KR101171034B1 - 3차원 구조체, 그 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 3차원 구조체, 그 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

본 발명은 마이크로 광 조형장치를 이용하여 몰드를 형성하는 단계와, 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계와, 상기 슬러리가 주입된 상기 몰드를 소결하는 단계를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 따르면 충분한 강도를 가지며 제어 가능한 형상을 가지는 3차원 구조체를 제조할 수 있고, 생체에 적합한 재료를 이용하여 3차원 구조체를 제조할 수 있다.

나노, 분말, 광 조형장치, 슬러리, 몰드, 구조체

Description

3차원 구조체, 그 제조 방법 및 제조 장치{Three-dimensional structure, manufacturing method and apparatus thereof}

본 발명은 3차원 구조체, 그 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합한 슬러리를 몰드에 주입함으로써 제조되는 3차원 구조체에 관한 것이다.

인체의 손상된 조직을 체외에서 세포를 배양하여 인공적으로 조직을 만들어 이식함으로써 손상된 조직을 재생하려는 시도가 있다. 이때 필요한 조직의 세포를 배양하기 위해서는 인공 지지체가 반드시 필요하다.

이러한 인공 지지체는 재생하려고 하는 조직의 형태를 유지하고, 세포의 생착과 증식, 분화를 효과적으로 유도하며. 높은 생체친화력을 가져야 한다. 또한 세포의 증식 속도에 맞춰 생분해되는 성질도 가지고 있어야 한다.

이런 인공 지지체의 제작을 위해　PLA(Poly-lactic acid), PGA(Poly-glycolic acid), PLGA(Poly-lactic-co-glycolic acid) 등의 재료가 많이 쓰인다. 위의 재료를 사용하여 염발포법, 염침출법, 상분리법을 이용하여 다공성 인공 지지체를 제작한다.

하지만 이런 재료로는 원하는 형상을 갖는 3차원 구조체를 제작하기 어렵다. 또한, 3차원 구조체가 만들어지더라도 충분한 기계적 강도를 갖지 못하고, 내부의 공극들이 서로 충분히 연결되지 못한다는 문제점이 있다.

한편, 제어된 형상을 가지고 내/외부의 공극들의 연결성이 높으며 충분한 강도를 가진 인공 지지체를 제작할 수 있는 마이크로 광 조형 기술(MSTL, Micro-stereolithography)이 사용되기도 한다. 그러나, 마이크로 광 조형 기술에 사용되는 많은 재료는　생체에 부적합하여 직접적으로 사용을 할 수 없는 문제점이 있다.

이와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합한 슬러리를 몰드에 주입함으로써 제조되는 3차원 구조체를 제공하기 위한 것이다.

또한, 본 발명은 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합한 슬러리를 몰드에 주입함으로써 3차원 구조체를 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.

또한, 본 발명은 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합한 슬러리를 몰드에 주입함으로써 3차원 구조체를 제조하는 장치를 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 특징에 따른 3차원 구조체의 제조 방법은, 마이크로 광 조형장치를 이용하여 몰드를 형성하는 단계와, 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계와, 상 기 슬러리가 주입된 상기 몰드를 소결하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 광 경화성 수지는 SL5180(상품명 RenShape® SL 5180)일 수 있다.

상기 분말은 하이드록시 아파타이트(Hydroxy apatite, HA)를 포함할 수 있다.

상기 분말은 트라이-칼슘포스페이트(Tri-calciumphosphate, TCP)를 포함할 수 있다.

상기 몰드는 공극과 라인을 포함하고, 상기 공극과 상기 라인의 폭이 각각 470㎛ 내지 530㎛의 범위에 속할 수 있다.

상기 슬러리를 형성하는 단계는, 상기 분말과 상기 광 경화성 수지를 섞어 24시간 내지 48시간 동안 교반하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 슬러리를 형성하는 단계는, 상기 분말과 이소프로판올(Isopropanol)을 혼합하여 혼합액을 만드는 단계와, 상기 혼합액을 상기 광 경화성 수지에 넣어 혼합하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 분말과 상기 광 경화성 수지의 혼합 비율은, 부피의 비율로 10 대 90 내지 50 대 50일 수 있다.

상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계는, 진공 챔버 내부에 상기 슬러리를 배치하는 단계와, 상기 슬러리 위에 상기 몰드를 배치하는 단계와, 상기 몰드 위에 또 상기 슬러리를 배치하는 단계와, 상기 진공 챔버의 내부를 진공 상태로 만드는 단계를 포함할 수 있다.

상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계는, 주사기의 실린더의 내부에 상 기 몰드를 배치하는 단계와, 상기 슬러리를 상기 주사기의 상기 실린더에 주입하는 단계와, 상기 주사기의 피스톤으로 상기 슬러리에 압력을 가하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계는, 상기 몰드를 상기 슬러리에 반복적으로 담그는 단계를 포함할 수 있다.

상기 몰드를 소결하는 단계는, 소결로의 온도를 1300℃ 내지 1400℃로 1시간 내지 5시간 동안 유지하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 특징에 따른 3차원 구조체는 상기 방법 중 어느 하나의 방법으로 제조될 수 있다.

본 발명의 특징에 따른 3차원 구조체의 제조 장치는, 몰드를 형성하기 위한 마이크로 광 조형 장치와, 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하는 슬러리 형성장치와, 상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하기 위한 슬러리 주입장치와, 상기 슬러리가 주입된 상기 몰드를 소결하기 위한 소결로를 포함할 수 있다.

상기 슬러리 형성장치는, 상기 분말과 상기 광 경화성 수지를 섞어 교반하는 교반장치를 포함할 수 있다.

상기 슬러리 주입장치는 진공챔버를 포함할 수 있다.

상기 슬러리 주입장치는 주사기를 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면, 충분한 강도를 가지며 제어 가능한 형상을 가지는 3차원 구조체를 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 생체에 적합한 재료를 이용하여 3차원 구조체를 제조할 수 있다.

아래에서는 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 3차원 구조체의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이고, 도2는 본 발명의 실시예에 따른 몰드를 제조하기 위한 마이크로 광 조형장치를 나타내는 도면이다.

도1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 3차원 구조체의 제조 방법은, 몰드를 형성하는 단계(S100)와, 슬러리를 형성하는 단계(S110)와, 슬러리를 몰드에 주입하는 단계(S120)와, 몰드를 소결하는 단계(S130)를 포함한다.

먼저, 몰드를 형성하는 단계에서는, 마이크로 광 조형장치(200)를 이용하여 광 경화성 수지(201)를 적층함으로써 몰드를 제조한다(S100).

광 경화성 수지(201)로는 상용화된 제품인 SL5180(상품명 RenShape® SL 5180)이 사용될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 한편, SL5180은 생체 재료로써 사용할 수 없는 재료이다.

마이크로 광 조형장치(200)는, 레이저 광원(203)에서 발생되는 레이저 빔(L)이 셔터(205) 및 ND 필터(Neutral density filter, 207)를 통과하고 빔 스플리터(Beam splitter, 209)를 거치면서 열 경화성 수지(201)에 조사되게 함으로써 특정한 구조체가 형성되도록 하는 장치이다. 셔터(205)는 레이저 빔(L)을 통과시키거나 차단하고, ND 필터(207)는 레이저 빔(L)의 에너지를 제어한다.

레이저 빔(L)은 프리즘(210)을 거친 후 렌즈(211)를 통해 집속되어 광 경화성 수지(201)에 조사된다. 레이저 빔(L)의 조사 방향을 조절하기 위해서 x-y 스테이지(213)가 구비되는데, x-y 스테이지(213)는 레이저 빔(L)의 평면 상에서의 움직임을 조절한다. 레이저 빔(L)은 375 nm의 파장을 가지는 UV레이저가 사용될 수 있으나, 본 발명의 실시예가 이에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 실시에 적절한 범위에 있는 한 다양한 파장의 레이저 빔(L)이 사용될 수 있다.

광 경화성 수지(201)가 레이저 빔(L)의 조사에 의해 경화되면, 경화된 부분의 높이는 엘리베이터(215)에 의해 조절되고, 엘리베이터(215)는 z 스테이지(217)에 의해 제어된다. 이러한 과정을 통해 광 경화성 수지(201)의 경화된 부분이 적층되어 3차원 형상을 가지는 구조체가 형성될 수 있다.

한편, x-y 스테이지(213) 및 z 스테이지(217)는 제어부(219)에 의해 제어된다. 즉, 제어부(219)가 몰드의 형상에 관한 정보(예를 들면, CAD 데이터)를 전달 받은 후 x-y 스테이지(213) 및 z 스테이지(217)에 구동 신호를 보내어 그 구동을 제어함으로써 몰드가 원하는 형상으로 만들어질 수 있게 한다.

한편, 마이크로 광 조형장치의 다른 구성이나 기능은 이미 공지된 것이므로 그에 대한 추가적인 설명은 생략하기로 한다.

도3a는 본 발명의 실시예에 따른 몰드의 전체 형상을 나타내는 사시도이고, 도3b는 본 발명의 실시예에 따른 몰드의 내부 형상을 나타내는 도면이다.

도3a 및 도3b를 참조하면, 마이크로 광 조형장치에 의해 만들어진 몰드(300)는 미세한 공극(301)과 라인(303)을 포함한다. 몰드(300)는 미세한 폭을 갖는 공극(301)과 라인(303)이 규칙적으로 배열되는 격자 구조를 가질 수도 있다. 예를 들자면, 공극(301)과 라인(303)은 각각 470㎛ 내지 530㎛ 의 폭을 가질 수 있다.

다음으로, 슬러리를 형성하는 단계는 나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하는 단계를 포함한다(S110).

분말은 나노 크기를 가지며 하이드록시 아파타이트(Hydroxy apatite, HA) 또는 트라이-칼슘포스페이트(Tri-calciumphosphate, TCP)를 포함할 수 있다. 하이드록시 아파타이트(Hydroxy apatite, HA)와 트라이-칼슘포스페이트(Tri-calciumphosphate, TCP)는 뼈를 구성하는 성분으로 알려져 있으며 골 조직을 재생하기 위한 높은 세포 친화력을 가지고 있다.

분말과 광 경화성 수지는 24시간 내지 48시간 정도의 충분한 시간 동안 교반 장치에 의해 교반되어 슬러리가 된다. 이 과정을 거치면 분말은 광 경화성 수지에 균일하게 혼합된다.

다만, 분말과 광 경화성 수지를 혼합하기 전에 분말과 이소프로판올(Isopropanol)을 혼합하여 혼합액을 만들고, 만들어진 혼합액을 광 경화성 수지에 넣어 혼합함으로써 슬러리를 만들 수도 있다. 이 경우 이소프로판 올(Isopropanol)의 영향으로 인해 광 경화성 수지의 점성이 떨어지므로 많은 양의 분말이 광 경화성 수지에 섞일 수 있다. 한편, 이소프로판올(Isopropanol)은 휘발성이 있기 때문에 혼합이 다 되고 충분한 시간이 지나면 증발된다. 따라서, 슬러리의 점성은 높아지지만 분말은 균일하게 섞여 고농도의 분말로 이루어진 3차원 구조체를 만들 수 있게 된다.

또한, 이소프로판올(Isopropanol)을 혼합하는 경우 분말의 소결 능력과 3차원 구조체의 강도가 높아질 수 있다. 더 나아가, 이 방법에 의하는 경우 분말과 광 경화성 수지의 혼합 비율이, 부피의 비율로 10 대 90 내지 50 대 50에 이를 수도 있다. 즉, 분말의 비율이 높아지면서 분말끼리의 접촉률이 높아질 수 있다.

다음으로, 슬러리를 몰드에 주입하는 단계는 진공챔버 또는 주사기를 사용하거나 몰드를 슬러리에 반복적으로 담그는 단계를 포함한다(S120).

일반적으로, 분말과 광 경화성 수지를 섞어서 슬러리를 만들면 슬러리의 점성이 높아질 수 있다. 나아가, 부피의 비율로 분말이 30%에 이르면 슬러리의 점성이 높아져 더 이상 분말을 넣을 수 없게 된다. 또한, 이렇게 혼합된 슬러리의 점성이 높은 경우에는 슬러리가 몰드의 공극에 잘 주입되지 않을 수도 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 본 발명의 실시예에 있어서는 진공챔버 또는 주사기를 사용하여 슬러리에 압력을 가함으로써 슬러리의 점성이 높더라도 몰드의 공극에 용이하게 주입될 수 있게 한다. 한편, 점성이 높은 슬러리에 몰드를 반복적으로 담그는 방법을 사용하기도 한다.

도4는 본 발명의 실시예에서 사용되는 진공챔버를 간략히 나타내는 도면이 다.

도4를 참조하면, 슬러리를 몰드에 주입하는 단계는, 진공챔버(400)의 내부에 슬러리(401)를 배치하는 단계와, 배치된 슬러리(401) 위에 몰드(403)를 배치하는 단계와, 배치된 몰드(403) 위에 또 슬러리(405)를 배치하는 단계와, 진공챔버(400)의 내부를 진공상태로 만드는 단계를 포함한다.

즉, 몰드(403)의 위와 아래에 각각 슬러리(401, 405)가 배치된 상태에서 진공챔버(400)를 진공 상태로 만들면 몰드(403)의 공극에 있던 공기들이 빠져 나가고, 그 순간 형성된 압력 차에 의해 슬러리(401, 405)가 몰드(403)의 공극에 밀려 들어가게 된다.

도5는 본 발명의 실시예에서 사용되는 주사기를 간략히 나타내는 도면이다.

도5를 참조하면, 슬러리를 몰드에 주입하는 단계는, 주사기(500)의 실린더(501)의 내부에 몰드(503)를 배치하는 단계와, 슬러리(505)를 주사기(500)의 실린더(501)에 주입하는 단계와, 주사기(500)의 피스톤(507)으로 슬러리(505)에 압력을 가하는 단계를 포함한다.

이 경우 주사기(500)의 방향과 몰드(503)의 공극이 개방된 방향을 일치시키면, 피스톤(507)에 의해 가압된 슬러리(505)가 보다 쉽게 몰드(503)의 공극에 밀려 들어간다.

도6은 본 발명의 실시예에 따라 몰드를 슬러리에 반복적으로 담그는 모습을 나타내는 도면이다.

도6을 참조하면, 충분한 양의 슬러리(601)에 몰드(603)를 담그는 것을 반복 함으로써 슬러리(601)가 몰드(603)의 공극에 주입되게 할 수 있다.

다음으로, 몰드를 소결하는 단계는 슬러리가 주입된 몰드를 소결로(furnace)에 넣어 특정한 온도와 시간 범위 내에서 소결하는 단계를 포함한다(S130).

도7은 본 발명의 실시예에 따른 소결 과정을 나타내는 도면이다.

도7을 참조하면, 온도를 1300℃ 내지 1400℃로 하여 2시간 동안 유지되었다. 다만, 소결 시간은 2시간에 한정되는 것은 아니고, 1 시간 내지 5 시간의 범위에 속하면 된다. 이 과정에서 슬러리 내에서 서로 접촉해 있던 분말 입자들이 서로 결합하면서 성장을 하게 되고 원하는 형상으로 소결된다.

본 발명의 실시예에 있어서는, 분말이 아닌 슬러리를 몰드에 주입한 후 소결 과정을 거치므로, 공극이 뚫려 있는 방향에 관계없이 소결이 잘 일어나게 된다.

반면, 본 발명의 실시예와 달리, 슬러리가 아닌 분말만을 몰드에 주입한 후 소결을 하는 경우에는 분말에 가해지는 압력에 방향성이 작용할 수 있다. 즉, 몰드의 공극이 특정한 방향으로만 뚫려 있는 경우에는 그 특정한 방향을 제외한 방향으로부터는 분말에 압력이 충분히 가해지지 않을 수 있다. 결국, 압력이 충분히 가해진 부분에서는 소결이 잘 일어나지만 나머지 부분에서는 소결이 잘 일어나지 않을 수 있다.

실험예

도8은 본 발명의 실험예에 따라 제작된 3차원 구조체들을 나타내는 사진이 며, 그 제작 과정은 다음과 같다.

먼저, 하이드록시 아파타이트(Hydroxy Apatite, HA)와 트라이 칼슘 포스페이트(Tri-calciumphosphate, TCP)를 나노 크기의 분말 형태로 준비하였다.

상용화된 광경화성 수지인 SL5180과 공지의 마이크로 광 조형장치를 사용하여 몰드를 제작하였다. 이 과정에서, 375nm의 파장을 가지는 레이저를 사용하였고, 몰드의 공극과 라인의 크기는 500±30㎛로 성형하였다.

나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하여 교반기에서 24시간 내지 48시간 동안 저어줌으로써 슬러리를 제작하였다. 이 과정에서 분말의 비율을 높이기 위해 먼저 분말과 이소프로판올(Isopropanol)을 혼합하고 교반기를 이용하여 균일하게 섞어 주었다. 그리고, 균일하게 섞인 혼합액을 광 경화성 수지에 넣어 혼합해주었다. 혼합이 끝난 후 충분한 시간이 지나면 이소프로판올(Isopropanol)은 증발되었다.

제작된 슬러리를 진공챔버나 주사기를 이용하여 몰드의 공극에 주입하였다. 다른 한편으로 충분한 양의 슬러리를 놓고, 이 슬러리에 몰드를 반복적으로 담금으로써 슬러리가 몰드의 공극에 주입되도록 하기도 하였다.

슬러리가 충진된 몰드를 자외선 램프(UV lamp)에 노출시켜 24시간 동안 슬러리를 굳힌 후, 몰드를 소결로에 넣고 온도 1300℃ 내지 1400℃에서 2시간 동안 유지시켰다.

이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 3차원 구조체의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도2는 본 발명의 실시예에 따른 몰드를 제조하기 위한 마이크로 광 조형장치를 나타내는 도면이다.

도3a는 본 발명의 실시예에 따른 몰드의 전체 형상을 나타내는 사시도이다.

도3b는 본 발명의 실시예에 따른 몰드의 내부 형상을 나타내는 도면이다.

도4는 본 발명의 실시예에서 사용되는 진공챔버를 간략히 나타내는 도면이다.

도5는 본 발명의 실시예에서 사용되는 주사기를 간략히 나타내는 도면이다.

도6은 본 발명의 실시예에 따라 몰드를 슬러리에 반복적으로 담그는 모습을 나타내는 도면이다.

도7은 본 발명의 실시예에 따른 소결 과정을 나타내는 도면이다.

도8은 본 발명의 실험예에 따라 제작된 3차원 구조체들을 나타내는 사진이다.

Claims (17)

1. 마이크로 광 조형장치를 이용하여 몰드를 형성하는 단계와,

   나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와,

   상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계와,

   상기 슬러리가 주입된 상기 몰드를 소결하는 단계

   를 포함하고,

   상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계는,

   진공 챔버 내부에 상기 슬러리를 배치하는 단계와,

   상기 슬러리 위에 상기 몰드를 배치하는 단계와,

   상기 몰드 위에 또 상기 슬러리를 배치하는 단계와,

   상기 진공 챔버의 내부를 진공 상태로 만드는 단계

   를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 광 경화성 수지는 SL5180(상품명 RenShape® SL 5180)인 3차원 구조체의 제조 방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 분말은 하이드록시 아파타이트(Hydroxy apatite. HA)를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 분말은 트라이-칼슘포스페이트(Tri-calciumphosphate, TCP)를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 몰드는 공극과 라인을 포함하고,

   상기 공극과 상기 라인의 폭이 각각 470㎛ 내지 530㎛의 범위에 속하는 3차원 구조체의 제조 방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 슬러리를 형성하는 단계는,

   상기 분말과 상기 광 경화성 수지를 섞어 24시간 내지 48시간 동안 교반하는 단계를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
7. 제1항에 있어서,

   상기 슬러리를 형성하는 단계는,

   상기 분말과 이소프로판올(Isopropanol)을 혼합하여 혼합액을 만드는 단계와,

   상기 혼합액을 상기 광 경화성 수지에 넣어 혼합하는 단계

   를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
8. 제7항에 있어서,

   상기 분말과 상기 광 경화성 수지의 혼합 비율은, 부피의 비율로 10 대 90 내지 50 대 50인 3차원 구조체의 제조 방법.
9. 삭제
10. 삭제
11. 제1항에 있어서,

    상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하는 단계는,

    상기 몰드를 상기 슬러리에 반복적으로 담그는 단계를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
12. 제1항에 있어서,

    상기 몰드를 소결하는 단계는,

    소결로의 온도를 1300℃ 내지 1400℃로 1시간 내지 5시간 동안 유지하는 단계를 포함하는 3차원 구조체의 제조 방법.
13. 삭제
14. 몰드를 형성하기 위한 마이크로 광 조형 장치와,

    나노 크기의 분말과 광 경화성 수지를 혼합하는 슬러리 형성장치와,

    상기 슬러리를 상기 몰드에 주입하기 위한 슬러리 주입장치와,

    상기 슬러리가 주입된 상기 몰드를 소결하기 위한 소결로

    를 포함하고,

    상기 슬러리 주입장치는 진공챔버를 포함하는 3차원 구조체의 제조 장치.
15. 제14항에 있어서,

    상기 슬러리 형성장치는,

    상기 분말과 상기 광 경화성 수지를 섞어 교반하는 교반장치를 포함하는 3차원 구조체의 제조 장치.
16. 삭제
17. 삭제

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