KR101425926B1 - Instrument panel with airbag and method of manufacture thereof - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 에어백의 통과를 위한 개구(16)를 형성하는 본체 및 피벗될 수 있으며 상기 개구(16)를 패쇄하는 플랩을 포함하는 강성 지지부(10), 스킨, 및 상기 스킨과 상기 강성 지지부(10) 사이에 위치하는 플라스틱 물질의 발포체 층(14);을 포함하고, 상기 강성 지지부(10)는, 상기 스킨(12)을 향하는 쪽으로 배치되어 발포체를 국부적으로 얇게 만드는 씨닝 요소(30)를 구비하는 인스트루먼트 패널에 관한 것이다. 상기 씨닝 요소(30)는 상기 강성 지지부와 상기 스킨과 실질적으로 평행한 방향을 갖는 통로(32)를 포함한다. 상기 통로는, 에어백이 관통할 수 있는 상기 개구(16)의 적어도 하나의 에지에서 종결되는 복수의 팽행한 리브(30) 사이에 형성된다. 본 발명은 자동차 내장재에 적용될 수 있다.The invention relates to a rigid support (10) comprising a body defining an opening (16) for passage of an airbag and a flap which can be pivotable and which closes the opening (16), a skin, and a rigid support And a foam layer 14 of plastic material positioned between the skin 12 and the skin 12. The rigid support 10 includes a thinning element 30 positioned toward the skin 12 to locally thin the foam. To an instrument panel. The thinning element 30 includes a passageway 32 having a direction substantially parallel to the rigid support and the skin. The passageway is formed between a plurality of expanded ribs 30 that terminate at at least one edge of the opening 16 through which the airbag may pass. The present invention can be applied to automobile interior materials.

대시보드, 발포체, 사출주조 Dashboard, Foam, Injection Casting

Description

에어백을 구비하는 인스트루먼트 패널 및 그 제조방법{INSTRUMENT PANEL WITH AIRBAG AND METHOD OF MANUFACTURE THEREOF}BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to an instrument panel having an air bag,

본 발명은 대시보드 및 대시보드를 제조하는 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing dashboards and dashboards.

더욱 상세하게는, 본 발명은 발포체 층(layer of foam)이 사이에 끼여있으면서 플라스틱 재질의 스킨(skin)이 강성 지지부(rigid support)에 의해 지지되는 유형의 에어백을 구비하는 대시보드에 관한 것이다. 에어백의 통과를 위해서, 강성 지지부는 플랩(flap)에 의해 폐쇄되는 개구를 구비한다. 전개되고 있는 에어백의 작동하에서, 플랩은 예컨대 피벗팅에 의해 떨어질 수 있다. 이러한 플랩의 개방은 개구 주위에서 발포체와 스킨 층의 절단 동작을 야기한다.More particularly, the invention relates to a dashboard having a type of airbag in which a layer of foam is sandwiched between and a plastic skin is supported by a rigid support. For passage of the airbag, the rigid support has an opening which is closed by a flap. Under the action of the airbag being deployed, the flap may fall, for example, by pivoting. This opening of the flap causes the cutting action of the foam and the skin layer around the opening.

상당한 주의가 취해지지 않는다면, 두 가지 문제점이 발생할 수 있다는 것이 알려져 있다. 첫 번째 문제는 발포체와 스킨의 분리 위치(separation location)가 변한다는 것이고, 두 번째 문제는 일부 대시보드 구성에 있어서 에어백이 전개될 때 에어백에 의해 발포체 파편이 내뿜어질 수 있다는 것이다. It is known that if significant care is not taken, two problems can arise. The first problem is that the separation location of the foam and skin changes, and the second problem is that in some dashboard configurations foam pieces may be blown by the airbag as the airbag is deployed.

도 8은 첫 번째 문제를 도시한다. 이는 발포체 층(14)에 의해 플렉서블 한(flexible) 스킨(12)에서 분리된 강성 지지부(10)를 구비하는 유형의 대시보드를 도시하고 있다. 개구(16)는 플랩(18)에 의해 폐쇄되고, 플랩(18)은 강성 지지부(10)의 개구(16) 주위에 배치되는 프레임(20)에서 유지된다.Figure 8 shows the first problem. Which shows a dashboard of the type having a rigid support 10 separated by a flexible skin 12 by a foam layer 14. The opening 16 is closed by the flap 18 and the flap 18 is held in the frame 20 which is disposed around the opening 16 of the rigid support 10.

파선으로 되어있는 참조부호 22는 실제로 보여지는 발포체의 다양한 분리 경로(separation path)를 나타낸다.The dashed line 22 represents the various separation paths of the foam actually seen.

발포체(14)와 스킨(12)의 분리 위치가 변화되는 현상을 방지하기 위하여, 다양한 방법들이 이미 사용되고 있다. 특히, 예컨대 가열 블레이드(heated blade), 레이저빔 등등을 사용하여 특정의 원하는 분리 경로를 따라서 부분적인 절단부가 미리 만들어질 수 있다.Various methods have already been used to prevent the separation position of the foam 14 and the skin 12 from changing. In particular, partial cuts can be made in advance along a certain desired separation path, for example using a heated blade, a laser beam or the like.

이런 방식으로, 문헌 DE 101 35 224는 발포체 층 안에서 스킨에 근접하는 위치까지 형성되며 또한 강성 지지부와 폐쇄 플랩 사이의 공간 옆에서 강성 지지부의 측면까지 연장되는 슬롯(slot)을 개시한다. 문헌 GB-2 342 898 및 FR-2 799 700도 또한 원하는 분리 위치에 미리 잘려진 슬롯을 형성하는 것을 개시한다.In this way, document DE 101 35 224 discloses a slot formed in the foam layer up to a position close to the skin and extending from the side of the space between the rigid support and the closing flap to the side of the rigid support. The documents GB-2 342 898 and FR-2 799 700 also disclose forming pre-cut slots at the desired discrete locations.

이러한 종래의 방법들은 실시하는데 비용이 많이 들어간다 (예컨대 가열 블레이드의 이동이나 레이저빔의 투사를 위한 특정한 생산단계가 추가되기 때문이다). 그리고 이런 종래의 방법들은 때때로 사용될 수 없는 경우가 있는데, 특히 폐쇄 형 주형(closed mould) 안에 사출하는 방법에 의해 발포체 층이 제조될 경우에 그러하다.These conventional methods are costly to implement (for example, due to the addition of specific production steps for the movement of the heating blades or the projection of the laser beam). And these conventional methods sometimes can not be used, especially when a foam layer is produced by a method of injection into a closed mold.

문헌 FR-2 861 353은 강성 지지부가 스킨 쪽으로 단지 약간만 돌출한 리브(rib)를 구비하고 있는 조립체를 설명한다. 이런 리브는 절단의 시작점을 구성하도록 의도된 것이나, 이는 단지 작은 높이에 걸쳐서만 효과적이다. 분리 경로는 또한 큰 정도로 변화될 수 있다. 리브가 단지 발포체 두께의 적은 부분에 걸쳐서만 존재하기 때문에, 이런 리브는 개방되고 있는 에어백이 발포체를 찢어 파편을 만들고 이를 승객에게 향하게 하는 것을 방지할 수 없다.Document FR-2 861 353 describes an assembly in which the rigid support portion has ribs protruding only slightly toward the skin. These ribs are intended to constitute the starting point of the cut, but are effective only over a small height. The separation path can also be changed to a large extent. These ribs can not prevent the airbag being opened tearing the foam to create debris and direct it to the passenger, since the rib only exists over a small portion of the foam thickness.

도 1, 2는 두 번째 문제를 도시한다. 이는 플랩(18) 뒤에서 강성 지지부(10)에 고정된 채널(26; channel) 안에 수용된 에어백(24)을 도시한다. 에어백이 활성화되면, 플랩(18)을 열기 시작하며, 그리고 나서 일정 정도의 반력(reaction force)을 가하는 플랩의 반대편에서 전개되는 경향이 있다. 결과적으로, 플랩의 반대편에서 에어백(24)은 발포체(14)를 찢어 파편(28)을 만드는 경향이 있다. 이 경우 스킨(12)의 파편도 만들어질 수 있다. 이런 파편(28)은 승객 쪽으로 향할 수 있다.Figures 1 and 2 illustrate the second problem. This illustrates the airbag 24 received in a channel 26 (FIG. 2) secured to the rigid support 10 behind the flap 18. When the airbag is activated, it begins to open the flap 18 and then tends to deploy on the opposite side of the flap which exerts a certain degree of reaction force. As a result, the airbag 24 on the opposite side of the flap tends to tear the foam 14 to make debris 28. In this case, fragments of the skin 12 can also be made. Such debris 28 may be directed toward the passenger.

본 발명에 따르면 앞서서 설명한 두 가지 문제점이 극복될 수 있다. 한편으로는, 발포체 층과 스킨의 분리 위치가 스킨에 근접한 곳에서 종결되는 씨닝 요소(thinning element)에 의해 결정된다. 다른 한편으로는, 특정한 대시보드 구성에 있이서 발포체가 찢겨지는 가능성이 방지된다. 이는 씨닝 요소를 강성 지지부의 본체에 배치함으로써 에어백이 전개되는 동안에 에어백이 씨닝 요소에 의해 유지될 수 있기 때문이다.According to the present invention, the two problems described above can be overcome. On the one hand, it is determined by a thinning element where the position of separation of the foam layer and the skin is close to the skin. On the other hand, the possibility of a tearing of the foam in a particular dashboard configuration is prevented. This is because the airbag can be held by the thinning element during deployment of the airbag by placing the thinning element in the body of the rigid support.

이와 같이, 본 발명은 발포체를 포함하는 유형의 대시보드에 있어서 - 즉, 강성 지지부가 발포체 층을 지지하고 발포체 층은 다시 외부에서 보이는 스킨을 지지하는 유형의 대시보드에 있어서 - 발포체와 스킨의 분리 위치를 확립시킬 수 있는 것에 관련된다.Thus, the present invention relates to a dashboard of the type comprising a foam, i.e. a dashboard of the type in which the rigid support supports the foam layer and the foam layer supports the skin visible from the outside again - separation of the foam and the skin To establish a location.

본 발명은 또한 개방되고 있는 에어백이 발포체 파편을 내뿜는 것을 방지하는 것에 관련된다.The present invention also relates to preventing an airbag being opened from blowing foam debris.

이를 위해서, 본 발명은 발포체 층이 분리 위치에서 매우 적은 두께를 갖도록 발포체 층을 얇게 만드는 씨닝 요소를 도입하는 것에 관련된다. 또한 씨닝 요소는 발포체 형성 유체를 사출하여 대시보드를 제조하는 동안에 발포체 형성 유체가 통과하는 것을 방해하지 않는다.To this end, the invention relates to the introduction of a thinning element which makes the foam layer thinner so that the foam layer has a very small thickness at the separating position. Also, the thinning element does not interfere with the passage of the foam forming fluid during the manufacture of the dashboard by ejecting the foam forming fluid.

이와 같이, 본 발명은 발포체 층을 얇게 만드는 씨닝 요소를 포함한다. 씨닝 요소는 강성 지지부에 고정되게 연결되며, 스킨에 근접한 곳까지 연장하면 횡단하는 방향으로 통로를 갖는다. 따라서 씨닝 요소는 발포체 형성 유체가 통과하는 데 있어서 극복할 수 없는 장애물이 되지 않는다.As such, the present invention includes a thinning element that makes the foam layer thinner. The thinning element is fixedly connected to the rigid support and has a passage in the direction of traversal when it extends close to the skin. Thus, the thinning element is not an inevitable obstacle in the passage of the foam forming fluid.

더욱 상세하게는, 본 발명은, 강성 지지부; 스킨; 및 상기 스킨과 상기 강성 지지부 사이에 위치하는 플라스틱 물질의 발포체 층;을 포함하고, 상기 강성 지지부는, 상기 스킨을 향하는 쪽으로 배치되어 발포체를 국부적으로 얇게 만드는 씨닝 요소를 구비하는 대시보드에 관련된다. 본 발명에 따르면, 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부와 상기 스킨과 실질적으로 평행한 방향을 갖는 통로를 포함하고, 상기 통로는 상기 발포체에 매립(embedded)되어 있다.More particularly, the present invention relates to a stiffness supporting member comprising: a rigid supporting portion; skin; And a foam layer of a plastic material positioned between the skin and the rigid support, the rigid support comprising a thinning element disposed towards the skin and having a thinner localized foam. According to the present invention, the thinning element includes a passage having a direction substantially parallel to the rigid support portion and the skin, and the passage is embedded in the foam.

바람직하게는, 상기 강성 지지부는, 에어백의 통과를 위한 개구를 형성하는 본체; 및 상기 강성 지지부에 대하여 피벗될 수 있으며 상기 개구를 폐쇄하는 플랩;을 포함한다.Preferably, the rigid support portion includes: a body defining an opening for passage of the airbag; And a flap that can pivot relative to the rigid support and close the opening.

일 실시 예에 있어서, 상기 씨닝 요소는, 상기 강성 지지부에 고정되게 연결되며 에어백의 통과를 위한 상기 개구의 적어도 하나의 에지와 실질적으로 평행한 벽을 포함하고, 상기 벽은 상기 스킨에서 떨어져 있다.In one embodiment, the thinning element includes a wall fixedly connected to the rigid support and substantially parallel to at least one edge of the opening for passage of an airbag, the wall being remote from the skin.

바람직하게는, 상기 스킨에 가장 가깝게 위치하는 상기 벽의 에지에 만들어지는 노치(notch)에 의해 상기 통로가 형성된다.Preferably, the passageway is formed by a notch made in the edge of the wall that is closest to the skin.

바람직하게는, 상기 스킨에 가장 가깝게 위치하는 벽의 일부는 플렉서블(flexible)하다.Preferably, a portion of the wall that is closest to the skin is flexible.

다른 실시 예에 있어서, 상기 씨닝 요소는, 함께 상기 통로를 형성하며 상기 강성 지지부의 본체에 형성되며 에어백의 통과를 위한 상기 개구의 적어도 하나의 에지나 이 에지의 근접한 곳에서 종결되는 복수의 평행한 리브를 포함한다.In another embodiment, the thinning element comprises a plurality of parallel < RTI ID = 0.0 > (i. E. ≪ / RTI > Ribs.

바람직하게는, 상기 강성 지지부의 상기 개구의 에지에 가장 가깝게 위치하는 상기 리브의 에지는 상기 강성 지지부에 대하여 실질적으로 수직하며, 상기 개구의 반대편 측에서 약간의 경사가 있거나 경사가 전혀 없다.Advantageously, the edge of the rib located closest to the edge of the opening of the rigid support is substantially perpendicular to the rigid support, and there is little or no inclination at the opposite side of the opening.

바람직하게는, 상기 강성 지지부에 대하여 수직한 방향으로의 상기 리브의 높이는, 그 위치에서 상기 강성 지지부와 상기 스킨 사이의 거리의 0.5 내지 0.9배 사이이다.Preferably, the height of the rib in a direction perpendicular to the rigid support is between 0.5 and 0.9 times the distance between the rigid support and the skin at that position.

바람직하게는, 상기 리브는 강성(rigid)이고 상기 강성 지지부(10)와 일체로 주조된다.Preferably, the ribs are rigid and are integrally cast with the rigid support 10.

한 실시 예에 있어서 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부의 상기 본체에 배치되며, 다른 실시 예에 있어서 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부의 상기 플랩에 배치된다.In one embodiment, the thinning element is disposed in the body of the rigid support, and in another embodiment, the thinning element is disposed in the flap of the rigid support.

바람직하게는, 상기 개구 쪽을 향하는 상기 씨닝 요소의 적어도 하나의 표면 일부는 발포체의 점착을 방지하는 코팅을 갖는다.Preferably, at least one portion of the surface of the thinning element facing the opening has a coating that prevents adhesion of the foam.

본 발명은 또한 다음과 같은 단계를 포함하는 유형의 대시보드 제조방법에 관련된다.The present invention also relates to a method of manufacturing a dashboard of the type comprising the following steps.

- 스킨을 향하는 쪽으로 배치되며, 상기 스킨에 접촉하지 않으면서 상기 스킨에 근접하게 위치하는 국부적인 씨닝 요소를 구비하는 강성 지지부를 제조하는 단계;- fabricating a rigid support having a local thinning element disposed towards the skin and positioned proximate the skin without contacting the skin;

- 상기 강성 지지부를 주형(mould)의 제1부분에 배치하는 단계;Placing the rigid support in a first portion of a mold;

- 플렉서블한 스킨을 주형의 제2부분에 배치하는 단계;Placing a flexible skin in a second part of the mold;

- 상기 강성 지지부와 상기 스킨 사이에 공동(cavity)이 형성되도록 상기 주형을 밀폐하는 단계; 및Sealing the mold such that a cavity is formed between the rigid support and the skin; And

- 상기 강성 지지부와 상기 스킨 사이에 형성된 상기 공동으로 발포체 형성 유체를 사출하는 단계;Injecting a foam forming fluid into the cavity formed between the rigid support and the skin;

본 발명에 따르면, 상기 강성 지지부를 제조하는 단계는, 상기 씨닝 요소를 통과하여 상기 강성 지지부와 실질적으로 평행한 방향으로 연장하는 통로의 형성단계를 포함한다. According to the present invention, the step of manufacturing the rigid support includes a step of forming a passage through the thinning element and extending in a direction substantially parallel to the rigid support.

다양한 실시 예에 있어서, 상기 통로의 형성단계는, 서로 통로를 형성하는 상호간에 평행한 리브를 제조하는 것, 또는 상기 강성 지지부에서 가장 멀리 있는 상기 씨닝 요소의 일측에 노치를 형성하여 상기 씨닝 요소의 일측이 총안 무늬(crenellated)의 형상을 갖는 것, 또는 상기 씨닝 요소에 구멍을 형성하여 상기 강성 지지부에서 가장 멀리 있는 상기 씨닝 요소의 일측은 실질적으로 연속적인 것을 포함한다.In various embodiments, the step of forming the passageway may comprise the steps of: preparing ribs parallel to each other forming a passage with each other, or forming a notch on one side of the thinning element farthest from the rigid support, Wherein one side has a shape of crenellated or one side of the thinning element which is furthest from the rigid support by forming a hole in the thinning element is substantially continuous.

하나의 바람직한 실시 예에 있어서, 상기 강성 지지부를 제조하는 단계는, 개구 및 상기 개구에 위치하는 플랩을 형성하는 단계, 및 상기 씨닝 요소를 상기 개구의 적어도 하나의 에지를 따라 배치하는 단계를 포함한다.In one preferred embodiment, the step of fabricating the rigid support includes forming an opening and a flap located in the opening, and disposing the thinning element along at least one edge of the opening .

바람직하게는, 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부와 일체로 한 번의 주조 작업에서 제조된다.Preferably, the thinning element is fabricated in a single casting operation integrally with the rigid support.

이와 같이, 어떤 실시 예에 있어서 상기 씨닝 요소는 별도의 부재가 되고, 다른 실시 예에 있어서 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부에 직접 통합되어 대시보드의 제조비용을 증가시키지 않는다.Thus, in some embodiments, the thinning element is a separate member, and in other embodiments the thinning element is integrated directly into the rigid support to increase the cost of manufacturing the dashboard.

본 발명의 다른 특징 및 장점은 첨부된 도면을 참조하여 후술될 실시 예를 설명함으로써 더욱 명확히 이해될 수 있을 것이다. 여기서 도 1, 2, 8은 앞서서 설명한 바와 같이 종래의 구성을 나타낸다.Other features and advantages of the present invention will become more apparent from the following description of an embodiment with reference to the accompanying drawings. 1, 2, and 8 show a conventional configuration as described above.

도 3, 4는 본 발명의 바람직한 일 실시 예를 도시하고;Figures 3 and 4 illustrate a preferred embodiment of the present invention;

도 5, 6은 본 발명의 다른 실시 예를 도시하고;Figures 5 and 6 illustrate another embodiment of the present invention;

도 7은 도 5, 6에 도시된 실시 예에 대한 변형 실시 예를 도시한다.FIG. 7 shows an alternative embodiment to the embodiment shown in FIGS. 5 and 6. FIG.

도 3, 4는 본 발명의 바람직한 실시 예를 도시한다. 도 1, 2에 도시된 실시 예와 비교하여, 강성 지지부의 본체는 발포체 층의 씨닝 요소(thinning element)를 구성하는 리브(30)를 구비한다. 이런 리브는 두 가지 특징을 갖는다. 첫째로, 리브들은 에어백의 통과를 위한 개구(16)의 한 에지(edge)를 따라 배치되는 씨닝 요소를 함께 형성하고, 강성 지지부(10)의 본체에 대하여 수직한 방향으로 발포체 층(14) 두께보다 약간 작은 높이를 갖는다. 그리고 나서, 서로에 대하여 평행하게 배치됨으로써, 발포체 사출(injection of foam)에 의해 제조하는 동안에 발포체 형성 유체(foam formation fluid)가 강성 지지부(10)와 평행한 방향으로 흐를 수 있게 만드는 통로를 함께 형성한다.Figures 3 and 4 illustrate a preferred embodiment of the present invention. Compared to the embodiment shown in Figures 1 and 2, the body of the rigid support has a rib 30 which constitutes a thinning element of the foam layer. These ribs have two characteristics. First, the ribs together define a thinning element disposed along one edge of the opening 16 for passage of the airbag, and the thickness of the foam layer 14 in the direction perpendicular to the body of the rigid support 10 Lt; / RTI > Then, they are arranged parallel to one another to form a passageway that allows the foam formation fluid to flow in a direction parallel to the rigid support 10 during fabrication by injection of foam do.

이런 방식으로, 이 실시 예는 발포체 층(14)과 스킨(12)의 분리 위치를 명확하게 형성할 뿐만 아니라, 에어백이 전개되는 동안에 방해물을 형성함으로써, 발포체를 찢어 파편이 내뿜지 않게 될 수 있다. 이런 장점은 강성 지지부(10)의 본체와 평행한 방향으로 발포체 형성 유체가 흐르는 것을 방해하지 않고도 달성될 수 있다.In this way, this embodiment not only clearly forms the separation position of the foam layer 14 and the skin 12, but also forms an obstruction while the airbag is deployed, so that the foam can be torn so that the debris does not blow out . This advantage can be achieved without interfering with the flow of the foam forming fluid in a direction parallel to the body of the rigid support 10. [

도 5, 6은 본 발명의 다른 실시 예를 도시하는데, 이는 에어백에 의한 발포체 파편의 파손이 어떠한 문제도 제기하지 않는 구조로 사용될 수 있다. 이 경우에서, 발포체 층을 얇게 만들기 위한 요소를 구성하게 되는 부재(34)는 우선 강성 지지부에 대하여 실질적으로 수직하며 스킨 쪽으로 향하는 벽을 형성한다. 이는 발포체 층(14)의 분리 위치를 명확하게 형성하는 씨닝 요소를 형성하기 위함이다. 그리고 나서, 도 5, 6에 도시된 바와 같이, 상기 부재(34)는 플랩(18)과 강성 지지부 본체(10) 사이에서 플랩(18)을 따라 조인트(joint)를 형성한다. 최종적으로, 도 6에 도시된 바와 같이, 상기 부재(34)의 벽은 그 에지에서 노치(36; notch)를 형성한다. 노치(36)는 본 발명에 따라 만들어지는 통로를 구성하게 된다.Figures 5 and 6 illustrate another embodiment of the present invention, which can be used in a structure in which breakage of foam debris by an airbag does not present any problem. In this case, the member 34 constituting the element for making the foam layer thinner first forms a wall which is substantially perpendicular to the rigid support and faces the skin. This is to form a thinning element that clearly defines the separation position of the foam layer 14. The member 34 then forms a joint along the flap 18 between the flap 18 and the rigid support body 10, as shown in Figures 5 and 6. Finally, as shown in Figure 6, the wall of the member 34 forms a notch 36 at its edge. The notch 36 constitutes a passage made in accordance with the present invention.

상기 부재(34)가 가요성 물질(flexible material)로부터 형성된 경우에, 상기 부재(34)의 다른 장점은 플랩(18)의 에지에서 보호부를 형성한다는 것이다. 예컨대 승객 머리가 이 에지에 대하여 충돌하는 경우에, 부상 위험이 상당히 줄어든다.Another advantage of the member 34 is that it forms a protective portion at the edge of the flap 18 when the member 34 is formed from a flexible material. For example, when the passenger head collides against this edge, the risk of injury is considerably reduced.

이 실시 예에서, 상기 부재(34)에 의해 구성되는 씨닝 요소는, 발포체 형성 유체의 흐름을 방해하지 않으면서도 발포체 층의 분리 위치를 정할 뿐만이 아니라 플랩과 강성 지지부(10)의 본체 사이에서 밀봉된 조인트를 형성한다.In this embodiment, the thinning element constituted by the member 34 not only determines the position of separation of the foam layer without interfering with the flow of the foam forming fluid, but also provides a seal between the flap and the body of the rigid support 10 Form a joint.

본 발명의 유리한 특징에 따르면, 상기 부재(34)의 벽면은 발포체의 점착(adhesion)을 방지하는 물질로 덮여진다. 이런 방식으로, 상기 부재(34)의 벽과 인접한 부분에서 발포체의 절단이 시작되는 것을 용이하게 된다.According to an advantageous feature of the invention, the wall surface of the member 34 is covered with a material that prevents adhesion of the foam. In this way, it is facilitated to initiate the cutting of the foam at a portion adjacent to the wall of the member 34.

도 5에서 플랩(18)이 개방되는 경우에 플랩(18)을 밀며 개구를 통하여 배출되는 에어백이 발포체의 파편을 운반할 수 있다는 것에 주의해야 한다. 이는 상기 부재(34)가 플랩(18)과 함께 떨어지기 때문이다. 이러한 발포체의 운반을 방지하기 위해서는, 상기 부재(34)는 강성 지지부의 본체에 형성되어야만 한다.이런 특징은 도 7에 도시되어 있다.It should be noted that the airbag that pushes the flap 18 when the flap 18 is opened in FIG. 5 and exits through the opening can carry debris of the foam. This is because the member 34 falls with the flap 18. In order to prevent the transportation of such foam, the member 34 must be formed in the body of the rigid support portion. Such a feature is shown in Fig.

도 7을 참조하면, 강성 지지부의 본체에 형성된 개구(16)의 한 에지에서 씨닝 요소(38)가 배치된다. 플랩(18)이 개방된 이후에, 씨닝 요소(38)는 개구(16) 반대편에 위치하는 발포체 층(14)의 이동을 방지하는 벽을 형성한다. 씨닝 요소(38)는 또한 노치(40)를 갖는다는 점을 주목해야 한다. 노치(40)는 대시보드의 제조과정 동안에 사출되는 발포체 형성 유체를 위하여 강성 지지부의 본체와 실질적으로 평행한 방향으로 통로로 형성한다.Referring to Fig. 7, the thinning element 38 is disposed at one edge of the opening 16 formed in the body of the rigid support. After the flap 18 is opened, the thinning element 38 forms a wall that prevents the movement of the foam layer 14 located opposite the opening 16. It should be noted that the thinning element 38 also has a notch 40. The notch 40 is formed in the passageway in a direction substantially parallel to the body of the rigid support for the foam forming fluid to be injected during the manufacturing process of the dashboard.

도 3, 4의 실시 예에 있어서, 리브(30)에 의해 형성되는 씨닝 요소는 그 주 조 과정 동안에 강성 지지부(10)의 본체와 일체로 만들어지는 것이 바람직하다. 그에 따라 대시보드의 생산비용 증가는 무시될 정도가 될 수 있다. 그러나 씨닝 요소의 리브는 다른 물질로부터 만들어져서 적절한 방법에 의해 강성 지지치(10)에 고정될 수도 있다.In the embodiment of Figures 3 and 4, the thinning element formed by the rib 30 is preferably made integral with the body of the rigid support 10 during its casting process. As a result, the increase in production costs of the dashboard can be ignored. However, the ribs of the thinning element may be made from other materials and fixed to the rigid support 10 by any suitable method.

도 5, 6의 실시 예에 있어서, 도 7과 같이 씨닝 요소가 일정 정도의 가요성(flexibility)을 갖는 벽을 형성하는 것이 바람직하다. 벽은 최종적으로 생산된 대시보드의 촉감 특성(feel properties)을 매우 조금만 변경시키기 때문에, 이런 벽은 스킨에 매우 가깝게 위치할 수 있다. 강성 지지부서 멀리 떨어진 씨닝 요소의 에지가 가요성 물질로부터 형성된다면, 이는 그 촉감을 변경시키지 않고 발포체와 함께 구부러질 수 있다. 도 6, 7에 도시된 노치(36, 40)는 위쪽에 있는 에지의 가요성을 증가시키게 한다. 씨닝 요소(34, 38)은 가요성 플라스틱 물질 또는 탄성중합체(elastomer)로부터 형성될 수 있다.In the embodiment of Figs. 5 and 6, it is preferable that the thinning element forms a wall having a certain degree of flexibility as shown in Fig. This wall can be located very close to the skin, since the wall changes very little of the feel properties of the dashboard that is finally produced. If the edge of the thinning support away from the rigid support is formed from a flexible material, it can bend with the foam without altering its tactile sensation. The notches 36 and 40 shown in Figs. 6 and 7 increase the flexibility of the upper edge. The thinning elements 34 and 38 may be formed from a flexible plastic material or an elastomer.

이와 같이, 본 발명은 강성 지지부나 본체 또는 플랩에 위치하는 씨닝 요소의 사용에 관련된다. 발포체의 운반을 방지하기 위해서, 씨닝 요소는 강성 지지부의 본체에 배치된다.As such, the present invention relates to the use of a thinning support element or a thinning element located in the body or flap. To prevent delivery of the foam, the thinning element is disposed in the body of the rigid support.

Claims (10)

강성 지지부;A rigid support; 스킨; 및skin; And 상기 스킨과 상기 강성 지지부 사이에 위치하는 플라스틱 물질의 발포체 층;을 포함하고,And a foam layer of plastic material positioned between the skin and the rigid support, 상기 강성 지지부는, 상기 스킨을 향하는 쪽으로 배치되어 발포체를 국부적으로 얇게 만드는 씨닝 요소(thinning element)를 구비하는 대시보드에 있어서,Wherein the rigid support comprises a thinning element disposed towards the skin to locally thin the foam, the dashboard comprising: 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부와 상기 스킨과 평행한 방향을 갖는 통로를 포함하고,Wherein the thinning element includes a passage having a direction parallel to the rigid support portion and the skin, 상기 통로는 상기 발포체에 매립(embedded)되어 있는 것을 특징으로 하는 대시보드.Wherein the passageway is embedded in the foam. 제1항에 있어서,The method according to claim 1, 상기 강성 지지부는,The rigid support portion 에어백의 통과를 위한 개구를 형성하는 본체; 및A body defining an opening for passage of the airbag; And 상기 강성 지지부에 대하여 피벗될 수 있으며 상기 개구를 폐쇄하는 플랩;을 포함하는 것을 특징으로 하는 대시보드.And a flap which is pivotable about the rigid support and closes the opening. 제1항에 있어서,The method according to claim 1, 상기 씨닝 요소는, 상기 강성 지지부에 고정되게 연결되며 에어백의 통과를 위한 개구의 적어도 하나의 에지와 평행한 벽을 포함하고,Wherein the thinning element comprises a wall fixedly connected to the rigid support and parallel to at least one edge of the opening for passage of the airbag, 상기 벽은 상기 스킨에서 떨어져 있는 것을 특징으로 하는 대시보드.Wherein the wall is spaced apart from the skin. 제1항에 있어서,The method according to claim 1, 상기 씨닝 요소는, 함께 상기 통로를 형성하며 상기 강성 지지부의 본체에 형성되며 에어백의 통과를 위한 개구의 적어도 하나의 에지나 이 에지의 근접한 곳에서 종결되는 복수의 평행한 리브를 포함하는 것을 특징으로 하는 대시보드.Wherein the thinning element comprises a plurality of parallel ribs which together form the passageway and are formed in the body of the rigid support and terminate at least one edge of the opening for passage of the airbag or near the edge Dashboard. 제4항에 있어서,5. The method of claim 4, 상기 리브는 강성(rigid)이고 상기 강성 지지부와 일체로 주조되는 것을 특징으로 하는 대시보드.Wherein the rib is rigid and is integrally cast with the rigid support. 제1항에 있어서,The method according to claim 1, 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부의 본체에 배치되는 것을 특징으로 하는 대시보드.Wherein the thinning element is disposed in the body of the rigid support. 스킨을 향하는 쪽으로 배치되며, 상기 스킨에 접촉하지 않으면서 상기 스킨에 근접하게 위치하는 국부적인 씨닝 요소를 구비하는 강성 지지부를 제조하는 단계;Fabricating a rigid support having a local thinning element disposed towards the skin and proximate the skin without contacting the skin; 상기 강성 지지부를 주형(mould)의 제1부분에 배치하는 단계;Placing the rigid support in a first portion of a mold; 플렉서블한(flexible) 스킨을 주형의 제2부분에 배치하는 단계;Disposing a flexible skin on a second portion of the mold; 상기 강성 지지부와 상기 스킨 사이에 공동(cavity)이 형성되도록 상기 주형을 밀폐하는 단계; 및Sealing the mold such that a cavity is formed between the rigid support and the skin; And 상기 강성 지지부와 상기 스킨 사이에 형성된 상기 공동으로 발포체 형성 유체를 사출하는 단계;를 포함하는 유형의 대시보드 제조방법에 있어서,And injecting a foam-forming fluid into the cavity formed between the rigid support and the skin, the method comprising: 상기 강성 지지부를 제조하는 단계는, 상기 씨닝 요소를 통과하여 상기 강성 지지부와 평행한 방향으로 연장하는 통로의 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 대시보드 제조방법.Wherein the step of fabricating the rigid support comprises forming a passage through the thinning element and extending in a direction parallel to the rigid support. 제7항에 있어서,8. The method of claim 7, 상기 통로의 형성단계는, 서로 통로를 형성하는 상호간에 평행한 리브를 제조하는 것, 상기 강성 지지부에서 가장 멀리 있는 상기 씨닝 요소의 일측에 노치를 형성하여 상기 씨닝 요소의 일측이 총안 무늬(crenellated)의 형상을 갖는 것, 및 상기 씨닝 요소에 구멍을 형성하는 것 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 대시보드 제조방법.Wherein the step of forming the passages comprises the steps of: preparing ribs parallel to each other forming passages; forming a notch on one side of the thinning element farthest from the rigid support so that one side of the thinning element is crenellated; And a hole is formed in the thinning element. 제7항 또는 제8항에 있어서,9. The method according to claim 7 or 8, 상기 강성 지지부를 제조하는 단계는,Wherein the step of fabricating the rigid support comprises: 개구 및 상기 개구에 위치하는 플랩을 형성하는 단계, 및Forming an opening and a flap located in the opening, and 상기 씨닝 요소를 상기 개구의 적어도 하나의 에지를 따라 배치하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 대시보드 제조방법.And disposing the thinning element along at least one edge of the opening. 제7항 또는 제8항에 있어서,9. The method according to claim 7 or 8, 상기 씨닝 요소는 상기 강성 지지부와 일체로 한 번의 주조 작업에서 제조되는 것을 특징으로 하는 대시보드 제조방법.Wherein the thinning element is manufactured in one casting operation integrally with the rigid support.
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