KR101032625B1

KR101032625B1 - 이산화규소 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101032625B1
Application number: KR1020100088791A
Authority: KR
Inventors: 임규상
Original assignee: 주식회사 신성에어로겔
Priority date: 2010-09-10
Filing date: 2010-09-10
Publication date: 2011-05-03

Abstract

본 발명은 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 고분자 구조인 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 분해제 및 SiO₂ 무기물을 투입하여 산화 및 생분해성 재료를 제조함으로써 산화작용이 촉진되어 폴리올레핀계 수지가 최단 시일내 고분자 구조에서 저분자 구조로의 변환이 이루어져 미생물에 의한 분해, 즉 생분해가 가능한 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료 조성물은 산화 및 생분해도가 산화 및 생분해 성능이 우수하고, 분해제의 투입량을 현저히 감소시킬 수 있으며, 제조원가를 낮출 수 있고, 종래 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 비해 산소차단성, 내열성, 내한성이 우수하고, 폐각 시 발생되는 CO₂양을 현저히 감소시킬 수 있다.

Description

이산화규소 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법{Oxidation and biodegradable material composition with a main component of SiO2 inorganic substance and method for preparing thereof}

본 발명은 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 고분자 구조인 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 SiO₂ 무기물 및 분해제를 투입하여 제조한 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래부터 수지 조성물은 광체 등으로서 각종 전기 제품에 사용되고 있다. 그러나 수지 조성물은 폐기 처분 시 연소하면 고열로 인해 연소로를 파손시키며, 또한 다이옥신 등 환경호르몬과 유독 가스를 발생하며, 자연상태(흙속)에 매립하더라도 반영구적으로(50~100년간) 생분해(미생물 분해)가 되지 않기 때문에 폐기처분이 용이하지 않고, 환경문제를 야기할 수 있다는 문제가 있다.

2001년 4월부터 「사용 완료 전기 제품 리사이클법」이 시행되어, 현재, TV 등의 대형 전기 제품의 회수가 시작되고 있지만, 회수된 대형 전기 제품의 대부분은 리사이클되는 일이 없고, 법적 규제도 없기 때문에 불연 쓰레기로서 폐기처분되고 있다. 한편, 소형 전기 제품의 경우에는 일반적으로 대형 전기 제품에 비하여 판매수가 많기 때문에, 전체적으로 다량의 불연 먼지가 발생한다. 따라서, 대형, 소형에 관계없이 전기 제품의 폐기처분은 현재 심각한 사회 문제가 되고 있다.

최근, 이러한 사회 문제를 해결하는 대책으로서 생분해성 수지가 주목받고 있다. 상기 생분해성 수지란 사용 후 저분자 화합물을 자연계에서 미생물이 섭취하여, 최종적으로는 물과 이산화탄소로 분해되는 플라스틱을 말한다(생분해성 플라스틱 연구회, ISO/TC-207/SC3). 이러한 생분해성 수지는 지금까지 농림수산용 자재(필름, 식재 포트, 낚시 실, 어망), 토목공사용 자재(보수 시트, 식물 네트 등), 포장·용기 분야(흙, 식품 등이 부착되어 리사이클이 어려운 물건) 등 주로 일회용 제품에 대하여 실용화가 진행되어 오고 있다.

따라서, 산화 및 생분해성 수지를 사용하면 흙 속으로의 폐기 처분 등이 가능해져 자연환경의 부하를 대폭 저감시킬 수 있다.

이러한 생분해성 수지에 대한 연구로 미국특허 제3,840,512호는 폴리프로필렌(polypropylene, 이하 'PP'라 함), 폴리에틸렌(polyethylene, 이하 'PE'라 함) 수지에 화학분해제(chemical degradant)인 지방산 금속염(mateal salt of fatty acid), 카르복실산(free carboxylic acid)을 투입하는 방법에 대하여 개시하고 있다. 또한, 미국특허 제5,804,340호는 PP PE 수지에 화학분해제로 금속 카르복실레이트(metal carboxylate), 지방족 폴리 하이드록시-카르복실 산(aliphatic poly hydroxy carboxylic acid)을 투입하는 방법에 대하여 개시하고 있다.

그러나, 상기 특허들의 방법으로 생산한 재료들은 ISO 14855 시험 조건에서 생분해도가 시험기간 135일 기준으로 30% 정도에 불과하고, 분해제의 투입량 및 제조원가가 상승하여 실용성 및 시장성이 떨어진다는 단점이 있다.

상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 고분자 구조인 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 SiO₂ 무기물 및 분해제를 함께 투입함으로써 산화작용이 촉진되어 최단 시일내 고분자 구조에서 저분자 구조로의 변환이 신속하게 이루어지고, 이에 따라 미생물에 의한 분해, 즉 생분해가 가능한 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 산화 및 생분해도가 90~135일 기준으로 60% 이상으로 산화 및 생분해 성능이 우수하고, 분해제의 투입량을 현저히 감소시켜 제조원가를 낮출 수 있어 실용적이고 시장성 또한 우수한 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

뿐만 아니라, 본 발명은 종래 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 비해 산소차단성, 내열성 및 내한성이 우수하고, 폐각 시 발생되는 CO₂양을 현저히 감소시킬 수 있는 산화 및 생분해성 재료 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량%, SiO₂ 무기물 45~55중량% 및 분해제 1~2중량%를 포함하는 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료 조성물을 제공한다.

상기 분해제는 지방족 카르복실산(aliphatic carboxylic acid), 케톤(ketone), 산화철(FeO) 등을 2종 이상 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명은 S1) SiO₂ 무기물에 융합제를 코팅하는 단계, S2) 상기 코팅된 SiO₂ 무기물 일부(총 함량 중 20~25중량%)에 폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량% 및 분해제 1~2중량%를 투입하여 혼합하는 단계 및 S3) 상기 혼합물에 상기 코팅된 잔량의 SiO₂ 무기물(총 함량 중 75~80중량%)을 투입하여 더 혼합하는 단계를 포함하는 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 방법으로 제조되어 산화 및 생분해도(90~135일 기준)가 60% 이상인 폴리올레핀계 플라스틱 수지를 제공한다.

본 발명의 산화 및 생분해성 재료 조성물은 산화작용이 촉진되어 최단 시일내 고분자 구조에서 나뭇잎, 목재와 유사한 저분자 구조로의 변환이 이루어지고, 이에 따라 미생물에 의한 분해, 즉 생분해가 가능하다. 또한, 산화 및 생분해도가 90~135일 기준으로 60% 이상으로 산화 및 생분해 성능이 우수하고, 분해제의 투입량을 현저히 감소시켜 제조원가를 낮출 수 있어 실용적이고 시장성 또한 우수하며, 종래 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 비해 산소차단성, 내열성 및 내한성이 우수하고, 폐각 시 발생되는 CO₂양을 현저히 감소시킬 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 산화 및 생분해성 플라스틱의 미생물 분해과정을 나타낸 도표이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 산화 및 생분해성 재료들의 퇴비화 조건에서 발생한 이산화탄소(CO₂)의 양을 측정하여 나타낸 그래프이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 산화 및 생분해성 재료들의 생분해도를 나타낸 그래프이다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 종래 고분자의 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)의 산화 및 생분해 성능을 높이고, 분해제의 투입량을 줄여 제조원가를 낮추기 위하여, 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 SiO₂ 무기물 및 분해제를 특정량으로 혼합한 결과, 산화 및 생분해도가 90~135일 기준으로 60% 이상으로 산화 및 생분해 성능을 향상시킬 수 있고, 분해제의 투입량을 현저히 감소시킬 수 있다.

본 발명의 산화 및 생분해성 재료 조성물은 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 재료 조성물로서, 구체적으로 폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량%, SiO₂ 무기물 45~55중량% 및 분해제 1~2중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 사용되는 상기 폴리올레핀계 플라스틱 수지는 통상의 폴리올레핀계 플라스틱 수지이면 특별히 제한되지 않으며, 본 발명에서는 주로 폴리프로필렌(polypropylene, PP), 폴리에틸렌(polyethylene, PE) 수지를 사용한다.

상기 폴리올레핀계 플라스틱 수지는 산화 및 생분해성 재료 조성물에 43~53중량%로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 48중량%로 포함되는 것이다. 그 함량이 상기 범위를 벗어날 경우에는 통상 폴리올레핀계 플라스틱 수지가 가지는 강도, 내충격성, 흐름성 등의 물성을 충족시키지 못할 수 있다.

본 발명에 사용되는 상기 SiO₂ 무기물은 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)와 융합성이 좋고, 가공성이 매우 우수하다. 상기 SiO₂ 무기물은 자연상태에서 수분을 빨아들이는 특성이 있는데, 이 특성은 분해제와 결합하여 폴리올레핀계 플라스틱 수지를 붕괴된 다기공화 상태로 신속하게 전환시켜 산화작용을 촉진시키는 작용을 한다.

상기 SiO₂ 무기물은 인체에 무해한 자연광물의 일종으로 통상의 SiO₂ 무기물을 사용할 수 있음은 물론이며, 특히 SiO₂ 무기물 중 순수 SiO₂ 함량이 59~60% 정도인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 SiO₂ 무기물은 산화 및 생분해성 재료 조성물에 45~55중량%로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 48~51중량%로 포함되는 것이다. 그 함량이 상기 범위내로 사용될 경우에는 분해제와 효율적으로 결합하여 폴리올레핀계 플라스틱 수지의 산화작용을 최대로 촉진시킬 수 있어 더욱 좋다. 또한, 상기 범위내로 SiO₂ 무기물이 사용될 경우 분해제의 투입량을 최대한 줄일 수 있고, 분해성능을 제고시킬 수 있으며, 제조원가를 크게 낮출 수 있게 된다.

본 발명에 사용되는 상기 분해제(degradant component)는 인체에 무해(무독, 무취)하고, 기존 폴리올레핀계 플라스틱 수지와 융합이 잘되어 제품의 제조원가에 큰 영향을 주지 않는 장점이 있다.

상기 분해제는 전술한 SiO₂ 무기물과 결합하여 폴리올레핀계 플라스틱 수지를 붕괴된 다기공화 상태로 신속하게 전환시켜 산화작용을 촉진시키는 작용을 한다.

상기 분해제로는 지방족 카르복실산(aliphatic carboxylic acid, C_nH_2nCO₂) 고체분말이나 광/습분해제인 케톤(ketone), 산화철(FeO) 등을 사용하는 것이 바람직하다. 특히, 본 발명은 불투명용 분해제로 지방족 카르복실산, 케톤 및 산화철을 사용하고, 투명용 분해제로는 지방족 카르복실산 및 케톤을 사용하였다.

상기 분해제는 산화 및 생분해성 재료 조성물에 1~2중량%로 포함되는 것이 바람직하다. 그 함량이 상기 범위내일 경우에는 최대한으로 분해제의 사용량을 낮추어 제조원가를 절감할 수 있으며, SiO₂ 무기물과 효율적으로 결합하여 폴리올레핀계 플라스틱 수지의 산화작용을 최대로 촉진시킬 수 있다.

상기와 같은 성분으로 이루어지는 본 발명의 산화 및 생분해성 재료 조성물은 필요에 따라 융합제를 더 포함할 수 있다.

상기 융합제는 폴리올레핀계 플라스틱 수지와 SiO₂ 무기물의 압출(compounding) 작업 시 융합이 잘 되도록 하는 작용을 한다.

상기 융합제는 폴리올레핀계 플라스틱 수지와 SiO₂ 무기물의 융합을 해하지 않는 범위에서 당업계에서 사용하는 통상의 것을 사용할 수 있음은 물론이며, 특히 알루미네이트계 커플링제(aluminate coupling agent)를 사용하는 것이 좋다. 상기 알루미네이트계 커플링제로 지르코알루미네이트 커플링제(zirco-aluminate coupling agent)를 사용하는 것이 바람직하다.

다. 상기 융합제는 인체에 무해하며, 70~78℃에서 용해되는 고체물질로 산화 및 생분해성 재료 조성물에 1~1.5중량% 정도로 포함되는 것이 좋다.

이하에서는 상기와 같은 산화 및 생분해성 재료 조성물의 제조방법을 설명한다.

먼저, SiO₂ 무기물에 융합제를 코팅한다.

구체적으로, SiO₂ 무기물의 습기를 제거하기 위하여 고속혼합기에서 고속 회전시켜 SiO₂ 무기물의 습기가 200ppm 이하가 되도록 완전히 제거한다. 그 후, 3~4분 마다 융합제를 2~3회로 나누어서 투입하면서 회전시켜 융합제에 의해 SiO₂ 무기물의 표면코팅이 이루어지도록 한다. 이때, SiO₂ 무기물의 함량은 혼합되는 총 재료에 45~55중량%가 되도록 하며, 융합제는 1~1.5중량%가 되도록 사용한다. 이렇게 표면코팅된 SiO₂ 무기물은 PP, PE 수지와 압출 작업 시 분산성 및 융합성을 높여주고, 내부마찰열을 낮추어 PP, PE 수지의 열분해 발생을 방지하는 효과가 있다.

그 다음, 상기 표면코팅된 SiO₂ 무기물 총 함량 중 20~25 중량%를 폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량% 및 분해제 1~2중량%와 혼합한다.

이때, 전 단계에서 표면코팅된 SiO₂ 무기물은 저속혼합기로 이동시켜 50~60℃로 냉각시킨 후 나머지 성분들과 혼합하여 저속 혼합한다. 이후, 상기 혼합물에 표면코팅된 잔량의 SiO₂ 무기물(총 함량 중 75~80중량%)을 압출기를 이용하여 50%씩 나누어 쌍축 압출기의 사이드 피딩에 투입하고 압출하여 최종 산화 및 생분해성 재료를 제조한다.

또한 본 발명은 상기와 같이 제조된 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 수지를 제공한다.

상기 본 발명의 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)는 도 1에 도시한 바와 같이 일반 폴리올레핀계 플라스틱 수지에 SiO₂ 무기물 및 분해제가 투입되어 자연환경의 태양(자외선, 적외선), 열(지열), 공기(습기, 산소) 등과 SiO₂ 무기물 및 분해제에 의한 상승효과로 화학반응에 의한 산화(oxidation)작용이 신속히 진행된다. 즉, 일반적으로 고분자 구조인 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)는 C, H 체인구조로서 M_w가 650,000~700,000이고, M_n은 124,000~130,000 정도인데 반하여, 본 발명의 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)는 시간이 경과할수록 강력한 산화작용으로 인해 저분자 구조(M_w 1,000~2,000, M_n 500~1,000 정도, PDI(M_w/M_n) 2.0 이하)로 변화되며, 미생물에 의해 분해되기 쉬운 상태가 된다. 이렇게 저분자화된 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 수지(PP, PE 수지)는 미생물의 섭취에 의해 분해되어 이산화탄소(CO₂)와 물(H₂O)이 발생된다.

전술한 바와 같은 본 발명의 산화 및 생분해성 재료는 기존 환경오염물질인 플라스틱 수지, 즉 PP, PE 수지를 생분해가 되는 친환경 물질로 전환시킬 수 있고, 기존 개발된 유사제품과 비교 시 원료 가격이 매우 저렴하며, 물성이 우수하여 생산성 및 실용성이 높다. 뿐만 아니라, 산화 및 생분해도가 90~135일 기준으로 60% 이상으로 산화 및 생분해 성능이 뛰어나고, 산소차단성이 매우 우수하며(일반 PP 수지의 5~6배), 내열성(140℃) 및 내한성(-40℃)이 뛰어나고, 폐각(소각) 시 CO₂ 발생량을 기존 PP, PE 수지 대비 53~60% 정도 줄일 수 있다.

또한, 상기의 산화 및 생분해성 재료를 이용하여 제조된 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 수지는 일회용제품(접시, 그릇, 스푼, 포크, 트레이, 도시락, 일회용 봉투, 롤백, 컵라면 용기류 등), 식품포장용기(가공식품, 농산, 축산, 수산물 등의 용기류), 산업용 포장재(핸드폰, 전기, 전자, 완구류 등), 생활용품 포장제(선물세트, 세제 등), 농림수산용 자재(필름, 식재 포트, 낚시 실, 어망), 토목공사용 자재(보수 시트, 식물 네트 등) 등에 유용하게 적용할 수 있다.

이하에서는 실시예를 들어 본 발명에 관하여 더욱 상세하게 설명할 것이나. 이들 실시예는 단지 설명의 목적을 위한 것으로 본 발명의 보호 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예 1

110℃로 설정된 고속혼합기에 SiO₂무기물 50중량%를 넣고 10분간 고속으로 회전시켰다. 이때, SiO₂무기물은 내부마찰열에 의해 표시온도가 130℃에 달하게 되며, SiO₂무기물의 습기가 200ppm 이하까지 완전히 제거하였다. 상기 혼합기에 3~4분마다 융합제로 지르코알루미네이트 커플링제 1.4중량%를 2~3회 나누어서 투입하면서 10분간 고속으로 회전시켜 SiO₂무기물 표면을 융합제로 코팅시켰다.

그 다음, 고속혼합기의 내용물을 저속혼합기로 이동시켜 4~5분 동안 50~60℃ 정도로 냉각시킨 후, 표면코팅된 SiO₂무기물 총 양의 20~25중량% 정도는 압출기 메인축의 배합기에 넣고, PP 수지 47중량%와 분해제로 지방족 카르복실산 분말 0.5중량%, 케톤 0.5중량% 및 산화철 0.5중량%를 투입한 후 저속으로 3~4분간 혼합하였다. 그 다음, 상기 표면코팅된 SiO₂무기물의 나머지 양(75~80중량%)을 압출기에 각각 반씩 나누어 투입한 후 사이드 피딩 압출기를 170~220℃로 열을 가하고 가공하여 최종 산화 및 생분해성 재료를 제조하였다.

실시예 2

상기 실시예 1에서 분해제로 지방족 카르복실산 분말 0.7중량% 및 케톤 0.8중량%를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

실시예 3

상기 실시예 1에서 PP 수지를 대신하여 PE 수지를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.

비교예 1

통상의 PP 수지를 사용하였다.

비교예 2

통상의 PE 수지를 사용하였다.

실험예 1. 저분자화(산화) 시험

상기 실시예 1~3 및 비교예 1~2를 이용하여 저분자화(산화) 시험을 하기 위하여, ASTM D6954에 의거하여 열촉진시험(ASTM D5510)과 UV촉진내후성시험(ASTM G154)을 실시하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

하기 표 1의 분자량 값은 실시예들과 비교예들의 평균값이다.

구분	실시예	비교예
중량평균분자량(M_w)	1,000~2,000	650,000~700,000
수평균분자량(M_n)	500~1,000	124,000~130,000
PDI(M_w/M_n)	2 이하	5 이상
비고	28일째 측정	변화 없음

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 기존 PP, PE 수지에 SiO₂무기물과 분해제를 투입하여 제조한 실시예들의 재료는 28일 경과 후 고분자 구조인 PP, PE 수지를 생분해(미생물 분해)가 가능한 저분자 구조로 변화시킴을 확인할 수 있었다. 반면, 비교예들의 기존 PP, PE 수지는 분자량의 변화가 없음을 확인하였다.

실험예 2. 생분해도 시험

하기 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 생분해도를 측정하기 위하여 KS M3100-1(ISO14855)에 의거, 퇴비화 조건에서 발생하는 이산화탄소(CO₂)의 양을 측정하여 유기화합물인 플라스틱 수지(PP, PE 수지)의 생분해도(%)를 측정하는 방법으로 실험하고, 그 결과를 도 2, 3 및 하기 표 2에 나타내었다. 이때, 실시예 1~3 및 비교예 1~2의 재료를 두께 0.2㎜, 가로 10㎝, 세로 10㎝의 시트 시편을 만들어 사용하였으며, 실험은 45일간 실시하였다.

하기 표 2의 비교예의 CO₂ 발생량과 생분해도는 비교예 1과 비교예 2의 평균값을 나타낸 것이다.

Day	비교예		실시예
	CO₂ 발생량비교예1	생분해도(%) 비교예2	CO₂ 발생량				생분해도(%)
	CO₂ 발생량비교예1	생분해도(%) 비교예2	실시예1	실시예2	실시예3	평균	실시예1	실시예2	실시예3	평균
0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0
7	4.8	6.2	5.1	5.2	5.1	5.1	7.4	8.1	6.7	7.4
14	6.8	9.0	7.3	7.3	7.3	7.3	9.5	10.7	9.0	9.8
21	9.4	13.0	9.9	10.0	9.9	9.9	10.5	12.9	10.6	11.4
28	11.7	17.0	12.5	12.7	12.6	12.6	16.2	19.7	16.6	17.5
35	13.7	19.5	14.5	17.7	14.6	14.6	17.2	20.3	17.1	18.2
45	16.5	22.5	17.7	17.9	17.8	17.8	24.8	28.2	24.4	25.8

도 2 및 도 3과 상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 기존 PP, PE 수지에 SiO2무기물과 분해제를 투입하여 제조한 재료 조성물의 실시예들은 생분해도 시험기간 최단 45일(유효시험기간 180일이내)에서 평균 생분해도(%)가 25.8%로 나타낮으며, 마지막 10일간 생분해도가 평균 7.6% 증가함을 확인하였다, 이같은 결과를 통하여 45일 경과 후에도 생분해도가 계속하여 증가하고 있는 것임을 예측할 수 있다.
실시예 3. 산화 및 생분해성 폴리올레핀계 플라스틱 용기 제조

삭제

실시예 1 및 실시예 2에서 제조한 산화 및 생분해성 시트 5 ㎏을 각각 220~240℃로 미리 예열한 가열·진공성형기에 주입하고 7Pa(N/㎡)의 압력을 가하여 5~6초간 성형하여 생분해성 용기를 제조하였다.

비록 본 발명이 상기에 언급된 바람직한 실시예로서 설명되었으나, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 또한 첨부된 청구 범위는 본 발명의 요지에 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함한다.

Claims

폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량%;
SiO₂ 무기물 45~55중량%; 및
분해제 1~2중량%;
융합제로 1~1.5중량%;
를 포함하되
상기 분해제는 지방족 카르복실산(aliphatic carboxylic acid), 케톤(ketone) 및 산화철(FeO) 중 어느 하나 이상을 선택 포함하고,
상기 융합제는 알루미네이트계 커플링제인 것을 특징으로 하는 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료 조성물.
S1) SiO₂ 무기물에 융합제를 코팅하는 단계;
S2) 상기 코팅된 SiO₂ 무기물 일부(총 함량 중 20~25중량%)에 폴리올레핀계 플라스틱 수지 43~53중량% 및 분해제 1~2중량%를 투입하여 혼합하는 단계; 및
S3) 상기 혼합물에 상기 코팅된 잔량의 SiO₂ 무기물(총 함량 중 75~80중량%)을 투입하여 더 혼합하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 SiO₂ 무기물을 주성분으로 하는 산화 및 생분해성 재료의 제조방법.
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