KR101281120B1 - 친수성 피브이에이계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 바닥재 및 도막형 바닥재 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 미끄럼 방지 도막 바닥재 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 1)시멘트계 혼합물 28∼39중량%, 석고 7∼12중량%, 규산질계 방수제 3 ~ 6중량%, 유동화제 0.4 ~ 1.2중량%, 경화촉진제0.05 ~ 0.5중량%, 골재 35 ~ 60중량%, 착색제는 옥사이드계 무기안료 1.5 ~ 5중량%, 섬유는 친수성 PVA계 마이크로 섬유 0.05 ~ 1.3중량%로 이루어진 파우더 조성물과,
2)PURE 아크릴에멀젼 35 ~ 73중량%, SB LATEX 3 ~ 20 중량%, 실리콘계 소포제 0.05 ~ 0.3중량%, 습윤제 0.25 ~ 0.7중량%, 물 23.7 ~ 44중량% 이루어진 액상조성물을 준비하며, 상기 1)에서 조성된 파우다 조성물과, 상기 2)에서 조성된 액상조성물을 혼합하여 미끄럼 방지 도막형 바닥재 조성물을 제조하게 된다.
이와 같이 조성된 본 발명의 조성물은 친수성 PVA계 마이크로 섬유와 무기질 규산질계 방수재를 사용함으로 시공후 미끄럼저항, 내마모성 증대등 물리적 성질이 증대되었으며, 단 한번의 작업으로 무늬를 연출할 수 있어 시공품질의 증대와 시공시간을 단축할 수 있는 조성물을 제공할 수 있게 된 친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 도막바닥재 조성물에 관한 것이다.

Description

친수성 피브이에이계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 바닥재 및 도막형 바닥재 조성물{COMPOSITION FLOOR PANEL AND FLOORING NON SLIP USE POLYVINYL ALCOHOL MICROFIBER OF HYDROPHILE PROPERTY}

본 발명은 미끄럼 방지 도막 바닥재 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자전거전용도로, 도로의 시인성 확보 및 미끄럼방지를 필요로 하는 도로, 교통수단을 이용한 통행시 주의 구간을 알리기 위한 스쿨존(school zone), 실버존(silver zone), 엘로우존(yellow zone), 그린존(green zone), 블루존(blue zone)등의 표시, 수도권 버스중앙차로 표시, 버스정류장 표시, 교통신호 정지선표시, 과속방지턱표시, 건축물의 지하주차장 진입로, 탈색된 인터록킹 블록 재생도포 등에 사용되는 도막재로 개발된 친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 바닥재 및 도막형 바닥재 조성물에 관한 것이다.

종래에 사용된 조성물은 유기계 바인더와 골재, 안료, 충진제를 혼합하여 사용하는 방법과 주제와 경화제를 혼합하여 이루어진 유기계 바인더 혼합물을 바닥면에 도포 후 골재를 살포 가압하여 시공하는 방법, 수용성 에멀젼과 파우더 조성물을 혼합하여 시공하는 방법 등이 있다.

상기 유기계 바인더를 사용하는 방법은 잉여 골재를 제거해야하는 공정이 필요하며, 유기계 바인더의 특성인 표면이 매끄럽게 되어 우천시 미끄럼에 대한 저항성이 다소 떨어지는 경향이 있으며, 접착 면과의 통기성 부족으로 내부 증기압에 의해 들뜸 현상이 발생하게 되며, 내후성이 약해 일정시간이 지난 후에는 뒤틀림 현상이 발생하게 되어 시간이 지남에 따라 접착 면과 박리가 이루어진다.

상기 수용성 에멸젼과 파우다 조성물을 혼합하여 시공하는 방법들은 상기 유기계 바인더에서 발생되는 현상들을 현저하게 줄일 수 있는 방법이기는 하나 시공후 고온과 바람이 있는 환경에서는 초기 균열이 발생할 수 있는 단점이 있다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 등록특허공보 제0933729호에 개시되어 있다.

대한민국 등록특허공보 제0933729호(2010.1.21)

본 발명은 경화시간의 조절로 스프레이 건을 이용하여 표면을 균일하게 시공할 수 있으며, 불량한 바닥면은 스크래퍼, 로울러, 레이크등의 간단한 도구를 이용하여 쉽게 시공할 수 있도록 함으로 유기계 바인더 사용에 있어서 발생되는 문제점들과 수용성 에멀젼에 사용에 있어서 발생되는 경화시간의 지연과 균열이 발생되는 문제점들을 개선하는 목적과,

본 발명은 유무기 복합 재료로 특성화된 시멘트계 무기질 성분의 재료에 유연성, 내수성, 접착성 등이 우수한 유기질 성분을 혼합 보완하여 사용함으로 내구성, 내마모성, 내후성, 내열성, 내약품성 등이 우수한 성질이 있으며, 유기계 바인더 시공시 절대적 취약점인 습기가 있는 바닥면과의 접착시에도 우수한 물리적, 화학적 성질을 발휘할 수 있도록 하는 목적과,

또한, 미끄럼저항력을 증대하며, 차량통행시 불규칙적인 시공면에서 발생되는 소음을 저감시키기 위해서는 시공면의 무늬가 아주 중요한 역할을 하게 되는데 종래의 방법으로 무늬를 연출하기에는 경화시간과 점도에 의해서 어려웠으나, 본 발명에서는 분산도가 뛰어난 친수성 PVA(POLYVINYL ALCOHOL)계 마이크로섬유를 사용함으로 무늬를 연출하는데 시간 절약과 균일한 시공면을 나타낼 수 있도록 하는 친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 바닥재 및 도막형 바닥재 조성물을 제공함을 목적으로 한다.

본 발명의 목적을 해결하기 위한 것으로서, 미끄럼방지 시설물에서 시공해야할 현장의 바닥면 도막을 위해

1) 시멘트계 혼합물 28∼39중량%, 석고 7∼12중량%, 규산질계 방수제 3 ~ 6중량%, 유동화제 0.4 ~ 1.2중량%, 경화촉진제 0.05 ~ 0.5중량%, 골재 35 ~ 60중량%, 착색제는 옥사이드계 무기안료 1.5 ~ 5중량%, 섬유는 친수성 PVA계 마이크로 섬유 0.05 ~ 1.3중량%로 이루어진 파우더 조성물을 준비한다.

2) PURE 아크릴에멀젼 35 ~ 73중량%, SB LATEX 3 ~ 20 중량%, 실리콘계 소포제 0.05 ~ 0.3중량%, 습윤제 0.25 ~ 0.7중량%, 물 23.7 ~ 44중량% 이루어진 액상조성물을 준 비한다.

상기 1)에서 조성된 시멘트계 혼합물, 석고, 규산질계 방수제, 유동화제, 경화촉진제, 골재, 착색제, 친수성 PVA(폴리비닐알코올)계 마이크로섬유로 이루어진 파우다 조성물과,

상기 2)에서 조성된 PURE 아크릴에멀젼, SB LATEX(Styrene-Butadiene LATEX), 소포제, 습윤제, 물로 이루어진 액상조성물을 혼합하여 미끄럼 방지 도막바닥재 조성물을 제조하게 된다.

이와 같이 조성된 본 발명의 조성물은 친수성 PVA계 마이크로 섬유와 무기질 규산질계 방수재를 사용함으로 시공후 미끄럼저항, 내마모성 증대등 물리적 성질이 증대되었으며, 단 한번의 작업으로 무늬를 연출할 수 있어 시공품질의 증대와 시공시간을 단축할 수 있는 조성물을 제공할 수 있게 된다.

본 발명의 도막 바닥재 조성물은, 무기 성분과 유기 성분 간의 상호 보완 작용하게 되어 무기성분의 강성과 유기성분의 유연성이 내구성과 균열에 대한 저항성을 향상시킬 수 있었으며, 미끄럼에 대한 저항성도 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

특히, 친수성 PVA(POLYVINYL ALCOHOL)계 마이크로 섬유와 무기질 규산질계 방수재를 사용함으로 시공 후 미끄럼저항, 내마모성 증대 등 물리적 성질이 증대되었으며, 단 한번의 작업으로 무늬를 연출할 수 있어 시공품질의 증대와 시공시간을 단축하여 경제적인 시공이 될 수 있도록 된 효과를 갖는다.

이러한 목적을 구현하기 위한 본 발명에 따르면, 시멘트계 혼합물, 석고, 규산질계 방수제, 유동화제, 경화촉진제, 골재, 착색제, 친수성 PVA계 마이크로섬유로 이루어진 파우다 조성물과 PURE 아크릴에멀젼, SB LATEX(Styrene-Butadiene LATEX), 소포제, 습윤제, 물로 이루어진 액상조성물을 혼합하여 구성하는 초친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 도막 바닥재 조성물이 제공된다.

본 발명의 파우다 조성물을 구성하는 시멘트계 조성물에는 초기강도와 경화시간을 단축하기 위해 시멘트는 백색시멘트, 보통 포틀랜드 시멘트, 초속경시멘트와 같은 혼합시멘트 또는 백색시멘트의 비표면적은 5,300㎠/g 이상의 미분말시멘트, Al₂O₃ 함량 50중량% 이상의 알루미나시멘트, Al₂O₃ 함량 35중량% 이상의 아윈계 시멘트와 같은 특수시멘트를 1~2 종류 이상을 사용한다. 이러한 시멘트계 조성물은 파우다 조성물의 28 ~ 39중량% 범위 내에서 다양한 비율로 함유하여 초기압축강도, 휨강도, 접착강도 증대 및 경화시간을 단축하도록 조성된다.
일반적으로 사용되는 통상의 포틀랜드 시멘트는 Al₂O₃ 함량 4.53∼6.22중량%이나, 본원발명은 보통 시멘트 보다 Al₂O₃ 함량을 높은 것을 사용하여 경화시간을 단축시키도록 한다.

즉, 백색시멘트, 보통 포틀랜드 시멘트, 초속경시멘트와 같은 혼합시멘트 또는 백색시멘트의 비표면적은 5,300㎠/g 이상의 미분말시멘트, Al₂O₃ 함량 50중량% 이상의 알루미나시멘트, Al₂O₃ 함량 35중량% 이상의 아윈계 시멘트 중에서 상기한 중량비 내에서 다양하게 혼합량을 조절하여 사용할 수 있다.

본 발명에서 파우다 조성물을 구성하는 시멘트계 조성물에 반응성을 부여하기 위해 석고를 사용하게 되는데, 석고의 종류는 무수석고(CaSO4), 반수석고(CaSO4·½ H2O), 이수석고(CaSO4·2H2O)가 있다. 본 발명에서는 CaO 45중량% 이하, SO₃ 46중량% 이상의 함량을 가진 천연무수석고를 7 ~ 12중량%를 사용하며, 7중량% 미만 사용시에는 시멘트계 조성물에 반응성을 부여할 수 없으며, 12중량% 이상 사용시에는 과도한 반응에 의해 과팽창이 발생한다.

본 발명에서 무기질계 방수제인 규산질계 방수제를 사용한다. 효과는 상기 파우더조성물에 혼입하여 시멘트 경화체의 공극을 화학적 및 물리적으로 충진하여 치밀화 시켜 방수성을 향상시킨다. 종류로는 반응성이 있는 플라이애쉬, 실리카흄, 규산백토, 비반응성의 석분 중에서 1~2종류를 혼합하여 파우다 조성물에서의 3 ~ 6 중량%를 사용한다. 이때 3중량% 이하 사용시에는 방수효과가 미미하며, 6중량%를 초과시에는 미반응물질이 발생하여 물리적 성질이 감소한다.

본 발명에서 시멘트계 조성물에서 높은 Al₂O₃ 함량과 비표면적으로 인한 점도의 증가로 과도한 액상조성물을 사용하게 되는데 이는 강도의 하락과 경화지연의 원인이 된다.

본 발명에서는 이를 해결하기 위해 적은 양의 사용만으로도 효과를 볼 수 있는 나프탈렌계, 멜라민계, 폴리카르본산계 등의 감수제 또는 유동화제를 1~2 종류를 혼합 사용하게 된다.

즉, 나프탈렌계, 멜라민계, 폴리카르본산계 등의 감수제 또는 유동화제 중에서 하나를 선택하여 단독으로 사용하거나 두 종류 또는 그 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

이때, 본 발명에서는 파우다 조성물의 0.4 ~ 1.2 중량%까지 사용하여야 본 발명에서 요구되는 성질을 발휘할 수 있으며, 0.4중량% 보다 부족하면 높은 Al₂O₃ 함량과 비표면적에 의해 발생된 점도를 떨어뜨리는 효과를 발휘할 수 없고, 1.2중량부를 초과시에는 재료분리, 블리딩 발생등의 문제점들이 발생할 수 있으므로, 나프탈렌계, 멜라민계, 폴리카르본산계 유동화제를 0.4 ~ 1.2 중량% 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 조성물 간의 혼합시공 후 경화시간을 단축하여 조기에 차량개통을 하기 위해 경화촉진제를 사용한다. 특히, 시공온도가 현저하게 떨어졌을 때에는 사용량을 조절하여 사용해야한다.

본 발명에서 사용되어지는 경화촉진제의 종류로는 무기계와 유기계가 있으며 무기계에는 CaCl₂, Na₂CO₃, Al(OH)₃, NaAlO₂등의 염화물이나 알카리 탄산염, 알카리 알루민산염외 하소명반석, 물유리 등이 있으며, 그 외 시멘트 광물계가 있으며, 유기계로는 글리세린, 트리에탄올아민(TEA)이 있다.

본 발명에서는 무기계에서의 적어도 하나 또는 그 이상의 경화촉진제를 0.05 ~ 0.5중량%를 사용한다.

본 발명의 파우다 조성물에 사용되는 골재는 내마모성이 강하고 불순물이 제거되어 있으며, 함수율은 파우다조성물과 혼합 제조시 영향을 주게 되므로, 골재의 입도 및 입형 관리가 잘된 건조골재를 사용하면 된다.

현재 이와 같은 안전시설물에 사용되어 지고 있는 슬래그 계열(전로슬래그,제강슬래그, 풍쇄슬래그, 스테인레스제강슬래그, 고로수쇄슬래그)과 연마석에 사용되어지는 금강사, 재생가넷 골재, 인조규사, 하천사, 보크사이트 등을 1가지 또는 2가지 이상을 사용하였으며, 골재의 사이즈는 시공 두께에 준하여 0.05㎜∼10㎜까지 사용하며, 입형은 골재와 시멘트 페이스트간의 접착 면적을 최대화하기 위해 면이 거친 것을 사용한다.

본 발명의 파우다 조성물에서 골재의 함량은 골재의 비중을 고려하여 35 ∼ 60중량까지 사용하였으며, 시멘트 경화체 자체가 내마모성이 우수하므로, 골재 종류의 선택 폭은 넓어질 수 있는 장점이 있다.

본 발명에서의 파우다 조성물에 사용되어지는 착색제에는 무기안료와 유기안료가 있는데 유기안료는 착색력은 크지만 열, 빛에 대해서 내구적이지 못한 경우가 많아 색이 퇴색하기 쉬운 반면에, 무기안료는 유기안료에 비해 색조가 선명치 않으나 열, 빛, 알칼리 등에 대해 화학적으로 안정하며 은폐력이 크다

본 발명에서는 화학적으로 안정된 옥사이드계 무기안료를 착색제로 파우다 조성물에서의 1.5 ~ 5 중량%를 사용하였으며, 5중량% 초과시에는 은폐력은 좋아지나 잉여분이 불순물로 작용하여 압축강도가 현저하게 떨어진다.

본 발명에서의 파우다 조성물에 사용되어지는 수성 PVA계 마이크로섬유는 탄소를 함유한 솔벤트, 기름, 염분, 알칼리에 매우 높은 저항성을 나타내며 직사 광선에 노출되어도 뛰어난 저항성을 가지고 있다. 섬유 표면이 수산기를 가지고 있는 친수성 구조로서 액상조성물에서 분산이 잘되고 높은 탄성계수와 파우다조성물과 액상조성물 혼합물에서의 높은 부착성능을 가지고 있으며, 비교적 작은 직경을 갖추고 있어 미소균열을 억제하고 안정화하며 섬유의 가교작용을 통하여 역학적 성질을 증대시키는데 매우 효과적이며 피로와 충격하중에 의해 발생하는 균열을 억제하는데 효과적이다. 또한 표면에 노출이 되지 않아 마감성이 매우 우수하다.

본 발명의 파우다 조성물에 사용되어지는 친수성 PVA계 마이크로 섬유는 비중 1.26g/㎤, 직경 11㎛, 인장강도 9000kgf/㎠, 길이 3~8㎜ 인 것을 특징으로 하며 0.05 ~ 1.3중량%를 사용한다. 이때, 0.05중량% 미만은 소성균열을 억제하는데 효과가 없으며 1.3중량%를 초과시에는 시공면에 다양한 무늬를 연출하는데 어렵게 된다.

여기에서 섬유의 길이가 3㎜ 이하가 되면 메트릭스 구조가 형성이 되지 않아 섬유 사용 효과를 볼 수 없으며, 8㎜ 초과시에는 분산이 쉽지 않으며 섬유 간의 서로 엉킴 현상이 나타나 이 또한 섬유 사용 효과를 볼 수가 없다.

본 발명의 액상 조성물은 PURE 아크릴에멀젼 35 ~ 73중량부와 SB LATEX 3 ~ 20중량%를 1~2종류를 혼합하는데, 액상조성물의 고형분(건조하여 수분함량을 제하고 남은 고체형태의 물질을 말한다)은 10~45 중량％ 범위 내에서 요구되어지는 물성을 고려하여 조절하여 사용한다.

이때 PURE 아크릴에멀젼은 고형분 50± 2이며, M.F.F.T(Minimum Film Forming Temperature)가 -3℃인 것을 특징으로 하며, SB LATEX는 고형분 49± 1.5이며, M.F.F.T가 -5℃인 것을 특징으로 하는 것을 사용한다. 실외에서 PURE 아크릴에멀젼 단독 사용시는 내수성이 다소 감소되는 경향이 있으므로 파우더 조성물에서 무기질계 방수제 사용량을 증대하거나, 실외에서의 방수성이 뛰어난 SB LATEX를 PURE 아크릴에멀젼과 블렌딩하게 되면 방수성을 증대할 수 있다.

또한, 본 발명에서의 액상조성물에는 분말상의 조성물과 혼합시 발생될 수 있는 기포를 억제하기 위해 미네랄오일계 소포제를 0.05~0.3 중량％까지 2가지를 혼합 사용한다.

즉, 동일한 미네랄오일계 성분으로 1가지를 사용하는 것보다 2가지를 혼합 사용함으로써, 사용량도 줄일 수 있으며 소포기능도 증대될 수 있다.

본 발명의 액상조성물에 사용되는 습윤제는 PURE 아크릴에멀젼과 SB LATEX중 1가지 또는 2가지 혼합물과 골재의 혼합을 균일하게 하기 위한 계면활성제로 낮은 점성의 습윤제를 사용하며, 액상조성물의 0.25 ~ 0.7중량%를 사용한다.

본 발명의 액상 조성물은 상기 성분 이외에 시멘트 수화 반응에 불필요한 불순물이 혼합되지 않은 순수한 물이 23.7 ~ 44중량%로 혼합된다. 불순물이 혼입되어 있는 물은 응결, 경화, 강도의 발현, 체적변화등에 나쁜 영향을 미치게 되므로 지하수는 사용치 않으며, 수도수(水道水)를 사용한다.

이하, 이러한 구성의 친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 도막바닥재 및 미끄럼 방지를 목적으로 하는 바닥재 조성물과 이를 이용한 시공방법에 대해 상술한다.

<실시예 1>

제1공정에서는 시공해야할 바닥면이 불량한 부분이 있다면 보수재를 사용하여 보수를 시행하고 이물질과 과도한 수분이 있다면 충분히 제거하고 건조한 후에 프라이머를 100~200g/㎡ 정도를 도포한 후 건조시킨다.

제2공정에서는 프라이머가 건조되어 끈적임이 없어지면 상기한 파우다조성물 75중량%와 액상조성물 25중량%를 용기에 붇고 전용 핸드믹서기를 사용하여 1~3분 정도 교반 한다.

제3공정에서는 상기한 파우다 조성물과 액상 조성물 혼합재를 시공면에 포설하고 이 혼합재(1.0kg~20kg/㎡)를 스크래퍼, 로울러, 레이크 등을 사용하여 시공면에 원하는 두께(0.5mm~10mm)로 마감한다.

제4공정에서는 상기 포설되어진 혼합재의 수화반응시에 필요한 수분 증발을 억제하기 위해 20~30분 후에 표면보호재를 도포한다. 표면보호재는 건조속도가 빨라 20분후에는 교통 개방한다.

<비교예 1>

제1공정에서는 시공해야할 바닥면이 불량한 부분이 있다면 보수재를 사용하여 보수를 시행하고 이물질과 과도한 수분이 있다면 충분히 제거하고 건조한 후에 프라이머를 300g/㎡ 정도를 도포한다.

제2공정에서는 프라이머가 건조되어 끈적임이 없어지면 상기한 파우다조성물 75중량%와 액상조성물 25중량%를 용기에 붇고 전용 핸드믹서기를 사용하여 1~3분 정도 교반한다.

제3공정에서는 상기한 파우다 조성물과 액상 조성물 혼합재를 시공면에 포설하고 이 혼합재(1.0kg~20kg/㎡)를 스크래퍼, 로울러, 레이크 등을 사용하여 시공면에 0.5㎜∼10㎜ 두께로 마감한다.

제4공정에서는 상기 포설되어진 혼합재의 수화반응시에 필요한 수분 증발을 억제하기 위해 20~30분후에 표면보호재를 도포한다. 표면보호재는 건조속도가 빨라 20분 후에는 교통을 개방할 수 있다.

<비교예 2>

제1공정에서는 시공해야할 바닥면이 불량한 부분이 있다면 보수재를 사용하여 보수를 시행하고 이물질과 과도한 수분이 있다면 충분히 제거하고 건조한 후에 프라이머를 100~200g/㎡ 정도를 도포한다.

제2공정에서는 프라이머가 건조되어 끈적임이 없어지면 상기한 파우다조성물 75중량%와 액상조성물 25중량%를 용기에 붇고 전용 핸드믹서기를 사용하여 1~3분 정도 교반 한다.

제3공정에서는 상기한 파우다 조성물과 액상 조성물 혼합재를 시공면에 포설하고 이 혼합재(1.0kg~20kg/㎡)를 스크래퍼, 로울러, 레이크 등을 사용하여 시공면에 0.5mm∼10㎜ 두께로 마감한다.

제4공정을 시행치 않고 50분 후에 교통 개방한다.

본 발명의 도막 바닥재 조성물을 이용하여 시공한 결과를 살펴보면 아래의 표1과 같다.

		균열여부(m)	균열크기(mm)	박리율(%)	마모율(%)
실시예 1	1개월후	0	0	0	0
	6개월후	0	0	0	3
	11개월후	0.6	1.5	0	5
	16개월후	1.4	1.7	0	10
비교예 1	1개월후	2	1.3	11.5	2
	6개월후	15	2.5	52	10
	11개월후	측정 不	3.1	측정 不	측정 不
	16개월후	측정 不	4.3	측정 不	측정 不
비교예 2	1개월후	0	0	0	0
	6개월후	2.8	2.3	0	12
	11개월후	3.5	3.6	2	15
	16개월후	7.1	3.7	3	27

※ 상기 측정은 각 시공면적 20㎡에서 10개 이하는 합산한 평균치이며, 10개 이상은 10개를 렌덤하게 선택후 측정한 것으로서,

- 균열여부는 균열길이를 합산하여 산출

- 균열크기는 선택후 평균치

- 박리율은 시공면적에서 떨어져 나간 면적을 측정

- 마모율은 시공두께에서 마모된 두께를 측정한 평균치

본 발명의 실시예와 비교예를 1개월부터 5개월 단위로 16개월 후 결과를 비교하면, <실시예 1>의 경우는 표면 균열과 바닥면과의 박리가 발생하지 않았으며, 표면의 마모정도가 가장 양호하였다. <비교예 1>의 경우는 과도한 프라이머 도포로 시공후 1개월부터 균열 및 바닥면과의 박리가 발생하여 6개월후에는 50%이상 박리가 일어나 재시공이 불가피 하였다. <비교예 2>의 경우는 표면보호재를 도포하지 않은 경우로 시공후 1개월까지는 양호하였으나 그후 강우로 인해 소성균열이 발생하였고 마모가 발생하였으며, 백화현상도 발생하였다.

상기한 결과를 볼 때 본 발명 조성물이 시공되기 전 프라이머는 너무 과도하게 도포할 필요가 없으며, 시공면의 생애주기(Life cycle)를 늘리기 위해서는 표면보호재의 포설이 반드시 이루어져야 한다.

본 발명의 조성물에 대한 배합 비율의 실시 예와 내마모성에 대한 물리적 성능을 살펴보면 아래의 표2과 표3과 같다.

아래의 표 2는 배합비를 나타낸 것이고, 표3은 물리적 성질을 나타낸 것이다.

상기 표2는 친수성 PVA계 마이크로 섬유와 무기질방수재 사용 물리적 성질을 나타낸 것이다.

상기 결과에서 무기질방수재 사용여부에 따라 흡수율이 높아지게 됨에 따라 내마모성 결과에도 상당한 영향을 끼침을 알 수 있었으며, 친수성 PVA계 마이크로 섬유를 사용하게 됨으로 내충격성이 향상되었으며, 내마모율 및 미끄럼저항치도 향상되었으며, 특히 시공시간이 단축됨을 알 수 있었다. 시공시 미끄럼저항 및 차량 통행소음을 줄이기 위해 균일한 무늬가 되어야 하나 섬유 미사용시에는 무늬를 나타내기 위해 반복적 작업을 하게 되며, 이로 인해 시공시간이 늘어나게 되며 품질 또한 균일하지 못하다.

이와 같이 된 본 발명은 종래의 유기계 바인더 사용에 있어서 발생되는 문제점들과 수용성에멀젼에 사용에 있어서 발생되는 경화시간의 지연과 균열이 발생되는 문제점들을 개선하였으며 경화시간의 조절로 스프레이 건을 이용하여 표면을 균일하게 시공할 수 있으며, 불량한 바닥면은 스크래퍼, 로울러, 레이크등의 간단한 도구를 이용하여 자전거전용도로, 도로의 시인성 확보 및 미끄럼방지를 필요로 하는 도로, 교통수단을 이용한 통행시 주의 구간을 알리기 위한 스쿨존(school zone), 실버존(silver zone), 엘로우존(yellow zone), 그린존(green zone), 블루존(blue zone)등의 표시, 수도권 버스중앙차로 표시, 버스정류장 표시, 교통신호 정지선표시, 과속방지턱표시, 건축물의 지하주차장 진입로, 탈색된 인터록킹 블록 재생도포 등에 간편 용이하게 시공할 수 있으며, 시공 후 단시간 내에 차량의 통행을 개방할 수 있도록 한 이점이 있다.

Claims (8)

1. 파우다 조성물에 있어서 시멘트 28 ~ 39중량%, 석고 7 ~ 12중량%, 규산질 방수제 3 ~ 6중량%, 유동화제 0.4 ~ 1.2중량%, 경화촉진제 0.05 ~ 0.5중량%, 골재 35 ~ 60중량%, 착색제 1.5 ~ 5중량%, 친수성 PVA계 마이크로 섬유 0.05 ~ 1.3중량%로 이루어진 파우다 조성물과; PURE 아크릴에멀젼 35 ~ 73중량%, SB LATEX 3 ~ 20 중량%, 소포제 0.05 ~ 0.3중량%, 습윤제 0.25 ~ 0.7중량%, 물 23.7 ~ 44중량%로 이루어진 액상조성물과; 상기 파우더 조성물 65 ~ 80 중량% 과 액상 조성물 20 ~ 35 중량%을 혼합한 바닥재 조성물을 구성하되,
   상기 파우다 조성물 28 ~ 39중량% 범위 내에서 시멘트로서 Al₂O₃ 함량 35중량% 이상인 아윈계 시멘트를 혼합하고,
   상기 친수성 PVA계 마이크로 섬유는 비중 1.26g/㎤, 직경 11㎛, 인장강도 9000kgf/㎠, 길이 3~8㎜ 인 것으로 0.05 ~ 1.3중량%를 혼합한 것을 특징으로 하는 친수성 PVA계 마이크로섬유를 이용한 미끄럼 방지 도막형 바닥재 조성물.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 삭제