KR101057110B1 - 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에서 마스터기어의 OBD만을 분리하고, 그 분리된 마스터기어의 OBD를 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에 제하여 워크기어에 구비된 각 이의 OBD를 구하는 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법에 관한 것으로, 마스터기어와 모니터기어 간의 검사를 위한 검사회전수를 설정하는 단계(S10)와; 상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 이가 상기 설정된 검사회전수만큼 회전 시 정수배로 회전할 때마다 생성되는 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집하는 단계(S20)와; 상기 수집된 검사회전수 만큼의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 취합된 이종의 기어 치형데이터를 분리하는데 사용되는 값인 제1차 추출값(MZ 1)을 선정하여 저장하는 단계(S30)와; 상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 다음번째 이부터 상기 마스터기어의 마지막 이까지 순차적으로 상기 S20단계 및 상기 S30단계를 수행하여 상기 마스터기어의 나머지 모든 이의 추출값(MZ 2 ∼ MZ n)들을 선정하여 저장하는 단계(S40)와; 저장된 상기 제1차 추출값(MZ 1)부터 상기 제n차 추출값(MZ n)들을 이용하여 상기 마스터기어에 구비된 이들의 편차값(Q 1 ∼ Q n)들을 구하는 단계(S50)와; 상기 마스터기어에 구비된 첫 번째 이의 3차원 실측정값인 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 측정하는 단계(S60)와; 측정된 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 획득한 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 편차값(Q 1)에 합산하여 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 구하고, 그 구해진 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 두 번째 편차값(Q 2)에 합산하여 마스터기어의 두 번째 이의 순OBD 값을 구하며, 이를 반복하여 마스터기어의 n 번째 이의 순OBD 값까지 순차적으로 도출하는 단계(S70)와; 상기 마스터기어와 실제 측정하고자 하는 워크기어를 회전하여 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들을 수집하는 단계(S80)와; 상기 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들과 상기 마스터기어의 순OBD 값들을 상호 동일한 이끼리 대응하여 제함으로써 워크기어의 순OBD 값들을 분리획득하는 단계(S90);로 이루어진다.
마스터기어, 모니터기어, 워크기어, OBD, 찍힘, 편심, 불량

Description

취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법{Separation method about gear's tooth type of Two kind}
본 발명은 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에서 마스터기어의 OBD만을 분리하고, 그 분리된 마스터기어의 OBD를 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에 제하여 워크기어에 구비된 각 이의 OBD를 구하는 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법에 관한 것이다.
일반적으로, 기어는 둘레에 일정한 간격으로 이가 형성된 바퀴로, 상기 이를 매개로 이웃하는 다른 기어와 서로 맞물려 돌아감으로써 동력을 전달한다. 따라서, 기어들 간의 원활한 연동을 위해서는 서로 이웃하는 기어들 간의 이와 이의 맞물림이 정확해야하고, 회전중심 또한 기어의 원주 중심에 위치해야 한다.
그런데, 다수의 이를 일정한 간격으로 형성시키면서 균일한 곡률과 정확한 중심을 갖는 원형 기어를 제작하는 것은 현대 성형기술에서 한계가 있다. 따라서, 기어를 제작할 때 둘레를 따라 형성되는 이의 돌출 정도와 간격을 가능한 정확히 성형하고, 회전 중심 또한 그 위치를 정확히 잡은 후, 다양한 검사를 통해 다수의 기어들 중 최적의 기어를 찾아내거나 보수해야할 지점과 정도를 찾아 해당 기어를 보수 함으로서, 전술한 원형 기어의 제작 한계를 보완하고 있다.
앞에서 언급한 원형 기어의 형상 검사는 이의 배치간격과, 이의 요철 정도와, 회전중심의 정확성 등을 확인하며, 이러한 검사는 기어 형상 검사장치를 통해 진행된다.
도 1은 기어 형상 검사장치의 평면모습을 개략적으로 나타낸 도면이고, 도 2는 기어 형상 검사장치의 단면을 나타낸 요부단면도이며, 도 3은 기어 형상 검사장치 상에서 맞물린 마스터기어와 워크기어에 있어, 불균일한 곡률로 인해 발생되는 불량값인 마스터기어의 OBD와 워크기어의 OBD를 나타낸 도면이다.
도시된 바와 같이, 기어 형상 검사장치는 마스터기어(101)가 회동가능하게 끼워질 수 있도록 마스터용 회전축(110)이 구비된 이동검사대(100)가 베이스(B)에 수평이동가능하게 구비되고, 워크기어(201)가 회동가능하게 끼워질 수 있도록 검사기어용 회전축(210)이 구비된 고정검사대(200)가 베이스(B)에 고정된다.
또한, 이동검사대(100)의 일측단에는 탄발수단(120)이 이동검사대(200)가 탄발지지되게 연결되고, 타측단에는 이동검사대(200)의 이동변위로서, 마스터기어(101)의 중심과 워크기어(201)의 중심 간의 길이변위(A)를 측정하여 생성되는 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보를 일정주기마다 생성하는 선형가변 변위센서(130)가 연결된다.
또한, 이동검사대(100)의 하부에는 회전하는 마스터용 회전축(110)의 회전각을 측정하여 생성되는 회전각정보를 일정주기마다 생성하는 엔코더(300)가 구비되고, 상기 선형가변 변위센서(130)와 엔코더(300)에 연결되어, 생성되는 축간 길이변위정보 및 회전각정보를 일정주기마다 수집하는 데이터 수집부(400)와, 그 데이터 수집부로부터 일정주기마다 수집되는 정보를 이용하여 이종(二種) 기어간 치형데이터로 가공하는 제어부(500)로 이루어진다.
이처럼 이루어진 기어 형상 검사장치는 가공된 이종 기어간 치형데이터를 토대로 오버 볼 다이아미터(Over Ball Diameter, 이하 OBD라 칭함), 기어 편심(run out) 및 기어의 찍힘(nick) 등의 불량여부를 판단하는데 이때, 불량여부의 판단의 기준은 사전에 측정된 마스터기어(101)와 모니터기어(201)로 이루어진 이종 기어간 치형데이터(이하, 기준 이종 기어간 치형데이터)와 현재 측정된 마스터기어와 워크기어로 이루어진 이종 기어간 치형데이터 이하, 측정 이종 기어간 치형데이터)를 대비하여 측정 이종 기어간 치형데이터의 범위가 기준 이종 기어간 치형데이터의 범위를 벗어나게 되면 불량이라 판단한다.
여기서, 모니터기어(202)는 측정대상인 워크기어(201)와 동일한 직경 및 이의 개수 등을 포함하는 규격과 동일한 규격을 갖는 기준기어이다.
이와 더불어, 마스터기어(101)도 이종 기어간 치형데이터를 획득하기 위해 제공되는 기어로서, 이론적으로 기어의 OBD, 기어 편심 및 기어의 찍힘 등의 불량이 없는 이상적인 기어로 가정하여 사용한다.
그러나 기어 형상 검사장치에서 가공된 종래의 이종 기어간 치형데이터는 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보와 회전각 정보가 조합됨으로써, 각도별에 따라 마스터기어(101)의 이와 워크기어(201)의 이가 맞물렸을 때의 길이변위의 값을 이은 그래프이다.
이때, 검사 시 사용한 마스터기어(101)도 워크기어(201)와 같이 공장에서 제작된 기어로서 제작 중 이와 이 사이의 간격의 불균일이 발생될 수 있고 이로 인해, 불균일한 곡률을 갖는다.
이로 인해, 측정 이종 기어간 치형데이터 및 기준 이종 기어간 치형데이터에도 불균일한 곡률을 갖는 마스터기어(101)의 불량값인 OBD(101a)가 포함(도 4참조)되기 때문에 검사하고자 하는 워크기어(202)의 정확한 불량여부의 판단이 불가능한 문제점이 있다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에서 마스터기어의 OBD만을 분리하고, 그 분리된 마스터기어의 OBD를 기준 이종 기어간 치형데이터인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에 제하여 워크기어에 구비된 각 이의 OBD를 구하는 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법을 제공하는 데 있다.
본 발명은 마스터기어의 OBD 값을 구할 수 있어, 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보에 그 구해진 마스터기어의 OBD 값을 제하여, 워크기어 만의 OBD 값을 구함으로써, 워크기어의 불균일한 곡률을 보다 정밀하게 측정할 수 있을 뿐만 아니라 워크기어의 편심 및 워크기어의 찍힘 등을 포함하는 기어의 다양한 불량검사 등의 판단 시 보다 정확하게 불량여부를 판단할 수 있게 제공하는 효과를 발휘한다.
본 발명의 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법은, 마스터기어와 모니터기어 간의 검사를 위한 검사회전수를 설정하는 단계(S10)와; 상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 이가 상기 설정된 검사회전수만큼 회전 시 정수배로 회전할 때마다 생성되는 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집하는 단계(S20)와; 상기 수집된 검사회전수 만큼의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 취합된 이종의 기어 치형데이터를 분리하는데 사용되는 값인 제1차 추출값(MZ 1)을 선정하여 저장하는 단계(S30)와; 상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 다음번째 이부터 상기 마스터기어의 마지막 이까지 순차적으로 상기 S20단계 및 상기 S30단계를 수행하여 상기 마스터기어의 나머지 모든 이의 추출값(MZ 2 ∼ MZ n)들을 선정하여 저장하는 단계(S40)와; 저장된 상기 제1차 추출값(MZ 1)부터 상기 제n차 추출값(MZ n)들을 이용하여 상기 마스터기어에 구비된 이들의 편차값(Q 1 ∼ Q n)들을 구하는 단계(S50)와; 상기 마스터기어에 구비된 첫 번째 이의 3차원 실측정값인 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 측정하는 단계(S60)와; 측정된 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 획득한 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 편차값(Q 1)에 합산하여 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 구하고, 그 구해진 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 두 번째 편차값(Q 2)에 합산하여 마스터기어의 두 번째 이의 순OBD 값을 구하며, 이를 반복하여 마스터기어의 n 번째 이의 순OBD 값까지 순차적으로 도출하는 단계(S70)와; 상기 마스터기어와 실제 측정하고자 하는 워크기어를 회전하여 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들을 수집하는 단계(S80)와; 상기 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들과 상기 마스터기어의 순OBD 값들을 상호 동일한 이끼리 대응하여 제함으로써 워크기어의 순OBD 값들을 분리획득하는 단계(S90);로 이루어진다.
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상기 마스터기어에 구비된 각 이의 추출값(MZ 1 ∼ MZ n)은 수집된 검사회전수 만큼의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 의 최대값, 최소값 또는 평균값 중 어느 하나이다.
이하에서는 본 발명의 작용에 대하여 첨부한 도면을 참조하면서 상세히 설명 하기로 한다.
도 4는 본 발명의 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법을 나타낸 순서도이고, 도 5는 일정주기마다 수집된 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보 및 회전각정보를 이용하여 가공된 이종 기어간 치형데이터를 도식한 그래프도면이며, 도 6은 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값의 측정을 나타낸 도면이고, 도 7은 마스터기어의 순OBD 값들을 도식한 그래프도면이며, 도 8은 일정주기마다 수집된 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보 및 회전각정보를 이용하여 가공된 이종 기어간 치형데이터를 도식한 그래프도면이고, 도 9는 워크기어의 순OBD 값들을 도식한 그래프도면이다.
먼저, 마스터기어의 OBD와 워크기어의 OBD가 취합된 이종의 기어 치형데이터에서 순수한 워크기어의 OBD만을 이용하여 기어 편심 또는 기어의 찍힘 등의 불량을 판단할 수 있도록 마스터기어의 OBD를 먼저 분리해야 한다.
이를 위해, 기어 형상 검사장치의 마스터용 회전축(110)에 마스터기어(101)를 끼우고, 검사기어용 회전축(210)에 모니터기어(202)를 끼운다.
이처럼, 끼워지는 마스터기어(101) 및 모니터기어(202)는 각 이 사이의 일정각마다 마스터기어(101)의 중심과 모니터기어(202)의 중심 간의 길이변위(A)인 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 획득하되 오차율이 낮은 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 획득하기 위해 마스터기어와 모니터기어 간의 검사를 위한 검사회전수를 설정(S10)한다.
이때, 검사회전수는 마스터기어(101)와 모니터기어(202)가 최초 맞물렸을 때, 그 최초 맞물린 마스터기어(101)의 첫 번째 이가 모니터기어(202)의 각 이들과 골고루 만나는 정도의 회전수를 설정함으로써, 검사공정시간도 단축하면서 오차율 또한 낮도록 검사회전수(여기서는 18회전이라 가정함)를 설정하는 것이 바람직하다.
이후, 마스터기어(101)와 모니터기어(202)가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어(101)의 이가 그 설정된 18회전의 검사회전수만큼 회전 시 매 회전마다 생성되는 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집(S20)(도 5참조)한다.
이를 위해, 엔코더(300)는 마스터기어(101)가 1회전인 360°도를 회전할 때마다 회전각정보를 생성하도록 프로그래밍화 되고, 선형가변 변위센서(130)는 마스터기어(101)가 1회전 할 때의 시간주기로 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 생성하도록 프로그래밍화 되어 있어, 선형가변 변위센서(130)와 엔코더(300)와 회로적으로 연결된 데이터 수집부(400)는 18개의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집한다.
이때, 기어 형상 검사장치는 마스터기어(101)와 모니터기어(202)가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보도 수집함으로써 검사회전수에 총회전수는 실질적으로 17회전만 회전하면 18개의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집할 수 있다.
이후, 기어 형상 검사장치의 제어부(500)는 수집된 18개의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 취합된 이종의 기어 치형데이터를 분리하는데 사용되는 값인 제1차 추출값(MZ 1)을 선정하여 데이터 저장부(도시하지 않음)저 장(S30)한다.
여기서, 제1차 추출값(MZ 1)과 더불어 후술되는 마스터기어에 구비된 각 이의 추출값(MZ 2 ∼ MZ n)은 수집된 18개의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 최대값, 최소값 또는 평균값 중 어느 하나를 선택하여 사용할 수 있다.
이처럼, 수집된 18개의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 최대값, 최소값 및 평균값은 모두 치형데이터 분리용 값으로 유용하게 사용될 수 있는 값일 뿐만 아니라 부가적으로 최대값 또는 최소값을 선택할 경우 마스터기어의 찍힘(nick)도 함께 측정할 수 있다. 또한, 평균값을 선택할 경우에는 보다 정밀한 마스터기어의 OBD 값을 측정할 수 있다.
이후, 기어 형상 검사장치의 제어부(500)는 마스터기어(101)와 모니터기어(202)가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어(101)의 다음번째 이부터 마스터기어(101)의 마지막 이까지 앞에서 언급한 과정을 반복수행하여 마스터기어(101)의 나머지 모든 이의 추출값(MZ 2 ∼ MZ n)들을 선정하여 저장(S40)한다.
이후, 기어 형상 검사장치의 제어부(500)는 저장된 마스터기어(101)의 각 이의 제1차 추출값(MZ 1)부터 제n차 추출값(MZ n)들을 이용하여 마스터기어(101)에 구비된 이들의 편차값(Q 1 ∼ Q n)들을 구한다(S50).
여기서, 마스터기어(101)에 구비된 이의 편차값(Q)은 연이은 두 개의 추출값(MZ 1 ∼ MZ 2) 중 뒤의 추출값(MZ 2)에서 앞의 추출값(MZ 2)을 제함으로써 구할 수 있다. 즉, "제2차 추출값(MZ 2) - 제1차 추출값(MZ 1) = 마스터기어의 첫 번째 이의 편차값(Q 1)"을 구할 수 있다.
이러한 과정을 반복하여 마스터기어(101)의 n 번째 이의 편차값(Q n)까지 구한다. 이때, 마스터기어의 n 번째 이의 편차값(Q n)의 경우 뒤의 추출값은 제1차 추출값(MZ 1)을 이용하여 구한다. 여기서, 마스터기어(101)에 구비된 이들의 편차값(Q 1 ∼ Q n)은 양수, 0 또는 음수로 나올 수 있다.
이후, 마스터기어(101)에 구비된 첫 번째 이의 3차원 실측정값인 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 측정(S60)하여 기어 형상 검사장치에 저장한다.
여기서, 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)의 측정은 도 5를 참조하여, 마스터기어(101)의 첫 번째 이 및 그 첫 번째 이와 대칭되는 이에 각각 OBD 실측정용 볼(600)을 접촉시킨 상태에서, 그 접촉된 양측 OBD 실측정용 볼(600)의 외측 길이를 측정함으로써 구할 수 있다. 상기 OBD 실측정용 볼(600)은 마스터기어(101)의 직경에 따라 규격화되어 제공되는 것이다.
이후, 기어 형상 검사장치의 제어부(500)는 측정된 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 획득한 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 편차값(Q 1)에 합산하여 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 순OBD 값을 구한 후 저장하고, 그 구해진 마스터기어(101)의 첫 번째 이의 순OBD 값을 두 번째 편차값(Q 2)에 합산하여 마스터기어(101)의 두 번째 이의 순OBD 값을 구하며, 이를 반복하여 마스터기어(101)의 n 번째 이의 순OBD 값까지 순차적으로 도출(S70)하여 저장함으로써 마스터기어의 OBD 분리(도 7참조)를 완료한다.
이후 기어 형상 검사장치를 이용하여, 마스터기어(101)와 실제 측정하고자 하는 워크기어(202)를 검사회전수 만큼 회전하여 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들을 수집(S80)(도 8참조)하여 저장한다.
이후, 기어 형상 검사장치의 제어부(500)는 저장된 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들과 마스터기어(101)의 순OBD 값들을 상호 동일한 이끼리 대응하여 제함으로써 워크기어의 순OBD 값들을 분리획득(S90)(도 9참조)한다.
즉, "첫 번째 이의 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보 - 마스터기어(101)의 첫 번째 순OBD 값"을 하면 워크기어(202)의 첫 번째 이의 순OBD 값을 구할 수 있고, 이를 반복하여 워크기어(202)의 마지막 번째 이인 m번째 이의 순OBD 값을 순차적으로 구함으로써, 워크기어(202) 만의 순OBD 값을 참조하여, 워크기어(202)의 불균일한 곡률을 보다 정밀하게 성형할 수 있다.
또한, 워크기어(202)의 이의 순OBD 값들을 참조하여, 워크기어(202)의 편심 및 워크기어(202)의 찍힘 등의 불량 등도 보다 정확하게 판단할 수 있게 제공한다.
도 1은 도 1은 기어 형상 검사장치의 평면모습을 개략적으로 나타낸 도면,
도 2는 기어 형상 검사장치의 단면을 나타낸 요부단면도,
도 3은 기어 형상 검사장치 상에서 맞물린 마스터기어와 워크기어에 있어, 불균일한 곡률로 인해 발생되는 불량값인 마스터기어의 OBD와 워크기어의 OBD를 나타낸 도면,
도 4는 본 발명의 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법을 나타낸 순서도,
도 5는 일정주기마다 수집된 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보 및 회전각정보를 이용하여 가공된 이종 기어간 치형데이터를 도식한 그래프도면,
도 6은 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값의 측정을 나타낸 도면,
도 7은 마스터기어의 순OBD 값들을 도식한 그래프도면,
도 8은 일정주기마다 수집된 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보 및 회전각정보를 이용하여 가공된 이종 기어간 치형데이터를 도식한 그래프도면,
도 9는 워크기어의 순OBD 값들을 도식한 그래프도면이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호설명>
100 : 이동검사대 101 : 마스터기어
101a,201a : OBD 110 : 마스터용 회전축
120 : 탄발수단 130 : 선형가변 변위센서
200 : 고정검사대 201 : 워크기어
202 : 모니터기어 210 : 검사기어용 회전축
300 : 엔코더 400 : 데이터 수집부
500 : 제어부 600 : OBD 실측정용 볼

Claims (3)

  1. 마스터기어와 모니터기어 간의 검사를 위한 검사회전수를 설정하는 단계(S10)와;
    상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 이가 상기 설정된 검사회전수만큼 회전 시 정수배로 회전할 때마다 생성되는 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보를 수집하는 단계(S20)와;
    상기 수집된 검사회전수 만큼의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 취합된 이종의 기어 치형데이터를 분리하는데 사용되는 값인 제1차 추출값(MZ 1)을 선정하여 저장하는 단계(S30)와;
    상기 마스터기어와 상기 모니터기어가 최초 맞물렸을 때의 마스터기어의 다음번째 이부터 상기 마스터기어의 마지막 이까지 순차적으로 상기 S20단계 및 상기 S30단계를 수행하여 상기 마스터기어의 나머지 모든 이의 추출값(MZ 2 ∼ MZ n)들을 선정하여 저장하는 단계(S40)와;
    저장된 상기 제1차 추출값(MZ 1)부터 상기 제n차 추출값(MZ n)들을 이용하여 상기 마스터기어에 구비된 이들의 편차값(Q 1 ∼ Q n)들을 구하는 단계(S50)와;
    상기 마스터기어에 구비된 첫 번째 이의 3차원 실측정값인 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 측정하는 단계(S60)와;
    측정된 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 실측정 OBD값(P 1)을 획득한 상기 마스터기어의 첫 번째 이의 편차값(Q 1)에 합산하여 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 구하고, 그 구해진 마스터기어의 첫 번째 이의 순OBD 값을 두 번째 편차값(Q 2)에 합산하여 마스터기어의 두 번째 이의 순OBD 값을 구하며, 이를 반복하여 마스터기어의 n 번째 이의 순OBD 값까지 순차적으로 도출하는 단계(S70)와;
    상기 마스터기어와 실제 측정하고자 하는 워크기어를 회전하여 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들을 수집하는 단계(S80)와;
    상기 마스터기어-워크기어의 축간 길이변위정보들과 상기 마스터기어의 순OBD 값들을 상호 동일한 이끼리 대응하여 제함으로써 워크기어의 순OBD 값들을 분리획득하는 단계(S90);로 이루어진 것을 특징으로 하는 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 마스터기어에 구비된 각 이의 추출값(MZ 1 ∼ MZ n)은 수집된 검사회전수 만큼의 마스터기어-모니터기어의 축간 길이변위정보들 중 의 최대값, 최소값 또 는 평균값 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 취합된 이종의 기어 치형데이터 분리방법.
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