KR101320222B1

KR101320222B1 - 고강도 강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101320222B1
Application number: KR1020130048772A
Authority: KR
Inventors: 박규협; 박재선; 유승호; 이동진
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2013-04-30
Filing date: 2013-04-30
Publication date: 2013-10-21
Also published as: KR20130064760A

Abstract

용접성 및 저온인성이 우수한 고강도 강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 강판은 중량%로, C : 0.07~0.13%, Si : 0.1~0.35%, Mn : 0.6~2.0%, P : 0.015% 이하, S : 0.0015% 이하, Cu : 0.1~0.5%, Ni : 0.5~1.2%, Cr : 0.2~0.8%, Mo : 0.2~0.8%, V : 0.005~0.06%, Al : 0.02~0.1%, B : 0.0005~0.002% 및 N : 0.002~0.004%를 포함하고, Nb : 0.005% 미만, Ti : 0.003% 미만 중 1종 이상을 포함하며, 나머지 Fe와 불가피한 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 강판 및 그 제조방법 {HIGH STRENGTH STEEL PLATE AND METHOD OF MANUFACTURING THE STEEL PLATE}

본 발명은 고강도 강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 용접성 및 저온인성이 우수한 인장강도 800MPa급 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

고강도 강판은 통상 슬라브 재가열 과정, 압연 과정 및 냉각 과정을 통하여 제조된다.

슬라브 재가열 과정에서는 반제품 상태인 강 슬라브(slab)를 재가열한다.

압연 과정에서는 압연롤을 이용하여 재가열된 강 슬라브를 압연한다.

냉각 과정에서는 압연이 마무리된 판재를 정해진 냉각종료온도까지 냉각한다.

본 발명의 목적은 인장강도 800MPa급의 고강도를 나타내면서도 저온인성 및 용접성이 우수한 고강도 강판을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 합금성분 및 공정조건 제어를 통하여, 용접성 및 저온인성이 우수한 인장강도 800MPa급 고강도 강판 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판은 탄소(C) : 0.07~0.13 중량%, 실리콘(Si) : 0.1~0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.6~2.0 중량%, 인(P) : 0.015 중량% 이하, 황(S) : 0.0015 중량% 이하, 구리(Cu) : 0.1~0.5 중량%, 니켈(Ni) : 0.5~1.2 중량%, 크롬(Cr) : 0.2~0.8 중량%, 몰리브덴(Mo) : 0.2~0.8 중량%, 바나듐(V) : 0.005~0.06 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02~0.1 중량%, 보론(B) : 0.0005~0.002 중량% 및 질소(N) : 0.002~0.004중량%를 포함하고, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 강판은

([ ]는 각 성분의 중량%)인 범위에서, 보론 및 질소를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.07~0.13 중량%, 실리콘(Si) : 0.1~0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.6~2.0 중량%, 인(P) : 0.015 중량% 이하, 황(S) : 0.0015 중량% 이하, 구리(Cu) : 0.1~0.5 중량%, 니켈(Ni) : 0.5~1.2 중량%, 크롬(Cr) : 0.2~0.8 중량%, 몰리브덴(Mo) : 0.2~0.8 중량%, 바나듐(V) : 0.005~0.06 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02~0.1 중량%, 보론(B) : 0.0005~0.002 중량% 및 질소(N) : 0.002~0.004중량%를 포함하고, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계; 상기 재가열된 판재를 870℃ 이상의 마무리 압연 온도로 열간압연하는 단계; 상기 열간압연된 판재를 상기 마무리 압연 온도 내지 840℃의 온도 범위에서 10~90초 동안 열간 유지하는 단계; 상기 열간 유지된 판재를 8℃/sec 이상의 냉각속도로 300℃ 이하까지 냉각하는 단계; 및 상기 냉각된 판재를 450~650℃에서 20~60분동안 템퍼링하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 방법으로 제조된 고강도 강판은 인장강도 800MPa 이상을 가지면서도 -40℃에서 250J 이상의 충격인성을 나타냄으로써 저온 충격인성이 우수한 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 고강도 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.

본 발명의 특징과 이를 달성하기 위한 방법은 첨부되는 도면과, 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해진다. 그러나 본 발명은 이하에 개시되는 실시예에 한정되는 것은 아니며, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있다. 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하기 위함이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 본 발명은 청구항의 기재에 의해 정의될 뿐이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

고강도 강판

본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판은 탄소(C) : 0.07~0.13 중량%, 실리콘(Si) : 0.1~0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.6~2.0 중량%, 인(P) : 0.015 중량% 이하, 황(S) : 0.0015 중량% 이하, 구리(Cu) : 0.1~0.5 중량%, 니켈(Ni) : 0.5~1.2 중량%, 크롬(Cr) : 0.2~0.8 중량%, 몰리브덴(Mo) : 0.2~0.8 중량%, 바나듐(V) : 0.005~0.06 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02~0.1 중량%, 보론(B) : 0.0005~0.002 중량% 및 질소(N) : 0.002~0.004중량%를 포함한다.

상기 합금성분들 외에 나머지는 철(Fe)과 제강 공정 등에서 불가피하게 첨가되는 불순물로 이루어진다.

이하, 상기 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강도 확보에 기여하는 원소이다.

상기 탄소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.07~0.13 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소의 첨가량이 0.07중량% 미만일 경우 강도 확보가 어렵다. 반대로, 탄소의 첨가량이 0.13중량%를 초과하면 용접성 및 용접 열영향부(HAZ) 인성 저하를 초래한다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 탈산제로 작용하며, 고용강화에 의하여 강의 강도 향상에 기여한다.

상기 실리콘은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.1 ~ 0.35 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘의 첨가량이 0.1중량% 미만이면 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 실리콘의 첨가량이 0.35중량%를 초과하면, 용접 열영향부(HAZ) 인성을 열화시킨다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 인성을 열화시키지 않고 강도를 향상시키는데 유용한 원소이다.

상기 망간은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.6 ~ 2.0 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간의 첨가량이 0.6 중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간의 첨가량이 2.0 중량%를 초과하면 인성이 열화되는 문제점이 있다.

인(P)

인(P)은 강도 향상에 일부 기여하나, 0.015 중량%를 초과하여 포함되면 입계에 편석하여 강의 인성을 열화시키므로, 가능한 함량을 낮추는 것이 바람직하다.

이에 본 발명에서는 인의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.015중량% 이하로 제한하였다.

황(S)

황(S)은 주로 MnS를 형성하여 강 중에 존재하고, 압연 후 냉각시 조직을 미세화 하는 작용을 한다. 그러나 황이 0.0015 중량%를 초과하여 과다하게 포함되면 판 두께방향의 인성, 연성을 저하시킨다.

이에 본 발명에서는 황의 함량을 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.0015중량% 이하로 제한하였다.

구리(Cu)

구리(Cu)는 고용강화 및 석출강화에 의하여 강판의 강도를 향상시키는 역할을 한다.

상기 구리는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.1 ~ 0.5 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 구리의 첨가량이 0.1중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 미미하다. 반대로, 구리의 첨가량이 0.5중량%를 초과하는 경우, 강판의 열간가공성을 저해시킬 수 있다.

니켈(Ni)

니켈(Ni)은 강판의 강도 및 저온인성 확보에 유리한 원소이다.

상기 니켈(Ni)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.5 ~ 1.2 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니켈의 첨가량이 0.5중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 니켈의 첨가량이 1.2중량%를 초과하는 경우, 강판 제조비용 증가 요인이 될 수 있다.

크롬(Cr)

크롬(Cr)은 고용강화 등으로 강판의 강도를 향상시키는데 유효한 원소이다.

상기 크롬은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.2 ~ 0.8 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 크롬의 함량이 0.2중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 미미하다. 반대로, 크롬의 첨가량이 0.8중량%를 초과하는 경우, 가공성 및 용접성을 저하시키는 문제점이 있다.

몰리브덴(Mo)

몰리브덴(Mo)은 석출강화 및 고용강화로 강판의 강도를 향상시키는데 유효한 원소이다.

상기 몰리브덴은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.2 ~ 0.8 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 몰리브덴의 첨가량이 0.2중량% 미만일 경우, 몰리브덴 첨가에 따른 강도 향상 효과가 불충분하다. 반대로, 몰리브덴의 첨가량이 0.8중량%를 초과하면 가공성이 저하되는 문제점이 있다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 석출강화로 강도를 향상시키는데 유효한 원소이다.

상기 바나듐(V)은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.005 ~ 0.06 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 바나듐의 첨가량이 0.005중량% 미만일 경우 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 바나듐의 첨가량이 0.06 중량%를 초과하면 용접성 및 인성을 저하시킨다.

알루미늄(Al)

알루미늄(Al)은 AlN 질화물을 형성하여, 재가열시의 급격한 오스테나이트 입경의 조대화를 방지하는데 유효한 원소이다.

상기 알루미늄은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.02 ~ 0.1 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 알루미늄의 함량이 0.02중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 알루미늄의 함량이 0.1중량%를 초과하는 경우, 개재물이 많아져 강판의 연성 및 인성이 저하되는 문제점이 있다.

보론(B)

보론(B)은 소입성 확보를 위하여 필요한 원소이다.

상기 보론은 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.0005 ~ 0.002 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

보론은 0.0005중량% 이상 첨가될 때, 판 두께 중심부에서 충분한 소입성 향상 효과를 얻을 수 있다. 반면, 보론의 첨가량이 0.002중량%를 초과하면, 과잉의 보론에 의한 과도한 소입성 상승으로 인성이 저하되거나, 조대한 질화물 형성으로 고용 보론을 감소시켜 소입성이 저하되는 문제점이 있다.

질소(N)

질소(N)는 알루미늄과 결합하여 AlN 형성을 통하여 재가열시 급격한 오스테나이트 입경 조대화를 방지하는데 기여한다.

상기 질소는 본 발명에 따른 강판 전체 중량의 0.002 ~ 0.004 중량%로 포함되는 것이 바람직하다.

질소의 함량이 0.002 중량% 미만일 경우, AlN 형성이 불충분하다. 반대로, 질소의 함량이 0.004 중량%를 초과하는 경우, 보론과 결합하여 고용 보론을 감소시켜 소입성 저하를 초래하는 문제점이 있다.

한편, 본 발명의 실시예에 따른 강판은 보론 및 질소가

([ ]는 각 성분의 중량%)(이하 식 1)를 만족하는 범위에서 각각 첨가되는 것이 바람직하다. [N]/[B]가 4 이상일 경우, 고용 보론이 부족하여 충분한 소입성을 얻기 어려웠으며, 반대로, [N]/[B]가 1.5 미만일 경우, 보론이 과잉 첨가되어 인성 열화가 초래되었다.

본 발명에 따른 강판의 경우, 니오븀(Nb) 및 티타늄(Ti) 포함을 배제한다. 니오븀은 강도 향상에는 기여하나, 0.005중량% 이상 첨가될 경우, 오스테나이트 미재결정역이 확대되고, 페라이트 미세화가 촉진되기 때문에 소입성 저하를 초래하며, 니오븀계 탄화물에 의해 용접 열영향부 취화가 발생할 수 있어 그 첨가를 제외하였다.

또한, 티타늄(Ti)은 질소 등과 결합하여 미세 석출물을 생성시킴으로써 결정립 미세화하며, 용접 열영향부(HAZ) 인성 개선에 기여하나, 0.003중량% 이상 첨가될 경우, 탄소와 결합하여 TiC를 형성하여 모재인성을 열화 시킬 위험이 있고, 이러한 위험은 특히 800MPa급 강도의 강재에서 현저하므로, 그 첨가를 제외하였다.

고강도 강판 제조 방법

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 강판 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.

도 1을 참조하면, 도시된 고강도 강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120), 열간유지 단계(S130), 냉각 단계(S140) 및 템퍼링 단계(S150)를 포함한다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 본 발명의 실시예에 따른 강판에 적용되는 조성을 갖는 슬라브 판재를 재가열한다.

슬라브 재가열은 1050~1200℃의 슬라브 재가열 온도(SRT)에서 대략 1~3시간동안 실시되는 것이 바람직하다. 슬라브 재가열 온도가 1050℃ 미만일 경우, 응고 중 생성된 인성에 악영향을 미치는 조대한 개재물이 용해되지 못하고 잔류할 수 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1200℃를 초과하면, 석출물이 재용해될 수 있다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 재가열된 판재를 열간압연한다.

이때, 열간압연은 870℃ 이상의 마무리 압연 온도(FDT)로 실시되는 것이 바람직하다.

열간압연의 마무리 압연 온도가 870℃ 미만일 경우, 오스테나이트의 재결정 온도와 미재결정온도 모두에서의 압연이 된다. 따라서, 오스테나이트 결정입경의 크기가 분산되어 지므로 재질 불안정이 있을 수 있다.

또한, 열간압연의 마무리 압연 온도가 870℃ 미만일 경우, 완전 미재결정역에서도 압연이 이루어져, 오스테나이트 입경이 50㎛이하로 미세화된다. 이 경우, 오스테나이트 입계에 편석 할 수 밖에 없는 고용 보론(B)이 부족게 된다. 그 결과 소입성이 저하되며, 원하는 강도를 확보하기 어렵게 될 수 있다.

한편, 열간압연의 마무리 온도가 950℃를 초과하는 경우, 재결정 및 결정립 조대화로 인하여 강도 및 인성 확보가 어렵다.

열간 유지

다음으로 열간 유지 단계(S130)에서는 열간 압연 종료 후 압연된 판재를 일정시간동안 보존하여 보론(B)이 오스테나이트 입계로 충분히 확산되도록 한다.

이때, 열간 유지는 반드시 일정한 온도로 유지되는 것을 의미하는 것은 아니며, 열간압연의 마무리 압연 온도로 유지하거나 열간압연 마무리 후 공냉하는 방식으로 실시될 수 있다.

이때, 열간 유지 시간은 10~90초인 것이 바람직하다. 열간 유지 시간이 10초 미만일 경우, 보론이 충분히 오스테나이트 입계로 확산되기 어렵다. 반대로, 열간 유지 시간이 90초를 초과하면, 보론이 강 중에서 질소와 결합하기 때문에 소입성이 저하하고 소정의 강도가 얻어지지 않을 수 있다.

또한 열간 유지는 상기의 마무리 압연 온도 내지 840℃의 온도 범위에서 실시되는 것이 바람직하다. 열간 유지가 840℃ 미만에서 실시되면 소입성의 관점에서 불리하고, 강도 확보가 어려워질 수 있기 때문이다.

냉각

다음으로, 냉각 단계(S140)에서는 열간 압연 및 열간 유지가 완료된 판재를 정해진 냉각종료온도까지 냉각한다.

이때, 냉각은 8℃/sec 이상의 냉각속도로 300℃ 이하까지 실시되는 것이 바람직하다.

냉각 속도가 8℃/sec 미만인 경우, 강도 확보에 필요한 하부 베이나이트 조직 혹은 마르텐사이트 조직을 균일하게 얻는 것이 어렵다. 한편, 냉각 속도가 100℃/sec를 초과하는 경우 냉각 제어가 어려워질 수 있으며, 경제성이 문제될 수 있다.

또한, 냉각종료온도가 300℃를 초과하는 경우, 하부 베이나이트조직 혹은 마르텐사이트 조직이 조대화하여 강도 및 인성 확보가 어렵다. 또한, 냉각종료온도가 300℃를 초과하는 경우, 특히, 판 두께 중심부에서는 소입성 부족에 따라 페라이트, 상부 베이나이트 등의 생성량이 증가하여 모재의 고온강도가 얻어지기 어렵다.

템퍼링

다음으로, 템퍼링 단계(S150)에서는 냉각된 판재를 템퍼링(Tempering)하여 인성을 개선한다.

템퍼링은 450℃~650℃의 온도에서 20~60분간 실시되는 것이 바람직하다.

템퍼링 온도가 650℃를 초과하는 경우 강도 저하가 현저해진다. 반대로, 템퍼링 온도가 450℃ 미만인 경우, 인성개선 효과가 충분히 얻을 수 없다.

또한, 템퍼링 시간이 20분 미만인 경우, 인성개선의 효과가 충분치 못하고, 템퍼링 시간이 60분을 초과하는 경우, 심한 재질 변화는 없으나, 템퍼링 시간 지연에 따른 비용증가 및 생산성 저하를 초래한다.

상기 방법으로 제조된 강판은 인장강도 800MPa 이상 및 -40℃에서 250J 이상의 충격인성을 나타낼 수 있다. 또한, 상기 방법으로 제조된 강판은 페라이트, 하부 베이나이트 및 마르텐사이트를 포함하는 복합조직을 가질 수 있다.

이러한 결과는 본 발명에 따른 방법의 경우, 오스테나이트 입경을 미세화하는 니오븀 및 티타늄을 첨가하지 않음으로써 인성 열화를 회피하면서, 아울러, 또한, 열간 압연, 열간 유지, 냉각, 템퍼링 등의 공정조건을 제어함으로써 보론의 소입성 향상 효과를 충분히 얻을 수 있었기 때문이다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 강판의 제조

표 1에 나타낸 조성 및 표 2에 나타낸 공정조건으로 실시예 1 및 비교예 1~2에 따른 강판 시편을 제조하였다.

[표 1](단위 : 중량%)

[표 2]

2. 특성 평가

표 3은 실시예 1 및 비교예 1~2에 따라 제조된 강판 시편의 특성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 3을 참조하면, 열간 유지 단계가 포함되고, 니오븀 및 티타늄이 포함되지 않은 실시예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 모두 인장강도 800MPa 이상을 나타내었다. 반면, 니오븀, 티타늄 및 보론이 상대적으로 많이 첨가된 비교예 1에 따라 제조된 시편의 경우 인장강도는 800MPa 이상을 나타내었으나, 항복강도 역시 매우 높았다. 또한, 열간 유지 단계가 생략되고, 냉각종료온도가 상대적으로 높은 비교예 2에 따른 시편의 경우, 인장강도가 800MPa에 미치지 못하였다.

또한, 각 시편에 대하여, -40℃에서 샤르피 충격 시험을 실시하고 충격흡수에너지를 측정하였다. 그 결과, 실시예 1에 따라 제조된 시편의 경우, 충격흡수에너지가 250J 이상을 나타내어, 매우 우수한 저온인성을 나타내었다. 그러나, 니오븀, 티타늄 및 보론이 상대적으로 많이 첨가된 비교예 1에 따라 제조된 시편 및 열간유지를 실시하지 않은 비교예 2에 따라 제조된 시편의 경우 -40℃ 충격흡수에너지가 매우 낮게 나타났다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 연간 유지 단계
S140 : 냉각 단계
S150 : 템퍼링 단계

Claims

탄소(C) : 0.07~0.13 중량%, 실리콘(Si) : 0.1~0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.6~2.0 중량%, 인(P) : 0.015 중량% 이하, 황(S) : 0.0015 중량% 이하, 구리(Cu) : 0.1~0.5 중량%, 니켈(Ni) : 0.5~1.2 중량%, 크롬(Cr) : 0.2~0.8 중량%, 몰리브덴(Mo) : 0.2~0.8 중량%, 바나듐(V) : 0.005~0.06 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02~0.1 중량%, 보론(B) : 0.0005~0.002 중량% 및 질소(N) : 0.002~0.004 중량%를 포함하고, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
인장강도 : 800MPa 이상 및 -40℃에서 250J 이상의 충격인성을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 강판.
제1항에 있어서,
상기 강판은

([ ]는 각 성분의 중량%)인 범위에서, 보론 및 질소를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 강판은
페라이트, 하부 베이나이트 및 마르텐사이트를 포함하는 복합조직을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 강판.
탄소(C) : 0.07~0.13 중량%, 실리콘(Si) : 0.1~0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.6~2.0 중량%, 인(P) : 0.015 중량% 이하, 황(S) : 0.0015 중량% 이하, 구리(Cu) : 0.1~0.5 중량%, 니켈(Ni) : 0.5~1.2 중량%, 크롬(Cr) : 0.2~0.8 중량%, 몰리브덴(Mo) : 0.2~0.8 중량%, 바나듐(V) : 0.005~0.06 중량%, 알루미늄(Al) : 0.02~0.1 중량%, 보론(B) : 0.0005~0.002 중량% 및 질소(N) : 0.002~0.004 중량%를 포함하고, 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 재가열하는 단계;
상기 재가열된 판재를 870℃ 이상의 마무리 압연 온도로 열간압연하는 단계;
상기 열간압연된 판재를 상기 마무리 압연 온도 내지 840℃의 온도 범위에서 10~90초 동안 열간 유지하는 단계;
상기 열간 유지된 판재를 8℃/sec 이상의 냉각속도로 300℃ 이하까지 냉각하는 단계; 및
상기 냉각된 판재를 450~650℃에서 20~60분동안 템퍼링하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 슬라브 재가열 단계는
상기 슬라브 판재를 1050~1200℃로 재가열하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 열간압연 단계는
상기 재가열된 판재를 870~950℃의 마무리 압연 온도로 열간압연하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 냉각 단계는
상기 열간 유지된 판재를 8~100℃/sec의 냉각속도로 300~100℃까지 냉각하는 것을 특징으로 하는 고강도 강판 제조 방법.