KR101171376B1 - 모피실의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 모피실과 이 모피실을 이용한 편물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 모피원단을 접착제와 같은 이음수단을 사용하지 않고 가늘고 길며 뭉침이 없는 뜨개실로 제조하는 모피실의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 모피실과 이 모피실을 이용한 편물에 관한 것으로,
모피원단의 가죽을 깎아내는 가죽 가공 단계와; 모피원단의 부정형 부분을 제거하고, 판장하는 원단 성형 단계와; 모피원단의 털길이를 깎는 털 길이 조정 단계와; 털의 길이가 조정된 모피원단의 가장자리부터 중심까지 모피원단의 둘레를 따라 연속해서 절단하는 모피 테입 형성단계와; 상기 모피 테입을 꼬는 꼬임 공정단계와; 상기에서 꼬인 모피 테입에 수분을 흡수시킨 뒤, 고온에서 건조하는 고착단계와; 건조된 꼬인 모피 테입에 강한 압력을 분사하여 털을 복원하는 털 복원 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법을 제공한다.

Description

모피실의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 모피실과 이 모피실을 이용한 편물{Manufacturing method of fur yarn and the fur yarn by the method and knitting using the fur yarn}

본 발명은 모피원단을 접착제와 같은 이음수단을 사용하지 않고 가늘고 길며 뭉침이 없는 뜨개실로 제조하는 모피실의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 모피실과 이 모피실을 이용한 편물에 관한 것이다.

모피원단은 동물의 가죽 및 털로 이루어진 의류소재로, 보온성이 좋고 외관이 미려한 특성으로 인하여 고급의류에 많이 사용되고 있다. 이러한 모피원단은 주로, 토끼, 여우, 밍크, 친칠라, 무똥(mouton: 양의 모피를 가공한 것) 등이 사용된다.

한편, 상기 모피원단은 짐승의 가죽을 이용하는 것이기 때문에 소재 공급에 한계가 있고, 의류 제작시 많은 양의 모피원단이 사용되기 때문에 고가의 의류제품으로 생산된다.

또한, 이러한 모피원단은 주로 모피코트, 모피 목도리 등으로 제조되어 판매되는 것으로, 그 적용분야가 한정적이었다. 그러나 최근 모피원단을 이용한 다양한 제품이 개발되면서 모피원단을 실, 즉, 모피사로 가공하게 되었고, 이러한 모피사로 스웨터, 자켓, 목도리, 숄, 코트 등의 다양한 의류로 제조하는데 이용되고 있다.

종래 모피사의 일 예로 등록특허 제10-0773610호에서는 도 5에 도시된 바와 같이 심사(core yarn)(110)에 고정된 깃털(120)의 심사(110) 면에 모피를 세단하여 테이프형태로 제작한 모피테이프(130)의 표면을 접착테이프(140)로 접합하여 트위스트 가공한 복합사(100)를 제공한 바 있다.

이 복합사(100)는 깃털과 모피가 유기적으로 결합하면서 털(132)이 엉기는 것을 방지할 수 있고, 우수한 미감, 보온성, 촉감 등을 갖는다.

그러나 상기 복합사(100)는 심사(110)에 다수의 깃털(120)이 서로 일부 겹쳐지게 깃축을 나란히 한 상태에서 재봉선(111)을 따라 깃축과 심사(110)를 재봉질하고, 여기에 다수의 모피원단의 일단이 재봉에 의해 서로 연결된 모피원단을 일정 폭으로 세단한 테이프 형태의 모피테이프(130)의 표피부(131)에 접착테이프(140)를 붙여 깃털(120)이 고정된 심사(110)에 접착시킨 다음 이를 트위스트 가공하여 얻어지는 것이다.

따라서 세단된 모피테이프 간의 연결부위(133)가 끊어질 수 있고, 다수개의 모피테이프(130)를 연결하여 사용하는 것이기 때문에 통상 1~5m의 짧은 길이를 갖으므로 의류로 직조하기에는 한계가 있어 주로 의류의 원하는 부분에 끼워 넣는 등의 방법을 통해 의류의 장식용으로 사용될 수 밖에 없었다. 즉, 그 이용이 한정되어 있었다.

이에 등록특허 제10-355005호에서는 도 6에 도시된 바와 같이 모피단위부재(210)의 일단면으로부터 지그재그 형상으로 절개하여 서로 인접하고 있는 절단부의 대응 부분(212)을 통하여 연결되는 다수개의 모피세절사(211)들과, 모피세절사(211)들의 장력을 보강하기 위하여 보강사(220)를 모피세절사(211)에 적어도 1회 이상 감아서 연결하는 감김부(230)가 있는 모피사(200)를 제공한 바 있다.

이러한 모피사(200)는 다수개의 모피세절사(211)가 일체로 연결되어 전술한 복합사(100)와 같이 다수개의 모피테이프(130)를 연결하지 않아도 되고, 이로 인해 연결부위(133)가 끊어지는 종래 복합사(100)의 문제점이 해결될 수 있었다.

그러나 이러한 모피사(200)는 모피세절사(211)들이 연결되는 절단부의 대응 부분(212)이 서로 중첩되어 꼬임 가공됨에 따라 모피사(200)에 일정간격을 두고 뭉침이 발생하게 된다. 따라서 모피사(200)의 굵기가 일정하지 못하게 되므로 모피사(200)의 직조 또는 편직으로 의류를 제작하기에는 적합하지 않았고, 보강사(220)로 인해 강도는 튼튼하나 모피사(200)의 두께가 두꺼워져 단지 의류의 특정부분에 무늬를 형성하기 위한 장식용, 트림용으로의 기능으로 한정된다는 문제점이 여전히 남아있었다.

한편, 종래 공개특허 10-2004-0020620호에서는 도 7에 도시된 바와 같이 편직된 니트(310)의 올과 올 사이에 모피끈(320)을 엮어서 무늬를 형성하는 모피 니트 편직물(300) 및 그 제조방법이 제공된 바 있다.

이러한 모피 니트 편직물(300)은 모피의 보온성과 고급성, 니트의 생산성 및 저렴한 단가 등의 장점이 유지되면서 원하는 색상과 무늬로 다양하게 제조가능한 효과가 있었다.

그러나 이 또한 모피 자체는 단순희 장식용으로 무늬를 형성하기 위한 것이지 모피 자체가 의류로 직조되거나 편직되는 것이 아니었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로,

모피원단으로부터 길이가 길고 실의 두께가 균일하여 모피실이 만들어져 모피자체가 의류로 편직될 수 있는 모피실의 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 모피실을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 가죽과 털의 분리를 방지하면서 모피실이 기계 편물 또는 손 뜨개질에 적합한 두께를 갖도록 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 모피실의 색을 미려하게 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 제조된 모피실의 털 날림을 방지하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 모피실의 유통시 관리가 용이하도록 하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 전술한 모피실로 이루어져 보온성 및 착용감, 미감이 좋은 모피실을 이용한 편물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 모피실의 사용량을 최소화하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,

모피원단의 가죽을 깎아내는 가죽 가공 단계와;

모피원단의 부정형 부분을 제거하고, 판장하는 원단 성형 단계와;

모피원단의 털길이를 깎는 털 길이 조정 단계와;

털의 길이가 조정된 모피원단의 가장자리부터 중심까지 모피원단의 둘레를 따라 연속해서 절단하는 모피 테입 형성단계와;

상기 모피 테입을 꼬는 꼬임 공정단계와;

상기에서 꼬인 모피 테입에 수분을 흡수시킨 뒤, 고온에서 건조하는 고착단계와;

건조된 꼬인 모피 테입에 강한 압력을 분사하여 털을 복원하는 털 복원 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법을 제공한다.

또한, 상기 원단 성형 단계에서 부정형 부분이 제거된 모피 원단은 원형 또는 타원형으로 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 가죽 가공 단계에서 가죽의 두께가 0.3~0.6㎜가 되도록 가죽을 깎는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 모피 테입 형성단계에서 형성된 모피 테입은 그 폭이 2~3㎜인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원단 성형 단계 전에 모피원단의 가죽 및 털을 염색하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 고착 단계는 꼬인 모피 테입에 수분을 흡수시키면서 손으로 훑어주는 물세척 단계와; 물이 흡수된 꼬인 모피 테입을 고온 건조하는 단계로 구성된 특징으로 한다.

또한, 판장된 모피원단의 가장자리부터 중심으로 그 둘레를 따라 재단된 모피 테입이 꼬여져 이음부분 없이 일체로 형성된 것을 특징으로 하는 모피실을 제공한다.

또한, 상기 모피 테입의 폭은 2~3㎜인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 판장된 모피원단에서 재단된 모피테입의 길이는 토끼털의 경우 25~35m이고, 밍크털의 경우 100~120m인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 모피실은 규격화된 실타래 또는 볼 형태로 권취된 것을 특징으로 한다.

또한, 전술한 모피실을 편직하여 제조된 것을 특징으로 하는 모피실을 이용한 편물을 제공한다.

또한, 상기 모피실과 일반재질의 털실을 겹쳐서 편직하거나 교대로 편직한 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 모피실은 하나의 모피원단에서 이음부분 없이 일체로 형성되고, 긴 길이를 갖는 두께가 균일한 모피실이 형성될 수 있으며, 이에 따라 손뜨개질이나 기계편물로 용이하게 적용될 수 있고, 하나의 모피원단에서 다량의 모피실을 얻을 수 있기 때문에 경제적이며, 의류로 제조하였을 때 부드러운 모피의 감촉이 그대로 살아있고, 편직을 통해 코트, 목도리, 숄, 장갑, 조끼, 자켓, 모자 등 다양한 의류나 소품으로 용이하게 제작가능하기 때문에 실용적인 효과를 갖는다.

또한, 가죽의 두께 및 모피 테입의 폭을 한정함으로써 가죽과 털의 분리로 인한 털 빠짐을 방지하면서도 손 뜨개질이나 기계편물에 적당한 직경을 갖는 모피실을 얻을 수 있어 용이하게 편물의류로의 적용이 가능한 효과를 갖는다.

또한, 염색을 통해 얻어지는 모피실의 색감이 더욱 미려해질 수 있고, 이에 따라 모피실로 보다 다양한 색감 및 무늬를 갖는 의류로의 적용이 가능한 효과를 갖는다.

또한, 제조된 모피실에 잔재한 잔 털을 제거함으로써 기계 편직을 하거나 뜨개질을 할 때에 털 날림을 방지하는 효과를 갖는다.

또한, 모피실이 볼 또는 실타래로 이루어짐에 따라 보관 및 운반이 용이하게 되어 보다 효율적으로 유통가능한 효과를 갖는다.

또한, 이 모피실의 편직을 통해 편물을 형성함으로써 니트가 갖는 특성인 신축성을 갖음과 동시에 모피원단이 갖는 모피의 특징을 갖고 있어 미려하면서도 착용감, 보온성 등이 우수한 편물을 얻을 수 있는 효과를 갖는다.

또한, 모피실과 일반재질의 털실을 혼용하여 사용함으로써 모피실의 사용량을 줄이면서도 착용감이 우수하고, 모피의 우수한 특성이 잘 나타난 편물을 제조할 수 있으며, 상대적으로 고가인 모피실의 사용량이 줄어들어 보다 저렴한 모피의류를 얻는 효과를 갖는다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 모피사의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 도 1의 제조방법을 도식화한 것으로,
도 2a는 원단 성형 단계 전 모피원단의 평면도와 측면도를.
도 2b는 원단 성형 단계의 과정을 개략적으로 보인 평면도.
도 2c는 모피 테입을 형성하는 방법을 개략적으로 보인 평면도.
도 2d는 꼬임 공정단계 전과 후를 보인 측면도.
도 3은 도 1의 단계 중 고착단계를 세분화하여 나타낸 도면.
도 4는 도 1의 제조방법에 따라 제조된 모피실을 볼 형태로 권취시킨 상태를 보인 사시도.
도 5는 종래 예로서 모피를 이용하여 제조된 복합사를 나타낸 것으로, 도 5a와 도 5b는 각각 트위스트 가공 전 깃털, 심사, 모피테이프가 접합된 상태를 개략적으로 보인 정면도와 측면도이고, 도 5c는 도 5a를 트위스트 가공하여 제조된 복합사를 보인 측면도.
도6은 종래 예로서 모피를 이용하여 제조된 모피사를 나타낸 것으로, 도 6a는 모피단위부재에서 모피세절사를 절단한 상태를 나타낸 평면도이고, 도 6b는 도 6a의 모피세절사에 보강사가 합사된 상태를 나타낸 평면도이며, 도 6c는 모피사 제조가 완료된 상태를 보인 평면도.
도 7은 종래 예로서 편직된 니트에 모피 끈을 편직하는 공정을 개략적으로 보인 정면도.

이하에서는 본 발명에 대하여 첨부된 도면에 도시된 실시예에 따라 구체적으로 설명하기는 하나, 본 발명이 도면에 도시된 실시예만으로 한정되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 모피사의 제조방법을 나타낸 순서도이고, 도 2는 도 1의 제조방법을 도식화한 것으로, 도 2a는 원단 성형 단계 전 모피원단의 평면도와 측면도를 보인 것이고, 도 2b는 원단 성형 단계의 과정을 개략적으로 보인 평면도이며, 도 2c는 모피 테입을 형성하는 방법을 개략적으로 보인 평면도이며, 도 2d는 꼬임 공정단계 전과 후를 보인 측면도이다.

도면에 보여지는 것과 같이 본 발명은 모피원단(10)을 이용하여 가죽 가공 단계(S1), 원단 성형 단계(S3), 털 길이 조정단계(S4), 모피 테입 형성단계(S5), 꼬임 공정단계(S6), 고착단계(S7), 그리고 털 복원 단계(S8)를 수행함으로써 뜨개질용 실과 같이 의류로 편직이 가능한 모피실(30)을 제조할 수 있다.

먼저, 가죽 가공 단계(S1)는 모피원단(10)의 가죽(11)을 깎아내는 것으로, 이는 털(12)과 가죽(11)으로 구성된 모피원단(10)의 가죽(11) 두께를 얇게 만들어 추후 실로 제조되었을 때 전체적인 실의 두께가 손 뜨개질이나 기계편물로 편직이 가능하도록 하기 위함이다.

이때 도 2a에 도시된 것과 같이 상기 모피원단(10)은 대략 짐승의 가죽을 펼쳐놓은 형상을 하고 있다. 또한 상기 가죽(11)을 깎아내는 작업은 통상적으로 모피원단(10) 가공시 가죽을 깎아내는데 사용되는 사포지 등이 감긴 원형의 기계를 통해 용이하게 수행가능하다.

그리고 이러한 가죽 가공 단계(S1)에서 모피원단(10)의 가죽(11) 두께는 0.3~0.6mm가 되도록 가죽(11)을 깎아내는 것이 바람직하다.

만약 상기 가죽(11)의 두께가 0.3㎜미만이면 가죽(11)이 지나치게 얇아져 가죽(11)에 고정되지 못하고 털(12)이 분리되어 빠질 수 있고, 그 두께가 0.6㎜를 초과하면 가죽(11)의 두께가 너무 두꺼워 추후 제조된 모피실(30)의 심지가 너무 두꺼워지므로 기계편물이나 손 뜨개질에 적합하지 않을 수 있다.

이와 같은 가죽 가공 단계(S1)를 수행한 후에는 도 2b에 도시된 바와 같이 모피원단(10)의 부정형 부분(13)을 제거하고, 판장하는 원단 성형 단계(S3)를 수행한다.

여기서 부정형 부분(13)을 제거하는 것은 모피원단(10)의 머리, 다리 등의 돌출부분이나 털이 약한 부분을 제거하여 모피실(30)로 재단하기에 적합한 상태로 만드는 것이다. 아울러 판장은 원피의 지방을 제거하는 등의 전처리하는 과정에서 수축된 모피원단(10)을 원래의 크기로 늘리고 열을 가하여 그 상태를 유지하도록 복원하는 것으로, 이는 모피원단(10) 가공에서 통상적으로 사용되는 것이므로 자세한 설명은 생략한다.

한편, 상기 원단 성형 단계(S2)에서 부정형 부분(13)이 제거된 모피원단(10)은 원형 또는 타원형으로 형성하는 것이 좋다. 만약 모피원단(10)을 정방형이나 장방형으로 형성하면, 상기 모피원단(10)을 모피 테입(20)으로 재단하고, 그 재단된 모피 테입(20)을 꼬았을 때 모피원단(10)을 이루고 있던 각 모서리 부분에 해당하는 모피 테입(20) 부분이 다른 부분보다 두껍게 형성되기 때문에 뭉침이 발생되고, 이로 인해 모피실(30)가 균일한 두께로 형성되기 어렵다.

그러나 원형 또는 타원형으로 형성되는 경우 전체적인 모피 테입(20)의 두께가 균일하게 형성될 수 있어 모피원단(10)을 장방형이나 정방형과 같이 각이진 형태로 형성하였을 때 발생되는 뭉침이 나타나지 않아 균일한 두께를 갖는 모피실(30)을 형성할 수 있다.

이때 타원형 또는 원형으로 모피원단(10)을 형성하는 것은 판장시 가죽(11)을 늘리는 과정에서 이루어질 수도 있고, 부정형 부분(13)을 재단할 때 원형 또는 타원형을 갖도록 모피원단(10)의 부정형 부분(13)을 재단할 수도 있으나, 도 2b에도시된 바와 같이 가용할 수 있는 모피원단(10)의 크기를 최대화하기 위하여 최소량의 부정형 부분(13)을 잘라낸 뒤, 판장을 통해 모피원단(10)을 늘리면서 그 형태를 원형 또는 타원형으로 형성하여 열을 통해 그 형태로 유지시키는 것이 더 경제적이므로 바람직하다.

아울러, 상기 모피원단(10)은 원단 성형 단계(S3) 전에 모피원단(10)의 가죽(11) 및 털(12)을 염색하는 단계(S2)가 더 포함될 수도 있다.

이는 제조된 모피실(30)의 색이 더 미려하도록 하기 위한 것으로, 털(12)뿐만 아니라 가죽(11)까지 염색하는 것은 추후 꼬임공정(S6)을 통해 실의 형태로 제조되는 경우 모피원단(10)의 가죽(11)부분이 심지가 되므로 뜨개질 시 겉으로 드러날 수 있기 때문이다. 따라서 털(12)과 가죽(11)을 동시에 동일 색상으로 염색함으로써 제조된 의류의 색감이 미려하도록 한다.

즉, 염색을 통해 얻어지는 모피실의 색감이 더욱 미려해질 수 있고, 이에 따라 모피실로 보다 다양한 색감 및 무늬를 갖는 의류의 제작이 가능하게 된다.

원단 성형 단계(S3)의 완료 후에는 모피원단(10)의 털(12) 길이를 깎는 털 길이 조정 단계(S4))를 수행한다.

이는 용도에 따라 원하는 길이로 털(12)의 길이를 조절하고, 털(12)의 높이를 균일하게 하는 것으로, 공지된 모피원단(10)의 털 길이를 깎는 기계를 통해 용이하게 수행될 수 있다. 이때 털(12)의 길이는 10~12㎜가 되도록 하는 것이 손 뜨개질이나 기계편물용으로 적합하게 사용될 수 있다. 그러나 이에 한정되지 않고, 용도에 따라 털(12)의 장모 부분을 제거하고 속털인 울부분 만 남도록 털(12)을 깎는 경우 통상의 앙고라 실과 같은 부드러운 재질의 모피실(30)을 얻을 수 있다.

이와 같이 털(12) 길이 조정이 완료되면, 이 털(12) 길이 조정된 모피원단(10)의 가장자리부터 중심까지 모피원단(10)의 둘레를 따라 연속해서 절단하는 모피 테입 형성단계(S5)를 수행한다.

이는 절단된 모피 테입(20)이 끊어짐 없이 연속되되, 두께가 균일하게 형성되도록 하기 위한 모피 원단 절단방법이다. 즉, 도 2c에 도시된 바와 같이 원형 또는 타원형의 모피원단(10)을 가장자리부터 그 둘레를 따라 일정두께로 절단하면서 중심측까지 절단하는 것이다.

본 발명은 이와 같이 둘레를 따라 잘려지기 때문에 하나의 모피원단(10)에서 끊김없이 긴 길이를 갖는 모피 테입(20)이 형성가능하다. 또한, 종래 모피실(30)은 일정길이마다 이음부분이 형성되거나 뭉침이 발생하였다. 즉, 일반적으로 토끼털의 경우 가용길이가 30㎝인데, 종래방식에 따른 모피사의 경우 매 30cm마다 연결부분이 형성되거나, 뭉침부분이 발생하게 되는 것이다. 그러나 본 발명의 방법으로 모피 테입(20)을 형성하는 경우 이러한 연결부분이나 뭉침부분 없이 하나의 모피원단(10)에서 두께가 일정하면서도 긴 길이를 갖는 모피 테입(20)을 형성할 수 있고, 이에 따라 손 뜨개질 및 기계 편물에 이용가능한 모피실(30)이 형성된 것이다.

이때 모피 테입 형성단계(S5)에서 형성된 모피 테입(20)은 그 폭이 2~3㎜인 것이 바람직하다. 만약 상기 모피 테입(20)의 폭이 2㎜ 미만이면, 그 두께가 너무 얇아 가죽으로부터의 털 빠짐이 나타날 수 있고, 그 폭이 3㎜를 초과하면 추후 꼬임 공정단계(S6)를 거쳐 제조된 모피실(30)의 굵기가 두꺼워 의류로 만들었을 때 그 촉감이 거칠고, 손 뜨개질이나 기계 편물에 적합하지 않을 수 있다.

즉, 본 발명은 상기와 같은 재단방법 및 폭으로 절단되어 형성되는 것이 바람직하며, 이러한 방법 및 폭으로 형성된 모피 테입(20)은 통상 토끼털의 경우 하나의 모피원단(10)에서 25~35m의 긴 모피 테입을 얻을 수 있고, 밍크털의 경우 100~120m의 긴 모피 테입을 얻을 수 있으며, 상기와 같이 긴 길이에도 불구하고 하나의 모피원단에서 나온 모피 테입의 중간에는 연결부분이나 중첩으로 인한 뭉침부분이 발생하지 않아 균일한 두께의 모피실을 얻는 것이 가능하다.

다음은 도 2d에 도시된 바와 같이 모피 테입(20)을 꼬는 꼬임 공정단계(S6)를 수행하여야 한다.

이는 일측에만 위치한 모피 테입(20)의 털이 사방으로 퍼져 나타날 수 있도록 하기 위한 것으로, 모피 테입(20)의 양측에서 서로 반대방향으로 모피 테입(20)을 꼬으면, 가죽(11) 부분이 가운데로 몰리며 꼬여짐에 따라 털(12)은 사방으로 펼쳐지고 가죽(11)은 모피실(30)의 중심에서 꼬여져 원형의 끈이 되어 심지역할을 한다. 따라서 꼬여진 원형의 가죽(11) 부분을 중심으로 사방에 털(12)이 펼쳐져 있는 상태가 된다.

이때 상기 가죽(11)부분은 모피 테입(20)형성시 그 폭을 2~3㎜로 한정하였기 때문에 꼬인 후에는 그 직경이 1~1.5㎜의 가는 두께를 갖을 수 있으며, 이와 같은 두께로 제작이 됨에 따라 수편 기계에서 용이하게 작업이 가능하다.

상기와 같은 꼬임 공정단계(S6)가 완료되면, 이 형태를 고정시키기 위하여 꼬인 모피 테입(20)에 수분을 흡수시킨 뒤, 고온에서 건조하는 고착단계(S7)를 수행한다.

이때 수분을 흡수시켜 젖은 상태인 모피 테입(20)은 80℃이상의 온도에서 3~4시간 정도 건조시키는 것이 바람직하다. 이와 같은 방법으로 건조가 완료된 꼬인 모피 테입(20)은 원형으로 꼬인 모피실(30) 풀어지려는 복원 현상없이 꼬여진 상태로 고착된다.

한편, 상기 고착단계(S7)는 도 3에 도시된 바와 같이 꼬인 모피 테입(20)에 수분을 흡수시키면서 손으로 훑어주는 물세척 단계(S71)와; 물이 흡수된 꼬인 모피 테입을 고온 건조하는 단계(S72)로 구성될 수 있다. 이는 모피원단(10)을 모피 테입(20)으로 절단하는 과정에서 잘려진 잔털들을 제조완료된 모피실(30)로부터 털어내기 위한 것으로, 손에 물을 묻힌 상태에서 꼬인 모피 테입(20)을 훑어주면 모피 테입(20)에 수분이 흡수되는 동시에 불필요한 잔털들이 제거될 수 있다.

따라서 추후 본 발명의 모피실을 이용하여 기계 편직을 하거나 뜨개질을 할 때에 털 날림을 방지할 수 있다.

마지막으로 상기와 같은 단계를 통해 고착된 건조된 상태의 꼬인 모피 테입(20)에 강한 압력을 분사하여 털을 복원하는 털 복원단계(S8)를 수행한다. 즉, 건조된 꼬인 모피 테입(20)에 강한 압력의 공기를 분사함으로써 고착단계(S7)에서 세척 및 건조시킴으로 인해 눌리고 변형된 털(12)이 본래의 상태로 복원시키는 것이다.

이와 같은 털 복원단계(S8)를 통해 발명에 따른 모피실(30)의 제조가 완료된다.

즉, 본 발명에 따른 모피실(30)은 상기와 같은 제조방법에 따라 제조되어 판장된 모피원단(10)의 가장자리부터 중심으로 그 둘레를 따라 재단된 모피 테입(20)이 꼬여져 이음부분 없이 일체로 형성된 것을 특징으로 한다.

이러한 모피실(30)은 모피 테입(20)의 가죽(11) 부분이 꼬임에 의해 원형의 심지가 되고, 털(12)이 심지를 중심으로 사방으로 펼쳐져 형성된다. 이때 상기 모피 테입(20)은 그 폭이 2~3㎜인 것으로, 전술한 제조방법에서 설명한 바와 같이 상기와 같이 모피 테입(20)의 두께를 한정함으로써 털(12)과 가죽(11)이 분리되어 털이 빠지는 것을 방지하면서도, 제조된 모피실(30)의 두께가 손 뜨개질이나 기계 편물에 적합한 두께를 갖을 수 있다.

아울러 본 발명의 모피실(30)은 하나의 모피원단(10)에서 이음부분이 없고, 중첩 등으로 뭉침이 없는 상태의 긴 길이를 갖는 모피실(30)로 제조되는 것으로, 상기 판장된 모피원단(10)에서 재단된 모피 테입(20)의 길이는 모피원단(10)의 크기에 따라 달라질 수 있는 것으로 크게 한정되지는 않으나, 토끼털의 경우 25~35m이고, 밍크털의 경우 100~120m의 길이가 나오도록 하는 것이 모피원단(10)의 최대한 많이 활용할 수 있기 때문에 보다 바람직하다.

즉, 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 모피실은 하나의 모피원단에서 이음부분 없이 일체로 형성된 실로 제조되는 동시에 그 두께가 균일하게 형성되어 손뜨개질이나 기계편물로 용이하게 적용될 수 있는 것이다. 이러한 모피실은 일정한 하나의 원단에서 다량의 모피실을 얻을 수 있기 때문에 경제적이며, 의류로 제조하였을 때 부드러운 모피의 감촉이 그대로 살아있을 수 있으며, 편직을 통해 코트, 목도리, 숄, 장갑, 조끼, 자켓, 모자 등 다양한 의류나 소품으로 제작가능하기 때문에 실용적이다.

또한, 모피실의 중심부분이 가죽으로 이루어지기 때문에 일반적인 편물실보다 그 강도가 매우 뛰어나다.

한편, 본 발명에 따른 모피실(30)은 유통시 운반 및 보관 등의 편의를 위하여 도 4에 도시된 바와 같이 규격화된 실타래 또는 볼(40) 형태로 권취되어 사용될 수 있다. 이때 도 4는 도 1의 제조방법에 따라 제조된 모피실을 볼 형태로 권취시킨 상태를 일례로 보인 것이다.

이와 같이 볼 또는 실타래로 권취된 모피실은 하나의 볼(40) 또는 실타래에 권취되어야 하는 통상적인 규격을 고려하여 하나의 판장된 모피원단에서 형성된 모피실(30) 만으로 사용할 수도 있고, 제조된 모피실의 길이가 규격보다 짧을 경우 둘 이상의 판장된 모피원단에서 형성된 모피실의 각 끝을 서로 정교하게 연결하여 하나의 볼(40) 또는 실타래로 권취하여 사용할 수도 있다.

상기한 바와 같이 모피실이 볼 또는 실타래로 이루어짐에 따라 보관 및 운반이 용이하게 되어 보다 효율적으로 유통가능하게 된다.

또한, 본 발명은 상기와 같은 방법으로 제조된 모피실을 편직하여 제조된 편물을 형성할 수도 있다. 이와 같은 모피실로 편직, 제조된 모피실을 이용한 편물은 니트가 갖는 특성인 신축성을 갖음과 동시에 모피원단이 갖는 모피의 특징을 갖고 있어 미려하면서도 착용감, 보온성 등의 우수한 효과를 갖는다.

이때 모피실과 일반재질의 털실을 겹친 상태로 편직하거나 편직시 일반재질의 털실과 모피실을 교대로 사용하여 편직하면, 모피실의 사용량을 줄이면서도 착용감이 우수하고, 모피의 우수한 특성이 잘 나타난 편물을 제조할 수 있으며, 상대적으로 고가인 모피실의 사용량이 줄어들어 보다 저렴한 모피의류를 얻을 수 있다.

10: 모피원단
11: 가죽 12: 털
13: 부정형 부분
20: 모피 테입
30: 모피실
40: 볼

Claims (12)

1. 모피원단(10)의 가죽(11)을 깎아내는 가죽 가공 단계(S1)와;
   모피원단(10)의 부정형 부분(13)을 제거하고, 판장하는 원단 성형 단계(S3)와;
   모피원단(10)의 털 길이를 깎는 털 길이 조정 단계(S4)와;
   털(12)의 길이가 조정된 모피원단(10)의 가장자리부터 중심까지 모피원단(10)의 둘레를 따라 연속해서 절단하는 모피 테입 형성단계(S5)와;
   상기 모피 테입(20)을 꼬는 꼬임 공정단계(S6)와;
   상기에서 꼬인 모피 테입(20)에 수분을 흡수시킨 뒤, 고온에서 건조하는 고착단계(S7)와;
   건조된 꼬인 모피 테입(20)에 강한 압력을 분사하여 털을 복원하는 털 복원단계(S8);를 포함하는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 원단 성형 단계(S3)에서 부정형 부분(13)이 제거된 모피원단(10)은 원형 또는 타원형으로 형성하는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
3. 청구항 2에 있어서,
   상기 원단 성형 단계(S3) 전에 모피원단(10)의 가죽(11) 및 털(12)을 염색하는 단계(S2)가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
4. 청구항 2에 있어서,
   상기 고착 단계(S7)는 꼬인 모피 테입(20)에 수분을 흡수시키면서 손으로 훑어주는 물세척 단계(S71)와; 물이 흡수된 꼬인 모피 테입(20)을 고온 건조하는 단계(S72)로 구성된 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
5. 청구항 2에 있어서,
   상기 가죽 가공 단계(S1)에서 가죽(11)의 두께가 0.3~0.6㎜가 되도록 가죽(11)을 깎는 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
6. 청구항 2에 있어서,
   상기 모피 테입 형성단계(S5)에서 형성된 모피 테입(20)은 그 폭이 2~3㎜인 것을 특징으로 하는 모피실의 제조방법.
7. 판장된 모피원단(10)의 가장자리부터 중심으로 그 둘레를 따라 재단된 모피 테입(20)이 꼬여져 이음부분 없이 일체로 형성된 것을 특징으로 하는 모피실.
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 모피 테입(20)의 폭은 2~3㎜인 것을 특징으로 하는 모피실.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 판장된 모피원단(10)에서 재단된 모피테입(20)의 길이는 토끼털의 경우 25~35m이고, 밍크털의 경우 100~120m인 것을 특징으로 하는 모피실.
10. 청구항 9에 있어서,
    모피실(30)은 규격화된 실타래 또는 볼(40) 형태로 권취된 것을 특징으로 하는 모피실.
11. 청구항 1 내지 청구항 6의 제조방법 중 어느 하나에 의해 제조된 모피실(30)을 편직하여 제조된 것을 특징으로 하는 모피실을 이용한 편물.
12. 청구항 11에 있어서, 상기 모피실(30)과 일반재질의 털실을 겹쳐서 편직하거나 교대로 편직한 것을 특징으로 하는 모피실을 이용한 편물.

Images