KR101121829B1 - 고강도 열연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 고강도 열연강판은 C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및 Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성된다.

또한, 결정립 미세화를 위해 상기한 조성으로 이루어진 강 슬라브를 열간 마무리 압연 후 냉각속도를 제어한 것이다.

이에 따르면, 본 발명은 미세 석출물 제어 및 미량의 Cu, Cr, Ni, Sn 첨가로 고강도와 가공성을 동시에 확보할 수 있는 이점이 있다. 또한, Mn, Si의 함량을 낮추어 우수한 표면 품질을 확보하는 이점이 있다.

열연강판, 가공성

Description

고강도 열연강판 및 그 제조방법{Hot-rolled steel sheet having high strength, and method for producing the same}

본 발명은 고강도 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 가공성이 우수한 극저탄소 고강도 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

기존 자동차 산업은 경쟁이 심화됨에 따라 자동차 품질에 대한 고급화, 다양화 요구가 높아지고 있으며, 강화되고 있는 안전 및 환경규제에 대한 법규를 만족시키기 위해 자체 강성을 증대시키고 연비 효율을 향상시키기 위한 노력을 하고 있다.

최근 철강업계 및 자동차 업계의 연구관심은 환경오염과 고강도, 경량화에 집중되고 있으며, 자동차 디자인이 복잡해지고 소비자의 욕구가 다양화됨에 따라 자동차 업계에서는 고강도이면서 가공성과 성형성이 우수한 강을 요구하고 있다.

또한, 자동차 보강재, 건축구조재 등의 소재로 사용되는 열연강판은 강도와 성형성의 확보를 위해 합금원소가 첨가된다.

열연고강도강은 강도가 높은 석출경화강을 사용하며 추가적으로 가공성확보를 위해 복합조직강을 사용한다.

그러나, 석출경화강은 석출물로 인해 항복강도가 증가하여 최종적으로는 가공성을 열화시키는 단점이 있다.

그리고, 복합조직강은 주요강화원소로 첨가되는 Si, Mn에 의해 형성된 산화물층에 의해 산세성이 열화되는 단점이 있다.

또한, 복합조직강은 변태조직의 형성을 위해 냉각라인에서 냉각속도의 변화를 주는 다단계냉각을 실시해야 하므로, 정밀한 온도제어가 요구되어 생산성이 떨어지는 단점이 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 석출경화 효과를 통해 고강도를 확보하되, 항복강도 증가를 방지하여 가공성을 향상시키고 산세성도 향상시킬 수 있는 고강도 열연강판 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및 Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강슬 라브를 Ac3점 이상의 온도로 재가열하여 3~4시간 유지한 후에, Ar3~Ar3+100의 온도로 열간 마무리 압연을 행하여 강판으로 제조하고, 냉각하여 400℃~600℃에서 권취한다.

상기 강판은 열간 마무리 압연 후 권취온도까지 30℃/sec~50℃/sec의 냉각속도로 냉각한다.

C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및

Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성된다.

상기 강판은 0.2㎛크기 이하의 석출물이 분포되도록 형성되되, 상기 석출물수는 1×10⁷개/mm²~1×10⁸개/mm²이다.

본 발명은 고용C를 줄이기 위해 극저탄소강을 사용하고, 산세성을 향상시키기 위해 Mn, Si의 함량을 낮추는 대신, 부족한 강도를 향상시키기 위해 결정립 미세화 효과가 있는 Ti, Nb, B 및 전기로 생산방식의 경우 포함될 수 밖에 없는 Cu, Cr, Ni, Sn을 이용하여 고강도를 확보한다.

이는 고강도를 확보함과 아울러 가공성을 향상시킨다. 또한, Mn, Si 낮은 함량에 의해 산세성이 좋아 우수한 표면 품질을 확보할 수 있다.

따라서, 비교적 저렴한 비용으로 자동차 보강재, 건축구조재 등에 널리 상용화될 수 있는 유용한 효과가 있다.

이하, 본 발명에 의한 고강도 열연강판 및 그 제조방법의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명은 C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및 Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성된다.

제조방법은 상술한 합금조성을 갖는 강슬라브를 Ac3점 이상의 온도로 재가열하여 3~4시간 유지한 후에, Ar3~Ar3+100의 온도로 열간 마무리 압연을 행하여 강판으로 제조하고, 냉각하여 400℃~600℃에서 권취한다.

냉각은 30℃/sec~50℃/sec로 실시한다.

이와 같이 제조된 열연강판은 540Mpa 이상의 인장강도를 가지며, 페라이트 조직을 갖는다.

본 발명의 합금조성은 고용C를 줄이기 위해 C의 함량이 0.020wt% 이하인 극저탄소강을 사용한다. 이는 연신률을 증가시키기 위함이다.

그리고, 산세성을 약화시키는 Mn과 Si의 함량을 낮춘다. Mn과 Si는 고강도를 확보하기 위해 다량 첨가해야 하나, 다량 첨가될 경우 산세성이 열화되고 복합조직 강을 만들기 위한 다단계 냉각 온도제어를 해야하는 어려움이 있다.

Mn과 Si의 함량을 낮춤에 의해 발생되는 강판의 강도저하는 Ti, Nb 및 B를 첨가하여 보강한다.

Ti, Nb는 강 중의 C와 결합하여 미세한 TiC, NbC석출물을 석출한다. 미세한 TiC, NbC석출물과 고용Nb, Mn 및 미량의 B는 복합작용하여 재결정을 지연시켜 결정립 크기를 미세화 한다.

석출물수는 1×10⁷개/mm²~1×10⁸개/mm²이다. 석출물수는 1×10⁷개/mm² 보다 적으면 충분한 강도를 확보할 수 없으며, 1×10⁸개/mm²보다 많으면 항복강도가 증가하여 가공성이 열화된다. 석출물의 평균크기는 0.2㎛ 이하이다.

추가 강도 보강을 위해 Cu, Cr, Ni, Sn가 더 첨가된다. Cu, Cr, Ni, Sn는 전기로 생산방식의 경우 스크랩에 상기 성분이 포함된다. 따라서 추가로 합금원소를 첨가할 필요가 없다. 물론, 고로 생산방식의 경우에는 추가로 첨가해야 한다.

이하, 본 발명의 합금원소들의 기능 및 함량의 한정 이유에 대해 설명한다.

C: 0.004~0.020wt%

C는 강판에 고강도를 부여하기 위해 불가결한 원소이다.

C는 함량이 0.004wt% 미만으로 첨가되면 NbC석출물의 양이 줄어들어 고용강화 원소를 첨가해야 하므로 제조비용이 증가한다. 또한, 도금특성이나 2차 가공취성에 취약함을 나타낼 수 있으며 열연강판의 결정립이 쉽게 조대화되어 강도가 낮 아진다.

그리고, C는 함량이 0.020wt%를 초과하여 첨가되면 고용C가 내시효성을 크게 약화시키게 되므로 고용C를 제거하기 위한 Nb의 양이 증가한다. 이 경우 제조원가가 상승하고 재결정온도가 높아진다. 또한 강판의 결정립이 연신된 조직을 보여 연성이 크게 낮아진다.

따라서, C의 함량은 0.004~0.020wt% 범위로 제한한다.

Mn: 1.0~2.5wt%

Mn은 강에 고용된 S를 MnS로 석출하여 고용S에 의한 적열취성(Hot shortness)을 방지하는 고용강화원소이다.

따라서, Mn은 함량을 높게 첨가하는 것이 일반적이다. 하지만 본 발명에서는 Mn과 Nb를 함께 첨가하여 재결정을 지연시키면서 결정립미세화를 도모하는 것이 목적이다. 이는 강의 인장강도를 향상시킨다.

그러나 Mn의 함량이 높아지면 산화층의 형성으로 도금특성이 열화될 수 있으므로 상한치를 2.5wt% 이하로 제한한다.

그리고, Mn은 1.0wt% 미만으로 첨가되면 Mn에 의한 강도상승 효과가 적으므로 하한치를 1.0wt% 이상으로 설정한다.

S: 0.005~0.010wt%

S는 Mn과 반응하여 미세한 MnS의 석출물을 형성한다.

S는 함량이 0.005wt% 미만으로 첨가되면 석출물의 석출량이 적을 뿐 아니라 석출되는 석출물의 숫자가 매우 적다. 따라서, 하한치를 0.005wt% 이상으로 설정한다.

본 발명은 Mn의 함량이 적다. 따라서 S의 함량이 0.010wt%를 초과하는 경우 고용된 S의 함량이 많아 연성 및 성형성이 크게 낮아지며 적열취성의 우려가 발생된다. 따라서, 상한치를 0.010wt% 이하로 제한한다.

Al: 0.01~0.10wt%

Al은 N과 반응하여 미세한 AlN석출물을 형성한다. AlN석출물은 결정립 미세화와 더불어 석출강화에 의한 강도향상의 효과를 가지게 한다.

Al은 함량이 0.01wt% 미만으로 첨가되면 AlN석출물의 양이 줄어들어 충분한 강도 확보가 어렵고, 0.10wt%를 초과하면 연주에 어려움이 있어 생산성이 저하되고 항복강도가 지나치게 상승할 수 있다.

따라서, Al의 함량은 0.01~0.10wt%의 범위로 제한한다.

N: 0.004~0.010wt%

N은 일반적으로 강 중에 불가피하게 첨가되는 원소이지만 본 발명에서는 결정립 미세화 및 석출강화 효과를 위해 첨가된다.

N은 함량이 0.004wt% 미만으로 첨가되면 석출되는 AlN의 숫자가 적어 결정립 미세화 및 석출강화 효과가 적고, 0.010wt%를 초과하여 첨가되면 고용N에 의한 시 효보증이 곤란하다.

따라서, N의 함량은 0.004~0.010wt%의 범위로 제한한다.

P: 0.05~0.10wt%

P는 고용강화효과가 높으면서 연신율값의 저하가 적은 원소이다.

본 발명과 같이 석출물을 제어하는 강에서 P는 강의 고강도를 보증한다. 일반적으로 열연강판의 P 함량은 0.015wt% 이하로 제한하는 것이 좋다. 그러나 강도 향상을 위해 P를 0.05wt% 이상 첨가한다. 그러나 P의 함량이 증가할 경우 2차 가공취성이 발생할 수 있으므로 P의 상한치는 0.10wt% 이하로 제한한다.

B: 0.0005~0.0020wt%

B는 P첨가로 인해 발생할 수 있는 2차 가공취성을 방지하기 위해 첨가한다.

B는 0.0005wt% 미만으로 첨가되면 그 효과가 미비하고, 0.0020wt%를 초과하여 첨가되면 편석에 의한 재질편차가 발생할 수 있다.

따라서, B의 함량은 0.0005~0.0020wt%의 범위로 제한한다.

Ti: 0.01~0.02wt%

Ti는 고용C 및 고용N을 석출시켜 가공성을 향상시키기 위하여 첨가된다.

Ti는 고용C 및 고용N을 TiC, TiN 등으로 석출시켜 비시효성과 가공성을 확보한다. 이러한 Ti는 Nb보다 강한 탄,질화물 형성원소로 Nb보다 먼저 고용C와 고용N 을 석출시킨다.

Ti는 함량이 0.01wt% 미만으로 첨가되면 석출에 필요한 Nb를 제외하고 고용되는 Nb함량이 적어 강도향상의 효과가 거의 없다.

또한, Ti는 함량이 0.02wt%를 초과하여 첨가되면 고용C와 고용N의 양이 적어지므로 석출물의 양은 감소하고 고용되는 Nb가 지나치게 증가한다. 이는 강의 항복강도를 증가시켜 가공성을 약화시킨다.

따라서 Ti의 함량은 0.01~0.02wt%의 범위로 제한한다.

Nb: 0.04~0.10wt%

Nb는 고용C를 석출시켜 가공성을 향상시키기 위하여 첨가된다.

Nb는 강력한 탄화물 생성 원소이다. Nb는 고용C를 NbC로 석출시켜 비시효성과 가공성을 확보한다.

Nb는 함량이 0.04wt% 미만으로 첨가되면 NbC석출에 필요한 Nb를 제외하고 고용되는 Nb의 함량이 적어 강도 향상의 효과가 거의 없다.

또한, Nb는 함량이 0.10wt%을 초과하여 첨가되면 고용되는 Nb가 증가하면서 항복강도가 증가하여 가공성을 약화시킨다.

Cu: 0.1~0.2wt%

Cu는 미세한 CuS석출물을 형성하기 위하여 첨가된다.

Cu는 CuS석출물을 형성하기 위하여 함량이 0.1wt% 이상 첨가되어야 한다. 그 러나 Cu는 함량이 0.2wt%를 초과하여 첨가되면 고온에서 적열취성이 발생할 수 있다.

따라서, Cu의 함량은 0.1~0.2wt%의 범위로 제한한다.

Cr: 0.01~0.1wt%

Cr은 고용강화 효과가 높으면서 2차 가공취성 온도를 낮추고, Cr탄화물에 의해 시효지수를 낮추는 원소이다. 이러한 Cr은 본 발명과 같이 석출물을 제어하는 강에서 고강도를 보증하며 면내이방성 지수도 낮게 한다.

Cr은 함량이 0.01wt% 미만으로 첨가되면 강도 확보가 어렵고, 0.1wt%를 초과하면 연성이 저하된다.

따라서, Cr의 함량은 0.01~0.1wt%의 범위로 제한한다.

Ni: 0.01~0.05wt%

Ni는 고용강화 효과를 위해 첨가된다.

Ni는 함량이 0.01wt% 미만으로 첨가되면 고용강화 효과가 미비하고, 0.05wt%를 초과하여 첨가되면 r값 및 연신율이 감소된다.

따라서, Ni의 함량은 0.01~0.05wt%의 범위로 제한한다.

Sn: 0.002-0.01wt%

Sn은 고용강화 효과를 위해 첨가된다.

Sn은 함량이 0.002wt% 미만으로 첨가되면 고용강화 효과가 미비하고, 0.01wt%를 초과하여 첨가되면 고용강화 효과는 높으나 r값 및 연신율이 감소된다.

따라서, 일정강도 상승을 위해 Sn의 함량은 0.002-0.01wt%의 범위로 제한한다.

그 외에도, Si는 일반적으로 강의 제조시 함유되는 원소이므로 그 첨가범위를 0 초과 0.1wt% 이하로 제한한다. Si는 함량이 0.1wt%를 초과하면 산세특성이 열악해질 수 있다. 물론, Si는 첨가되지 않아도 무방하다.

또한, 본 발명은 상기 합금강의 성분들을 포함하고, 나머지는 Fe 및 불가피한 원소들이며, 원료, 자재, 제조설비 등의 상황에 따라 함유되는 원소로서, 0.01wt% 이하의 산소 등의 기타 불가피한 불순물의 미세한 혼입도 허용될 수 있다.

상술한 성분계에서 열간압연 후 강판에 NbC, AlN석출물의 평균크기가 0.2㎛ 이하를 만족하도록 하는데 특징이 있다. 특히, NbC, AlN석출물의 평균크기는 성분설계와 함계 재가열 온도, 권취온도 등의 제조공정에 영향을 받는다. 그러나 열간압연 후의 냉각속도에 더 직접적인 영향을 받는다.

[열간압연 조건]

상기한 합금원소로 조성된 강슬라브를 충분히 높은 온도에서 재가열하여 열간압연한다. 이때, 재가열온도가 낮으면 연속주조중에 생성된 조대한 석출물들이 완전히 용해되지 않은 상태로 남아 있어 열간압연후에도 조대한 석출물이 많이 남 는다. 따라서, 충분히 높은 온도에서 재가열해야 한다.

즉, 상기 합금원소가 첨가된 강슬라브를 Ac₃점 이상의 온도로 재가열하여 3-4시간 유지하고 Ar₃점 이상 Ar₃+100이하의 온도에서 열간 마무리 압연을 행한 후 강제 냉각방식으로 냉각한다. 그리고 600℃ 이하에서 권취하여 조직이 미세한 열연강판을 제조하게 된다.

이와 같이 Ar3변태온도를 기준으로 열간 마무리 압연하는 것은 열간 마무리 압연온도가 Ar3변태온도 미만의 경우에는 압연립의 생성으로 가공성이 저하되고, 강도가 낮아지기 때문이다. 따라서 Ar3점 이상 Ar3+100이하에서 열간 마무리 압연을 행하는 것이 바람직하다.

그리고 열연강판의 열간압연 후 냉각라인으로 강판이 최대한 빨리 들어갈 수 있도록 최종 압하율을 높게 해주어 결정립의 성장을 막아주어야 하며, 냉각속도는 30℃/sec이상 50℃/sec이하로 하는 것이 바람직하다.

이때, 본 발명에 따른 미세한 석출물을 얻기 위하여 그 성분비를 제어하더라도 냉각속도가 30℃/sec 미만이면 석출물의 평균크기가 0.2㎛를 초과할 수도 있다.

그리고, 냉각속도가 50℃/sec를 초과하면 과다하게 미세한 결정립이 형성되어 가공성이 저하되거나 충격인성이 저하될 우려가 있다.

[권취 조건]

상기와 같이 열간압연한 다음에는 권취를 행하는데, 권취온도는 400℃이상 600℃이하가 바람직하다. 권취온도가 400℃미만의 경우에는 급속냉각으로 인하여 결정립이 미세화되므로 열연강판의 항복강도가 증가하고, 강판의 형상제어나 표면품질관리에도 어려움이 있다.

권취온도가 600℃를 초과하는 경우에는 석출물이 너무 조대하게 성장하여 결정립 미세화 효과가 떨어지며 강도확보가 곤란하다.

전술한 바를 종합하면, 본 발명은 고용C를 줄이기 위해 극저탄소강을 사용하고, 산세성을 향상시키기 위해 Mn, Si의 함량을 낮추는 대신, 부족한 강도를 향상시키기 위해 결정립 미세화 효과가 있는 Ti, Nb, B 및 전기로 생산방식의 경우 포함될 수 밖에 없는 Cu, Cr, Ni, Sn를 이용하여 고강도를 확보한다.

또한, 열간압연 조건과 권취 조건의 제어를 통하여 결정립의 크기를 미세하게 함으로써, 540MPa 이상의 인장강도와 30% 이상의 연신율이 확보되는 가공성이 우수한 고강도 열연강판을 얻을 수 있다.

이하에서는, 상술한 고강도 열연강판 및 그 제조방법을 발명예와 다른 비교예를 대비하여 설명하기로 한다.

하기 표 1은 비교예와 발명예의 합금설계를 나타낸 것이다.

상기 합금설계에서 발명예의 경우 Si가 첨가되지 않는 것이 가장 바람직하나 본 발명에서는 최대 줄일 수 있는 함량 범위로 표시하였다.

(잔부Fe, 단위:wt%)

구분	C	Si	Mn	P	S	Al	N	Ti	Nb	Cu	Cr	Ni	Sn	B
비교예1	0.06	0.3	1.5	0.01	0.003	0.04	0.0050	-	-	0.1	-	-	-	-
비교예2	0.07	0.2	1.5	0.01	0.005	0.04	0.0040	-	-	0.1	-	-	-	-
비교예3	0.08	0.5	2.0	0.01	0.005	0.04	0.0070	-	-	0.2	-	-	-	-
비교예4	0.08	-	2.5	0.02	0.008	0.04	0.0100	-	0.08	-	-	-	-	-
비교예5	0.10	-	2.0	0.02	0.008	0.03	0.0080	-	0.07	-	-	-	-	-
발명예1	0.0050	0.1	1.00	0.085	0.0068	0.04	0.0043	0.01	0.08	0.1	0.02	0.02	0.003	0.0006
발명예2	0.0065	0.1	1.10	0.050	0.0063	0.05	0.0055	0.01	0.08	0.2	0.02	0.02	0.006	0.0007
발명예3	0.0063	0.1	1.20	0.064	0.0057	0.04	0.0054	0.02	0.06	0.1	0.04	0.03	0.008	0.0007
발명예4	0.0085	0.1	1.31	0.050	0.0061	0.02	0.0061	0.02	0.07	0.2	0.03	0.02	0.01	0.0009
발명예5	0.0075	0.1	1.42	0.052	0.0060	0.04	0.0044	0.02	0.08	0.2	0.04	0.03	0.01	0.0007

하기 표 2는 표 1의 합금조성을 갖는 강슬라브을 Ac3점 이상인 1250℃에서 2시간 가열하여 900℃에서 열간 마무리 압연한 다음, 560℃로 급냉하여 권취한 시편의 기계적 성질을 측정한 것이다.

여기서, 강슬라브의 가열시간을 2시간으로 한 것은 샘플 실험에서는 실제 양산시보다 강슬라브의 두께가 얇아 가열시간을 짧게 한 것이다. 하지만 실제 양산시에는 가열시간을 3~4시간으로 하는 것이 바람직하다.

구분	TS(MPa)	YS(MPa)	EL(%)	산세성	비고
비교예1	559	390	28	X (표면 산화물로 얼룩 발생)	복합조직강
비교예2	580	411	26	X (표면 산화물로 얼룩 발생)	복합조직강
비교예3	586	454	28	X (표면 산화물로 얼룩 발생)	복합조직강
비교예4	600	545	28	O	석출경화강
비교예5	594	539	29	0	석출경화강
발명예1	572	416	33	O
발명예2	581	399	34	O
발명예3	602	416	36	O
발명예4	612	424	32	O
발명예5	616	499	33	O

[TS:인장강도, YS:항복강도, EL:연신율]

표 1과 표 2에 도시된 바에 의하면, 비교예 1 내지 비교예 3의 경우 Si와 Mn이 고용강화 원소로 작용해 540MPa 이상의 인장강도를 확보한다. 하지만 표면 산화물 생성으로 산세성이 열화되는 문제점이 있다.

이는 MnO₂, SiO₂의 산화물층이 형성되어 산세과정에서 잔류 산화물층을 만들거나 움푹패이는 등의 불균일한 표면을 갖게 되는 원인으로 보인다.

비교예 4 내지 비교예 5는 Si는 첨가되지 않아 산세성이 좋고, 석출경화 효과로 540MPa 이상의 인장강도가 확보된다. 하지만 C의 함량이 높아 석출물의 양이 많으므로 항복강도가 높은 문제점이 있다.

그에 반해, 발명예 1 내지 발명예 5는 540MPa 이상의 인장강도가 확보되는 것은 물론, C의 함량 제어로 항복강도가 증가되는 현상도 방지되고, 연신율도 30% 이상 확보된다. 또한 산세성도 좋아 우수한 표면 품질을 확보할 수 있음을 알 수 있다.

이와 같은 본 발명의 기본적인 기술적 사상의 범주 내에서, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서는 다른 많은 변형이 가능함은 물론이고, 본 발명의 권리범위는 첨부한 특허청구 범위에 기초하여 해석되어야 할 것이다.

Claims (4)

1. C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및

   Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강슬라브를

   Ac3점 이상의 온도로 재가열하여 3~4시간 유지한 후에,

   Ar3~Ar3+100의 온도로 열간 마무리 압연을 행하여 강판으로 제조하고, 냉각하여 400℃~600℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조방법.
2. 청구항 1에 있어서,

   상기 강판은 열간 마무리 압연 후 권취온도까지 30℃/sec~50℃/sec의 냉각속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판의 제조방법.
3. C: 0.004~0.020wt%, Mn: 1.0~2.5wt%, S: 0.005~0.010wt%, Al: 0.01~0.10wt%, N: 0.004~0.010wt%, P: 0.05~0.10wt%, B: 0.0005~0.0020wt%, Ti: 0.01~0.02wt%, Nb: 0.04~0.10wt%, 및

   Cu: 0.1~0.2wt%, Cr: 0.01~0.1wt%, Ni: 0.01~0.05wt%, Sn: 0.002-0.01wt%을 포함하고, 나머지가 Fe과 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강판인 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
4. 청구항 3에 있어서,

   상기 강판은 0.2㎛크기 이하의 석출물이 분포되도록 형성되되,

   상기 석출물수는 1×10⁷개/mm²~1×10⁸개/mm²인 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.