KR101245151B1 - 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 인터넷 또는 인트라넷 등의 유/무선 통신부를 통해 다수의 관리자 및 영업자들이 실시간으로 제품출고, 인적, 물적자원의 운영상태, 납품기일에 따른 최적의 제품제조 등의 확인 및 지시가 가능하고, 인적, 물적 상황에 따라 즉각적인 조치가 가능하도록 하는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템에 관한 것으로서, 실제공장(1)의 인적, 물적 자원을 디지털의 데이터 제원을 얻을 수 있도록 실측 및 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원부(41); 상기 4M 실측제원부(41)를 통해 구축된 4M 데이터베이스를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간 산출부(42); 상기 4M 표준시간 산출부(42)를 통해 산출된 표준시간을 기준으로 생산하고자 하는 제품의 생산량을 입력하여 최적의 생산효율성에 따른 생산시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성부(44); 및 상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 생성된 작업시나리오를 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시부(46);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 가상의 시뮬레이션 공장인 디지털팩토리에 스케줄러 기능을 부가하여, 인터넷 또는 인트라넷 등의 유/무선 통신부를 통해 다수의 관리자 및 영업자들이 실시간으로 제품출고, 인적, 물적자원의 운영상태, 납품기일에 따른 최적의 제품제조 등의 확인 및 지시가 가능하고, 인적, 물적 상황에 따라 즉각적인 조치가 가능하도록 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템에 관한 것이다.
최근 들어, IT(Information Technology)기술을 기업의 경영 및 제품의 생산에 접목시켜 제품의 생산성을 높이는 방법이 다양하게 제안되고 있다.
그 일례로서, 전사적 자원관리시스템(ERP:Enterprise Resources Planning), 제조현장 관리시스템(MES:Manufacturing Execution System), 최적 제조계획/스케줄링시스템(APS:Advanced Planning & Scheduling System), 컴퓨터 설계시스템(CAD:Computer Aided Design), 컴퓨터 보조생산시스템(CAM:Computer Aided Manufacturing), 자재명세서 관리시스템(BOM:Bill of Material) 등이 있다.
이러한 IT기술들은, 기업 내의 생산, 제조, 물류, 재무, 회계, 영업, 구매, 재고 등의 프로세스들을 전산화하여 이를 통합적으로 추적 및 관리하고, 제품의 디자인과 제품의 생산을 자동화시킨다. 따라서, 기업의 경영 효율성과 제품의 생산 효율성을 크게 향상시킨다.
그런데, 이러한 종래의 기술들은, 기업 내의 각종 프로세스들을 전산화하고 제품의 생산을 자동화하여 경영과 생산의 효율성을 향상시키기는 하지만, 제품의 생산 및 제작시에 발생하는 각종 낭비요소를 추적 및 관리할 수 없다는 단점이 있으며, 이러한 단점 때문에 제품의 생산성과 품질을 향상시키기에 한계가 있다는 문제점이 지적되고 있다.
즉, 제품의 생산성과 품질을 높이기 위해서는 제품의 생산 및 제작시에 발생하는 불필요한 낭비요소, 예를 들면, 생산품목의 다변화로 인한 낭비요소, 작업자 개인별 능력 차이로 인한 낭비요소, 기계설비별 성능 차이로 인한 낭비요소, 작업방법 차이로 인한 낭비요소, 원자재/부자재의 공급 차질로 인한 낭비요소 등을 찾아서 이를 제거하고, 이를 바탕으로 작업공정을 개선시키는 것이 매우 중요하다.
그러나, 종래의 기술은, 기업 내의 각종 프로세스들을 전산화하고 제품의 생산을 자동화할 뿐, 제품의 생산 및 제작시에 발생하는 각종 낭비요소를 찾을 수도 없고, 이를 제거할 수도 없다는 문제점이 있다. 결국, 각종 낭비요소를 제거할 수 없으므로, 제품의 생산성과 품질을 향상시키기에 한계가 있다는 문제점이 있다.
상기의 한계점은, 생산환경 변화, 즉, 설비능력, 작업자능력 등을 지속적으로 관리할 때 생산성이 향상되는 것을 알 수 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 본 출원인은, IT기술을 공장현장에 직접 접목시킨 신개념의 "디지털팩토리(DIGITAL FACTORY)"를 출원하여, 특허 제1022230호로 등록을 받은 바 있다.
상기 특허 제1022230호(명칭: 디지털 팩토리에서의 최적 생산 시나리오 구축방법)는, a) 인적, 물적 제원(諸元)들의 데이터를 측정하고 수집하는 단계와, b) 측정되고 수집된 인적, 물적 제원의 데이터를 기계설비별, 작업자별, 재료종류별, 제조방법별로 분류하여 데이터베이스화하는 단계와, c) 데이터베이스화된 데이터를 토대로 인적, 물적 제원을 모델링하는 단계와, d) 모델링된 인적, 물적 제원을 바탕으로 가상의 디지털팩토리를 구축하는 단계와, e) 구축된 가상의 디지털팩토리를 가동시키는 단계와, f) 선택된 인적, 물적 제원들의 성능 데이터를 데이터베이스에서 검출하여 제품의 생산 관련 정보를 연산 및 산출하는 단계와, g) 연산 및 산출된 제품의 생산 관련 정보를 근거로 상기 인적, 물적 제원별 성능 차이를 비교 분석하는 단계와, h) 연산 및 산출된 제품의 생산 관련 정보와, 비교 분석된 제원별 성능 차이를 디스플레이하는 단계를 포함하는 컴퓨터상에 구현되는 디지털 팩토리이다.
또한, 상기 b) 단계 전에, b-1) 실제 제품의 생산 및 제조 현장을 영상 카메라로 촬영하여 상기 실제 제품의 생산 및 제조 과정을 모니터링하는 단계와; b-2) 상기 카메라로부터 촬영된 영상데이터에 의해 인적, 물적 제원의 성능데이터를 분석하고, 모니터링된 데이터를 처리하여 실제 제품의 생산 및 제조 과정에서 발생되는 인적, 물적 제원의 성능 데이터를 분석하는 단계와; b-3) 분석된 인적, 물적 제원의 성능 데이터를 상기 b) 단계로 도입시켜 데이터베이스화하는 단계를 더 포함한다.
또한, 상기 g) 단계에서 비교 분석된 인적, 물적 제원들의 성능 데이터를 상기 b) 단계로 피드백시켜, 상기 b) 단계에서 데이터베이스화된 인적, 물적 제원의 성능 데이터를 수정 및 보완하는 단계(g-1)를 더 포함하며, 상기 f) 단계에서 연산 및 산출된 제품의 생산 관련 정보는, 작업자의 효율성 향상을 위한 정보와, 설비의 효율성 향상을 위한 정보와, 제품의 제조기간 단축을 위한 정보와, 제품의 경제성 향상을 위한 정보와, 제품의 생산성 향상을 위한 정보를 포함한다.
위 기술은 제품의 생산 및 제조과정에서 발생하는 각종 변수를 고려하여 각종 비교 분석 데이터와 낭비요소를 도출할 수 있으므로, 도출된 각종 비교 분석 데이터와 낭비요소의 정확도와 신뢰도를 높일 수 있다.
그러나, 종래의 디지털팩토리 시스템은, 작업현장이라는 한정된 공간에 국한되어 인적, 물적 배치 및 최소한의 동선에 의한 최적의 설계로 생산성 향상시키는 정적인 개념의 '디지털팩토리'라는 한계성을 가지는 문제점이 있다.
즉, 관리자 및 영업자들이 제품생산현장, 납기, 생산계획 등을 실시간으로 파악할 수 없다는 문제점이 있다.
또한, 이들을 지속적으로 관리할 수 없기 때문에 생산성의 향상에 한계가 있다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은, 종래의 정적인 개념인 디지털팩토리에 스케줄러 기능을 부가하여, 동적인 디지털팩토리를 제공함으로써, 실제 생산현황을 실시간으로 확인할 수 있다는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은, 종래의 디지털팩토리에 지능형 생산시스템을 추가로 구축함으로써, 최적의 생산시나리오스케줄을 생성하고 이를 디지털팩토리에 제공할 수 있는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 실제공장에서의 4M별 단위기준을 표준화하여 디지털팩토리에 제공함으로써, 4M별 데이터구축이 용이한 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 관리자가 공장의 외부에서 디지털팩토리 생산스케줄을 실시간으로 확인 및 지시를 할 수 있는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 영업자가 수주 상담시 외부에서 생산스케줄을 실시간으로 확인가능하여, 신개념 영업방식을 구현할 수 있는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 일일 생산시스템을 변경하면 그 이후의 모든 생산스케줄이 자동으로 업데이트(update)되도록 하는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 시나리오스케줄 표시부를 월별 달력으로 표시하고, 각 일자를 클릭하면 일일 생산계획을 확인할 수 있는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 매일 생산현황실적을 업데이트(update)하면 그 이후의 모든스케줄이 자동으로 변경되도록 하는 디지털팩토리를 통한 실시간 생산계획 수립 및 생산량 확인시스템을 제공하는 데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 실제공장에 구비된 4M의 인적, 물적 제원들을 디지털의 데이터로 변환시켜 이들 데이터베이스를 이용하여 최적의 생산시스템이 이루어지도록 하는 디지털팩토리 시스템에 있어서, 실제공장의 인적, 물적 자원을 디지털의 데이터 제원을 얻을 수 있도록 실측 및 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원부; 상기 4M 실측제원부를 통해 구축된 4M 데이터베이스를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간 산출부; 상기 4M 표준시간 산출부를 통해 산출된 표준시간을 기준으로 생산하고자 하는 제품의 생산량을 입력하여 최적의 생산효율성에 따른 생산시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성부; 및 상기 작업시나리오 생성부를 통해 생성된 작업시나리오를 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 4M 실측제원부에는, 실제공장의 인적 또는 물적 자원에 변경이 발생할 경우 이들 변경내용의 제원을 입력하여, 상기 4M 표준시간산출부에서 실제공장과 동일한 조건의 표준시간을 유지할 수 있도록 하는 4M 제원변경입력부;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 작업시나리오 생성부에는, 제품 생산의 추가 또는 제조 중인 제품의 취소와 같은 변경내용이 발생할 때, 이들의 변경내용을 입력시켜 상기 시나리오스케줄 표시부에서 최적의 생산시스템을 유지할 수 있도록 하는 수주데이터 입력부;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 시나리오스케줄 표시부에서 표시되는 작업시나리오는, 유선 또는 무선으로 구성된 통신수단을 통해 어느 곳에서도 수시로 작업시나리오를 확인할 수 있도록 상기 작업시나리오를 업로드하는 유/무선 통신부;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 유/무선통신부를 통해 불특정 위치에서 작업시나리오를 확인하고, 제품 수주에 따른 데이터를 수주데이터입력부를 통해 입력하여, 새롭게 입력된 데이터에 의해 새로운 작업시나리오가 생성되도록 하는 관리/영업부;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 방법은, 실제공장에 구비된 4M의 인적, 물적 제원들을 디지털의 데이터로 변환시켜 이들 데이터베이스를 이용하여 최적의 생산시스템이 이루어지도록 하는 디지털팩토리 시스템에 있어서, 실제공장의 인적, 물적 자원을 실측하여 디지털로 변환하여 4M의 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원 획득단계; 상기 4M 실측제원 획득단계를 통해 획득된 4M의 데이터를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간산출단계; 상기 4M 표준시간 산출단계를 통해 획득된 표준시간을 기준으로 제품의 생산량을 대입시켜 최적의 제품생산 시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성단계; 상기 작업시나리오 생성단계를 통해 생성된 작업시나리오를 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 4M실측제원획득단계와 4M 표준시간산출단계 사이에서 이루어지고, 실제공장의 인적, 물적 자원의 변경으로 인해 발생된 변경제원에 따른 변경된 데이터를 상기 4M 표준시간 산출단계로 입력하는 4M 제원변경입력단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 시나리오스케줄 표시단계를 통해 구축된 시나리오스케줄을 유선 또는 무선의 통신부에서 확인할 수 있도록, 상기 유선 또는 무선 통신부에 업로드하는 유/무선통신부에 업로드단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 유/무선통신부에 업로드단계를 통해 업로드된 시나리오스케줄을 관리부 또는 영업부에서 유선 또는 무선의 통신수단을 이용하여 수시로 확인할 수 있고, 수주된 내용을 상기 시나리오스케줄에 대입시켜 변경된 시나리오스케줄을 생성 및 확인할 수 있는 관리/영업부 확인단계;를 더 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 종래의 정적인 개념인 디지털팩토리에 스케줄러 기능을 부가하여, 동적인 디지털팩토리를 제공하므로, 실제 생산현황을 실시간으로 확인할 수 있다는 효과가 있다.
또한, 종래의 디지털팩토리에 지능형 생산시스템을 추가로 구축하므로, 최적의 생산시나리오스케줄을 생성하고 이를 디지털팩토리에 제공할 수 있는 효과가 있다.
또한, 실제공장에서의 4M별 단위기준을 표준화하여 디지털팩토리에 제공하므로, 4M별 데이터구축이 용이하다는 효과가 있다.
또한, 관리자가 공장의 외부에서 디지털팩토리 생산스케줄을 실시간으로 확인 및 지시를 할 수 있는 효과가 있다.
또한, 영업자가 수주 상담시 외부에서 생산스케줄을 실시간으로 확인가능하므로, 신개념 영업방식을 구현할 수 있는 효과가 있다.
또한, 일일 생산시스템을 변경하면 그 이후의 모든 생산스케줄이 자동으로 업데이트(update)되도록 하는 효과가 있다.
또한, 시나리오스케줄 표시부를 월별 달력으로 표시하고, 각 일자를 클릭하면 일일 생산계획을 확인할 수 있는 효과가 있다.
또한, 매일 생산현황실적을 업데이트(update)하면 그 이후의 모든스케줄이 자동으로 변경되도록 하는 효과가 있다.
도 1은 종래의 디지털팩토리에서의 최적 생산 시나리오 구축방법을 구현하는데 적합한 하드웨어가 도시된 블록도.
도 2는 종래의 디지털팩토리의 최적 생산 시나리오 구축방법에 의해 도출된 데이터를 통해 작업현장 내부를 모델링한 일례를 보인 평면도.
도 3은 본 발명에 따른 생산 시스템을 도시한 블록도.
도 4는 본 발명의 제1실시 예에 따른 생산계획 수립 블록도.
도 5는 본 발명의 제1실시 예에 따른 표준시간산출방법 예시한 도표도.
도 6은 본 발명의 제1실시 예에 따른 표준시간 분석을 위한 프로그램 구성도.
도 7은 본 발명의 제1실시 예에 따른 시나리오구성을 위한 데이터 처리 방법도.
도 8은 본 발명의 제1실시 예에 따른 작업시나리오에 대한 스케즐러도.
도 9는 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 일일계획 표시도.
도 10은 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 세부적 생산계획도.
도 11은 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 생산계획도.
도 12는 본 발명의 제2실시 예에 따른 생산계획 수립 블록도.
도 13은 본 발명의 제2실시 예에 따른 4M제원변경에 따른 스케줄러의 변경상태를 예시한 스케줄러도.
도 14는 본 발명의 제3실시 예에 따른 운용방법의 블록도.
도 2는 종래의 디지털팩토리의 최적 생산 시나리오 구축방법에 의해 도출된 데이터를 통해 작업현장 내부를 모델링한 일례를 보인 평면도.
도 3은 본 발명에 따른 생산 시스템을 도시한 블록도.
도 4는 본 발명의 제1실시 예에 따른 생산계획 수립 블록도.
도 5는 본 발명의 제1실시 예에 따른 표준시간산출방법 예시한 도표도.
도 6은 본 발명의 제1실시 예에 따른 표준시간 분석을 위한 프로그램 구성도.
도 7은 본 발명의 제1실시 예에 따른 시나리오구성을 위한 데이터 처리 방법도.
도 8은 본 발명의 제1실시 예에 따른 작업시나리오에 대한 스케즐러도.
도 9는 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 일일계획 표시도.
도 10은 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 세부적 생산계획도.
도 11은 본 발명의 제1실시 예에 따른 스케줄러의 생산계획도.
도 12는 본 발명의 제2실시 예에 따른 생산계획 수립 블록도.
도 13은 본 발명의 제2실시 예에 따른 4M제원변경에 따른 스케줄러의 변경상태를 예시한 스케줄러도.
도 14는 본 발명의 제3실시 예에 따른 운용방법의 블록도.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 생산계획시스템의 기본 개념은, 도 3에 도시된 바와 같이, 실제공장(1)과, 상기 실제공장(1)을 디지털로 변환하여 운용하는 가상의 공장을 형성하는 디지털팩토리(2)를 포함한다.
본 발명은 기존의 디지털팩토리(2)에 최적의 생산시스템으로 운용가능하도록 생산계획을 세우는 지능형 생산시스템(3)을 더 포함한다는데 그 특징이 있다.
상기 실제공장(1)은, 인적, 물적 자원에 의해 제품을 실제로 생산하는 장소로서, 생산현장에 구비된 상기 인적, 물적 자원을 토대로 인적, 물적 제원 및 단위기준을 표준화한다.
즉, 상기 인적, 물적자원 즉, 작업자(Man), 기계설비(Machine), 자재(Material), 제품생산방법(Method)(이하, '4M'이라 칭함) 각각을 동영상, 사진 촬영 또는 계측기를 통해 실질적인 운용값을 획득하고, 이를 토대로 4M 각각에 맞는 단위기준 표준화 값을 산출한다.
가령, 작업자는 단위시간당 제조개수를 비율로 연산하여 1, 0.9, 0.8 등의 수치로 표시를 하고, 기계설비는 단위시간당 생산개수의 EA/H 단위로 표시하며, 자재는 단위길이당 무게 kg/m 단위로 표시하고, 제품생산방법은 단위시간당 제품생산개수인 EA/H 단위로 표시하여, 4M 각각의 단위기준을 표준화하는 것이다. 상기 4M 단위기준 표준화된 데이터는 상기 디지털팩토리(2)에 저장된다.
상기 디지털팩토리(2)는, 상기 실제공장(1)에서 실측된 4M 제원들을 토대로, 상기 실제공장(1)의 한정된 작업현장 공간과 인적, 물적 제원들을 통해 최대의 생산효율성을 구축할 수 있는 방법을 찾기 위한 가상의 시뮬레이션이 이루어지는 가상공장이다.
상기 디지털팩토리(2)에는, 메인서버가 있고, 상기 메인서버에는 상기 실제공장(1)에서 표준화된 4M 단위기준 표준화 데이터를 4M 각각의 데이터베이스에 저장하도록 하는 작업자DB, 기계설비DB, 자재DB, 제품생산방법DB 등이 있다.
상기 지능형 생산시스템(3)은, 상기 디지털팩토리(2)에 저장된 4M 데이터를 제공받고, 또한 수주된 물량을 입력하면, 작업시나리오를 생성하고, 이렇게 생성된 시나리오를 토대로, 최적화된 실제공장(1)에 생산효율성을 극대화할 수 있는 시나리오스케줄을 생성한다.
즉, 디지털팩토리(2)는 상기 실제공장(1)의 4M데이터를 제공받고, 이를 토대로 최적화된 가상공장을 시뮬레이션하여 이를 실제공장에 제공함으로써, 상기 실제공장(1)에는 한정된 공간에 따른 최적화된 공장이 구축될 수 있다.
상기 지능형 생산시스템(3)은, 상기 디지털팩토리(2)의 표준화된 4M데이터를 제공받고, 이를 토대로 상기 지능형 생산시스템(3)에서 최적화된 생산효율을 가지는 최적의 시나리오스케줄을 생성하여 이를 디지털팩토리(2)에 제공한다.
상기 실제공장(1)은, 상기 지능형 생산시스템(3)의 최적화된 생산시스템을 제공받고, 이를 토대로 최적화된 생산 시나리오스케줄을 따라 제품을 생산한다.
즉, 본 발명은 실제공장(1)과 디지털팩토리(2)와 지능형 생산시스템(3)이 서로 유기적으로 연결되어 최적의 생산시나리오스케줄을 구축하고 이를 실시간으로 즉시 확인 및 업데이트를 할 수 있다는 특징이 있다.
<제1실시 예>
본 발명에 따른 실시간 생산계획 수립시스템은, 도 4에 도시된 바와 같이, 4M 실측제원부(41)와, 상기 4M 실측제원부(41)를 통해 획득된 제원들에 의해 표준시간을 산출하는 4M 표준시간산출부(42)와, 상기 4M 표준시간산출부(42)를 통해 산출된 표준시간을 기준으로 실제공장(1)의 작업환경에서 생산효율성을 극대화할 수 있는 작업시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성부(44)와, 상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 생성된 작업시나리오를 스케줄형식으로 변환하여 이를 표시하는 시나리오스케줄 표시부(46)로 이루어진다.
상기 실시간 생산계획 수립시스템에는, 실제공장(1)의 인적, 물적 제원들의 변화, 가령, 작업자의 추가나 병가에 의한 결근 또는 산재 등에 의한 작업효율 등의 저하나, 기계설비의 노후화에 따른 작업효율성 저하나 추가 또는 부품교체에 따른 일시적 정지 등의 다양한 경우 수에 대한 4M 제원을 수정하고, 이를 근거로 4M 표준시간산출부(42)의 표준시간이 변경되도록 4M 제원을 입력하는 4M 제원변경입력부(43)를 더 포함한다.
상기 4M 실측제원부(41)는, 종래와 같이 실제공장(1)의 인적, 물적 제원들을 디지털로 변환하여 디지털팩토리(2)에 구비된 4M 데이터베이스에 저장한다.
상기 4M 표준시간산출부(42)는, 디지털로 변환된 실제공장(1)의 인적, 물적자원의 데이터베이스를 근거로 공정별 또는 설비, 기기별로 표준시간을 산출한다.
이하, 상기 4M 표준시간산출부(42)에서의 표준시간 산출방법을 도 5를 참조하여 살펴본다.
'A'작업자가 'B'설비를 운용함에 있어서, 공정순서 중 '2. 제품설비에 고정'에 대하여, 작업횟수 '1'일때, 작업시간 '30.4초', '2: 60.9초', '3: 27.6초', '4: 21.2'의 작업시간이 측정되었다면,
상기 'A'작업자는 'B'설비에 2.제품 설비에 고정하는 평균시간은, (30.4+60.9+27.6 +21.2 )/4 = '35초'가 된다.
위와 같은 방법으로, 'B'설비에 대한 각각의 작업자에 대한 평균을 구하고, 이렇게 구해진 평균시간에 대한 평균을 구하게 되면, 결국, 'B'설비에 대한 표준시간을 산출할 수 있게 되는 것이다.
상기 4M 표준시간산출부(42)는, 도 6과 같은 본 출원인이 개발한 자체 프로그램에 의해, 실제공장(1)에서 촬영한 영상을 재생시키는 동영상부(422)와, 상기 동영상부(422)에 재생된 영상에서 공정별 작업시간을 측정하고 이에 대한 평균을 산출하는 공정별측정부(424)로 구분된다.
상기 4M 제원변경입력부(43)는, 4M 실측제원부(41)와 4M 표준시간산출부(42) 사이에 마련되어, 상기 4M 실측제원부(41)에서 변경된 내용이 발생할 경우, 이를 디지털로 변환하여 상기 4M 표준시간산출부(42)에 저장된 표준시간을 변경시켜, 실시간으로 실제공장(1)의 상황에 맞는 디지털 표준시간을 유지한다.
상기 작업시나리오 생성부(44)는, 상기 4M 표준시간산출부(42)에서 산출된 표준시간을 기준으로, 생산하고자 하는 제품 또는 공정별로의 수치를 입력하여, 최적의 작업시나리오를 생성한다.
일례로, 도 7을 살펴보면, 제품명: 'PDF 판넬 65T'에서, 준비에서부터 운반까지 총 7공정을 수행함에 있어서, 각 공정별 표준시간을 보면, 준비: 30초, 1공정: 50초, 2공정: 120초, 3공정: 80초, 4공정: 15초, 5공정: 20초, 운반: 10초이다.
그리고, 상기 제품의 공정별에 대한 각 작업자들의 작업효율은 상기 4M 표준시간산출부(42)를 통해 산출된 상태이므로, 제품명: 'PDF 판넬 65T'에 대한 최적 작업시나리오는, 준비: B작업자, 1공정: A작업자, 2공정: E작업자, 3공정: F작업자, 4공정: C작업자, 5공정: D작업자, 운반: G작업자가 된다.
상기와 같은 방법으로, 각 제품별에 대한 최적의 시나리오를 생성하고, 이를 토대로 제품의 생산량을 산출하는 과정을 살펴본다.
'PDF 판넬 65T' 제품 한 개의 생산시간은,
cycle time : (표준시간) 30+50+120+80+15+20+10 = 325초이고,
tact time : (제일 병목인 2공정) 120초이다.
'PDF 판넬 65T' 제품 N개의 생산시간은, cycle time + (tact time * N)이라는 공식에 대입시키면, "325 + (120 * N)"이다.
그리고, 실제작업시간은, 1일 작업시간이 09시 ~ 18시라면, 총 9시간 중 점심시간 1시간, 기기교체시간 1시간 30분, 휴식 30분을 뺀 총 6시간이 된다.
결국, 1일 6시간으로, 제품명: 'PDF 판넬 65T', 'PDF 판넬 43T', 'PE SHEET', 'H-beam'을 A 내지 G작업자가 생산할 수 있는 생산량은,
『PDF 판넬 65T : 325 + (120 * 40) = 5125초, 1.4시간,
PDF 판넬 43T : 430 + (100 * 30) = 3430초, 1.0시간,
PE SHEET : 930 + (220 * 30) = 7530초, 2.1시간,
H-beam : 1140 + (300 * 15) = 5640초, 1.6시간』이 된다.
상기와 같은 방법으로, 각 품목에 대한 작업시나리오를 생성한다.
상기 작업시나리오 생성부(44)에는, 영업 등을 통해 수주된 내용을 입력하면, 추가 또는 삭제되는 작업내용에 따라 최적의 생산효율성을 가지는 시나리오스케줄이 완성될 수 있도록 하는 수주데이터 입력부(45)를 더 포함한다.
상기 수주데이터 입력부(45)는, 회사의 CEO, 관리팀장 또는 영업팀장 등과 같이 회사에서 특별히 임명한 자(이들을 통칭하여 '관리/영업자'라 한다)에 한하여 입력자격을 부여함이 바람직하다. 상기 관리/영업자에는 관리, 설계, 구매, 영업, 시공, 생산, 인사 등의 다양한 부서 또는 책임자 등이 포함될 수 있다.
상기 수주데이터 입력부(45)는, 새롭게 수주되거나 또는 작업 진행중인 제품에 대하여 수주취소와 같은 변경상황이 발생할 때, 이에 대한 변경내용을 입력하여 최적의 작업시나리오가 생성되도록 변경내용의 데이터를 입력한다.
상기 시나리오스케줄 표시부(46)는, 도 8을 참조하면, 상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 생성된 작업시나리오를 스케줄러 형식으로 변환하여 표시하는 것이다.
도 8을 참조하면, Monthly Plan은, 1일 내지 30일의 일일 제품제조 개수가, A= 60개 B= 72개 C= 33개 D= 18개로서, 모두 동일하다는 것을 확인할 수 있다. 이는 실제공장(1)의 인적, 물적자원에 대한 변화가 발생하지 않았기 때문에 1일 내지 30일의 일일 생산 내역이 동일한 것이다.
도 9를 참조하면, Daily Plan은, 상기 Monthly Plan에서 선택한 날짜에 대해서 팝업형식으로 일일 생산시간을 보여준다.
도 10을 참조하면, 세부적인 계획도는, 상기 Daily Plan에서 어느 하나를 선택하면, 팝업형식으로 각 제품의 생산진행내역을 확인할 수 있다.
도 11의 상단을 참조하면, 어떤 것을 우선순위로 할 것이냐에 따라 스케줄이 변환되는 것을 도시한 것으로, 가령, 발주처 : ①부산중동, ②SP-LED, ③하월곡이라 하고, 발주 우선순위로 할 경우에의 스케줄을 표시한 것이다.
그리고, 실제공장(1)의 최적화된 생산시스템을 이용한 생산효율성을 극대화한 상태의 스케줄은 도 11의 하단에 표시되어 있다.
즉, 발주처를 기준 했을 때에는, ①부산중동: 14.07시간, ②SP-LED: 22.61시간, ③하월곡: 25.71시간임을 확인할 수 있고,
실제공장(1)의 최적화된 시스템을 이용할 경우에는, ①부산중동: 20.25시간, ②SP-LED: 17.46시간, ③하월곡: 19.74시간임을 확인할 수 있다.
결국, 발주처를 기준 했을 때는 25.71시간이 소요되지만, 최적화된 시스템을 이용하게 되면 20.75시간으로, 4.96(25.71-20.75)시간을 단축할 수 있어, 그만큼의 생산성을 향상시킬 수가 있다.
상기 시나리오스케줄 표시부(46)는, 실제공장(1)에 제공되어 실제로 작업이 진행되도록 하는 작업지시서와 동일한 효과를 가진다.
<제2실시 예>
본 발명에 따른 제2실시 예를 도 12를 참조하여 설명한다. 제1실시 예와 동일한 구성에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하며, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
본 발명에 따른 생산량 확인시스템은, 실시간 생산계획 수립시스템의 시나리오스케줄 표시부(46)에서 표시된 생산계획을 다른 작업환경 또는 공간에서도 실시간으로 생산계획을 확인할 수 있도록 하는 것이다.
상기 생산량 확인시스템은, 수립시스템의 시나리오스케줄 표시부(46)에서 표시정보를 제공받고 이를 업로드하여 정보를 공유할 수 있도록 하는 유/무선통신부(52), 및 상기 유/무선통신부(52)를 통해 생산계획을 실시간으로 확인하고, 또한 수주된 데이터를 실시간으로 입력시켜 생산계획이 실시간으로 변경되도록 하는 관리/영업부(54)로 이루어진다.
상기 유/무선통신부(52)는, 인터넷, 회사 자체 공통망인 인트라넷, 이더넷, 네트워크 또는 스마트기기, PDA 등 실시간으로 생산계획을 확인할 수 있도록 하는 수단이면 모두 포함될 수 있다.
상기 관리/영업부(54)는 일정권한을 소유한 자로서, 수주데이터 입력부(45)를 통해 변경된 데이터를 실시간으로 입력하여 생산계획을 수립할 수 있고 어느 곳에서나 실시간 생산계획을 확인할 수 있다.
이러한 실시간 생산계획 수립 및 확인은, 특히 영업력을 상승시킬 수 있는 것으로, 이는 발주처와 상담 중에도 최적의 생산시스템에 의해 최적의 납품기일, 및 현재 생산계획에 따라 어느 정도로 제품 생산이 이루어졌는지를 실시간으로 제공할 수 있기 때문이다.
도 13을 참조하여 4M의 제원이 변경될 경우 어떻게 스케줄이 변경되는 지를 살펴본다.
가령, 6일자에 작업자 1명이 결근했다고 가정하면, 4M 제원변경 입력부(43)를 통해 1명 결근에 따른 표준시간 대비 작업자수의 변경에 대한 새로운 데이터를 형성하고, 이를 4M 표준시간산출부(42) 및 작업시나리오 생성부(44)를 거쳐 시나리오스케줄 표시부(46)를 통해 변경된 시나리오를 표시한다.
즉, 그날(6일)의 스케줄러에는 A= 45개, B=54개 C= 25개 D= 14개로 1명의 결근에 따른 생산량이 변경된 상태를 유지하게 되는 것이다.
그리고, 6일 현재에서 보는 7일의 스케줄에도 "A= 45개, B= 54개, C= 25개, D= 14개"와 같이 표시된다. 이는 4M 제원변경입력부(43)의 변경내용은 당일에 한정되어서만 적용되는 것이 아니라 전체 일정에 변경내용이 반영되기 때문에, 6일 이후의 모든 일정이 상기 6일과 같은 데이터를 표시하게 된다.
다른 예를 살펴보면, 8일은, 6일 이전의 상태와 동일한 데이터가 표시되는데, 이는 6일의 결근자가 정상으로 출근하였기 때문에 원래의 데이터를 유지하게 되는 것이다.
또 다른 예를 살펴보면, 10일은 1명의 퇴사자가 발생하여, "A= 45개, B= 54개, C= 25개, D= 14개"의 일정이 16일까지 계속됨을 확인할 수 있다.
또 다른 예를 살펴보면, 17일은, 인원보충이 이루어져, 그에 따른 생산량이 증대된 "A= 60개, B= 72개, C= 33개, D= 18개" 상태를 확인할 수 있다.
또 다른 예를 살펴보면, 24일은, 인원의 충원으로 "A= 75개, B= 90개, C= 41개, D= 22개" 상태를 확인할 수 있다.
이렇듯, 상기 수주데이터 입력부(45)의 변경된 데이터에 따라 하루만 변경되는 것이 아니라 그 데이터변경 내용에 의해 스케줄 전체가 변경된다.
즉, 새로 수주되는 제품 데이터에 맞춰 스케줄러가 모두 바뀐다는데 본 발명의 특징이 있다.
<제3실시 예>
본 발명에 따른 제3실시 예를 도 14를 참조하여 설명한다. 제1 및 제2실시 예와 동일한 구성에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하며, 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
제3실시 예에 따른 생산계획 수립과 확인시스템의 운용방법은, 4M 실측제원 획득단계(S1)와, 4M 제원변경입력단계(S2)와, 4M 표준시간산출단계(S3)와, 작업시나리오 생성단계(S4)와, 시나리오스케줄 표시단계(S5)와, 유/무선통신부에 업로드단계(S6), 및 관리/영업부 확인단계(S7)로 이루어진다.
상기 4M 실측제원 획득단계(S1)는, 실제공장의 인적, 물적 자원을 실측하여 디지털로 변환하여 4M의 데이터베이스를 구축하는 단계로서, 실제공장(1)에 구비된 인적, 물적 자원들을 실제 측정한다.
작업자의 경우는, 부품별 또는 공정별 분당 처리개수, 처리속도 등을 측정하고, 기계설비의 경우는, 부품별 분당 처리개수, 처리속도 등을 측정하며, 제조방법은, 공구툴의 교체시간, 조립순서, 조립방법 등에 따른 시간 등을 측정하고, 재료는 물류공급시간, 물류저장시간, 물류이동시간 등을 측정하는 것이다.
또한, 상기의 4M(작업자, 기계설비, 제조방법, 재료)의 아날로그적 측정수치를 디지털로 변환하여 4M의 디지털화된 데이터를 디지털팩토리(2)에 구비된 4M 데이터베이스(DB)에 저장한다.
상기 4M 표준시간산출단계(S3)는, 상기 4M 실측제원 획득단계(S1)를 통해 획득된 4M의 데이터를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 단계이다.
이는, 상기 4M 실측제원 획득단계(S1)에서 획득된 디지털화된 4M의 데이터들을 4M 각각의 표준시간을 산출하는 것이다. 표준시간 산출방법은 도 5를 참조하여 위에서 설명하였으므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.
상기 4M 제원변경입력단계(S2)는, 실제공장의 인적, 물적 자원의 변경으로 인해 발생된 변경제원에 따른 변경된 데이터를 상기 4M 표준시간 산출단계(S3)로 입력하는 단계이다.
이는, 실제공장(1)의 인적, 물적 자원들의 변경 가령, 작업자 병가, 퇴사 또는 충원이나, 기계설비의 보수, 교체 또는 구입 등 또는 공장이전, 신축 또는 보수 등에 의한 제조방법의 변환 등과 같이 표준시간 데이터가 변경될 경우에, 이들의 변경된 데이터베이스를 4M 표준시간 산출부(42)로 입력하여, 변경된 제원에 의해 표준시간이 변경되도록 하는 것이다.
상기 작업시나리오 생성단계(S4)는, 상기 4M 표준시간 산출단계(S3)를 통해 획득된 표준시간을 기준으로 제품의 생산량을 대입시켜 최적의 제품생산 시나리오를 생성하는 단계이다.
이는, 4M 표준시간 산출부(42)로 입력된 표준시간을 기준으로 하고, 여기에 생산(또는 제조)하고자 하는 제품의 수량 등을 입력하여, 실제공장(1)의 상황에 맞게 최적화된 생산계획의 시나리오를 생성하는 것이다.
상기와 같은 최적의 시나리오 생성은, 도 7을 참조하여 상술한 바와 같으므로, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.
상기 시나리오스케줄 표시단계(S5)는, 상기 작업시나리오 생성단계(S4)를 통해 생성된 작업시나리오를 스케줄러형식으로 표시하는 단계이다.
이는, 생성된 작업시나리오를 작업자, 관리자 또는 영업자 등이 보기 간편하게 유선 또는 무선의 디스플레이장치를 통해 표시하는 것이다.
상기 스케줄은, 도 8 내지 도 11에 도시된 바와 같이, 스케줄러 형식으로 표시함이 바람직하나, 이에 한정하는 것은 아니다.
상기 유/무선통신부에 업로드단계(S6)는, 상기 시나리오스케줄 표시단계(S5)를 통해 구축된 시나리오스케줄을 유선 또는 무선의 통신부에서 확인할 수 있도록, 상기 유선 또는 무선 통신부에 업로드하는 단계이다.
이는, 유선 또는 무선의 통신부, 가령, 인터넷, 인트라넷, 이더넷 등의 공통망에 작업 시나리오스케줄을 업로드하는 것이다.
상기 관리/영업부 확인단계(S7)는, 상기 유/무선통신부에 업로드단계(S6)를 통해 업로드된 시나리오스케줄을 관리부 또는 영업부에서 유선 또는 무선의 통신수단을 이용하여 수시로 확인할 수 있고, 수주된 내용을 상기 시나리오스케줄에 대입시켜 변경된 시나리오스케줄을 생성 및 확인할 수 있는 단계이다.
즉, 관리자 또는 영업자가 유선 또는 무선의 통신수단 또는 휴대단말기를 이용하여 실시간으로 유,무선 통신부(54)에 업로드된 시나리오스케줄을 확인할 수 있는 것이다.
경우에 따라서는, 특정 제품의 수치를 입력하여, 언제쯤 제품의 생산이 완료될 수 있는지, 또는 제품 생산이 가능한지를 실시간으로 파악할 수 있다.
이상에서 설명한 것은 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템을 실시하기 위한 하나의 실시 예에 불과한 것으로서, 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 아니한다. 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 다양한 변경 실시가 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
1: 실제공장 2: 디지털팩토리
3: 지능형 생산시스템 41: 4M 실측제원부
42: 4M 표준시간산출부 43: 4M 제원변경입력부
44: 작업시나리오 생성부 45: 수주데이터 입력부
46: 시나리오스케줄 표시부 52: 유/무선 통신부
54: 관리/영업부
3: 지능형 생산시스템 41: 4M 실측제원부
42: 4M 표준시간산출부 43: 4M 제원변경입력부
44: 작업시나리오 생성부 45: 수주데이터 입력부
46: 시나리오스케줄 표시부 52: 유/무선 통신부
54: 관리/영업부
Claims (11)
- 실제공장에 구비된 작업자(Man), 기계설비(Machine), 자재(Material), 제품생산방법(Method)(이하, '4M'이라 함)을 디지털데이터로 변환시켜 이들 데이터베이스를 이용하여 최적의 생산시스템이 이루어지도록 하는 디지털팩토리 시스템에 있어서,
실제공장(1)의 인적, 물적 자원을 디지털의 데이터 제원을 얻을 수 있도록 실측하고 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원부(41);
상기 4M 실측제원부(41)를 통해 구축된 4M 데이터베이스를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간 산출부(42);
상기 4M 표준시간 산출부(42)를 통해 산출된 표준시간을 기준으로 생산하고자 하는 제품의 생산량을 입력하여, 최적의 생산효율성에 따른 생산시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성부(44); 및
상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 생성된 작업시나리오를 실시간으로 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시부(46);를 포함하고,
상기 시나리오스케줄 표시부(46)에서 표시되는 작업시나리오는, 유선 또는 무선으로 구성된 통신수단을 통해 불특정 위치에서 수시로 작업시나리오를 확인할 수 있도록 상기 작업시나리오를 업로드하는 유/무선 통신부(52);를 더 포함하며,
상기 유/무선통신부(52)를 통해 불특정 위치에서 작업시나리오를 확인하고, 제품 수주에 따른 데이터를 수주데이터입력부(45)를 통해 입력하여 새롭게 입력된 데이터에 의해 새로운 작업시나리오가 생성되도록 하는 관리/영업부(54);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 청구항 1에 있어서, 상기 4M 실측제원부(41)에는,
실제공장(1)의 인적 또는 물적 자원에 변경이 발생할 경우, 이들 변경내용의 제원을 입력하여 상기 4M 표준시간산출부(42)에서 실제공장(1)과 동일한 조건의 표준시간을 유지할 수 있도록 하는 4M 제원변경입력부(43);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 청구항 1에 있어서, 상기 작업시나리오 생성부(44)에는,
제품 생산의 추가 또는 제조 중인 제품의 취소와 같은 변경내용이 발생할 때 이들의 변경내용을 입력시켜, 상기 시나리오스케줄 표시부(46)에서 최적의 생산시스템을 유지할 수 있도록 하는 수주데이터 입력부(45);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 삭제
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- 실제공장에 구비된 작업자(Man), 기계설비(Machine), 자재(Material), 제품생산방법(Method)(이하, '4M'이라 함)을 디지털데이터로 변환시켜 이들 데이터베이스를 이용하여 최적의 생산시스템이 이루어지도록 하는 디지털팩토리 시스템에 있어서,
실제공장(1)의 인적, 물적 자원을 디지털의 데이터 제원을 얻을 수 있도록 실측 및 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원부(41);
상기 4M 실측제원부(41)를 통해 구축된 4M 데이터베이스를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간 산출부(42);
상기 4M 표준시간 산출부(42)를 통해 산출된 표준시간을 기준으로 생산하고자 하는 제품의 생산량을 입력하여 최적의 생산효율성에 따른 생산시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성부(44);
상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 생성된 작업시나리오를 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시부(46);
상기 작업시나리오 생성부(44)를 통해 제품 생산의 추가 또는 제조 중인 제품의 취소와 같은 변경내용이 발생할 때 이들의 변경내용을 입력하여 상기 시나리오스케줄 표시부(46)에서 최적의 생산시스템을 유지할 수 있도록 하는 수주데이터 입력부(45);
상기 시나리오스케줄 표시부(46)를 통해 표시된 작업시나리오를 유선 또는 무선으로 구성된 통신수단을 통해 불특정 위치에서 수시로 작업시나리오를 확인할 수 있도록 상기 작업시나리오가 업로드되는 유/무선 통신부(52); 및
상기 유/무선통신부(52)를 통해 불특정 위치에서 작업시나리오를 확인하고, 제품 수주에 따른 데이터를 수주데이터입력부(45)를 통해 입력시켜 새롭게 입력된 데이터에 의해 새로운 작업시나리오가 생성되도록 하는 관리/영업부(54);를 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 청구항 6에 있어서, 상기 4M 실측제원부(41)에는,
실제공장(1)의 인적 또는 물적 자원에 변경이 발생할 경우 이들 변경내용의 제원을 입력하여, 상기 4M 표준시간산출부(42)에서 실제공장(1)과 동일한 조건의 표준시간을 유지할 수 있도록 하는 4M 제원변경입력부(43);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 실제공장에 구비된 작업자(Man), 기계설비(Machine), 자재(Material), 제품생산방법(Method)(이하, '4M'이라 함)을 디지털데이터로 변환시켜 이들 데이터베이스를 이용하여 최적의 생산시스템이 이루어지도록 하는 디지털팩토리 시스템에 있어서,
실제공장의 인적, 물적 자원을 실측하여 디지털로 변환하여 4M의 데이터베이스를 구축하는 4M 실측제원 획득단계(S1);
상기 4M 실측제원 획득단계(S1)를 통해 획득된 4M의 데이터를 통해 4M 각각의 표준시간을 산출하는 4M 표준시간산출단계(S3);
상기 4M 표준시간 산출단계(S3)를 통해 획득된 표준시간을 기준으로 제품의 생산량을 대입시켜 최적의 제품생산 시나리오를 생성하는 작업시나리오 생성단계(S4);
상기 작업시나리오 생성단계(S4)를 통해 생성된 작업시나리오를 디스플레이장치에서 확인할 수 있도록 표시하는 시나리오스케줄 표시단계(S5);를 포함하고,
상기 시나리오스케줄 표시단계(S5)를 통해 구축된 시나리오스케줄을 유선 또는 무선의 통신부에서 확인할 수 있도록, 상기 유선 또는 무선 통신부에 업로드하는 유/무선통신부에 업로드단계(S6);를 더 포함하며,
상기 유/무선통신부에 업로드단계(S6)를 통해 업로드된 시나리오스케줄을 관리부 또는 영업부에서 유선 또는 무선의 통신수단을 이용하여 수시로 확인할 수 있고, 수주된 내용을 상기 시나리오스케줄에 대입시켜 변경된 시나리오스케줄을 생성 및 확인할 수 있는 관리/영업부 확인단계(S7);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 청구항 8에 있어서,
상기 4M실측제원획득단계(S1)와 4M 표준시간산출단계(S2) 사이에서 이루어지고, 실제공장의 인적, 물적 자원의 변경으로 인해 발생된 변경제원에 따른 변경된 데이터를 상기 4M 표준시간 산출단계(S3)로 입력하는 4M 제원변경입력단계(S2);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실시간 공장상황을 반영한 디지털팩토리 최적 생산계획 및 실적 확인시스템. - 삭제
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| 디지털팩토리 기술을 활용한 레이아웃 설계와 물류체계 구축에 관한 연구/BLU 제조라인 적용 사례(생산성논집 제25권 제1호, 김수영 외2인, 페이지 131-158, 2011.3월 발행) * |
| 디지털팩토리 기술을 활용한 레이아웃 설계와 물류체계 구축에 관한 연구/BLU 제조라인 적용 사례(생산성논집 제25권 제1호, 김수영 외2인, 페이지 131-158, 2011.3월 발행)* |
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