KR101308449B1 - 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 토출가압방식에 의해서 배향막 패턴을 아닐록스 롤에 직접 형성하여 인쇄제판에 배향막 패턴이 그대로 전사되도록 함으로써 인쇄제판에 액정패널 크기에 대응되는 단차부를 구비하지 않아도 되는 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법에 관한 것으로서, 특히 본 발명에 의한 배향막 인쇄장치는 배향막 물질이 토출되는 복수개의 토출구가 형성된 토출면을 구비하는 잉크젯헤드와, 상기 잉크젯헤드로부터 토출된 배향막 물질이 그 외주면에 피착되어 배향막 패턴이 되는 아닐록스 롤과, 상기 아닐록스 롤의 외주면과 접촉되어 상기 배향막 패턴이 전사되는 인쇄제판과, 상기 인쇄제판이 감겨져 있는 인쇄롤을 포함하며, 상기 복수개의 토출구는 다수개씩 분할되어 동일한 압력으로 제어되어, 상기 아닐록스 롤의 외주면에 선택적으로 토출된다.

배향막 인쇄, 아닐록스 롤, 가압 토출 방식

Description

배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법{alignment layer printing equipment and method for forming alignment layer by using the said}

도 1은 종래 기술에 의한 배향막 인쇄장치의 사시도.

도 2는 종래 기술에 의한 배향막 인쇄장치의 측단면도.

도 3은 종래 기술에 의한 배향막 인쇄제판의 평면도.

도 4는 일반적인 액정표시소자의 제조방법을 설명하기 위한 공정순서도.

도 5는 본 발명에 의한 배향막 인쇄장치의 측단면도.

도 6은 도 5에 도시된 잉크젯헤드를 나타낸 도면.

도 7은 본 발명에 의한 배향막 인쇄제판의 평면도.

*도면의 주요 부분에 대한 부호설명

20 : LCD기판 21 : 인쇄롤

22 : 인쇄제판 23 : 아닐록스 롤

28 : 인쇄테이블 29 : 구동롤러

52 : 잉크젯헤드 53 : 토출구

54 : 토출면 58 : 공급탱크

60 : 가압탱크 62 : 배기관

64 : 공급관

본 발명은 액정표시소자(LCD ; Liquid Crystal Display Device)용 배향막 인쇄장치에 관한 것으로, 특히 토출가압방식으로 배향막을 형성하기 위한 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법에 관한 것이다.

액정표시소자를 광학소자로 활용하기 위해서는 액정분자들을 특정 방향으로 배향시켜야 하는데, 통상의 액정분자들은 국부적으로만 배향한다. 따라서, 액정분자들을 특정 방향으로 배향시키기 위하여 배향막이라 불리는 유기고분자막을 ITO 전극 위에 인위적으로 형성한다.

상기 배향막은 배향막 물질 예컨대, 폴리아믹산, 가용성 폴리이미드 등을 기판 상에 도포하고 경화하여 폴리이미드화한 후, 러빙함으로써 형성한다.

다시말해, 먼저 배향막 인쇄장치를 이용하여 기판 상면에 배향막 물질을 인쇄하고, 상기 배향막 물질을 60℃∼80℃ 정도의 온도로 가열하여 1차 경화한 다음, 좀더 높은 80℃∼200℃ 정도의 온도로 가열하여 2차 경화한다. 그 후, 배향막 물질의 표면에 러빙 또는 광조사하여 배향막을 형성한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 상기 배향막을 인쇄하기 위한 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법에 대해 설명하면 다음과 같다.

도 1은 종래 기술에 의한 배향막 인쇄장치의 사시도이고, 도 2는 종래 기술에 의한 배향막 인쇄장치의 측단면도이며, 도 3은 종래 기술에 의한 배향막 인쇄제 판의 평면도이다.

그리고, 도 4는 일반적인 액정표시소자의 제조방법을 설명하기 위한 공정순서도이다.

도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 배향막 인쇄장치는 배향막 물질을 공급하는 디스펜서(16)와, 인쇄제판(12)으로 둘러싸여 배향막 물질을 LCD기판(10) 상면에 인쇄하는 인쇄롤(11)과, 상기 인쇄제판(12)에 배향막 물질을 피착시키는 아닐록스 롤(13)과, 상기 디스펜서(16)에서 제공한 배향막 물질을 상기 아닐록스 롤(13)에 고루 묻혀주는 닥터 롤(14)로 구성된다.

상기 배향막 물질의 인쇄과정 동안 LCD기판(10)은 인쇄테이블(18)에 로딩되어 있고, 상기 인쇄테이블(18)은 구동모터(미도시)에 연결되어 회전하는 구동롤러(19)에 의해 일방향으로 움직인다.

구체적으로, 좌우로 움직여 배향막 물질을 공급하는 디스펜서(16)에 의하여 배향막 물질, 예컨대, 폴리이믹산(polyimic acid) 용액이 닥터 롤(14)과 아닐록스 롤(13) 사이에 고인 다음, 닥터 롤(14)과 아닐록스 롤(13)의 회전에 의하여 아래로 흘러내린 후, 인쇄 롤(11)의 외주면에 감겨진 인쇄제판(12)에 피착된다.

이후, 상기의 인쇄제판(12)이 감겨진 인쇄 롤(11)이 회전하기 시작하면, 구동모터에 전원이 인가되어 구동 롤러(19)가 회전하고, 회전하는 구동롤러(19)에 의해 LCD기판(10)이 로딩된 인쇄테이블(18)은 일방향으로 일정속도를 가지며 움직인다. 여기서, 인쇄 롤(11)의 회전속도와 인쇄테이블(17)의 동작속도는 서로 동일하게 설정된다.

배향막 물질을 모두 피착받은 인쇄제판(12)은 저부로 움직이는 LCD기판(10)과 접촉되어 인쇄 롤(11)의 회전에 의해 회전하면서 LCD기판(10)의 표면에 얇은 두께의 배향막 물질을 인쇄한다.

이 때, 상기 인쇄제판(12)은 고무재질로 형성되며, 도 4에 도시된 바와 같이, LCD기판(즉, 모기판) 크기의 베이스부(12a)와 상기 베이스부 상면에서 상기 베이스부와 일체형으로 제작된 액정패널 크기의 단차부(12b)로 구성되는데, 상기 단차부(12b)에는 아닐록스 롤의 배향막 물질이 용이하게 전사되도록 하기 위해서 일정한 문양의 패턴이 새겨져 있고 베이스부(12a)에는 어떠한 패턴도 새겨져 있지 않다. 이하에서는 설명의 편의상, 전사를 용이하게 하기 위해서 인쇄제판에 새겨져 있는 일정한 문양의 패턴을 '전사용 패턴'으로 칭하기로 한다.

이러한 인쇄제판에 배향막 물질이 피착될때 볼록하게 돌출된 인쇄제판의 단차부에 피착되고, 상기 인쇄롤의 회전에 의해 LCD 기판 상에 배향막 물질이 인쇄될 때 인쇄제판의 단차부에 피착된 배향막 물질이 LCD기판 상에 인쇄된다. 따라서, 모기판인 LCD기판 상에 인쇄되는 배향막 물질은 액정패널 크기로 다수개 패턴으로 인쇄된다.

도 3을 참고로 상기 배향막 인쇄장치를 이용한 액정표시소자의 제조방법을 구체적으로 살펴보면, 먼저 여러 패턴들이 형성된 상부기판 또는 하부기판 상의 이물질을 제거하기 위해 세정공정(S100)을 행한다. 상기 세정공정은 수용성 불순물을 제거하기 위한 순수 샤워와 유기 불순물을 제거하기 위한 UV처리부가 설치된 세정장비에서 행한다.

이 때, 상기 상부기판에는 컬러필터층과 공통전극이 형성되어 있고, 하부기판에는 게이트 배선 및 데이터 배선에 의해 정의된 각 화소 영역에 박막트랜지스터와 화소전극이 형성되어 있다.

다음, 배향막 인쇄장치를 이용하여 기판 상면의 유효 표시 영역에 배향막 물질을 소정 두께로 인쇄하고(S101), 상기 배향막 물질에 열을 가하여 경화시키는 배향막 경화공정(S102)을 행한다.

이 때, 상기 배향막 인쇄공정은 스핀-코팅(spin-coating) 방식과 롤-코팅(roll-coating) 방식이 있는데, 스핀-코팅방식은 초기에 사용하던 방식으로 용액 사용량이 많으며 액티브 영역을 제외한 주변부의 배향막을 제거해야 한다는 단점이 있다. 그리고, 롤-코팅방식은 배향막 물질을 공급하는 디스펜서와 기판에 배향막을 도포하는 롤러를 포함한 배향막 인쇄장치를 이용하여 기판 상면에 배향막을 도포하는 방법으로 자세한 내용은 전술한 바와 같다.

그 다음, 러빙장치를 이용하여 경화처리된 배향막 표면을 일정한 방향으로 문질러 홈을 만들어주는 배향막 러빙공정(S103)을 행한다.

균일한 디스플레이 특성을 갖도록 하기 위해서는 넓은 면적에 균일하게 홈을 형성시켜 주는 것이 중요한데, 이는 배향막 표면을 러빙포로 균일한 압력과 속도로 마찰시켜 배향막 표면의 고분자 사슬을 일정방향으로 정렬시킴으로 가능하다.

상기의 배향막 형성공정이 끝난 후에는, 상부기판의 가장자리에 접착제 역할을 하는 씰 패턴(seal pattern)을 액정주입구를 제외한 나머지 영역에 형성하고, 하부기판에 스페이서(spacer)를 산포한다.(S104) 스페이서는 대향합착된 기판 사이 의 간격을 일정하게 유지시켜주는 역할을 하므로 균일하게 산포한다. 산포하는 방식에는 습식산포법과 건식산포법이 있다.

이어서, 상기 상,하부기판을 대향 합착시키는데, 주어진 마진을 벗어나면 빛이 새어나오게 되므로 보통 수 마이크로미터(㎛) 정도의 정밀도가 요구된다.(S105)

계속하여, 대향합착된 기판을 단위셀로 절단하는 셀 절단 공정(S106)을 행한다. 셀 절단 공정은 완전히 접착된 두 기판을 필요한 크기로 절단하기 위해서 상,하부 기판 표면에 라인을 형성하는 스크라이브 공정과 스크라이브된 라인에 충격을 주어 기판을 분리해내는 브레이크 공정으로 이루어진다.

그리고, 단위셀로 절단된 두 기판 사이에 액정을 주입하고 액정이 흘러나오지 않도록 액정주입구를 봉지하면 원하는 액정표시소자가 완성된다.(S107)

이러한, 액정 주입 봉지 공정을 마친 액정 셀은 액정 셀의 절단면을 연마해주는 그라인딩(grinding) 공정과 검사공정과 같은 후속 공정들을 거친다.

그러나, 종래기술에 의한 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법은 다음과 같은 문제점이 있다.

즉, LCD 모기판에 액정패널 크기의 배향막을 인쇄하기 위해서는 인쇄제판에 액정패널 크기의 단차부를 구비하고 상기 단차부에 배향막 물질을 피착시켜야 하는데, 액정패널의 크기별로 상기 단차부의 크기가 달라져야 한다는 단점이 있다.

인쇄제판의 단차부 크기가 달라져야 한다는 의미는 인쇄제판 자체를 교체해 야 한다는 뜻인데, 액정패널의 모델이 달라짐에 따라 다양한 인쇄제판을 구비하고 있어야 하므로 인쇄제판에 소요되는 비용이 증가하게 된다.

그리고, 액정패널의 모델이 달라질 때마다 인쇄제판을 교체해야 하므로 교체시간이 소요되는 등 공정 가동률이 떨어지게 된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 토출가압방식에 의해서 배향막 패턴을 아닐록스 롤에 직접 형성하여 인쇄제판에 배향막 패턴이 그대로 전사되도록 함으로써 인쇄제판에 액정패널 크기에 대응되는 단차부를 구비하지 않아도 되는 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 배향막 인쇄장치는 배향막 물질이 토출되는 잉크젯헤드와, 상기 잉크젯헤드로부터 토출된 배향막 물질이 그 외주면에 피착되어 배향막 패턴이 되는 아닐록스 롤과, 상기 아닐록스 롤의 외주면과 접촉되어 상기 배향막 패턴이 전사되는 인쇄제판과, 상기 인쇄제판이 감겨져 있는 인쇄롤을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

그리고, 본 발명의 또다른 목적을 달성하기 위한 배향막 형성방법은 상기 배향막 인쇄장치에 있어서, 상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계와, 상기 배향막 물질을 아닐록스 롤의 외주면에 피착시켜 액정패널 크기에 대응되는 배향막 패턴을 형성하는 단계와, 상기 배향막 패턴을 상기 인쇄제판에 그대로 전사하는 단계와, 상기 인쇄제판에 전사된 배향막 패턴을 기판에 인쇄하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 5는 본 발명에 의한 배향막 인쇄장치의 측단면도이고, 도 6은 도 5에 도시된 잉크젯헤드를 나타낸 도면이며, 도 7은 본 발명에 의한 배향막 인쇄제판의 평면도이다.

도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 배향막 인쇄장치는 배향막 물질이 토출되는 잉크젯헤드(52)와, 상기 잉크젯헤드로부터 토출된 배향막 물질이 그 외주면에 피착되어 배향막 패턴이 되는 아닐록스 롤(23)과, 상기 아닐록스 롤의 외주면과 접촉되어 상기 배향막 패턴이 전사되는 인쇄제판(22)과, 상기 인쇄제판으로 둘러싸여 상기 인쇄제판의 배향막 패턴을 LCD기판(20) 상면에 인쇄하는 원통형의 인쇄롤(21)과, 상기 인쇄제판에 전사된 배향막 패턴이 그대로 인쇄되는 LCD기판이 탑재되는 인쇄테이블(28)을 포함하여 구성된다.

상기 아닐록스 롤(23)은 상기 인쇄롤(21)의 외주면 선상에 동축방향으로 서로 접촉되도록 맞물리게 설치되어 상기 아닐록스 롤과 인쇄롤의 회전에 의해서, 상기 인쇄제판(22)에 배향막 패턴을 그대로 전사하게 된다.

이와같이, 본발명은 인쇄제판에 배향막이 전사되기 이전에 아닐록스 롤 외주면에 배향막 패턴이 액정패널에 대응되는 크기로 형성되는 것을 특징으로 한다.

따라서, 전사용 패턴이 새겨져 있는 단차부를 액정패널에 대응되는 크기로 형성하여 인쇄제판에 구비할 필요 없이, 도 7에 도시된 바와 같이, 인쇄제판의 전 면에 단차부(22b)를 통자형으로 베이스부(22a)에 형성하면 된다. 즉, 액정패널 크기의 배향막 패턴이 아닐록스 롤의 외주면에 먼저 형성되기 때문에 액정패널의 모델에 따라 단차부의 크기를 다르게 하지 않아도 되는 것이다. 다만, 아닐록스 롤의 배향막 패턴이 인쇄제판에 용이하게 전사되어야 하기 때문에 통자형의 단차부(22b)에 전사용 패턴이 새겨져 있어야 함은 당연할 것이다.

상기 배향막 물질의 인쇄과정 동안 LCD기판(20)은 인쇄테이블(28)에 로딩되어 있고, 상기 인쇄테이블(28)은 구동모터(미도시)에 연결되어 회전하는 구동롤러(29)에 의해 일방향으로 움직인다.

그리고, 상기 LCD기판(20)은 액정표시소자를 동작시키기 위한 여러 패턴 즉, 게이트 패턴, 데이터 패턴, ITO전극 패턴 또는 컬러필터층 등이 선택적으로 형성된 것으로 이물 제거를 위해 세정된 것이다.

이때, 상기 잉크젯헤드에 배향막 물질을 공급하는 공급탱크(58)와, 상기 공급탱크에 압력을 가하는 가압탱크(60)가 더 연결되어 배향막 물질의 토출량을 조절한다.

구체적으로, 상기 공급탱크(58)는 그 내부에 배향물질 예를 들어 폴리이미드(polyimide)가 저장되고, 가압탱크(60)로부터 일정한 압력이 가해지면 그 내부에 저장된 배향막 물질을 공급관(64)을 통해 잉크젯헤드(52)에 공급한다.

그리고, 가압탱크(60)는 공급탱크(58)에 압력을 가하여 공급탱크(58) 내부에 저장된 배향막 물질을 잉크젯헤드(52)로 공급함과 아울러 잉크젯헤드(52)에 잔존하는 배향막 물질을 배기관(62)을 통해 회수한다. 이에 따라, 가압탱크(60) 내부에는 잉크젯헤드(52)로부터 회수된 배향막 물질이 저장되게 된다.

그리고, 상기 잉크젯헤드(52)는, 도 6에 도시된 바와 같이, 배향막 물질이 토출되는 복수개의 토출구(53) 및 상기 토출구가 형성되어 있는 토출면(54)으로 구성되어 상기 공급탱크(58)로부터 공급되는 배향막 물질을 외부로 토출하여 아닐록스 롤의 외주면에 묻힌다.

이때, 상기 토출구는 적어도 하나 이상씩 분할되고, 분할된 토출구끼리는 동일한 압력으로 제어된다. 즉, 복수개의 토출구가 토출면 전면에 균일하게 배치되는데, 상기 토출구를 서너개씩 분할하고, 분할된 서너개의 토출구의 압력을 일괄 제어하는 것이다. 이때, 압력이 가해지는 토출구에서는 배향막 물질이 토출되고 압력이 가해지지 않는 토출구에서는 배향막 물질이 토출되지 않게 된다.

그리고, 상기 잉크젯헤드의 토출구가 상기 아닐록스 롤의 외주면에 접촉 또는 비접촉될 수 있도록 잉크젯헤드의 직선이동이 가능하도록 설계하는데, 토출구가 아닐록스 롤에 접촉되는 것에 의해서 배향막 물질이 아닐록스 롤에 묻히게 된다.

동작과정을 설명하면, 상기 잉크젯헤드(52)로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계와, 상기 배향막 물질을 아닐록스 롤(23)의 외주면에 피착시켜 액정패널 크기에 대응되는 배향막 패턴을 형성하는 단계와, 상기 배향막 패턴을 상기 인쇄제판(22)에 그대로 전사하는 단계와, 상기 인쇄제판에 전사된 배향막 패턴을 LCD기판(20)에 인쇄하는 단계로 이루어진다.

상기 배향막 패턴을 상기 인쇄제판에 전사하는 단계에서, 상기 아닐록스 롤과 상기 인쇄제판이 감겨져있는 인쇄롤을 접촉시킨채 회전시키면서 전사한다. 이 때, 상기 아닐록스 롤(23)의 외주면에 묻혀진 배향막 물질은 상기 아닐록스 롤(23)에 맞물려 회전하는 인쇄 롤(21)의 외주면에 감겨진 인쇄제판(22)에 피착된다.

한편, 상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계에서, 상기 잉크젯헤드에 구비된 복수개의 토출구를 적어도 하나 이상씩 분할하고, 분할된 토출구끼리 동일한 압력으로 제어하여 배향막 물질의 토출량을 제어하는데, 상기 액정패널에 대응되는 위치의 토출구에는 압력이 가해져 배향막 물질이 토출되고, 액정패널에 대응되지 않는 위치의 토출구에는 압력이 가해지지 않아 배향막 물질이 토출되지 않는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계에서, 상기 잉크젯헤드를 아닐록스 롤에 접촉 또는 비접촉시키면서 액정패널 크기에 대응되는 배향막 패턴을 형성하는데, 상기 액정패널에 대응되는 위치에서는 잉크젯헤드를 아닐록스 롤에 접촉시키고, 액정패널에 대응되지 않는 위치에서는 잉크젯헤드를 아닐록스 롤에 비접촉시킨다.

일실시예로, LCD기판에 액정패널 크기에 대응되는 배향막 패턴을 2X2행렬로 형성하고자 할 경우, 먼저 가압토출방식에 의해서 2개의 배향막 패턴을 아닐록스 롤의 외주면에 먼저 형성하는데, 이때 배향막 패턴이 형성될 부분의 토출구에는 압력을 가하여 배향막 물질이 토출되도록 하고 배향막 패턴이 형성되지 않을 부분의 토출구에는 압력을 가하지 않아 배향막 물질이 토출되지 않도록 한다. 다음 2개의 배향막 패턴을 동일한 가압토출방식으로 더 형성하는데, 앞서 형성한 2개의 배향막 패턴과 이후 형성한 2개의 배향막 패턴 사이에 배향막 물질이 아닐록스 롤에 묻지 않도록 하기 위해서 잉크젯헤드에 접촉되어 있는 아닐록스 롤을 떨어뜨리면 된다.

상기와 같은 가압토출방식 및 잉크젯헤드와 아닐록스 롤의 접촉여부를 조절하면 많은 수의 다양한 크기의 배향막 패턴을 자유자제로 형성할 수 있을 것이다.

계속해서, 아닐록스 롤의 배향막 패턴이 인쇄롤의 인쇄제판에 전사되면, 구동모터(미도시)에 전원이 인가되어 구동 롤러(29)가 회전하고, 그것에 의해 LCD기판(20)이 로딩된 인쇄테이블(28)은 일방향으로 일정속도를 가지며 움직이게 된다. 이 경우, 인쇄 롤(21)의 회전속도와 인쇄테이블(28)의 동작속도는 서로 동일하게 설정되는 것이 바람직할 것이다.

이때, 배향막 물질이 피착된 인쇄제판(22)은 저부로 움직이는 LCD기판(20)과 접촉되고 인쇄 롤(21)의 회전에 의해 회전하여 LCD기판(20)의 표면에 얇은 두께의 배향막 물질을 균일하게 인쇄한다.

이와같이 배향막이 인쇄된 LCD기판은 핫 플레이트로 로딩되어 경화된 후, 일정 파장의 레이저빔을 스캔하거나 러빙함으로써 다양한 배향패턴들을 형성한다.

이상에서 설명한 본 발명은 상술한 실시예 및 첨부된 도면에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.

상기와 같은 본 발명의 배향막 인쇄장치 및 이를 이용한 배향막 형성방법은 다음과 같은 효과가 있다.

즉, 배향막 패턴을 아닐록스 롤에 직접 형성하여 인쇄제판에 배향막 패턴이 그대로 전사되도록 함으로써 인쇄제판에 액정패널 크기에 대응되는 단차부를 구비하지 않아도 된다.

이로써, 액정패널 모델에 따라 인쇄제판을 교체하지 않아도 되므로 공정 가동률이 향상되고 또한 다양한 인쇄제판을 구비하지 않아도 되므로 코스트가 절감된다.

Claims (14)

1. 배향막 물질이 토출되는 복수개의 토출구가 형성된 토출면을 구비하는 잉크젯헤드와,

   상기 잉크젯헤드로부터 토출된 배향막 물질이 그 외주면에 피착되어 배향막 패턴이 되는 아닐록스 롤과,

   상기 아닐록스 롤의 외주면과 접촉되어 상기 배향막 패턴이 전사되는 인쇄제판과,

   상기 인쇄제판이 감겨져 있는 인쇄롤을 포함하며,

   상기 복수개의 토출구는 다수개씩 분할되어 동일한 압력으로 제어되어, 상기 아닐록스 롤의 외주면에 선택적으로 토출되는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 인쇄제판에 전사된 배향막 패턴이 인쇄되는 기판이 탑재되는 인쇄테이블이 더 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
3. 제 1 항에 있어서,

   상기 인쇄제판은 전면에 전사용 패턴이 새겨져 있는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 잉크젯헤드에 배향막 물질을 공급하는 공급탱크와,

   상기 공급탱크에 압력을 가하는 가압탱크가 더 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 잉크젯헤드의 토출구가 상기 아닐록스 롤의 외주면에 접촉 또는 비접촉되는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 배향막 패턴은 액정패널에 대응되는 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 배향막 인쇄장치.
9. 상기 제 1 항 내지 제 4 항, 제 7 항 및 제 8 항 중 어느 한 항에 의한 배향막 인쇄장치의 상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계와,

   상기 배향막 물질을 아닐록스 롤의 외주면에 피착시켜 액정패널 크기에 대응되는 배향막 패턴을 형성하는 단계와,

   상기 배향막 패턴을 상기 인쇄제판에 그대로 전사하는 단계와,

   상기 인쇄제판에 전사된 배향막 패턴을 기판에 인쇄하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 배향막 형성방법.
10. 제 9 항에 있어서,

    상기 배향막 패턴을 상기 인쇄제판에 전사하는 단계에서,

    상기 아닐록스 롤과 상기 인쇄제판이 감겨져있는 인쇄롤을 접촉시킨채 회전시키면서 전사하는 것을 특징으로 하는 배향막 형성방법.
11. 삭제
12. 제 9 항에 있어서,

    상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계에서,

    상기 액정패널에 대응되는 위치의 토출구에는 압력이 가해져 배향막 물질이 토출되고, 액정패널에 대응되지 않는 위치의 토출구에는 압력이 가해지지 않아 배향막 물질이 토출되지 않는 것을 특징으로 하는 배향막 형성방법.
13. 제 9 항에 있어서,

    상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계에서,

    상기 잉크젯헤드를 아닐록스 롤에 접촉 또는 비접촉시키는 것을 특징으로 하는 배향막 형성방법.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 잉크젯헤드로부터 배향막 물질을 토출해내는 단계에서,

    상기 액정패널에 대응되는 위치에서는 상기 잉크젯헤드를 상기 아닐록스 롤에 접촉시키고, 상기 액정패널에 대응되지 않는 위치에서는 상기 잉크젯헤드를 상기 아닐록스 롤에 비접촉시키는 것을 특징으로 하는 배향막 형성방법.

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