KR101126333B1 - 슬래그 탈산제, 그 제조장치 및 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전로 정련 직후 또는 RH정련 종료 직후에 사용되는 슬래그 탈산제에 관한 것으로, 보다 상세하게는 알루미늄 용해용 반사로를 이용하여 알루미늄 스크랩을 용해한 후 직경 4~5mm 크기의 노즐를 갖는 Al 용탕 분배기 및 1.0~2.0m/sec의 이동속도를 갖는 연속주조기를 이용하여 제조된 무게 3~5g 이하의 원추형 펠렛 타입 (Pellet Type)의 알루미늄 탈산제로서, 중량 %로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 조성되는 슬래그 탈산제, 그 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

상술한 바와 같이 본 발명은 전로에서 레이들로 출강 후 레이들로 유입된 고 융점 제강 슬래그 내에 존재하는 FeO 및 MnO등 용강의 오염원인 저급 산화물의 농도를 저감시켜 용강의 청정성을 높일 수 있는 레이들 슬래그 탈산제를 제공한다. 특히 용강 상부의 슬래그 층에서만 집중적으로 작용할 수 있는 탈산제를 제공할 수 있다. 따라서, 본원 발명은 슬래그 층과 유사한 비중과 조건을 갖는 탈산제 및 그 제조장치 및 제조방법을 함께 제공한다. 또한 종래의 기계적 성형에 의한 탈산제와 달리, 레이들로 투입 시 유해한 비산 먼지 및 백연이 발생하지 않으면서도, 종래의 주조방식보다 작업성이 뛰어나고 슬래그 층에서 더욱 효과적으로 작용하는 새로운 주조 방식에 의한 탈산제를 제공 한다.

슬래그 탈산제, 용탕 분배기, 알루미늄 용융 반사로, 연속주조, 몰드

Description

슬래그 탈산제, 그 제조장치 및 제조방법 {A slag　deoxidizer,　and an apparatus and method for manufacturing thereof}

본 발명은 전로 정련 직후 또는 RH정련 종료 직후에 사용되는 슬래그 탈산제에 관한 것으로, 보다 상세하게는 알루미늄 용해용 반사로를 이용하여 알루미늄 스크랩을 용해한 후 직경 4~5mm 크기의 노즐를 갖는 Al 용탕 분배기 및 1.0~2.0m/sec의 이동속도를 갖는 연속주조기를 이용하여 제조된 무게 3~5g 이하의 원추형 펠렛 타입 (Pellet Type)의 알루미늄 탈산제로서, 중량 %로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 조성되는 슬래그 탈산제, 그 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 전로 중심의 용강 제조공정에서 극저 탄소강의 정련 시에는 전로 출강 직후와 RH진공 탈 가스 정련 종료 직후에 레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입함으로써 용강의 청정성과 RH정련조업 시간을 단축하는 정련 방법을 사용하고 있다. 이러한 탈산작업을 위하여는 산소와 친화력이 우수한 금속을 첨가하는 것이 통상적인 방법이며, 이를 위한 금속 탈산제로는 알루미늄이 주로 많이 사용되고 있다. 이러한 일련의 조작을 탈산이라고 하며, 탈산 대상에 따라 용강 탈산 과 슬래그 탈산으로 구분된다.

또 탈산 방법에 따라 용강과 슬래그를 동시에 탈산하는 방법과 슬래그 만을 탈산하는 방법이 있으며, 용강을 대상으로 하는 탈산제로는 Al, Fe-Si, Fe-Mn 등이 있으며, 슬래그 탈산제의 경우 대한민국 특허등록 10-0847051, 특1999-0042920, 특1997-0004987, 특1999-003067등 레이들 슬래그 중 20~30중량% 함유되어 있는 철 산화물 (이하, FeO라 함)과 망간 산화물 (이하, MnO로 함) 등 저급 산화물을 환원시키는 슬래그 탈산제의 조성물 및 그 방법을 제안한 바 있다.

그러나 상기 슬래그 탈산제들은 금속 알루미늄 (분철, 캔을 파쇄한 칩), 또는 알루미늄 용해 후 발생하는 드로스(Dross)에서 분리한 금속 알루미늄에 생석회 또는 석회석과 무기 바인더 (액상 규산소다, 당밀, 시멘트, 벤조나이트) 등 무기 화합물을 적당 비율로 혼합한 후 기계적 성형을 거쳐 건조한 것으로, 그 제조공정이 복잡할 뿐만 아니라, 분체 원료 사용에 따른 비산 먼지 발생 및 알루미늄 드로스(Dross)와 무기 바인더와의 반응에 의한 암모니아 가스가 발생하여, 작업환경이 매우 열악하다.

또한 이들 슬래그 탈산제의 성분은 알루미늄(AL) 이 중량%로 최소 15에서 최대 60% 범위 내의 슬래그 탈산제로서, 이들 슬래그 탈산제를 레이들 슬래그에 첨가하는 경우, 슬래그 중 저급산화물, 즉 FeO, MnO 등이 감소되어 소기의 목적을 달성할 수 있으나, 분말 원료 (석회석 및 Al dross) 및 칩 (Size 2mm 이하)을 성형, 건조하였기 때문에 이송 및 호퍼에 저장 시, 또는 투입 장치의 배출구에서 레이들로 투입 시 다량의 유해한 비산 먼지가 발생하게 되고 석회석 및 알루미늄 드로스 (Al Dross)가 용강과 반응하여 화염 및 백연이 발생하게 되므로 작업성이 나쁠 뿐만 아니라 환경을 오염시키는 문제를 안고 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 알루미늄 스크랩 캔을 일정 크기로 절단 한 후 가열하여 표면에 있는 유기물질이나 도료 등을 연소 시킨 후 분쇄시킨 제품이나 압출기를 이용하여 제조된 알루미늄 선재(線材) 등을 일정 크기로 잘라 사용하기도 하지만, 이러한 종류의 제품은 그 제조공정이 복잡하고 비 경제적일 뿐만 아니라, 단위 무게가 0.5 ~ 2g 사이로 너무 가볍고 비중이 낮아 고화된 레이들 슬래그 층으로 침투해 들어가지 못한다. 이에 따라 레이들 슬래그 중 철 산화물이나 망간 산화물과 반응하기보다 대기 중의 산소와 반응하게 되므로 슬래그 탈산제의 반응효율이 낮아지는 문제가 있다. 반면 무게가 6g 이상이면 슬래그층을 탈산하기 위해 투입된 알루미늄이 슬래그 층을 통과하여 용강에 이르게 되며, 용강내 알루미늄 함량을 증가시킬 뿐 아니라, 용강내 과포화된 알루미늄은 FeO 등 저급산화물을 함유한 슬래그와의 인접반응으로 하기 반응식 1과 같이, 용강청정도를 저해시키는 알루미나를 용강중에 생성시켜 용강의 청정성을 열악하게 만드는 문제가 있다.

(반응식 1) 3FeO + 2Al -> Al₂O₃ + 3Fe

상기와 같이 기계적 성형에 의한 탈산제의 문제점을 다소나마 해결할 수 있는 것이 주조 방식에 의하여 제조되는 탈산제이다. 이하 종래 기술에 따른 주조 방식에 의한 탈산제 및 그 제조방법을 살펴본다.

도 1은 한국 특허 제 10-0586403호에 개시된 주조방식에 의한 탈산제 및 그 제조방법의 일례로서, 도 1은 종래기술에 의한 탈산제 제조장치의 개요를 나타내고 있다. 동 발명은 철편이 포함되는 알루미늄 탈산제를 제조하기 위한 것이라는 점에서 본 발명과 다소 차이가 있기는 하나, 탈산제를 주조하기 위한 것이라는 점 만을 참조하기로 한다.

도 1에 나타난 바와 같이, 동 발명은 철편 복합탈산제를 제조하기 위하여, 주형 이송컨베이어(22)가 그 상부에 주형(도시안함)이 이송되는 상태에서 주입부(33)의 분사노즐(32)에서 하방을 통과하는 각 주형의 홈 내로 용융 알루미늄을 주입한다.

또한 상기 각 주형에 철편 강화요소 투입부(55)의 강화요소 이송컨베이어(51)의 일단으로 이송된 철편 강화요소가 상기 주형의 홈내로 투입되고, 주입부(33)와 철편 강화요소 투입부(55)를 지난 주형은 용융 알루미늄의 주입과 철편 강화요소의 투입이 종료된 상태로 계속해서 상온에서 냉각되면서 전방으로 이송된다.

이와 같이 용융상태의 철편 복합탈산제가 냉각된 상태로 전방으로 전진하게 되면 냉각부(66)의 분사관(61)에서 냉각수가 분사되면서 상온 냉각상태의 철편 복합탈산제가 급냉된다. 이와 같이 냉각되면서 냉각부(66)를 지나 전방으로 이송된 주형은 가격부(88)에 의하여 반복적으로 주형의 가장자리가 가격되면서 주형과 철편 복합탈산제 사이가 들뜨게 되면서 철편 복합탈산제가 주형에서 분리 가능하게 된다. 이와 같이 철편 복합탈산제가 주형에서 분리된 상태로 전방으로 계속 이동되면서 주형이 반환점을 돌아 역전 배치되면 분리상태의 철편 복합탈산제가 낙하되면 서 철편 복합탈산제가 하부로 집적되게 되는 것이다.

그러나 상기와 같은 종래방식의 탈산제 주조 방식에 있어서도 여러 가지 문제점들이 대두되었다.

첫째는, 주입부의 분사노즐에서 분사되는 용융 알루미늄의 양을 적정량으로 확정하기 어려워 여러 번의 실측 과정을 통하여 적정량을 결정 고정시켜야 하는 번거로움이 있었다. 따라서, 주조되는 탈산제의 크기를 변경코자 하는 경우에는 다시 새로운 시행착오를 거쳐 주입해야 하는 알루미늄의 적정 양을 찾아내야 하므로 탈산제의 크기 조절이 용이하지 않다는 문제점이 있었다.

둘째는, 복합탈산제는 알루미늄 기지내에 알루미늄보다 비중이 무겁고 융점이 높은 금속편이 고용된 것으로 제강공정중 용강을 탈산시키기 위한 종래의 알루미늄 용강 탈산제를 대체하기 위해 안출된 것이다.

따라서, 본 발명에서와 같이 용강 중 슬래그 층에서만 작용할 수 있는 탈산제를 제조, 활용하기 위하여는 슬래그 층에 함께 오래 머무를 수 있는 탈산제를 개발하는 것이 필요하나 이러한 개발 컨셉 (concept) 자체가 없었고, 따라서 슬래그 층과 유사한 비중과 조건을 갖는 탈산제가 제공되지 못하여 온 것이 현실이다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 전로에서 레이들로 출강 후 레이들로 유입된 고 융점 제강 슬래그 내에 존재하는 FeO 및 MnO등 용강의 오염원인 저급 산화물의 농도를 저감시켜 용강의 청정성을 높 일 수 있는 레이들 슬래그 탈산제를 제공함에 있어, 특히 용강 상부의 슬래그 층에서만 집중적으로 작용할 수 있는 탈산제를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 이를 위하여 본원 발명은 슬래그 층과 유사한 비중과 조건을 갖는 탈산제 및 그 제조장치 및 제조방법을 함께 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 종래의 기계적 성형에 의한 탈산제와 달리, 레이들로 투입 시 유해한 비산 먼지 및 백연이 발생하지 않으면서도, 종래의 주조방식보다 작업성이 뛰어나고 슬래그 층에서 더욱 효과적으로 작용하는 새로운 주조 방식에 의한 탈산제를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 레이들 슬래그 탈산제는 제강 정련 후 슬래그에서 산소를 분리 제거하는 탈산제에 있어서, 중량%로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 ("0"을 포함하지 않음) 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 형성되고, 무게 3~5g 크기의 원추형으로 주조되고, 비중이 2.7 ~ 2.8로 된 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 상기 원추형 탈산제는, 알루미늄 용해용 반사로에서 알루미늄 스크랩을 용해한 후 직경 4~5mm 크기의 노즐을 갖는 용탕 분배기 및 1.0~2.0m/sec의 이동속도를 갖는 연속 주조기에서 연속 주조된 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 슬래그 탈산제 제조장치는, 알루미늄 용융 반사로와, 용탕런너, 용탕분배기 및 속도조절 모터를 포함하여 구성되는 탈산제 제조 장치에 있어서, 상기 용탕 분배기는 노즐 직경이 4~5mm 인 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명의 슬래그 탈산제 제조방법은, 제강 정련 후 슬래그에서 산소를 분리 제거하는 탈산제의 제조방법에 있어서, 고형 알루미늄을 용융 반사로에 투입, 가열하여 중량%로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 ("0"을 포함하지 않음) 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 형성된 알루미늄 용탕을 준비하는 단계와; 상기 알루미늄 용탕을 용탕런너를 경유하여 노즐직경이 4~5mm 인 용탕분배기로 인입시키는 단계와; 상기 용탕 분배기로 인입된 용탕이 노즐을 통하여 몰드로 투입되는 단계와; 상기 몰드에서 냉각, 경화된 탈산제를 상기 몰드에서 분리하는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명은 전로에서 레이들로 출강 후 레이들로 유입된 고 융점 제강 슬래그 내에 존재하는 FeO 및 MnO등 용강의 오염원인 저급 산화물의 농도를 저감시켜 용강의 청정성을 높일 수 있는 레이들 슬래그 탈산제를 제공한다. 특히 용강 상부의 슬래그 층에서만 집중적으로 작용할 수 있는 탈산제를 제공할 수 있다.

따라서, 본원 발명은 슬래그 층과 유사한 비중과 조건을 갖는 탈산제 및 그 제조장치 및 제조방법을 함께 제공한다.

또한 종래의 기계적 성형에 의한 탈산제와 달리, 레이들로 투입 시 유해한 비산 먼지 및 백연이 발생하지 않으면서도, 종래의 주조방식보다 작업성이 뛰어나고 슬래그 층에서 더욱 효과적으로 작용하는 새로운 주조 방식에 의한 탈산제를 제공 한다.

이하 본 발명의 구체적인 내용을 첨부된 도면을 참조하면서 보다 상세하게 설명한다.

도 3은 본 발명에 의한 슬래그 탈산제 제조장치의 개요도이다. 본 발명의 슬래그 탈산제 제조장치는 알루미늄 용융 반사로와, 용탕런너, 용탕분배기 및 속도조절 모터를 포함하여 구성된다.

본 발명에 의한 슬래그 탈산제를 제조하기 위하여는 우선 알루미늄 용융 반사로(1)에 캔 스크랩 및 알루미늄 스크랩 등 고형 알루미늄을 투입한 후 융점이상으로 가열하여 용해한다. 용해된 알루미늄은 중량 %로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 ("0"을 포함하지 않음) 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 조성되는 화학성분을 갖도록 계량하여 투입비를 조절한다.

용융 반사로(1)에서 출탕된 알루미늄 용탕은 용탕런너(2)를 경유하여 용탕 분배기(3)로 이송되고, 용탕분배기(3)의 노즐을 거쳐 몰드(4)로 인입된 용탕은 몰드에 미리 형성된 모양에 따라 일정형상으로 응고하게 된다. 본 발명에서는 도 2에 나타난 바와 같이 원추형으로의 응고가 권장된다. 용탕 분배기(3)의 노즐 사이즈에 따라 알루미늄 용탕의 배출량이 변하게 되며 이로 인하여 탈산제 완제품의 무게가 결정된다.

도 4는 본 발명에 사용되는 용탕분배기의 개략도이다. 용탕분배기(3)의 저면에는 다수개의 노즐(7)이 형성되어 있다. 슬래그와 비슷한 조건의 탈산제를 형성시키기 위하여는 노즐의 직경 사이즈는 4~5mm 로 구성되어야 한다. 이는 연속 주조의 속도와 더불어 탈산제의 규격, 무게, 비중 등 슬래그에 집중적으로 작용하는 탈산제의 제 조건을 용강 슬래그에 유사하도록 형성시키는 중요한 요소들이다. 노즐의 직경 사이즈가 4mm 미만이 되거나 5mm를 초과하게 되면, 주조 속도 1.0 ~ 2.0 m/sec의 이동속도를 갖는 연속 주조기에서 무게 3~5g 을 갖는 탈산제를 물리적인 제약으로 인하여 제조할 수 없게 된다.

용탕분배기(3)의 하부의 컨베이어 벨트(6) 위에는 다수 개의 몰드(4)가 놓여진다. 컨베이어 벨트(6)의 이동 속도는 속도조절 모터(5)에 의하여 주조 속도 1.0 ~ 2.0 m/sec로 조절된다. 각 몰드(4)에는 용탕 수용부가 다수 개 형성되어 있다. 용탕 수용부는 대개 그 상부 용탕 분배기의 노즐과 함께 짝을 이루고 배치되나 반드시 짝을 이루어야 하는 것은 아니다. 용탕 수용부의 형상은 다양한 형태로 구비될 수 있으나 본 발명에서는 거꾸로 선 원추형으로 주조하는 것이 권장된다. 따라서 탈산제가 주조되어 완제품이 되면 자연 탈산제의 형상은 원추형의 모양을 가진다.

탈산제를 원추형으로 주조하는 이유는 원추형으로 된 탈산제가 향후 호퍼를 통하여 용강 슬래그에 투입될 때 서로 면접되지 않고 잘 분리되어 투입이 용이하고, 용강 슬래그 내부에서도 접하는 면이 작아져서 서로 엉겨 붙는 현상을 방지할 수 있기 때문이다.

몰드(4)에서 알루미늄 용탕이 응고되어 탈산제의 형태를 갖추면, 냉각 과정을 거친 후, 탈산제가 몰드에서 분리되어 쉽게 빠져 나올 수 있도록 몰드(4)의 한쪽 편을 세게 타격하는 과정을 거치게 되고, 이리하여 분리된 탈산제는 컨베이어 벨트(6)가 하방을 향하여 진행되면서 역전되어 컨베이어 벨트(6) 하방의 수거함으로 집결된다.

이와 같이 제조된 슬래그 탈산제의 무게는 3~5g를 갖도록 조절된다. 슬래그 탈산제의 무게가 3g 미만이 되면 탈산제가 슬래그 층 위에 얹힌 채 탈산작용을 하지 못하게 되며, 또한 슬래그 탈산제의 무게가 5g을 초과하게 되면 탈산제는 그 하중 및 투입시의 중력으로 슬래그 층을 뚫고 들어가 하부 용강의 순도를 변화시키는 문제를 일으키게 된다.

이하에서는 본 발명의 핵심적 부분인 노즐 직경에 따른 탈산제의 단위 중량의 변화및 연주속도의 변화에 따른 탈산제의 단위 중량의 변화를 보다 상세하게 살펴보기로 한다.

[표 1]은 실험에 의하여 측정된 노즐직경에 따른 탈산제(Al-SHOT)의 단위중량의 변화를 나타내고 있다. [표. 1]에서 알 수 있듯이 노즐 직경의 사이즈가 5mm 이상 커지게 되면 단위 중량은 가파르게 증가하게 되며, 노즐 사이즈가 3.5mm 이하가 되면 단위중량이 작을 뿐만 아니라 노즐 막힘 현상이 자주 발생하여, 제조공정상 어려움이 발생하게 된다.

[표.1] 노즐직경에 따른 단위중량 변화

노즐직경(mm)	3	3.5	4	4.5	5	5.5
무게(g)	1.3	2.2	3.1	4.0	4.9	8.5

또한 탈산제의 크기와 무게는 연속 주조 몰드의 속도에 따라 달라질 수 있다.

표 2에 연주몰드 속도에 따른 탈산제의 무게변화를 나타내었다.

연주속도가 느릴수록 단위중량은 증가하게 되며, 2.5m/sec 이상의 속도에서는 제조 공정상 제품형상 및 무게미달의 원인으로 작용하였다.

[표.2 ]

연주속도(m/sec)	0.3	0.5	1.0	1.5	2.0	2.5
무게(g)	12.1	7.3	4.9	3.8	3.1	2.1

이상에서 알 수 있는 바와 같이 제강공정에서 레이들 슬래그 탈산제로 사용할 수 있는 적정무게 3~5g, 비중 2.7~2.8의 탈산제를 제조하기 위해서는 분배기의 노즐직경이 4~5mm 범위 내에 있어야 하며, 이때 연주 몰드의 속도는 1.0~2.0m/sec를 유지해야 한다.

상기와 같이 반사로를 이용하여 알루미늄 스크랩을 직접 용융시켜 연속 주조하여 Sol.Al 이 93~95%이며, T.Fe가 2.5%이하이며, 나머지는 불순물로 이루어진 3~5g 이하의 무게를 갖는 슬래그 탈산제 생산방식은 종래의 방법과 비교하여 매우 경제적일 뿐만 아니라 슬래그를 집중적으로 탈산하여 생산성과 품질을 개선할 수 있는 효과적이고 유일한 방법이다.

본 발명에 의해 제조된 탈산제(AL-SHOT)는 종래의 슬래그 탈산제에 비하여 최대 120% 향상된 슬래그 탈산효과를 기대할 수 있으며, 투입 시 비산먼지 및 화염 등이 발생하지 않아 제강공정에 사용되는 슬래그 탈산제 분야에 매우 유용한 발명이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에 있어서 자명할 것이다.

<실시예 1>

다음은 본 발명에 대한 슬래그 탈산 효과에 대하여 실험한 결과를 [표 3]에 나타내었다. 실험은 100ton급 전로(LD-Converter)에서 이루어졌으며, 동일한 강을 대상으로 전로 출강 후 레이들 슬래그에 슬래그 탈산제 종류별로 1Batch별 투입량에 따른 슬래그 중 저급 산화물 (T. Fe와 MnO)의 함량 변화를 발광분석법을 통해 분석한 결과를 나타내었다.

[표 3]

	투입전	기존재1	기존재 2	본 발명
성분(AL %)		AL 35%	AL65%	AL93%
투입량 (KG)		200	150	70
저급산화물 중량 %	20-30	8-10	3-5	<3
비산먼지 및 백연		O	O	X

상기 [표 3]에서 알 수 있는 바와 같이, 금속 알루미늄(분철, 캔 파쇄한 칩), 또는 알루미늄 용해 후 발생하는 드로스(Dross)에서 분리한 금속 알루미늄에 생석회 또는 석회석과 무기바인더 (액상 규산소다, 당밀, 시멘트, 벤조나이트) 등 무기화합물을 적당 비율로 혼합 후 성형 및 건조 과정을 거친 기존재 1 및 기존재 2와 비교하여 보면, 본 발명의 경우 기존재 대비 35 ~ 50%의 투입량으로 최대 60% 향상된 효과를 가져왔으며, 투입시 유해한 비산먼지 및 백연의 발생이 거의 없었다.

도 1은 종래기술에 의한 철편 복합 탈산제 제조장치의 개요도이다.

도 2는 본 발명의 슬래그 탈산제의 형상을 보여주는 사진이다.

도 3은 본 발명에 의한 슬래그 탈산제 제조장치의 개요도이다.

도 4는 본 발명의 용탕 분배기의 정면 단면 및 평면 개념도이다.

♣도면의 주요부분에 대한 부호의 설명♣

1 : 용융 반사로 2 : 용탕런너 3 : 용탕분배기 4 : 몰드

5 : 모터 6 : 컨베이어벨트 7 : 노즐

22 : 주형 이송컨베이어 32 : 분사노즐 33 : 주입부

51 : 강화요소 이송 컨베이어 55 : 투입부 61 : 분사관

66: 냉각부 88 : 가격부

Claims (4)

1. 제강 정련 후 슬래그에서 산소를 분리 제거하는 탈산제에 있어서,

   중량%로 Al : 93~95%, Fe :2.5%이하 ("0"을 포함하지 않음) 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 형성되고, 무게 3~5g 크기의 원추형으로 주조되고, 비중이 2.7 ~ 2.8로 형성되되,

   상기 원추형 탈산제는 알루미늄 용해용 반사로에서 알루미늄 스크랩을 용해한 후 직경 4~5mm 크기의 노즐을 갖는 용탕 분배기 및 1.0~2.0m/sec의 이동속도를 갖는 연속 주조기에서 연속 주조된 것을 특징으로 하는 슬래그 탈산제
2. 삭제
3. 삭제
4. 제강 정련 후 슬래그에서 산소를 분리 제거하는 탈산제의 제조방법에 있어서,

   고형 알루미늄을 용융 반사로에 투입, 가열하여 중량%로 Al : 93~95%, Fe : 2.5%이하 ("0"을 포함하지 않음) 및 나머지 기타 불가피한 불순물로 형성된 알루미늄 용탕을 준비하는 단계와;

   상기 알루미늄 용탕을 용탕런너를 경유하여 노즐직경이 4~5mm 인 용탕분배기로 인입시키는 단계와;

   상기 용탕 분배기로 인입된 용탕이 노즐을 통하여 몰드로 투입되는 단계와;

   상기 몰드에서 냉각, 경화된 탈산제를 상기 몰드에서 분리하는 단계를 포함하여 형성된 것을 특징으로 하는 슬래그 탈산제의 제조 방법

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