혼합단계는 금속 수용액 30 내지 35 중량% 및 탄산나트륨 수용액 65 내지 70 중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the raw material mixing step comprises mixing 30 to 35% by weight of the metal aqueous solution and 65 to 70% by weight of the aqueous sodium carbonate solution.
청구항 1에 있어서,
상기 가열교반단계는 65 내지 75℃의 온도에서 20 내지 40분 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the heating and stirring step is performed at a temperature of 65 to 75 DEG C for 20 to 40 minutes. &Lt; RTI ID = 0.0 &gt; 15. &lt; / RTI &gt;
청구항 1에 있어서,
상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60 내지 80 중량% 및 질산알루미늄 수용액 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the metal aqueous solution comprises 60 to 80 wt% of a copper nitrate solution and 20 to 40 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution.
청구항 1에 있어서,
상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 56 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 14 내지 19 중량% 및 질산아연 수용액 5 내지 30 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the metal aqueous solution comprises 56 to 76% by weight of a copper nitrate solution, 14 to 19% by weight of an aluminum nitrate aqueous solution and 5 to 30% by weight of an aqueous zinc nitrate solution. Gt;
청구항 1에 있어서,
상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 68 내지 76 중량%, 질산알루미늄 수용액 17 내지 19 중량% 및 질산마그네슘 수용액 5 내지 15 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the metal aqueous solution comprises 68 to 76% by weight of a copper nitrate solution, 17 to 19% by weight of an aluminum nitrate aqueous solution and 5 to 15% by weight of an aqueous magnesium nitrate solution. Gt;
청구항 1에 있어서,
상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 60.8 내지 64 중량%, 질산알루미늄 수용액 15.2 내지 16 중량%, 질산아연 수용액 19 내지 19.8 중량% 및 질산마그네슘 수용액 1 내지 5 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the metal aqueous solution is composed of 60.8 to 64 wt% of an aqueous copper nitrate solution, 15.2 to 16 wt% of an aluminum nitrate aqueous solution, 19 to 19.8 wt% of an aqueous zinc nitrate solution and 1 to 5 wt% of an aqueous magnesium nitrate solution Of the catalyst composition for an in-line nitrogen purification system.
청구항 1에 있어서,
상기 금속 수용액은 질산구리 수용액 62.1 내지 63.7 중량%, 질산 알루미늄 수용액 15.5 내지 15.9 중량%, 질산아연 수용액 19.4 내지 19.9 중량% 및 질산갈륨 수용액 0.5 내지 3 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein said metal aqueous solution is composed of 62.1 to 63.7 wt% of copper nitrate solution, 15.5 to 15.9 wt% of aluminum nitrate aqueous solution, 19.4 to 19.9 wt% of zinc nitrate aqueous solution and 0.5 to 3 wt% of gallium nitrate aqueous solution Of the catalyst composition for an in-line nitrogen purification system.
청구항 5 내지 9 중 어느 한 항에 있어서,
상기 질산구리 수용액은 질산구리 100 중량부 및 정제수 200 내지 300 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to any one of claims 5 to 9,
Wherein the aqueous copper nitrate solution comprises 100 parts by weight of copper nitrate and 200 to 300 parts by weight of purified water.
청구항 5 내지 9 중 어느 한 항에 있어서,
상기 질산알루미늄 수용액은 질산알루미늄 100 중량부 및 정제수 800 내지 1000 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to any one of claims 5 to 9,
Wherein the aqueous aluminum nitrate solution comprises 100 parts by weight of aluminum nitrate and 800 to 1000 parts by weight of purified water.
청구항 1에 있어서,
상기 가열교반단계는 상기 원료혼합단계를 통해 제조된 혼합물을 65 내지 75℃의 온도로 가열한 상태에서 20 내지 40분 동안 교반하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the heating and stirring step is performed by stirring the mixture prepared through the raw material mixing step at a temperature of 65 to 75 ° C for 20 to 40 minutes. &Lt; / RTI &gt;
청구항 1에 있어서,
상기 산도조절단계는 상기 가열교반단계를 통해 가열 및 교반된 혼합물을 감압여과하고, 감압여과된 혼합물을 정제수와 혼합하고 가열 및 교반하는 과정을 반복하여 혼합물의 산도를 6.9 내지 7.1로 조절하는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
In the step of controlling the acidity, the mixture heated and stirred through the heating and stirring step is subjected to filtration under reduced pressure, and the filtered mixture is mixed with purified water, heated and stirred, and the acidity of the mixture is adjusted to 6.9 to 7.1 Wherein the method comprises the steps of:
청구항 1에 있어서,
상기 건조단계는 상기 산도조절단계를 통해 산도가 조절된 혼합물을 오븐에 투입하고 10 내지 15시간 동안 건조하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.
The method according to claim 1,
Wherein the drying step comprises adding the acid-adjusted mixture to the oven, and drying the mixture for 10 to 15 hours. The method for preparing a catalyst composition for an in-line nitrogen purifying system according to claim 1,
청구항 1에 있어서,
상기 소성단계는 350 내지 450℃의 온도에서 200 내지 300분 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광소자 봉지공정의 인라인 질소정화시스템용 촉매 조성물의 제조방법.The method according to claim 1,
Wherein the firing step is performed at a temperature of 350 to 450 DEG C for 200 to 300 minutes. &Lt; RTI ID = 0.0 &gt; 15. &lt; / RTI &gt;
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