KR101047267B1

KR101047267B1 - Chanel nonwoven roller production method and channel nonwoven roller using same

Info

Publication number: KR101047267B1
Application number: KR1020090034778A
Authority: KR
Inventors: 송호정
Original assignee: 주식회사 정욱 이앤지
Priority date: 2009-04-21
Filing date: 2009-04-21
Publication date: 2011-07-06
Also published as: KR20100116055A

Abstract

본 발명은 찬넬 부직포롤러 제조 방법 및 그를 이용한 찬넬 부직포롤러에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 찬넬 부직포롤러를 제작하기 위하여 사용되는 부직포를 폐기되는 부분없이 거의 100%를 다 사용하여 원자재인 부직표값을 절감하기 위한 찬넬 부직포롤러 제조 방법에 관한 발명과 상기 제조 방법에 의하여 제조된 찬넬 부직포롤러에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a channel nonwoven roller and a channel nonwoven roller using the same. More specifically, the nonwoven fabric used to manufacture the channel nonwoven roller is used almost 100% of the nonwoven fabric to reduce the nonwoven material value. The invention relates to a method for producing a channel nonwoven roller, and a channel nonwoven fabric produced by the method.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 부직포 원단을 모두 사용함에 따라 원가 절감하는 효과가 있고 폐기되는 부직포 원단이 없기 때문에 환경오염을 발생시키지 않는 효과가 있다.As described above, the present invention has the effect of reducing the cost by using all of the nonwoven fabric and there is no effect of generating environmental pollution because there is no discarded nonwoven fabric.

롤러, 부직포, 찬넬, 코어 와이어, 합성수지 Rollers, Non-Woven Fabrics, Channels, Core Wires, Synthetic Resins

Description

Channel non-woven fabric roller manufacturing method and using the channel non-woven fabric roller

종래의 기술로서, NON-TEXT 롤러 공정이 있는 바, 상기 NON-TEXT 롤러는 다음과 같은 단계로 이루어진다.As a prior art, there is a NON-TEXT roller process, the NON-TEXT roller is composed of the following steps.

부직포 원단을 사용하고자 하는 모양에 따라 블랭킹하는 단계(S1)와, 상기 블랭킹된 부직포 원단 다수개를 롤러에 적층하는 단계(S2)와, 상기 적층된 부직포를 압착하는 단계(S3)와, 상기 압착 후 부직포 표면을 부드럽게 커팅하는 단계(S4) 로 이루어진다.Blanking according to the shape of the nonwoven fabric to be used (S1), laminating a plurality of the blanked nonwoven fabric on a roller (S2), pressing the laminated nonwoven fabric (S3), and the pressing After the step of smoothly cutting the nonwoven surface (S4).

보다 상세하게, 도 1의 (a)와 같은 부직포 원단을 도 1의 (b)와 같이 사용되는 부직포 원단을 블랭킹 작업을 수행하고 이와 같은 블랭킹 작업을 수행하면 도 1의 (c) 부분은 버리게 된다.More specifically, if the nonwoven fabric as shown in FIG. 1 (a) is subjected to the blanking operation of the nonwoven fabric used as in FIG. 1 (b) and the blanking operation is performed, the portion (c) of FIG. 1 is discarded. .

또한, 도 1의 (c) 공정에 의하여 절단된 부직포 원단은 찬넬 부직포 원단으로 사용되기 위해서는 중심부분에 삽입되는 롤러의 단면과 동일한 형태로 구멍이 형성되어야 한다.In addition, the non-woven fabric cut by the process of Figure 1 (c) in order to be used as a channel non-woven fabric, the hole must be formed in the same shape as the cross section of the roller inserted in the central portion.

즉, 도 1의 (d)와 같이 부직포가 롤러에 삽입되기 위하여 중심부분이 롤러의 단면형태로 절단되고 이때, 절단된 부직포 역시 폐기하고 있었다.That is, in order to insert the nonwoven fabric into the roller as shown in FIG. 1 (d), the central portion was cut into the cross-sectional shape of the roller, and the cut nonwoven fabric was also discarded.

따라서, 폐기되는 부직포의 양이 매우 많고 특히 폐기되는 부직포로 인한 환경적인 문제가 발생하게 되는 문제점이 있었다.Therefore, there is a problem that the amount of nonwoven fabric to be discarded is very large, and in particular, environmental problems due to the nonwoven fabric to be discarded.

이와 같이, 도 1의 (d) 공정에 의하여 생성된 부직포는 도 2에 도시된 바와 같이 롤러의 바디부(10)에 다수개 삽입하고 삽입된 부직포를 프레스 압착한다.As such, the nonwoven fabric produced by the process (d) of FIG. 1 is inserted into the body 10 of the roller as shown in FIG. 2 and press-inserted the nonwoven fabric.

즉, 좌우 끝단부에 형성된 홈(20)에 플랜저(30)를 끼워 상부로 돌출되게 조립한다. 상기 조립된 플랜저(30) 위에 상기 절단된 부직포를 다수개 적층하고 적층된 부직포를 프레스로 압착하는 것이다.That is, the flanger 30 is assembled into the groove 20 formed at the left and right ends so as to protrude upward. A plurality of the cut nonwoven fabric is laminated on the assembled flanger 30, and the laminated nonwoven fabric is pressed by a press.

이후, 도 3에 도시된 바와 같이 부직포의 표면(도시된 A부분)이 매우 거칠게 됨으로 상기 거칠은 부직포의 표면을 부드럽게 절단하여 NON-TEXT 롤러를 제작하고 있었다.Then, as shown in FIG. 3, the surface of the nonwoven fabric (part A shown) becomes very rough, thereby smoothly cutting the surface of the rough nonwoven fabric to produce a NON-TEXT roller.

따라서, 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 찬넬 부직포롤러를 제조함에 있어서 원단인 부직포를 버리지 않고 모두 사용하여 원가 절감하는데 그 목적이 있다.Accordingly, the present invention has been made to solve the above-described problems, the object of the present invention is to reduce the cost by using all the non-woven fabrics in the production of the non-woven fabric rollers.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따르면, 찬넬 부직포롤 제조 방법은 부직포 원단을 동일한 폭이 되게 다수개 절단하는 제 1 단계와, 상기 절단된 부직포 원단의 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단하는 과정을 부직포 원단 세로길이 방향의 끝단까지 일정간격 규칙적으로 다수개 절단하는 제 2 단계와, 상기 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단한 부직포를 한 장 이상 겹쳐 접합하는 제 3 단계와, 상기 한 장 이상 겹친 부직포 원단의 폭 중심에 코어 와이어를 배치하고 상기 코어 와이어를 중심으로 상기 한 장 이상 겹친 부직포를 접은 이후에 상기 접은 부직포와 코어 와이어가 포함되게 찬넬로 감싸 고정하는 제 4 단계와, 상기 찬넬측이 롤러 외주면에 닿게 감싸 찬넬 부직포롤러를 제작하는 제 5 단계와, 상기 제작된 찬넬 부작포롤러의 외주면을 감싼 한 장 이상 겹친 부직포의 거친 면을 부드럽게 커팅하는 제 6 단계와, 상기 부드럽게 커팅된 찬넬 부직포롤러가 삽입되게 원통형으로 형성되고 상기 원통형 좌우 중심축에 제 1 구멍이 형성되고 합성수지 용액이 투입되는 제 2 구멍이 형성됨과 동시에 외주면에 전기열선이 형성된 금형에 상기 커팅된 찬넬 부직포롤러가 상기 금형의 제 1 구멍에 걸쳐져서 상기 제 2 구멍을 통해 투입된 합성수지에 의하여 코팅되는 제 7 단계, 및 상기 합성수지가 코팅된 찬넬 부직포롤러를 서랭시켜서 굳은 합성수지의 표면을 매끄럽게 연마하는 제 8 단계로 이루어진 것을 해결 수단으로 한다.According to an embodiment of the present invention for achieving the above object, a method for manufacturing a channel nonwoven fabric roll is a first step of cutting a plurality of nonwoven fabrics to have the same width, and a predetermined length inward at both ends of the cut nonwoven fabric A second step of regularly cutting a plurality of cutting processes at regular intervals to an end in the longitudinal direction of the nonwoven fabric, and a third step of overlapping and joining at least one sheet of nonwoven fabric cut in a predetermined length from both ends thereof, Arranging the core wire at the center of the width of the nonwoven fabric overlapping at least one sheet and folding the nonwoven fabric overlapping at least one sheet around the core wire, and then wrapping and fixing the core wire to include the folded nonwoven fabric and the core wire; A fifth step of producing a channel nonwoven fabric roller wrapped around the outer surface of the channel, and the channel fabric A sixth step of smoothly cutting the rough surface of at least one sheet of nonwoven fabric wrapped around the outer circumference of the roller; and a cylindrical shape in which the softly cut channel nonwoven roller is inserted, a first hole is formed in the cylindrical left and right central axes, and a synthetic resin solution A seventh step in which the cut non-woven roller is cut into a mold having an electric heating wire formed on an outer circumferential surface of the mold, and a second hole into which the second hole is formed is coated with a synthetic resin introduced through the second hole, over the first hole of the mold; And an eighth step of smoothly polishing the surface of the hardened synthetic resin by cooling the synthetic resin coated channel nonwoven roller.

본 발명의 다른 일실시예에 따르면 찬넬 부직포롤러는 롤러부와, 부직포를 길게 세로방향으로 다수개 절단하고 상기 절단된 각각의 부직포에 대하여 세로방향으로 일정하게 규칙적으로 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단하며 상기 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단된 부직포의 중심에 코어 와이어를 배치하며 상기 배치된 코어 와이어를 중심으로 상기 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단된 부직포를 접어 부착하고 상기 접어 부착된 부직포와 코어 와이어를 함께 찬넬로 고정되게 구성하여 상기 롤러부를 감싸는 찬넬 부직포, 및 상기 롤러부를 감싼 찬넬 부직포를 코팅하는 합성수지부로 이루어진 것을 해결 수단으로 한다.According to another embodiment of the present invention, the channel nonwoven roller cuts a plurality of rollers and a plurality of nonwovens in a longitudinal direction in a longitudinal direction, and regularly cuts at regular intervals from the left and right ends to the center side in a longitudinal direction with respect to each of the cut nonwoven fabrics. And arranging core wires in the center of the nonwoven fabric cut at regular intervals from the left and right ends to the center side, and folding and attaching the nonwoven fabric cut at regular intervals from the left and right ends to the center side with respect to the disposed core wires. The channel is fixed to the channel together to constitute a channel nonwoven fabric surrounding the roller portion, and the synthetic resin portion for coating the channel non-woven fabric wrapping the roller portion as a solution.

이하, 본 발명의 최적 실시예에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 그 구성 및 작용을 설명한다.Best Mode for Carrying Out the Invention Hereinafter, the configuration and operation of the preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.

도 4는 본 발명에 따른 찬넬 부직포롤 제조 방법 흐름도로서, 상기 찬넬 부직포롤 제조 방법은 다음과 같은 단계로 이루어진다.Figure 4 is a flow chart of a channel nonwoven fabric manufacturing method according to the present invention, the channel nonwoven fabric manufacturing method consists of the following steps.

부직포 원단을 동일한 폭이 되게 다수개 절단하는 단계(S10)와, 상기 절단된 부직포 원단의 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단하는 과정을 부직포 원단 세로길이 방향의 끝단까지 일정간격 규칙적으로 다수개 절단하는 단계(S20)와, 상기 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단한 부직포를 한 장 이상 겹쳐 접합하는 단계(S30)와, 상기 한 장 이상 겹친 부직포 원단의 폭 중심에 코어 와이어를 배치하고 상기 코어 와이어를 중심으로 상기 한 장 이상 겹친 부직포를 접은 이후에 상기 접은 부직포와 코어 와이어가 포함되게 찬넬로 감싸 고정하는 단계(S40)와, 상기 찬넬측이 롤러 외주면에 닿게 감싸 찬넬 부직포롤러를 제작하는 단계(S50)와, 상기 제작된 찬넬 부작포롤러의 외주면을 감싼 한 장 이상 겹친 부직포의 거친 면을 부드럽게 커팅하는 단계(S60)와, 상기 부드럽게 커팅된 찬넬 부직포롤러가 삽입되게 원통형으로 형성되고 상기 원통형 좌우 중심축에 제 1 구멍이 형성되고 합성수지 용액이 투입되는 제 2 구멍이 형성됨과 동시에 외주면에 전기열선이 형성된 금형에 상기 커팅된 찬넬 부직포롤러가 상기 금형의 제 1 구멍에 걸쳐져서 상기 제 2 구멍을 통해 투입된 합성수지에 의하여 코팅되는 단계(S70), 및 상기 합성수지가 코팅된 찬넬 부직포롤러를 서랭시켜서 굳은 합성수지의 표면을 매끄럽게 연마하는 단계(S80)단계로 이루어진다.Cutting a plurality of nonwoven fabrics to have the same width (S10), and the process of cutting a predetermined length from both ends of the cut nonwoven fabric to the inside in a predetermined interval at regular intervals up to the end of the longitudinal direction of the nonwoven fabric Step (S20), the step of overlapping and joining at least one non-woven fabric cut a predetermined length inwardly from both ends (S30), and placing the core wire in the center of the width of the non-woven fabric overlapping the one or more sheets and the core wire After folding the at least one non-woven fabric to the center by wrapping the fixed non-woven fabric and the core wire to include the channel (S40), and the channel side is wrapped in contact with the outer circumferential surface of the panel manufacturing a non-woven fabric roller (S50) ), And smoothly cutting the rough surface of the at least one non-woven fabric overlapping the outer circumferential surface of the produced channel trilogy roller (S60), The smoothly cut channel non-woven roller is formed in a cylindrical shape, a first hole is formed in the left and right central axis of the cylinder is formed a second hole into which the synthetic resin solution is injected, and the cut channel in the mold with the electric heating wire formed on the outer peripheral surface The nonwoven fabric roller is coated over the first hole of the mold to be coated by the synthetic resin introduced through the second hole (S70), and the synthetic resin-coated channel nonwoven roller is annealed to smoothly polish the surface of the hard synthetic resin. (S80) is made.

상기와 같이 이루어진 찬넬 부직포롤러 공정도의 각 단계별로 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.When described in more detail in each step of the channel nonwoven roller process chart made as described above are as follows.

보다 상세하게, 부직포 원단을 동일한 폭이 되게 다수개 절단하는 단계(S10)는, 도 5의 (a)와 같은 부직포 원단을 도 5의 (b)와 같이 일정간격 규칙적으로 절단하여 부직포 원단을 길게 형성한다.More specifically, in the step (S10) of cutting a plurality of nonwoven fabrics to have the same width, the nonwoven fabric as shown in FIG. 5 (a) is regularly cut at regular intervals as shown in FIG. 5 (b) to lengthen the nonwoven fabric. Form.

상기 절단된 부직포 원단의 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단하는 과정을 부직포 원단 세로길이 방향의 끝단까지 일정간격 규칙적으로 다수개 절단하는 단계(S20)는, 상기 절단된 부직포 원단을 모아서 도 5의 (c)와 같이 세로 방향에 대해서 좌우측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단한다. 이러한 절단과정을 부직포의 세로방향 끝단까지 수행한다. 상기 좌우측 끝단을 다수개 절단하는 것은 상기 부직포의 중심부분에 코어 와이어를 배치한 후 상기 코어 와이어를 중심으로 접은 상태에서 쉽게 롤러 바디에 감기도록 하기 위한 것이다.Step (S20) of regularly cutting a predetermined length from both ends of the cut non-woven fabric at a predetermined interval to the end of the non-woven fabric longitudinal length direction at step S20, by collecting the cut non-woven fabric of Figure 5 As shown in c), a predetermined length is cut from the left and right ends to the inside with respect to the longitudinal direction. This cutting process is carried out to the longitudinal end of the nonwoven fabric. Cutting the plurality of left and right ends is for placing the core wire in the central portion of the nonwoven fabric so that it is easily wound on the roller body in a folded state about the core wire.

상기 양측 끝단에서 내측으로 소정길이 절단한 부직포를 한 장 이상 겹쳐 접합하는 단계(S30)는, 도 5의 (d)에서와 같이 상기한 바와 같이 세로 방향에 대해서 규칙적으로 좌우측을 절단한 부직포를 한 장 이상 겹쳐서 부직포의 밀도를 조절한다.The step (S30) of overlapping one or more sheets of the nonwoven fabric cut in a predetermined length from the both ends to the inside (S30), as shown in (d) of FIG. Overlap the density to control the density of the nonwoven fabric.

이는 부직포의 밀도에 따라 사용하고자 하는 용도가 변경되기 때문에 사용용도에 맞게 부직포를 겹치는 것이다.This is because the intended use is changed according to the density of the nonwoven fabric is to overlap the nonwoven fabric according to the intended use.

상기 한 장 이상 겹친 부직포 원단의 폭 중심에 코어 와이어를 배치하고 상기 코어 와이어를 중심으로 상기 한 장 이상 겹친 부직포를 접은 이후에 상기 접은 부직포와 코어 와이어가 포함되게 찬넬로 감싸 고정하는 단계(S40)는, 도 6의 (a)(도 5의 (d)를 샘플화한 실사도) 상기 한 장 이상 겹친 부직포의 폭 중심에 코어 와이어를 배치하고 도 6의 (b)와 같이 상기 배치된 코어 와이어를 중심으로 상기 한 장 이상 겹친 부직포를 접어 접착하고 상기 접착된 부직포와 코어 와이어를 이탈되지 않도록 찬넬로 감싸 고정하는 것이다.Arranging core wires at the center of the width of the at least one non-woven fabric overlapped and then folding and wrapping the non-woven fabric and the core wire at the center to fold the at least one non-woven fabric with respect to the core wires to fix and wrap them in a channel (S40). (A) (real-life drawing which sampled (d) of FIG. 6) The core wire is arrange | positioned at the width center of the nonwoven fabric which laminated | stacked one or more sheets, and the core wire arrange | positioned as shown in (b) of FIG. It is to be folded and bonded to the non-woven fabric overlapping at least one sheet around the center and to fix the bonded nonwoven fabric and core wire wrapped in a channel so as not to be separated.

이때, 상기 코어 와이어는 롤러 바디를 감싸기 용이하도록 휨 또는 유연성을 갖는 것이 바람직하다. In this case, the core wire preferably has a bending or flexibility to easily wrap the roller body.

아울러, 상기 한 장 이상 겹친 부직포의 폭 중심에 배치된 코어 와이어의 한 측 끝단은 찬넬과 용접 또는 볼팅 등 강제 결합되어 찬넬과 부직포를 잡아준다. 이와 같이 찬넬과 부직포를 잡아주는 코어 와이어는 상기와 같이 강제결합 함으로써, 롤러가 회전함에 따라 발생하는 원심력에 의하여 부직포와 찬넬이 분리되는 것을 방지한다.In addition, one end of the core wire disposed at the center of the width of the non-woven fabric overlapping one or more sheets is forcedly coupled to the channel by welding or bolting to hold the channel and the nonwoven fabric. As such, the core wire holding the channel and the nonwoven fabric is forcedly bonded as described above, thereby preventing the nonwoven fabric and the channel from being separated by the centrifugal force generated as the roller rotates.

상기 찬넬측이 롤러 외주면에 닿게 감싸 찬넬 부직포롤러를 제작하는 단계(S50)는, 도 7에 도시된 찬넬 부직포롤러 제조장치에 의하여 찬넬 부직포롤러가 제작되는 바, 상기 찬넬 부직포롤러 제조장치는 구동부(100)와 지지부(110)와 찬넬 부직포 공급부(120)와 바디부(130) 및 고정부(140)로 이루어진다.Step (S50) of producing the channel non-woven roller wrapped around the outer side surface of the channel, the channel non-woven roller is produced by the channel non-woven roller manufacturing apparatus shown in Figure 7, the channel non-woven fabric roller manufacturing apparatus is a driving unit ( 100) and the support 110, the channel non-woven fabric supply 120 and the body 130 and the fixing portion 140.

더욱 상세하게, 상기 구동부(100)는 롤러를 회전시켜서 상기 찬넬, 한 장 이상 겹친 부직포, 코어 와이어가 조립된 찬넬 부직포를 감기 위한 동력을 제공한다. 상기 지지부(110)는 상기 구동부(100)에서 발생한 회전력을 회전축에 전달하기 위하여 회전축을 지지한다. 상기 찬넬 부직포 공급부(120)는 상기 찬넬, 한 장 이상 겹친 부직포, 코어 와이어를 상기 도 6에서와 같이 조립하여 제작된 찬넬 부직포를 회전에 의하여 본 발명을 제작하기 위한 기틀에 해당하는 롤러의 외주면을 감싸도록 한다. 상기 바디부(130)는 본 발명 롤러에 찬넬 부직포가 감싸도록 지지한다. 상기 고정부(140)는 바디부(130)와 일체형으로 형성된 회전축을 고정하여 회전축의 회전에 의하여 찬넬 부직포가 롤러에 감기도록 한다.More specifically, the driving unit 100 provides power to wind the channel, one or more layers of nonwoven fabric, and a channel nonwoven fabric assembled with a core wire by rotating a roller. The support unit 110 supports the rotating shaft in order to transmit the rotating force generated in the drive unit 100 to the rotating shaft. The channel nonwoven fabric supply unit 120 is an outer circumferential surface of the roller corresponding to the base for manufacturing the present invention by rotating the channel nonwoven fabric produced by assembling the channel, one or more sheets of nonwoven fabric, and a core wire as shown in FIG. Wrap it. The body portion 130 supports the channel non-woven fabric wrapped in the roller of the present invention. The fixing part 140 fixes the rotating shaft integrally formed with the body 130 so that the channel nonwoven fabric is wound on the roller by the rotation of the rotating shaft.

상기 제작된 찬넬 부작포롤러의 외주면을 감싼 한 장 이상 겹친 부직포의 거친 면을 부드럽게 커팅하는 단계(S60)는, 상기 S50단계에서와 같이 찬넬 부직포를 롤러의 회전축을 감아 찬넬 부직포 롤러를 제작하게 되면 찬넬 부직포 롤러의 외주면 즉, 부직포는 균일하게 부직포 롤을 절단하여 찬넬 부직포를 제작하였다 하여도 기계적인 오차에 의해서 찬넬 부직포 롤러의 외주면에 형성된 부직포는 상당히 거칠게 된다.In the step (S60) of smoothly cutting the rough surface of the at least one overlapping nonwoven fabric wrapped around the outer circumferential surface of the produced channel nonwoven fabric roller, as in the step S50, the channel nonwoven fabric is wound around the rotation axis of the roller to produce a channel nonwoven roller. Even if the outer circumferential surface of the channel nonwoven roller, that is, the nonwoven fabric, is uniformly cut the nonwoven roll to produce the channel nonwoven fabric, the nonwoven fabric formed on the outer circumferential surface of the channel nonwoven roller becomes roughly rough due to mechanical error.

예컨대, 도 8에 도시된 찬넬 부직포 롤러의 단면도와 같이 부직포의 표면이 매우 거칠게 된다. 따라서, 상기 거칠데 된 부분(B)을 커팅하여 부드럽게 제작한다.For example, the surface of the nonwoven becomes very rough, as is the cross section of the channel nonwoven roller shown in FIG. Therefore, the roughened portion (B) is cut and manufactured smoothly.

상기 부드럽게 커팅된 찬넬 부직포롤러가 삽입되게 원통형으로 형성되고 상기 원통형 좌우 중심축에 제 1 구멍이 형성되고 합성수지 용액이 투입되는 제 2 구멍이 형성됨과 동시에 외주면에 전기열선이 형성된 금형에 상기 커팅된 찬넬 부직포롤러가 상기 금형의 제 1 구멍에 걸쳐져서 상기 제 2 구멍을 통해 투입된 합성수지에 의하여 코팅되는 단계(S70)는 인공적으로 합성된 고분자 물질 가운데 점성이 있고 굳어질 수 있는 액체에 해당하는 합성수지를 상기 찬넬 부직포 롤러의 외부에 코팅하기 위하여 금형에 상기 찬넬 부직포롤러를 삽입하여 상기 합성수지를 코팅하 는 것이다.The smoothly cut channel non-woven roller is formed in a cylindrical shape, a first hole is formed in the left and right central axis of the cylinder is formed a second hole into which the synthetic resin solution is injected, and the cut channel in the mold with the electric heating wire formed on the outer peripheral surface The nonwoven fabric roller is coated with a synthetic resin introduced through the second hole through the first hole of the mold (S70), wherein the synthetic resin corresponds to a viscous and hardenable liquid among artificially synthesized polymer materials. The synthetic resin is coated by inserting the channel nonwoven roller into a mold to coat the outside of the channel nonwoven roller.

즉, 상기 금형(200)은 도 9에 도시된 바와 같이 원통형으로 형성되고 원통형의 좌우에는 상기 찬넬 부직포롤러의 회전축이 걸치는 제 1 구멍(210)이 좌우측에 형성된다.That is, the mold 200 is formed in a cylindrical shape as shown in FIG. 9, and first and second holes 210 on which the rotation axis of the channel nonwoven roller is applied are formed on the left and right sides of the cylindrical left and right sides.

이와 같이 형성된 좌우측 제 1 구멍(210)에 상기 찬넬 부직포롤러를 걸치면 상기 합성수지가 찬넬 부직포롤러에 코팅되도록 주입되는 바, 상기 합성수지가 주입되기 위한 제 2 구멍(220)이 금형(200)에 형성된다.When the channel nonwoven roller is fastened to the left and right first holes 210 formed as described above, the synthetic resin is injected to be coated on the channel nonwoven roller, and a second hole 220 for injecting the synthetic resin is formed in the mold 200. .

또한, 상기 금형(200)의 외주면에는 전기열선(230)이 구비되고 상기 전기열선(230)은 상기 찬넬 부직포롤러를 합성수지로 코팅함에 있어서 상기 합성수지가 투입되어 굳는 과정에서 급격히 냉각되면 내부의 공기가 외부로 배출되지 못하여 기포가 발생되고 상기 기포로 인하여 합성수지 표면이 매끄럽지 못하게 되는 문제점이 발생한다.In addition, an electric heating wire 230 is provided on the outer circumferential surface of the mold 200, and the electric heating wire 230 is coated with synthetic resin in the channel nonwoven roller, and when the synthetic resin is rapidly cooled in the process of hardening, the internal air is cooled. Bubbles are generated because they are not discharged to the outside, and the surface of the synthetic resin is not smooth due to the bubbles.

이러한 문제점을 해결하고자 외부에 전기열선(230)을 두어 액체상태를 유지시키고 기포가 발생하지 않도록 주입한 이후에 서서히 서랭시키는 것이다.In order to solve this problem, the electric heating wire 230 is placed outside to maintain a liquid state and slowly cool after injecting air bubbles.

상기 전기열선에 의한 온도는 50℃ 내지 100℃가 바람직하고 기포 배출 후 냉각시간은 상온에서 3시간 내지 5시간이 바람직하다.The temperature by the electric heating wire is preferably 50 ℃ to 100 ℃ and the cooling time after the bubble discharge is preferably from 3 hours to 5 hours at room temperature.

특히, 상기 합성수지는 고무, 우레탄, 실리콘 중 어느 하나가 바람직하다.In particular, the synthetic resin is preferably any one of rubber, urethane and silicone.

상기 합성수지가 코팅된 찬넬 부직포롤러를 서랭시켜서 굳은 합성수지의 표면을 매끄럽게 연마하는 단계(S80)는 상기 S70 단계에서 찬넬 부직포롤러에 코팅된 합성수지가 주입되어 냉각됨에 따라 주입되는 부분이 거칠게 됨으로 연마기를 통하 여 매끄럽게 연마한다.Smoothing the surface of the hardened synthetic resin by cooling the synthetic resin coated channel nonwoven roller (S80) is a synthetic resin coated on the channel nonwoven roller in step S70 is injected into the cooling as a rough portion injected through the grinder. W Grind smoothly.

도 10은 본 발명에 따른 찬넬 부직포 롤러의 단면도로서, 상기 찬넬 부직포 롤러는 회전축을 갖는 원통형의 롤러부(300)와, 상기 롤러부(300)를 감싸는 찬넬 부직포(310)와, 상기 찬넬 부직포를 감싸는 합성수지(320)로 이루어진다.10 is a cross-sectional view of a channel nonwoven roller according to the present invention, wherein the channel nonwoven roller includes a cylindrical roller portion 300 having a rotating shaft, a channel nonwoven fabric 310 surrounding the roller portion 300, and the channel nonwoven fabric. Wrapping is made of synthetic resin (320).

상기 롤러부(300)는 통상의 지식을 갖는 자가 익히 알고 있는 주지관용 기술에 해당한다.The roller unit 300 corresponds to a technique for main pipe which is familiar to those skilled in the art.

상기 찬넬 부직포(310)는 부직포를 길게 세로방향으로 다수개 절단하고 상기 절단된 각각의 부직포에 대하여 세로방향으로 일정하게 규칙적으로 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단하며 상기 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단된 부직포의 중심에 코어 와이어를 배치하며 상기 배치된 코어 와이어를 중심으로 상기 좌우 끝단에서 중심측으로 일정간격 절단된 부직포를 접어 부착하고 상기 접어 부착된 부직포와 코어 와이어를 함께 찬넬로 고정되게 구성한다.The channel nonwoven fabric 310 cuts a plurality of nonwoven fabrics in a longitudinal direction and cuts a predetermined interval from the left and right ends to the center at regular intervals in the vertical direction with respect to each of the cut nonwoven fabrics, and cuts a predetermined interval from the left and right ends to the center side. The core wire is disposed at the center of the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric cut at regular intervals from the left and right ends to the center side is folded and attached to the center of the disposed core wire, and the folded nonwoven fabric and the core wire are fixed together by a channel.

이와 같이 구성된 찬넬 부직포(320)를 상기 롤러부(300)의 좌우 끝단에 형성된 고정 플랜지 사이에 감싼다.The channel nonwoven fabric 320 configured as described above is wrapped between the fixing flanges formed at the left and right ends of the roller part 300.

상기 합성수지(320)는 상기 롤러부(300)를 감싼 찬넬 부직포(320)를 코팅한다.The synthetic resin 320 coats the channel nonwoven fabric 320 surrounding the roller part 300.

상기 합성수지(320)는 고무, 우레탄, 실리콘 중 어느 하나가 바람직하다.The synthetic resin 320 is preferably any one of rubber, urethane, and silicone.

도면과 상세한 설명에서 최적 실시예들이 개시되고, 이상에서 사용된 특정한 용어는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것일 뿐, 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것이 아니다.In the drawings and detailed description of the preferred embodiments are disclosed, the specific terms used above are used only for the purpose of illustrating the present invention, it is used to limit the scope of the invention described in the meaning limitations or claims It is not.

그러므로 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하고, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.Therefore, those skilled in the art can be various modifications and other equivalent embodiments from this, and the true technical protection scope of the present invention should be determined by the technical spirit of the claims.

도 1은 종래의 NON-TEXT 롤러 제조 공정시의 부직포 상태도1 is a non-woven state diagram of a conventional NON-TEXT roller manufacturing process

도 2는 종래의 NON-TEXT 롤러 제조 공정시 부직포 제작 상태도Figure 2 is a non-woven fabric manufacturing state diagram during the conventional NON-TEXT roller manufacturing process

도 3은 종래의 NON-TEXT 롤러 단면도3 is a cross-sectional view of a conventional NON-TEXT roller

도 4는 본 발명에 따른 찬넬 부직포 제조 방법 흐름도4 is a flow chart of a non-woven fabric manufacturing method according to the present invention

도 5는 본 발명에 따른 부직포 절단 예시도5 is a non-woven cutting example according to the present invention

도 6은 본 발명에 따른 찬넬 부직포 실사도6 is a non-woven fabric photorealistic view according to the present invention

도 7은 본 발명에 따른 찬넬 부직포롤러 제작장비 사시도Figure 7 is a perspective view of the non-woven fabric manufacturing equipment rollers according to the present invention

도 8은 본 발명에 따른 찬넬 부직포를 감싼 롤러 단면도8 is a cross-sectional view of a roller wrapped in a channel nonwoven fabric according to the present invention.

도 9는 본 발명에 따른 찬넬 부직포롤러를 제작하기 위한 금형 구성도Figure 9 is a mold configuration for manufacturing a channel nonwoven roller according to the present invention

도 10은 본 발명에 따른 찬넬 부직포롤러 단면도10 is a cross-sectional view of the channel nonwoven roller according to the present invention

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *Explanation of symbols on the main parts of the drawings

100 : 구동부 110 : 지지부100: drive unit 110: support unit

120 : 공급부 130 : 바디부120: supply part 130: body part

140 : 고정부 200 : 금형140: fixing part 200: mold

210 : 제 1 구멍 220 : 제 2 구멍210: first hole 220: second hole

230 : 전기열선 300 : 롤러부230: electric heating wire 300: roller portion

310 : 찬넬 부직포 320 : 합성수지310: channel nonwoven fabric 320: synthetic resin

Claims

A first step of cutting a plurality of nonwoven fabrics to have the same width;

A second step of regularly cutting a plurality of processes of cutting a predetermined length inwardly from both ends of the cut nonwoven fabric to an end in a longitudinal direction of the nonwoven fabric;

A third step of overlapping and joining one or more sheets of the nonwoven fabric cut in a predetermined length from both ends;

A fourth step of arranging the core wire at the center of the width of the at least one non-woven fabric overlapping the sheet and then wrapping and fixing the non-woven fabric and the core wire with the channel to include the folded non-woven fabric and the core wire at the center of the core wire; ;

A fifth step of manufacturing the channel nonwoven fabric roller wrapped so that the channel side contacts the outer peripheral surface of the roller;

A sixth step of smoothly cutting the rough surface of the at least one non-woven fabric, which is wrapped around the outer circumferential surface of the produced channel trilogy roller;

The smoothly cut channel non-woven roller is formed in a cylindrical shape, a first hole is formed in the left and right central axis of the cylinder is formed a second hole into which the synthetic resin solution is injected, and the cut channel in the mold with the electric heating wire formed on the outer peripheral surface A seventh step of coating the nonwoven roller by the synthetic resin introduced through the second hole by covering the first hole of the mold; And

Method of manufacturing a channel nonwoven fabric roller comprising the eighth step of smoothly polishing the surface of the solid synthetic resin by cooling the synthetic resin coated channel nonwoven roller.

The method of claim 1, wherein the third step

A method for manufacturing a channel nonwoven roller, characterized in that at least one sheet for overlapping the density control of the nonwoven fabric.

The method of claim 1, wherein the fourth step

Method of manufacturing a non-woven fabric roller, characterized in that the non-woven fabric overlapping the channel with at least one sheet by means of welding or bolting.

The method of claim 1, wherein the eighth step

Method for producing a channel nonwoven fabric roller, characterized in that the cooling for 3 to 5 hours at room temperature.

The method of claim 1, wherein the synthetic resin

Method of producing a non-woven fabric roller, characterized in that any one of rubber, urethane, silicone.

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