KR100992351B1 - 슬러지의 재활용 방법 및 이를 이용한 비료 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 건조부, 분리부, 파쇄부, 이송부, 사이크론 및 저장용 사이로를 포함하며, 상기 분리장치에 장착된 분리체로 슬러지를 입도에 따라 분류하여 재활용이 가능한 미분말을 제조하는 장치에 있어서, 상대적으로 눈금크기가 작은 제1 분리체 및 상기 제1 분리체 하부에 부착된 상대적으로 눈금크기가 큰 제2 분리체로 구성되는 이중 판형 분리체를 이용하여 슬러지를 효율적으로 재활용할 수 있는 장치 및 방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 폐기물로 처리되던 석회석 슬러지 및 전기로 슬러지를 효과적으로 재활용할 수 있어 다양한 용도로의 활용이 가능하다. 또한, 상업적으로 요구되는 일정한 분말도를 결정하는 판형분리체의 제조기술확보, 생산수율을 향상할 수 있는 설비 및 상기 설비에서 제조되는 석회질 슬러지의 고미분말 원료제품을 제공하여 높은 부가가치의 자원 재활용과 폐기물처리의 비용 절감을 가능하게 한다.
습슬러지, 판형 분리체, 미분말, 재활용, 바인더
Description
본 발명은 석회 소성공정, 스테인리스 전기로 공정에서 발생되는 슬러지의 재활용에 관한 것으로, 보다 상세하게는 석회 공정에서 원료로 반입되어 석회석 원석처리에서 발생하는 슬러지 및 전기로 공정에서 부산물로 배재되는 산화 슬러지 또는 환원 슬러지에 함유된 염기도에 무관하게 간단한 처리공정으로 전량 수거하여 자원으로 재활용할 수 있는 석회질 슬러지의 재활용 장치, 방법 및 이를 이용하여 제조한 비료에 관한 것이다.
일반적으로, 석회질 슬러지는 석회 성분을 주로 함유하는 슬러지로 석회 소성공정에서 발생하는 석회석 슬러지와 스테인리스 전기로 공정에서 발생되는 슬러지로 구분되며, 상기 스테인리스 전기로 공정에서 발생되는 슬러지는 다시 산화공정에서 발생되는 산화 슬러지(전기로 슬러지)와 환원공정에서 발생되는 환원 슬러지(정련로 슬러지)로 구분된다.
이들 중 석회석 슬러지는 석회석 원석의 미분 및 불순물을 제거하기 위하여 수세할 때 발생하는 것으로 “수처리 습슬러지” 라고도 한다. 그 입도는 2.2~2.4mm 수준이고 수분함량은 18.7~22.2%로 잔존하며 유해성분이 거의 없어 폐기물관리법상에서 일반폐기물로 분류되어 습슬러지 상태로 재활용된다.
반면, 전기로 슬러지는 전기로 공정에서 돌로마이트계 염기성 내화물을 내화재로 주로 사용하고 있으며, 슬래그 형성 및 내화물 보호를 위하여 부원료로 생석회 및 백운석을 전기로에 첨가하고 있다. 이들 중, 스테인리스 전기로 슬러지는 슬래그와 각각 또는 혼합되어 분쇄된 후 그 속에 함유된 지금(유가금속) 성분을 분리해 내기 위해 습식 비중분리를 거친 후 자선분리를 거쳐 입자가 약간 굵고 골재로 사용되는 슬래그와 미세한 슬러지로 분리된다. 이때 분리된 슬래그는 대부분 2mm 이하의 골재로 제조되어 별도로 재활용되고, 미세 슬러지는 습슬러지 형태로 상술한 바와 동일하게 재활용 처리된다.
한편, 석회석 습슬러지와 스테인리스 습슬러지의 경우는 그 처리방법에 있어서 종래에는 고형화, 매립 처리되었고 이를 위한 보관장이 필요하였다. 하지만, 석회석 습슬러지와 스테인리스 전기로 습슬러지를 처리하기 위해 보관장을 설치할 경우, 법적준수사항으로 양벽면이 있고 지붕이 있는 건물로 구성된 보관장 설치가 요구되어 그 비용이 증가하는 문제점이 존재한다. 나아가 습슬러지의 처리방법이 고형화, 매립 방법 밖에 없어 처리방법의 제한적 요소와 그 활용 용도의 제약이 존재 하였다.
최근에는 습슬러지 상태의 석회성분 비료 원재료로 사용되는 형태로 재활용되기 시작했는데, 이러한 경우에도 슬러지의 입도가 조대하여 재임가공 과정을 거쳐 미분말 상태로 제조할 필요성이 있어 경제적인 측면에서 매우 불리하다는 문제점이 존재한다.
또한, 일반적인 혼화재로 사용되는 미분말의 입도는 0.40mm의 체를 통과할 수 있으며 3,200 이상의 비표면적을 요구하는 경우가 대부분인바, 입도가 다소 큰 슬러지 상태로는 혼화재로서 사용이 불가능하며 미분말 제조 설비 중 분말도를 결정짓는 판형분리체의 1.3mm 이하의 선형에 수직진동으로 분급할 경우 입도가 조대하여 필요한 분말도를 얻을 수 없고 1.3mm이하의 선형스크린을 설치할 경우 파손되는 문제점도 존재한다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하고 습슬러지를 고미분말화하는 설비의 제조기술과 생산되는 미분말을 이용하여 비료 제조시 별도의 석회원료를 구입하여 재임가공을 하지 않아도 비료원료로 대체할 수 있도록 수재슬래그를 핵(Core)으로 하고 석회석 슬러지 미분말과 전기로슬러지 미분말을 혼합한 바인더 활용에 관한 것이다. 특히, 경제적인 석회질 슬러지의 처리방법을 제공하고 석회석 습슬러지, 전기로 습슬러지의 미분말 제조시 고미분말의 생산 수율을 향상시킬 수 있는 설비 및 이 설비에서 제조되는 석회질 슬러지의 재활용 방법, 장치 및 이를 이용한 비료를 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명은 이러한 목적을 달성하기 위하여 건조부, 분리부, 파쇄부, 이송부, 사이크론 및 저장용 사이로를 포함하며, 상기 분리장치에 장착된 분리체로 슬러지를 입도에 따라 분류하여 재활용이 가능한 미분말을 제조하는 장치에 있어서, 상기 판형 분리체는 이중 판형 분리체임을 특징으로 하는 슬러지 재활용 장치를 제공한다. 이 경우, 상기 이중 판형 분리체는 상대적으로 눈금크기가 작은 제1 분리체 및 상기 제1 분리체 하부에 부착된 상대적으로 눈금크기가 큰 제2 분리체로 구성될 수 있다.
나아가 본 발명은 습슬러지를 건조하는 건조 단계, 이중 판형 분리체를 사용하여 슬러지를 입도별로 분리하고 상기 이중 판형 분리체를 통과한 미분말을 저장용 사이로에 저장하는 분리 단계, 상기 이중 판형 분리체를 통과하지 못한 슬러지를 분급 후 미분말로 형성하고 파쇄설비에 재투입하는 파쇄 단계, 파쇄된 미분말을 비중 정도에 따라 압송시키는 루츠블로어를 이용하여 사이크론에 포집한 후 최종 제품 이송용 컨베이어로 낙하하는 이송 단계 및 처리된 미분말을 상기 저장용 사이로로 이송하여 저장하는 저장 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬러지의 재활용 방법을 제공한다.
본 발명에 의하면 폐기물로 처리되던 석회석 슬러지 및 전기로 슬러지를 효과적으로 재활용할 수 있어 다양한 용도로의 활용이 가능하다. 또한, 상업적으로 요구되는 일정한 분말도를 결정하는 판형분리체의 제조기술확보, 생산수율을 향상할 수 있는 설비 및 상기 설비에서 제조되는 석회질 슬러지의 고미분말 원료제품을 제공하여 높은 부가가치의 자원 재활용과 폐기물처리의 비용 절감을 가능하게 한다.
본 발명은 석회 소성 공정의 석회석 원석 수세과정에서 발생한 석회석 슬러지와, 스테인리스 전기로에서 발생된 슬래그를 수거하여 냉각한 후 이를 파쇄, 습 식 지그 선별(비중분리 원리를 이용한 지금과 슬래그를 분리하는 방법), 비중선별 및 자력선별(자선) 과정에서 발생한 전기로 습슬러지를 자원으로 재활용하는 방법을 제공한다.
비료 등에 사용할 수 있는 바인더 물질 또는 코어로서 상업적으로 사용되는 성분 및 흡수율이 하기 표 1에 나타나 있다.
| 흡수율(%) | Al2O3 | CaO | MgO | MnO | Na2O+K2O | S | SiO2 | TiO2 |
| 8.7 | 15.8 | 42.7 | 5.9 | 0.2 | 0.63 | 0.9 | 33.9 | 0.8 |
하기 표 2 및 표3은 본 발명에서 재활용에 사용될 석회석 슬러지 및 전기로 슬러지의 흡수율 및 화학 성분을 나타낸다.
| 함수율 | 입도 | Al2O3 | C | CaO | K2O | MgO | MnO | Na2O | SiO2 | T-Fe | ZnO |
| 18.7 | 2.2 | 1.4 | 9.9 | 52.9 | 0.4 | 3.6 | 0.09 | 0.2 | 4.8 | 3.2 | 0.04 |
(단, 단위는 wt%,mm)
| 함수율 | 입도 | Al2O3 | C | CaO | K2O | MgO | MnO | Na2O | SiO2 | T-Fe | ZnO |
| 22.2 | 2.4 | 4.2 | 0.5 | 49.1 | 0.03 | 6.9 | 1.5 | 0.2 | 28.2 | 3.0 | 0.11 |
(단, 단위는 wt%,mm)
상기 표 2 및 3에서 알 수 있듯이, 비료용으로 사용될 수 있기 위해서는 CaO 및 MgO의 함유가 필수적인데, 석회석 슬러지 및 전기로 슬러지는 상기 CaO 및 MgO를 모두 포함하고 있는바, 그 활용도가 충분한 것으로 볼 수 있다.
본 발명에서는 이러한 슬러지 분말을 실제로 재활용 가능한 사이즈로 분류하고 아울러 이러한 분리 공정을 보다 효율적이고 간편하게 할 수 있는 방법 및 장치를 제공하고자 한다.
이를 위하여, 본 발명에서는 이들 습슬러지를 ① 로타리 건조기 등의 건조부에서 습슬러지가 건조되는 건조 단계 및 ② 본 발명의 “이중 판형 분리체”를 포함하는 분리부에서 일정입도 이하로 분리하는 분리 단계를 통해 일차적으로 미세한 미분말을 분리하여 미분말을 저장용 사이로에 저장하며, 나아가 상기 이중 판형 분리체를 통과하지 못한 습슬러지는 ③ 분급 후 일정 입도(0.40 mm) 이상의 크기를 갖는 미분말을 형성된 후, 상기 미분말을 컨베이어 벨트에 의해 호퍼로 이송하여 파쇄부(Mill)로 재투입하는 파쇄 단계; ④ 파쇄된 미분말을 비중 정도에 따라 압송시키는 루츠블로어를 이용하여 사이크론에 포집한 후 최종 제품 이송용 컨베이어로 낙하하는 이송 단계; 및 ⑤ 특정 입도(일반적으로 0.40mm) 이하의 크기를 갖는 미분말은 엘리베이터 및 최종 제품 컨베이어 벨트에 의해 저장용 사이로로 이송하여 저장하는 저장 단계로 처리된다.
바람직하게는 각각의 구성 설비에 미분말을 포집하기 위한 집진기를 장착할 수 있으며, 상기 집진기에서 포집된 미분말 역시 최종제품을 이송하는 컨베이어 벨트로 낙하되도록 한다. 상기 공정들을 거친 모든 미분말은 컨베이어 벨트를 통해 최종 제품은 사이로에 저장된다.
상기 건조 단계에서 사용되는 로타리 건조기 내부의 가열 조건은 700~800℃의 간접가열 방식인 것으로 한다. 가열 온도가 700℃보다 낮으면 건조속도가 너무 느려져서 생산성이 저하되는 반면, 800℃를 초과하는 온도에서는 유해성분의 전이반응이 발생하여 바람직하지 않기 때문이다.
상기 건조 단계를 거친 건조 슬러지는 분리 단계를 통해 사이즈별로 분리된다. 특히 본 발명에서는 이러한 건조 슬러지 분말을 상업적으로 사용 가능한 사이즈로 분류하기 위하여 이중 판형 분리체를 사용한다. 상기 이중 판형 분리체는 종래에 지나치게 눈금크기가 작은 1층의 분리체만을 사용할 경우, 그 내구도가 낮은 관계로 슬러지의 하중에 의하여 분리체가 손상되는 문제점을 보완하기 위하여 제작된 것이다. 즉, 필요한 눈금크기를 보유한 제1 분리체와 상기 제1 분리체의 취약한 내구도를 보완할 수 있는 상대적으로 큰 눈금크기의 제2 분리체를 상기 제1 분리체의 하부에 결합하여 이중 mat 구조(도 3 참고)를 형성하였다. 이러한 이중 mat 구조를 가지는 이중 판형 분리체를 이용하면 미세한 사이즈의 슬러지 분말을 분류해낼 수 있을 뿐만 아니라 동시에 뛰어난 내구성을 가지게 되므로 보다 효율적이고 안정적으로 슬러지 분말을 1차적으로 분류할 수 있다.
상기 이중 판형 분리체는 상업적으로 활용 가능한 바인더의 입도인 3,200~4,000브레인의 미분말을 얻을 수 있는 눈금 크기를 가져야 하므로 상기 이중 판형 분리체 중 상대적으로 미세한 제1 분리체의 눈금 크기는 0.70mm 이하, 바람직하게는 0.40mm 이하로 한다. 분리체의 눈금 크기가 상기 수치보다 크면 미분말의 사이즈가 커져서 미분말의 바인더로서의 성능이 저하될 수 있다. 분리체의 눈금 크기는 가능한 한 작을수록 좋으나, 경제성이나 실용성을 고려하여 제1 분리체의 눈금크기의 하한은 0.10mm, 제2 분리체의 하한은 4mm 수준으로 한정할 수 있다.
또한, 0.7mm 이하의 눈금크기를 가지는 제1 분리체만을 사용하면 슬러지의 하중에 의하여 분리체가 파손될 우려가 있으므로, 본 발명에서는 상부에 미세 분리체를 설치하고, 하중에 의한 파손을 방지하기 위하여 2차로 하부에 5mm 이상의 굵은 눈금을 가지는 제2 분리체를 설치하여 2중 mat구조를 포함하는 이중 판형 분리체를 설치하기에 이르렀다. 따라서, 미세한 슬러지 분말을 분류할 수 있으면서도 동시에 기존의 장치에 비하여 우수한 내구도를 구비할 수 있게 되었다.
건조 슬러지 중 본 발명의 판형 분리체를 통과한 미세한 사이즈를 가진 슬러지 분말은 바로 비료용 바인더 등으로 사용이 가능하므로 사이로(silo)에 바로 저장된다. 하지만 상기 판형 분리체를 통과하지 못한 큰 사이즈의 슬러지 분말은 후술하는 별도의 재활용 공정을 거치도록 파쇄밀 장치로 이송되어 통상적인 파쇄 단계를 거치며, 파쇄된 미분말은 루츠블로어 장치를 이용하여 사이크론에 포집한 후 최종 제품 이송용 컨베이어로 낙하된 후, 엘리베이터 및 최종 제품 컨베이어 벨트에 의해 저장용 사이로로 이송되어 1차 분리된 미분말과 함께 저장된다.
이렇게 생산된 슬러지 미분말은 비료로 사용이 가능하다. 이 경우, 석회질 슬러지를 비료로 사용하기 위해서는 고로 슬래그 35~40중량%, 본 발명의 슬러지 미분말 55~60% 및 점결제2.5~5%를 혼합한다. 슬러지 미분말은 55~60% 범위로 첨가하는 것이 바람직하며, 그 첨가량이 55% 미만일 경우에는 바인더로서의 역할이 미미하고 60%를 초과하면 상대적으로 고로슬래그의 함량이 낮아져서 비료에 필요한 물질이 부족해질 수 있으며 점성이 지나치게 강해질 수 있으므로 이러한 범위로 첨가한다.
또한, 상기 점결제는 액상당밀(CH₃CH₂CH(CH₃)CH(NH₂)COOH)을 사용할 수 있다.
이렇게 제조된 비료는 종래에 상업적으로 사용되는 비료와 비교할 때, 필요한 성분은 모두 포함하면서도 폐기물을 재활용할 수 있으며 그 가격이 저렴하여 경제성이 우수하다.
이하 본 발명을 하기 실시예를 통해 보다 상세히 설명한다.
(
실시예
)
본 발명에 의하여 석회석 습슬러지 및 스테인리스 전기로 습슬러지를 미분말상태로 제조하는 설비를 이용하여 건조 및 파쇄한 후 미분말화하는 공정 순서가 도 2에 나타나 있다.
도 2에 도시된 바와 같이 호퍼에 투입된 습슬러지를 건조하기 위해 회전식 킬른(로타리 건조기)에서 750℃의 간접가열방식으로 복사열로 슬러지를 건조하였다. 건조된 슬러지는 이송되어 본 발명의 이중 판형 분리체에 의해 입도에 따라 분리되는데, 상기 이중 판형 분리체 하부는 수직 또는 수평 진동을 하도록 되어있다. 이러한 판형 분리체에 의하여 입도가 작은 것은 엘리베이터 및 컨베이어 벨트에 의해 이송되어 사이로에 1차적으로 저장되고, 입도가 큰 것은 판형 분리체를 통과하지 못하고 파쇄밀로 이송되어 분쇄과정을 거치게 된다. 분쇄된 슬러지는 루츠블로어에 의해 사이크론에 압송된 후 하부 컨베이어 벨트로 낙하된다
건조기 부분과 사이크론 상부에는 바람직하게는 집진기가 설치될 수 있으며, 집진기에 의하여 포집된 미분말 역시 최종 제품의 컨베이어로 낙하되어 사이로에 저장된다.
이하 구체적인 본 발명의 공정 및 장치에 관하여 세부적인 실시예를 통해 설명한다.
[
실시예
1]
본 발명 실시를 위하여 석회소성공정 및 전기로 공정에서 발생되는 슬러지 일정량을 채취하여 성분조성을 분석한 결과 석회석 및 전기로 슬러지의 경우 상술한 바와 같이 비료 제조에 요구되는 성분인 CaO 및 MgO 성분이 포함되어 있음을 확인할 수 있었다. 그 성분은 상기 표 2 및 3에 개시하였다.
상기 슬러지 분말을 기존의 1.3mm 눈금크기의 판형분리체를 이용하여 분류한 결과, 판형 분리체를 통과한 분말은 중량%로 1,000브레인: 8.1%, 1,500브레인: 10.5%, 2,200브레인: 26.3% 및 2,600브레인: 34.9%(참고로 상기 브레인 단위는 1.3mm이하가 약 2200~2600브레인을 의미함)로 분류되는 것을 확인하였다.
반면, 상기 슬러지 분말을 본 발명의 방법에 따라 눈금크기 0.7mm 이하 및 5mm 이하를 갖는 이중 판형분리체를 제작하여 분급한 결과, 분류된 미분말에는 입도 0.70mm를 이상의 입도를 갖는 미분말이 존재하지 않음을 확인할 수 있었다.
또한 미분말을 가공함에 있어 서로 다른 소선경의 크기를 갖고 이중으로 제작된 판형 분리체는 설비내부에서 건조된 미분말이 일시에 선형판형 분리체 상부에 낙하하여도 하중에 의한 소선의 파손이 나타나지 않은 것을 확인할 수 있었다.
한편 상기와 동일한 조건에서 분리체의 위치를 서로 바꿔서 설치하는 경우, 즉 눈금크기가 0.7mm 이하인 분리체를 5mm 이상의 분리체의 하부에 설치한 경우에는 미분말의 자체 하중으로 판형 분리체가 쉽게 파손되므로 바람직하지 않았다.
상기와 같은 화학성분 및 입도분포를 가진 석회석 및 전기로 미분말을 제조하기 위하여 혼화재의 활용가능크기의 입도를 관찰하기 위하여, 하기 표 4와 같이 판형 분리체 눈금크기에 따라 이중 판형 분리체를 제작하였다. 이때 제작된 분리체의 최대 눈금크기(mm)는 1.3mm, 중간크기는 0.7mm입도 그리고 최소눈금 크기가 0.4mm 이하였으며, 분리체 하나의 크기는 (W1500mm x L1800mm)였으며 0.7mm 및 0.40mm의 선형체는 그 하부에 눈금 크기가 5mm인 분리체를 장착하여 이중 판형 분리체를 2개씩 제작하였다 .
[표 4]
| 구 분 | SIZE(mm) | 재질 | 수량 |
| 판형 분리체 1.3mm체 | 1500x 1800 | STS304 | 2개 |
| 판형 분리체 상부 0.7mm체/하부5mm | |||
| 판형 분리체 상부0.4mm체/하부5mm |
비교를 위해 상하부의 분리체를 반대로 한 판형 분리체를 제작하여 함께 실험하였으며, 이들의 시험결과는 하기 표 5에 나타내었다
[표 5]
| 구분 | 건조 및 분급시 체눈금 크기 | 입도(mm) | 비표면적(g/cm2) |
| 비교예1 | 건조 안함, 분급 안함 | 2.2~2.4 | *수분18.7%~22.2% |
| 비교예2 | 건조, 분급1.3 mm 실시 | 0.7~1.1 | 2,200~2,600 |
| 발명예1 | 건조, 분급기상부0.7 mm/하부5mm 2중실시 | 0.45~0.65 | 2,600~3,100 |
| 발명예2 | 건조, 분급기상부0.4mm /하부5mm 2중실시 | 0.01~0.40 | 3,200~4,000 |
| 비교예3 | 건조, 분급기 상부 5mm/하부 0.4mm 2중실시 | 1.7~2.1 | 집중하중에 의한 파손 |
상기 표 5와 같이, 비교예 1 및 2에서는 석회석 슬러지 및 전기로 슬러지를 분급하지 않고 건조 시험한 결과, 입도가 2.2~2.4mm 수준 및 1.3mm 수준으로 너무 커서 비료 제조시 잘 뭉쳐지지 않아 경제성이 나쁘고 생산 수율이 저하될 수 있는 문제점이 나타날 것으로 판단되었다.
한편 비교예3은 석회석 슬러지 및 전기로슬러지를 약 750℃에서 15~20분 건조한 후, 상부가 5mm의 눈금크기의 분리체이며 하부가 0.4mm의 분리체로 구성된 이중 판형 분리체로 분급을 실시하였다. 이 경우, 미분말의 집중하중에 의한 분리체의 늘어짐 현상이 발생하여 원활한 입도 분리가 되지 않고 적체된 미분말이 넘쳐 입도가 크게 나타났다.
반면, 발명예1에서는 석회석 슬러지 미분말 및 전기로 슬러지 미분말을 약 750℃로 15~20분간 로타리 건조기에서 건조하고, 건조된 미분말을 0.7mm 분리체의 하부에 5mm의 분리체를 이중으로 결합한 판형 분리체를 사용하여 분급을 실시하였다. 분급된 미분말에 대하여 분말도를 측정한 결과 미분말 입도가 0.45~0.65mm 수준이었으며 비표면적은 2,600브레인에서 3,100브레인을 나타내 비료바인더용으로서 사용이 가능하였다.
나아가 발명예2에서는 발명예1과 동일한 조건으로 건조된 미분말을 상부가 눈금크기 0.4mm인 분리체인 이중 판형 분리체를 사용하였는바, 미분말의 입도는 우수한 바인더로서 활용할 수 있는 0.01~0.40mm를 나타내었다. 또한 미분말 분말도 저하 기타 설비적 결함으로 인한 장애 역시 나타나지 않았고 건조된 다량의 미분말을 연속적으로 판형 분리체에서 분리하여도 하중에 의한 파손은 발생하지 않았다.
[
실시예2
]
슬러지 미분말을 비료용으로 재활용하기 위하여 수재슬래그를 핵(Core)으로 하는 석회석 슬러지 미분말 및 전기로 슬러지 미분말을 점결제(액상당밀, 화학식: CH₃CH₂CH(CH₃)CH(NH₂)COOH)로 결합하고 그 결과를 하기 표 6에 나타내었다.
[표 6]
| 구 분 | 슬러지 치환율(%) | 생산수율(%) |
| 발명예3 | WS35-SS55-BD2.5 | 60 |
| 발명예4 | WS40-SS60-BD 5 | 65 |
(WS: 고로슬래그, SS: 석회석 슬러지 미분말 및/또는 전기로 슬러지 미분말, BD: 액상당밀)
상기 표 6에서 볼 수 있듯이, 본 발명에 의하여 처리된 슬러지 미분말을 이용하여 비료를 제조하는 경우, 우수한 생산수율로 비료가 제조되어 각종 비료 원료 첨가제로 사용이 가능하며 특히 전기로 슬러지는 일반규산질 및 입상 규산질 비료로 활용할 수 있어 비료용 재료로 다양한 방면에서 재활용이 가능하다.
도 1은 종래의 습슬러지를 처리하는 공정 및 폐기물처리 재활용 방법을 나타낸 플로우 차트이다.
도 2는 본 발명의 미분말 제조공정 판형 분리체로 미분말을 제조하는 방법에 관한 플로우 차트이다.
도 3은 본 발명의 이중 판형 분리체의 미세구조를 개략적으로 나타낸 도면이다.
Claims (14)
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- 습슬러지를 700~800℃에서 간접가열 방식으로 건조하는 건조 단계;눈금크기가 0.7mm이하인 제1분리체와 눈금크기가 5mm이하인 제2분리체로 이루어지는 이중 판형 분리체를 사용하여 상기와 같이 건조된 슬러지를 입도별로 분리하고 상기 이중 판형 분리체를 통과한 0.01~0.65mm의 입도 및 2600~4000g/cm2의 비표면적을 갖는 미분말을 저장용 사이로에 저장하는 분리 단계;상기 이중 판형 분리체를 통과하지 못한 슬러지를 파쇄설비에 재투입하는 파쇄 단계; 및파쇄된 미분말을 비중 정도에 따라 압송시키는 루츠블로어를 이용하여 사이크론에 포집한 후 최종 제품 이송용 컨베이어로 낙하시켜 저장용 사이로로 이송하여 저장하는 저장 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬러지의 재활용 방법.
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- 제7항에 있어서, 상기 이중 판형 분리체는 수직 또는 수평 진동하는 것임을 특징으로 하는 슬러지 재활용 방법.
- 고로 슬래그 35~40중량%, 슬러지 미분말 5~60중량% 및 점결제 2.5~5중량%를 포함하는 비료로서, 상기 슬러지 미분말은 청구항 7에 기재된 슬러지 재활용 방법으로 제조된 것임을 특징으로 하는 비료.
- 제13항에 있어서, 상기 점결제는 액상당밀임을 특징으로 하는 비료.
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