KR101186971B1

KR101186971B1 - 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101186971B1
Application number: KR1020120055941A
Authority: KR
Inventors: 윤승우; 김장섭; 최익준
Original assignee: (주)에이알앤씨
Priority date: 2012-05-25
Filing date: 2012-05-25
Publication date: 2012-09-28

Abstract

본 발명은 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 경화제 파트 및 주제 파트의 2액형으로 이루어진 바인더에 있어서, 상기 경화제 파트는 폴리올 60~75중량%, 아민계 경화제 10~25중량%, 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 포함하여 이루어지며, 상기 주제 파트는 아스팔트 20~50중량%, 프로세스 오일 15~30중량% 및 프리폴리머(Pre-Polymer) 30~65중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 상온시공이 가능함은 물론 그 시공방법과 장비가 간소하여 필요이상의 인력과 자본의 손실을 줄일 수 있으며, 부착강도 및 고신율, 고탄성을 비롯하여 인장, 인열 성능이 우수하여 기존 아스팔트를 바인더의 전반적인 문제점을 해결할 수 있으며, 높은 강도와 습윤 마모 손실에 대해 기존의 러버 보다 2~5배의 탁월한 저항성과 내구성을 지니고 있으며, 교통 흐름에 따라 원하는 시간에 맞춰 교통개방 시간이 조절 가능하여 기존 유화아스팔트 바인더의 전반적인 문제점을 해결할 수 있다.

Description

노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법{ASPHALT URETHANE BINDER AND METHOD FOR PRODUCING THEREOF}

본 발명은 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 시공방법에 구애받지 않고, 상온 시공이 가능함은 물론 화재나 환경적으로도 안정성이 보장되며 도로포장 후 원하는 개방시간의 조절이 가능한 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 도로 포장의 대부분은 아스팔트를 사용하여 포장이 이루어져 있으며 가격경쟁력 대비 아스팔트의 물성을 대신할 그 밖의 원료를 이용한 도로포장은 미미한 수준에 그치고 있는 현실이다.

흔히 아스팔트 포장은 스트레이트 아스팔트, 스트레이트 아스팔트의 단점을 보완하여 물성을 개선한 다양한 종류의 개질 아스팔트 등이 이용되어지고 있다. 하지만 상기와 같은 아스팔트 포장은 생산에서 운반, 시공까지 여러 단계의 절차가 필요함은 물론 많은 인력과 장비가 소요된다. 뿐만 아니라 아스팔트 혼합물 생산 시 가열에 의한 사고의 위험과 고온에서 발생하는 탄소 및 환경유해 물질 등은 인체는 물론 환경적으로도 그 문제점이 나날이 부각되어 그에 따른 규제와 제약이 공표되고 있는 실정이다. 또한 아스팔트 포장은 시공과 동시에 물이나 수분 등 기후에 의해, 교통량에 따른 하중 및 기타 외부요인으로 인하여 도로의 노후가 시작되고 파손이 이루어져 시공초기의 우수한 공용상태를 유지하기 어려운 실정이다.

이와 같이 아스팔트 포장 후 시공 초기의 우수한 공용상태를 유지하기 위해서는 적절한 유지보수가 이루어져야 할 것이다. 일반적으로 널리 알려져 이용되어지는 보수공법으로는 슬러리 씰(Slurry seal), 마이크로 설페이싱(Micro surfacing) 방식이 대표적이다. 상기한 보수공법에는 유화아스팔트가 쓰이는 데, 상기 유화아스팔트는 아스팔트 미립자를 음이온계, 양이온계, 양쪽성이온계 등 유화제를 이용하여 수중에 분산시켜 혼합액형으로 제조한 것으로서, 골재와 혼합 시 유화상태가 파괴되어 아스팔트는 전기적인 결합으로 골재에 접착되고 수분은 증발하게 하는 원리이다. 수분이 있는 표면에도 사용 가능하며 시공이 간편하고 상온시공이 용이하므로 화재에 의한 우려가 적으며 대기오염의 원인인 탄소 배출량이 없어 환경적으로도 문제가 없는 장점이 있다.

하지만 상기 유화아스팔트는 하절기에는 큰 문제없이 시공 및 저장이 가능하지만, 동절기 영하의 온도에서는 제품이 동결될 수도 있어 시공 및 저장성에 문제점이 나타날 수 있으므로, 제품의 안정성 확보가 필요한 단점이 있다.

또한 상기에 명시한 것처럼 유화아스팔트의 특성상 포장체에 함유된 수분이 공기와 접촉되어 증발됨으로써 제품의 경화를 이루는 원리이기 때문에 계절에 따른 온도 및 기타 주변의 환경 요건에 따라 경화시간이 바뀌게 되어 원하는 교통 개방시간에 맞는 일정한 경화시간이 확보될 수 없는 문제점 역시 있다.

이러한 제품은 양생 시간까지 최대 48시간 정도 소요될 뿐 아니라, 중차량이 많이 다니는 곳에는 적용하기 힘든 문제점이 있어, 해외에서는 일부 사용되고 있느나 국내에서는 상용화되지 못하고 있다.

더욱이 아스팔트를 물속에 분산시켜 놓아 친수성으로 바뀐 유화아스팔트는 유동성이 좋고 상온 포장 등 많은 이점이 있는 반면, 일반 가열 아스팔트에 비해 강도 및 내구성 등 많은 부분에서 제품의 물성이 저하되어 포장체의 수명이 단축되는 문제점을 안고 있다. 그리고 Slurry seal, Micro surfacing 방식의 포장두께는 보통 3mm~9mm사이로 상기의 유화아스팔트를 바인더로 사용할 시 골재와 바인더의 응집력이 약해 포장체의 내구성이 떨어져 그로 인한 골재입자의 탈리나 혼합물의 마모손실 등이 발생하는 단점이 있다.

상기한 단점과 문제점들을 해결하기 위하여, 이에 선등록된 특허 제10-0719853호 “상온 습기 경화형 폴리우레탄 바인더 조성물과 그를 이용한 도로보수용 아스팔트 보수재 및 그의 제조방법”을 제안하였다. 상기의 특허는 우레탄을 이용한 보수재로서 우레탄의 특성상 강도와 부착성능이 우수할 뿐만 아니라 시공방법이 상온이므로 간편한 장점을 지니고 있다. 하지만 제품의 생산 중 습기와의 차단이나 포장시 질소 주입 등이 어려운 점이 있으며, 제품포장의 파손시 제품이 경화되는 문제점을 가지고 있다. 또한 제품의 포장을 제거한 후부터 상온의 습기나 포장할 면의 습기에 의해 반응이 시작되어 경화되기 때문에 시공일의 날씨, 계절에 따라 경화속도가 달라지는 단점이 있다. 또한 바인더와 골재가 혼합된 제품으로써 포트홀 보수재로는 사용 가능하나 크랙이나, 거북등 보수처럼 가는 실선의 균열부위에는 경화 시 우레아 반응시 발생되는 이산화탄소가 두꺼운 도막에 스펀지 현상을 일으키는 문제점을 안고 있다.

그리고 다른 예로서 선등록된 특허 제10-0944825호 “도로의 가열식 박층 포장재 및 이를 시용한 도로의 박층 포장방법” 및 특허 제10-1114238호 “도로포장의 줄눈, 크랙보수재 및 이를 사용한 보수방법”은 에틸렌비닐아세테이트(EVA)를 주원료로 개질재와 기타 합성수지를 이용한 제품으로서, 제품의 접착성능과 강도에 있어서는 그 물성이 좋으나, 제품을 용융하여 살포하기 위해서는 높은 온도에서 시공이 이루어져야 하므로 작업시 가열장비를 사용하여야 하며 탄소배출이 많은 문제점을 가지고 있다..

또한 선등록 특허 제10-0408700호 “급경성 유화아스팔트 조성물 및 그 제조방법”은 상온 시공에 있어 적합한 점도와 유연성이 좋아 씰코팅 등 조기 교통개방을 목적으로 하는 공법에 바인더로 제안하려 했으나, 상기의 유화아스팔트 바인더는 경화 후 아스팔트 바인더가 태키(Tacky)한 성질을 가지고 있으며, 일반 아스팔트 혼합물보다 낮은 물성을 가지고 있어 중차량이 많은 도심지에서는 보수재로서의 역할을 못할 뿐만 아니라, 습도가 높은 날에는 경화가 지연되거나 빠른 교통개방을 요구하는 도심지 현실에서는 그 양생시간을 충족시키지 못하고 있다.

한편, 최근 교량용으로 폴리 설파이드 에폭시 아스팔트 또는 메틸 메타크릴레이트(MMA) 등을 이용한 제품들이 외국에서 소개되고 있다, 외국에서는 자외선에 강한 성질을 갖는 에폭시를 사용하나, 국내에서는 자외선에 약한 저가형 에폭시를 아스팔트에 섞어 강도만 향상시킨 제품이 소개되고 있다. 이러한 것은 햇빛의 자외선에 의한 파괴가 일어날 가능성이 높으나, 현재 국내 규격에는 이러한 규격 없이 일부 제조사에서 소개되고 있다. 때문에 국내 사정에 맞도록 자외선에 강하며 양생시간이 빠르고 중차량 및 교통량이 많은 지역에 맞는 예방적 유지보수 또는 보수재료의 개발이 시급한 실정이다.

따라서 본 발명의 목적은 상기한 종래의 아스팔트 및 기타 바인더의 제반문제점을 해결하기 위한 것으로, 바인더 내구성은 물론 탄성 및 강도를 향상시키기 위한 우레탄(주제, 경화제), 골재와 바인더 간의 부착증진과 코팅 강화를 위한 층간부착 증진제, 아스팔트와 우레탄의 분리 방지를 위한 상용화제, 물질들 간의 원활한 유동 및 점도 조절을 위한 프로세스 오일, 바인더에 기포 및 유해 성분을 제거하여 안정력을 부과하기 위한 소포제, 제품의 경화속도 및 반응속도를 조절하기 위한 촉매제, 바인더의 응집력을 결속시키고 접착력 향상을 위한 아스팔트 등을 상온에서 균일 분산시킨 후 간편한 장비로 팟홀(Pothole), 크랙 실란트(Crack Sealant), 거북등 균열보수 등 어떠한 시공 방법에 구애 받지 않고 상온 시공이 가능하도록 하며, 도로포장 후 원하는 개방시간 조절이 가능한 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

또한 본 발명의 우레탄 바인더는 화재나 환경적으로도 안정성이 보장되며, 일반 아스팔트 바인더 및 개질아스팔트를 사용한 아스팔트 혼합물 생산 시 발생하는 복잡한 생산절차 및 운반에서 시공까지의 문제점, 아스팔트에 가장 취약한 물이나 수분에 의한 혼합물의 공용성 저하, 유해성분 배출로 인한 환경오염에 대한 문제점을 해결하는 것을 목적으로 한다.

또한 종래 유화아스팔트 바인더의 문제점인 포설 후 자연건조에 따른 늦은 경화로 인해 원하는 시간의 교통개방의 불가능, 일반 아스팔트 혼합물에 비해 낮은 물성에 따른 제품 품질의 저하 등을 함께 해결할 수 있으며, 종래의 바인더에 비해 강도 및 내구성, 탄성 등 그 성능을 한층 더 발전되어 점탄성을 갖고 있으므로, 바인더의 수명을 늘리고 안정성을 높여 장기간 공용성이 확보되도록 하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더는, 경화제 파트 및 주제 파트의 2액형으로 이루어진 바인더에 있어서, 상기 경화제 파트는 폴리올 60~75중량%, 아민계 경화제 10~25중량%, 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 포함하여 이루어지며, 상기 주제 파트는 아스팔트 20~50중량%, 프로세스 오일 15~30중량% 및 프리폴리머(Pre-Polymer) 30~65중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

그리고 그 제조방법은 폴리올 60~75중량%에 아민계 경화제 10~25중량%를 80~180℃ 온도에서 가열하여 혼합용액을 제조하는 단계와, 상기 가열된 혼합용액을 10～30℃로 냉각 후 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 경화제 파트를 제조하는 단계와;

프로세스 오일 15~30중량%에 가열된 아스팔트 20~50중량%를 투입하여 혼합하여 혼합액을 제조하는 단계와, 상기 혼합액을 10～30℃로 냉각 후 프리폴리머 30~65중량% 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 주제 파트를 제조하는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 경화제 파트의,

상기 폴리올은 글리콜, 디올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 글리세롤 및 펜타에리트리톨로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고, 상기 아민계 경화제는 지방족 아민, 방향족 아민, 변성 폴리 아민, 1차 아민, 2차 아민 및 3차 아민으로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며, 상기 상용화제는 포화지방산, 불포화지방산 및 이들의 혼합물 중 어느 하나이고, 상기 소포제는 실리콘계, 변성 실리콘계, 알콜계, 광물류, 아크릴계 및 폴리머계 소포제로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며, 상기 층간부착 증진제는 디알킬실록산(dialkylsiloxane), 디페닐실록산(diphenylsiloxane), 디메틸실록산(dimethylsiloxane), 트리메틸실록산(trimethylsiloxane), 모노아민(Monoamine), 디아민(Diamine), 폴리아민(Polyamine), 앨러패틱 아민(Aliphatic amine) 및 아로마틱 아민(Aromatic amine)으로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고, 상기 촉매제는 금속계, 금속 산화물계 및 애시드(Acid)계로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며, 상기 프로세스 오일은 석유계, 석탄계 및 식물성계로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것임을 특징으로 한다.

여기서 상기 주제 파트의 프리폴리머는 R-NCO기를 지닌 모노머 형태의 화합물 또는 폴리올과 이소시아네이트를 반응, 합성시켜 얻은 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물인 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 경화제 파트와 주제 파트는 1:1~1.1 당량비로 혼합하여 사용되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더 및 그 제조방법에 의하면, 상온시공이 가능함은 물론 그 시공방법과 장비가 간소하여 필요이상의 인력과 자본의 손실을 줄일 수 있으며, 부착강도 및 고신율, 고탄성을 비롯하여 인장(질김), 인열(찢어짐) 성능이 우수하여 기존 아스팔트를 바인더로 사용 시 포장 후 하중 및 수분에 의해 포장체의 저항성, 내구성이 저하되어 발생되는 피로균열(Fatigue Crack) 및 소성변형(Rutting)에 대한 취약점을 해결할 수 있다.

또한 본 발명에 의하면, 높은 강도와 습윤 마모 손실에 대해 기존의 러버(Rubber, 개질바인더) 보다 2~5배의 탁월한 저항성과 내구성을 지니고 있으며, 교통 흐름에 따라 원하는 시간에 맞춰 교통개방 시간이 조절 가능하여 유화아스팔트 바인더의 단점인 낮은 강도와 부착성능 저하에 따른 골재 탈리 현상이나 벗겨짐 또는 기후 및 환경에 따라 달라지는 경화속도에 의해 원하는 교통개방시간을 맞출 수 없는 문제점을 해결할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1 및 실시예 2의 인장 및 신율 측정을 위한 시편형상.
도 2는 본발명의 실시예 1 및 실시예 2의 인열 측정을 위한 시편형상.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명의 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더는 경화제 파트 및 주제 파트의 2액형으로 이루어진다.

상기 경화제 파트는 폴리올 60~75중량%, 아민계 경화제 10~25중량%, 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 포함하여 이루어지며, 상기 주제 파트는 아스팔트 20~50중량%, 프로세스 오일 15~30중량% 및 프리폴리머(Pre-Polymer) 30~65중량%를 포함하여 이루어진다.

먼저 상기 경화제 파트에 대해 설명한다.

상기 경화제 파트를 구성하는 폴리올은 2개 이상의 수산기(-OH)를 가진 지방족 화합물로서, 제품의 연성을 부여하고 탄성을 증대시키기 위한 것이다. 상기 폴리올로는 수산기를 2개 가진 글리콜, 디올(diol), 그 밖에 에틸렌글리콜 또는 프로필렌글리콜을 에테르화한 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 수산기를 3개 가진 글리세롤, 4개 가진 펜타에리트리톨 등을 사용할 수 있으며 상기 폴리올 중 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

이때 상기 폴리올의 함량은 경화제 파트 내에서 60~75중량%인 것이 바람직하며, 상기 함량이 60중량% 미만일 경우 그 사용량이 적어 인장 및 신율 시험 시 제품의 탄성이 저하되어 물성에 큰 효과를 기대하기 어렵고, 75중량%를 초과하게 되면 물성이 물러져 제품의 경화시간이 늦어질 뿐만 아니라 강도가 떨어지고 질김성이 낮아지는 등의 문제점을 초래한다.

상기 아민계 경화제는 포장 후 발생하는 소성변형(Rutting)에 대한 저항성 및 내구성을 증대시키기 위한 것으로서, 지방족 아민, 방향족 아민, 변성 폴리 아민 및 수소원자를 치환한 탄화수소기의 수에 따라 나눈 1차 아민, 2차 아민, 3차 아민 등 모두를 사용할 수 있으며, 상기 나열한 아민계 경화제를 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 아민계 경화제의 함량은 경화제 파트 내에서 10~25중량%인 것이 바람직한 바, 상기 함량이 10중량% 미만이면 바인더의 강도와 내구성이 낮아져 물성이 저하되는 문제점을 일으킬 수 있으며, 25%를 초과할 경우 점도가 높아져 가공성이 떨어지게 됨은 물론 저장 시 폴리올과 분리-석출이 일어나 저장안정성이 확보되지 않는 문제점이 일어날 수 있기 때문이다.

상기 상용화제는 경화제 파트와 주제 파트의 원료들이 분리 없이 섞이도록 상용성과 결합력을 향상시키는 보조물로서, 포화지방산, 불포화지방산 모두를 사용할 수 있고 불포화 지방산은 결합수에 따라 구분된 2중 결합 혹은 3중 결합 지방산 등을 사용할 수 있으며 상기 지방산 중 선택된 1종 또는 2종 이상이 사용될 수 있다.

이때 상용화제의 함량은 경화제 파트 내에서 0.5~2중량%인 것이 바람직한 바, 상기 함량이 0.5중량% 미만이면 폴리올과 아스팔트의 상용성이 확보되지 않아 분리현상이 일어날 수 있어 우수한 품질의 제품을 얻을 수 없으며, 2중량%를 초과할 경우 원가가 상승하게 되어 제품 경쟁력이 떨어지게 되는 단점이 발생할 수 있다.

그리고 상기 소포제는 혼합 시 제품에 내포되어 있던 공기 및 유해한 기포를 표면으로 배출시켜 제거, 억제하여 표면 안정력을 부과하기 위한 것으로서, 실리콘계, 변성 실리콘계, 알콜계, 광물류, 아크릴계, 폴리머계 등 모두를 사용할 수 있다.

상기 소포제의 함량은 경화제 파트 내에서 0.5~2중량%인 것이 바람직한 바, 상기 함량이 0.5중량% 미만일 경우 그 사용량이 적어 소포작용의 역할인 거품을 깨는 작용과 거품을 억제하는 역할을 원활하게 수행하지 못하게 되며, 2중량%를 초과할 경우 분화구 현상(Cratering)이 발생되어 표면 광택이 떨어지고 내구성이 약해지며 부착성능이 저하되는 등의 문제점을 야기할 수 있다.

또한 상기 층간부착 증진제는 골재와 바인더 간의 부착증진과 표면의 코팅을 강화하기 위한 것으로서, 실록산계인 디알킬실록산(dialkylsiloxane), 디페닐실록산(diphenylsiloxane), 디메틸실록산(dimethylsiloxane), 트리메틸실록산(trimethylsiloxane), 아민계인 모노아민(Monoamine), 디아민(Diamine), 폴리아민(Polyamine), 앨러패틱 아민(Aliphatic amine) 및 아로마틱 아민(Aromatic amine)으로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것을 사용할 수 있다.

상기 층간부착 증진제의 함량은 경화제 파트 내에서 0.1~0.5중량%인 것이 바람직한 바, 그 함량이 0.1% 미만일 경우 바인더 물성에 미치는 효과가 미비하여 골재와의 혼합 시 골재와 골재 간의 부착 강도가 저하될 뿐만 아니라 골재 표면 박리현상의 문제점을 해결함에 있어 큰 효과를 발휘할 수 없게 되며, 0.5중량%를 초과하면 우레탄 반응이 원활하게 이루어지지 못하는 현상이 발생될 수 있으며, 원가가 상승하게 되어 제품 경쟁력이 떨어지게 되는 단점이 발생할 수 있다.

그리고 상기 촉매제는 제품의 경화속도 및 반응속도를 조절하기 위한 것으로서, 금속계, 금속 산화물계, 애시드(Acid)계 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 촉매제의 함량은 경화제 파트 내에서 3~4.5중량%인 것이 바람직한 바, 그 함량이 3중량% 미만이면 아스팔트와 우레탄의 경화속도를 촉진시키는데 있어 영향력이 미비하여 원하는 경화시간을 얻을 수 없게 되며, 4.5중량%를 초과할 경우 제품의 경화가 너무 빨라 시공 시 작업성에 문제가 생김은 물론 균일한 물성을 지닌 제품을 양산할 수 없게 된다.

다음으로 상기 프로세스 오일은 제품 시공 시 점도를 조절하여 작업성을 향상시키는 보조물로서, 석유계, 석탄계, 식물성계 오일 모두를 사용할 수 있고 석유계 및 석탄계 오일은 화학적 조성에 따라 구분된 아로마틱계, 나프텐계, 파라핀계 등을 사용할 수 있으며, 상기 프로세스 오일 중에 선택된 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 프로세스 오일의 함량은 상기 경화제 파트 내에서 5~15중량%인 것이 바람직한 바, 상기 함량이 5중량% 미만인 경우 그 사용량이 적어 제품의 원활한 유동성이 확보되지 않아 작업성이 떨어져 시공 시간이 늘어나는 문제점이 발생할 수 있으며 점도가 높아 품질관리에 어려움이 따를 수 있다. 또한 함량이 15중량%를 초과할 경우 유동성은 확보되나 제품의 물성이 물러져 강도가 약해지고 경화속도를 느리게 방해하는 요인이 된다.

다음으로 주제 파트에 대해 설명한다.

상기 주제 파트는 아스팔트 20~50중량%, 프로세스 오일 15~30중량% 및 프리폴리머(Pre-Polymer) 30~65중량%를 포함하여 이루어지는 데, 상기 아스팔트는 상온에서 고체이므로 유동성 확보를 위해 프로세스 오일과 함께 혼합한다.

상기 아스팔트는 바인더의 응집력과 접착력을 부과시키기 위한 것으로서, 스트레이트 아스팔트, 블로운 아스팔트, 천연 아스팔트(트리니다드 아스팔트, 길소나이트 등) 등이 사용될 수 있으며, 단독 사용 또는 2종 이상 혼합사용이 가능함은 물론이다.

상기 아스팔트의 조성비는 주제 파트 내에서 20~50중량%인 것이 바람직한 바, 상기 함량이 20중량% 미만일 경우 상기 경화제 파트의 아민계 경화제와 혼합 시 응집력이 결속되고 피도체와의 접착효과가 떨어질 수 있으며 상대적으로 우레탄 재료의 비율이 높아져 원가가 상승되어 가격 경쟁력이 떨어지는 문제점이 일어날 수 있다. 또한 50중량%를 초과하면 그 함량이 많아 제품의 경화시간이 늦어지고 우레탄 성질의 특성이 반감되는 원인이 될 수 있으며 점도 또한 높아져 작업 시 유동성 결여에 따른 문제점이 부각될 수 있다.

상기 프로세스 오일은 주제 파트 중 아스팔트의 점도를 하향시켜 작업 시 원활한 유동성을 확보하기 위한 것으로서, 상기 주제의 프로세스 오일과 마찬가지로 석유계, 석탄계, 식물성계 오일 모두를 사용할 수 있고 석유계 및 석탄계 오일은 화학적 조성에 따라 구분된 아로마틱계, 나프텐계, 파라핀계 등을 사용할 수 있는 것으로 단독 또는 2종 이상 혼합 사용이 가능하다.

상기 프로세스 오일은 15~30중량%인 것이 바람직하며, 그 함유량이 15중량% 이하이면 상온에서 고체 상태인 아스팔트의 유동성을 충분히 확보할 수 없어 생산 및 작업 시 어려움을 겪을 수 있으며 또한 30중량% 이상 함유 시엔 아스팔트의 점도가 낮아져 유동성은 확보되나 제품이 묽어지고 건조가 느리게 되어 본 발명의 취지에 맞는 빠른 경화에 따른 교통개방의 목적에 어긋나게 되는 문제점을 초래하게 된다.

그리고 상기의 프리폴리머(Pre-Polymer)로는 R-NCO기(알킬, 페닐기 등)를 지닌 모노머(Monomer) 형태의 화합물을 이용하거나, -OH활성기를 포함한 폴리올(Polyol)과 과량의 이소시아네이트를 미리 반응, 합성시켜 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물을 이용할 수 있다.

먼저 상기 프리폴리머로서 R-NCO기를 지닌 모노머(Monomer) 형태의 화합물은 중합반응에 의해 결합되기 전의 분자량이 짧은 고분자 화합물로서, 상기 경화제 파트의 아민계 경화제와 반응하여 제품의 경화속도 및 내마모성, 내오존성 등을 향상시키기 위한 것이다.

그리고 상기 프리폴리머로서 상기 반응성이 작은 모노머(Monomer)형태의 화합물과 반대로 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물은, 현장 반응성 조절을 용이하게 하기 위하여 NCO 단량체와 아민이 첨가된 폴리올을 사전에 반응시킨 프리폴리머로 미반응 NCO와 OH와의 우레탄 및 우레아 반응 작용을 위한 것이다. 상기 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물은 -OH활성기를 포함한 폴리올(Polyol)과 과량의 이소시아네이트를 미리 반응, 합성시켜 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물을 얻은 것으로, 즉 NCO-OH 우레탄 반응 후 촉쇄에 Free-NCO를 남겨둔 것이다. 이를 좀더 구체적으로 설명하면, 폴리올과 기타 용제를 혼합하여 40~45℃ 유지하면서 R-NCO기(알킬, 페닐기 등)를 지닌 모노머를 첨가한 후, 70℃~80℃를 유지하면서 1시간 반응시킨 뒤, 인장 및 인열 등의 물성향상에 영향을 주는 폴리올(1,3 BG)을 첨가하고, 다시 약 3~4시간 동안 70℃~80℃ 온도를 유지하면서 반응시킨 뒤 NCO% 측정 후 실험을 종료하는 것이다. 여기서 Free NCO%가 5~10%, 11~20%정도면 실험을 종료한다.

이때 상기 프리폴리머는 주제 파트 내에서 30~65중량% 인 것이 바람직한 바, 이를 상세히 설명하면 상기 프리폴리머가 R-NCO기를 지닌 모노머(Monomer) 형태의 화합물일 경우에는 30~45중량%이고, 상기 프리폴리머가 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물일 경우에는 45~65중량%인 것이 바람직하다. 이는 상기 각각의 프리폴리머가 상기에 명시한 수치보다 적을 경우 경화제 파트의 아민계 경화제와 반응 후 반응에 미치는 영향력이 약해 경화속도가 떨어질 뿐만 아니라 제품의 강도 및 원하는 우레탄의 특성이 발휘될 수 없게 되며, 그 함량이 명시한 수치를 초과할 경우 표면이 발포, 부풀어 올라 안정성이 확보된 제품을 생산할 수 없으며 물성 또한 연성이나 탄성이 부족한 문제점을 초래하기 때문이다.

상기와 같은 본 발명의 경화제 파트와 주제 파트는 1: 1.00~1.10 의 당량비로 혼합하여 사용함이 바람직하다.

이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 폴리우레탄을 이용한 방법은 기존 아스팔트 및 개질, 유화아스팔트들과 차별화된 것으로서 그동안 아스팔트와 우레탄의 불상용성 문제를 화학적-물리적 결합을 통해 바인더의 결속력을 증가시켜 물질의 분리를 방지하고 안정성을 확보함으로써, 아스팔트가 가진 고유 성질을 그대로 유지함은 물론 우레탄의 특징인 강성과 연성의 효과를 극대화시킨 것이다.

이하 그 제조방법에 대해 설명하면 다음과 같다. 본 발명의 바인더 제조방법을 설명함에 있어서 각 구성물과 그 배합비는 이미 앞서 충분히 설명되었으므로 그 설명을 생략한다.

먼저 상기 경화제 파트의 제조방법은,

폴리올 60~75중량%에 아민계 경화제 10~25중량%를 80~180℃ 온도에서 가열하여 혼합용액을 제조하는 단계와, 상기 가열된 혼합용액을 10～30℃로 냉각 후 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 제조된다. 이때 80~180℃ 온도에서 폴리올과 아민계 경화제를 혼합하는 이유는 상기 폴리올과 아민계 경화제 온도가 80℃ 미만이 되면 온도가 낮아 아민계 경화제 원료가 완전 용해되지 않게 되어 바인더의 강도가 약해져 그 성능을 제대로 발휘하지 못하게 될 뿐만 아니라 공정시간이 오래 걸리게 된다. 또한 180℃를 초과하면 원료의 색이 변하게 되며, 용융되면서 승화에 따른 흄(Fume)이 발생하고 아민계 경화제의 고유 성질이 분해되어 물성이 저하되는 문제점이 일어날 수 있으므로 그 온도를 80~180℃로 유지하도록 하는 것이며, 다음 단계에서는 나머지 물질들의 특성 상 그 온도를 10～30℃로 낮춘 후 혼합하는 것이다.

그리고 상기 주제 파트는 먼저 프로세스 오일 15~30중량%에 가열된 아스팔트 20~50중량%를 투입하고 혼합하여 혼합액을 제조하는 단계와, 상기 혼합액을 10～30℃로 냉각 후 프리폴리머 30~65중량% 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 제조된다. 이때 상기 프로세스오일에 아스팔트를 먼저 투입하여 혼합하는 이유는 상기 아스팔트는 상온에서 고체이므로 유동성 확보를 위한 것이다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 좀 더 상세히 설명한다. 단 본 발명의 배합비가 하기의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

하기 표 1, 2에 도시된 바와 같은 배합비를 가진 본 발명의 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더를 제조하였으며, 상기 제조된 본 발명의 초속건성 아스팔트 바인더의 기본 물성을 하기 표 3에 나타내었다.

(실시예 1)

실시예 1의 배합비

구분	원료명	배합비(중량%)	비고
경화제 파트	폴리올 + 아민계 경화제 혼합액 (폴리올과 아민계 경화제는 8:2 중량비로 혼합)	85	분자량 3000인 Di-ol
	상용화제	1	리놀산
	촉매제	3	Pb
	소포제	1.5	알콜계
	층간부착 증진제	0.3	silane
	프로세스 오일	9.2	나프텐계 유
	합계	100	-
주제 파트	아스팔트+프로세스 오일 혼합액(아스팔트와 프로세스 오일은 7:3 중량비로 혼합)	62	AP3, 나프텐계유
	프리폴리머	38	free NCO 16%
	합계	100	-

(실시예 2)

실시예 2의 배합비

구분	원료명	배합비(중량%)	비고
경화제 파트	폴리올 + 아민계 경화제 혼합액(폴리올과 아민계 경화제는 8:2 중량비로 혼합)	85	분자량 3000인 Di-ol
	상용화제	1	Oleic acid
	촉매제	3	Pb
	소포제	1.5	알콜계
	층간부착 증진제	0.3	silane
	프로세스 오일	9.2	나프텐계 유
	합계	100	-
주제 파트	아스팔트+프로세스 오일 혼합액(아스팔트와 프로세스 오일은 7:3 중량비로 혼합)	35	AP3, 나프텐계유
	프리폴리머	65	free NCO 6.5%
	합계	100	-

실시예 1 및 실시예 2의 물리적 특성

실험 및 검사항목		시험결과				시험방법
		실시예 1		실시예 2
		경화제 파트	주제 파트	경화제 파트	주제 파트
비중		1.007	1.012	1.005	1.020	KS M ISO 2811-1
점도(dPa.s)	25℃	890cP	380cP	900cP	970cP	KS F 2392

상기의 실시예 1과 실시예 2의 경화제 파트 및 주제파트를 1:1 당량비로 혼합하여 도 1(도 1의 왼쪽 3개는 실시예 1, 오른쪽 3개는 실시예 2) 및 도 2(도 1의 왼쪽 3개는 실시예 1, 오른쪽 3개는 실시예 2)와 같은 모양의 샘플을 제조한 후, 만능시험기(Universal test machine, 제조사: TEST ONE)로 인장, 파단신율, 인열을 측정하여 그 물성치를 하기 표 4 에 나타내었다.

참고적으로, 상기 도 1은 제품의 인장성능을 평가하는 시험체(아령 3호)의 모양으로, KS M 6518K에 따라 아령모양의 시험시편의 양끝을 인스트론(Instron) 인장시험기의 물림쇠(Jaw)에 물리고, 한쪽 물림쇠는 고정시키고 움직일 수 있는 다른 한쪽을 분당 500mm 당겨주면서 측정하는 것이다.

상기 인열시험 시험편을 반대 방향으로 평행하게 힘을 가하여 두 갈래로 나누어 찢어질 때의 최대 하중이나 파단상태를 측정하는 시험을 말하며, 일반적인 도막 재료의 특성상 KS M 6783에 따라 칼자국이 없는 앵글형과 같은 모양의 샘플을 제조한 후 측정한다.

실시예 1 및 실시예2의 인장, 파단신율, 인열 측정결과

실험 및 검사항목	시험결과		시험방법
실험 및 검사항목	실시예 1	실시예 2	시험방법
인장(Ts)	13.2 N/mm²	13.4N/mm²	KS M 6518
인열(Tr)	78.1N/mm²	76.7N/mm²	KS M 6518
신율(E)	232%	258%	KS M 6783

상기 표 4에서 확인 할 수 있는 바와 같이, 인장, 파단신율 및 인열 특성이 실시예 1 및 실시예 2 모두 우수함을 알 수 있었다.

(실시예 3)

하기 표 5의 가열 아스팔트 표층용 혼합물 입도 규격에 맞는 골재배합을 설계(WC-1) 후 상기 본 발명의 바인더(여기서는 상기 실시예1을 통해 제조된 바인더)를 10중량% 투입하여 간접인장강도, 마샬안정도를 측정하였다.

아스팔트 표층용 혼합골재의 입도기준

구 분		WC-1	WC-2	WC-3	WC-4	WC-5	WC-6
구 분		밀입도	밀입도	밀입도	밀입도	내유동성	내유동성
공칭 최대치수 호칭입경(mm)		13	13F	20	20F	20R	13R
공칭 입경에 대한 체 통과 중량백분율 (%)	25 20 13 10 5 2.5 0.6 0.3 0.15 0.08	- 100 90~100 76~90 44~74 25~58 11~32 5~21 3~15 2~10	- 100 95~100 84~92 55~70 35~50 18~30 10~21 6~16 4~8	100 90~100 72~90 56~80 35~65 23~49 10~28 5~19 3~13 2~8	100 95~100 75~95 67~84 45~65 35~50 18~30 10~21 6~16 4~8	100 90~100 69~84 56~74 35~55 23~38 10~23 5~16 3~12 2~10	- 100 90~100 73~90 40~60 25~40 11~22 7~16 4~12 3~9

실시예 3의 배합비

항목		배합비	비고
골재		90중량%	채움재 포함(WC-1)
바인더(실시예1)		10중량%	경화제 파트와 주제 파트를 섞어 약 15~20초 교반 후 골재에 투입
경화제 파트	주제파트
1:1 당량비
비빔시간		50초	배출 직전까지
다짐온도		상온	약 20℃
다짐횟수		양면 50회	가열 아스팔트 혼합물 기준

비교예 1의 혼합물 배합은 상기 표 6과 모두 동일하게 진행하되 골재는 95중량%가 사용되었고, 바인더로는 AP-5를 5중량%로 책정하여 생산하였다.

상기 실시예3의 마샬안정도 및 간접인장강도를 측정하여 그 결과를 하기 표 7에 나타내었다.

실시예 3 및 비교예 1의 안정도, 간접인장강도 시험결과

실험 및 검사항목	품질규격 (도로공사)	시험결과		시험방법
실험 및 검사항목	품질규격 (도로공사)	비교예 1	실시예 3	시험방법
마샬안정도(N)	7,350 이상	2,830	49,060	KS F 2349
간접인장강도	0.8 N/mm²	1.2	1.27	KS F 2382
다짐횟수	양면 각 50회	양면 50회	양면 50회	KS F 2349

상기 표 7에 나타난 바와 같이 스트레이트 아스팔트(AP-5) 혼합물에 비해 본 발명의 실시예3의 혼합물은 마샬안정도 값이 4배 이상의 수치를 보이며 월등한 강도를 보였으며 간접인장강도 또한 그 물성치가 기준 이상의 수치를 얻었음을 확인할 수 있었다.

(실시예 4)

본 발명의 실시예 1 및 실시예 2를 사용하여 하기 표 8의 마이크로 설페이싱(Micro surfacing) 혼합물 규격에 의거하여, 표 9와 같은 입도를 갖는 골재를 이용하여 습윤 마모시험을 진행하였다.

Micro surfacing 혼합물용 골재 입도 요구조건(ISSA, 2005)

체크기	체 통과 중량백분율(%)		비축 허용한계 (Stockpile Tolerance)
체크기	Type 2	Type 3	비축 허용한계 (Stockpile Tolerance)
3/8in(9.5mm)	100	100	-
No.4(4.75mm)	90~100	70~90	±5%
No.8(2.36mm)	65~90	45~70	±5%
No.16(1.18mm)	45~70	28~50	±5%
No.30(600㎛)	30~50	19~34	±5%
No.50(300㎛)	18~30	12~25	±4%
No.100(150㎛)	10~21	7~18	±3%
No.200(75㎛)	5~15	5~15	±2%

골재의 입도 시험결과

체크기	체 통과 중량백분율(%)		시험결과
체크기	Type 2	Type 3	시험결과
3/8in(9.5mm)	100	100	100
No.4(4.75mm)	90~100	70~90	90.12
No.8(2.36mm)	65~90	45~70	65.87
No.16(1.18mm)	45~70	28~50	48.24
No.30(600㎛)	30~50	19~34	31.66
No.50(300㎛)	18~30	12~25	20.37
No.100(150㎛)	10~21	7~18	10.22
No.200(75㎛)	5~15	5~15	10.42

실시예 4의 골재와의 배합비율은 하기 표 10와 같이 실시하였다.

실시예 4의 배합비율

구분	Asphalt Urethane Binder			상기 표 9의 입도를 갖는 골재	Mixing Time
구분	경화제 파트	주제파트	배합비	배합비	Mixing Time
실시예1의 바인더	1:1 당량비로 혼합		10중량%	90중량%	50초
실시예1의 바인더	1:1 당량비로 혼합		5중량%	85중량%	45초

실시예 4의 습윤마모 시험결과

시험	마모감량		관련규정
	결과(g/cm)	규격(g/cm)
실시예 1의 바인더	0.0113	0.06이하	ASTM D 3910
실시예 2의 바인더	0.0098

상기 표 11의 시험결과에 나타난 바와 같이, 본 발명 아스팔트 바인더 혼합물의 습윤 상태에서 마모율을 측정한 결과 규격인 0.06 보다 현저하게 낮은 값을 보였다. 이것은 본 발명의 바인더가 물이나 습윤상태 등 최악의 상태에서도 골재의 마모나 탈리에 대한 저항값이 큰 것을 의미할 뿐만 아니라 얇은 포장 두께만으로도 중차량이나 교통량이 많은 구간에서 안정되고 부착성능이 우수한 성능을 발휘할 수 있을 것이라 사료된다.

상기 실험결과를 통해 확인된 결과와 같이 본 발명의 아스팔트 우레탄 바인더는 인장 및 인열, 신율성능이 골고루 조화를 이루어져 강도를 증대시킬 뿐만 아니라 질김성이 우수하고 내구성이 탁월하다. 또한 우레탄 특유의 탄성으로 인해 저온에서의 포장체의 깨짐 현상, 중차량의 하중으로 인한 피로균열 등에 대해 탁월한 성능을 발휘할 수 있을 것으로 사료된다.

더하여 본 발명의 아스팔트 우레탄 바인더는 혼합물 생산 방식이 상온시공으로써 어떠한 포장 방식에 상관없이 그 쓰임새가 한정되지 않고 범위가 폭 넓어 언제든지 사용 목적에 맞게 생산이 가능한 장점이 있는 것이다.

Claims

경화제 파트 및 주제 파트의 2액형으로 이루어진 바인더에 있어서,
상기 경화제 파트는 폴리올 60~75중량%, 아민계 경화제 10~25중량%, 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 포함하여 이루어지며,
상기 주제 파트는 아스팔트 20~50중량%, 프로세스 오일 15~30중량% 및 프리폴리머(Pre-Polymer) 30~65중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더.
제 1항에 있어서,
상기 경화제 파트의,
상기 폴리올은 글리콜, 디올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 글리세롤 및 펜타에리트리톨로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고,
상기 아민계 경화제는 지방족 아민, 방향족 아민, 변성 폴리 아민, 1차 아민, 2차 아민 및 3차 아민으로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 상용화제는 포화지방산, 불포화지방산 및 이들의 혼합물 중 어느 하나이고,
상기 소포제는 실리콘계, 변성 실리콘계, 알콜계, 광물류, 아크릴계 및 폴리머계 소포제로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 층간부착 증진제는 디알킬실록산(dialkylsiloxane), 디페닐실록산(diphenylsiloxane), 디메틸실록산(dimethylsiloxane), 트리메틸실록산(trimethylsiloxane), 모노아민(Monoamine), 디아민(Diamine), 폴리아민(Polyamine), 앨러패틱 아민(Aliphatic amine) 및 아로마틱 아민(Aromatic amine)으로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고,
상기 촉매제는 금속계, 금속 산화물계 및 애시드(Acid)계로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 프로세스 오일은 석유계, 석탄계 및 식물성계로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것임을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더.
제 1항에 있어서,
상기 주제 파트의 프리폴리머는 R-NCO기를 지닌 모노머 형태의 화합물 또는 폴리올과 이소시아네이트를 반응, 합성시켜 얻은 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물인 것을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더.
제 1항에 있어서,
상기 경화제 파트와 주제 파트는 1:1~1.1 당량비로 혼합하여 사용되는 것을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더.
폴리올 60~75중량%에 아민계 경화제 10~25중량%를 80~180℃ 온도에서 가열하여 혼합용액을 제조하는 단계와, 상기 가열된 혼합용액을 10～30℃로 냉각 후 상용화제 0.5~2중량%, 소포제 0.5~2중량%, 층간부착 증진제 0.1~0.5%중량%, 촉매제 3~4.5중량% 및 프로세스 오일 5~15중량%를 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 경화제 파트를 제조하는 단계와;
프로세스 오일 15~30중량%에 가열된 아스팔트 20~50중량%를 투입하고 혼합하여 혼합액을 제조하는 단계와, 상기 혼합액을 10～30℃로 냉각 후 프리폴리머 30~65중량% 투입하여 균일 분산시키는 단계를 포함하여 주제 파트를 제조하는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더의 제조방법.
제 5항에 있어서,
상기 경화제 파트의,
상기 폴리올은 글리콜, 디올, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 글리세롤 및 펜타에리트리톨로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고,
상기 아민계 경화제는 지방족 아민, 방향족 아민, 변성 폴리 아민, 1차 아민, 2차 아민 및 3차 아민으로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 상용화제는 포화지방산, 불포화지방산 및 이들의 혼합물 중 어느 하나이고,
상기 소포제는 실리콘계, 변성 실리콘계, 알콜계, 광물류, 아크릴계 및 폴리머계 소포제로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 층간부착 증진제는 디알킬실록산(dialkylsiloxane), 디페닐실록산(diphenylsiloxane), 디메틸실록산(dimethylsiloxane), 트리메틸실록산(trimethylsiloxane), 모노아민(Monoamine), 디아민(Diamine), 폴리아민(Polyamine), 앨러패틱 아민(Aliphatic amine) 및 아로마틱 아민(Aromatic amine)으로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이고,
상기 촉매제는 금속계, 금속 산화물계 및 애시드(Acid)계로 이루어진 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것이며,
상기 프로세스 오일은 석유계, 석탄계 및 식물성계로 구성된 군 중 선택된 1종 또는 2종 이상의 것임을 특징으로 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더의 제조방법.
제 5항에 있어서,
상기 주제 파트의 프리폴리머는 R-NCO기를 지닌 모노머 형태의 화합물 또는 폴리올과 이소시아네이트를 반응, 합성시켜 얻은 -NCO기를 작용기로 가지고 있는 화합물인 것을 특징으로 하는 노후도로 보수용 초속건성 아스팔트 우레탄 바인더의 제조방법.